Котельные стали предназначены для изготовления сосудов работающих под давлением при температуре

Обновлено: 02.07.2024

Котельные стали предназначены для изготовления сосудов работающих под давлением при температуре

ГОСТ Р 54803-2011

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СОСУДЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

Общие технические требования

High-pressure welded steel vessels. General technical requirements

Дата введения 2012-07-01

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "Иркутский научно-исследовательский и конструкторский институт химического и нефтяного машиностроения" (ОАО "ИркутскНИИхиммаш")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 023 "Техника и технология добычи и переработки нефти и газа"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 декабря 2011 г. N 1167-ст

4 Настоящий стандарт разработан с учетом основных нормативных положений европейского регионального стандарта ЕН 13445:2002* "Сосуды, работающие под давлением без огневого подвода теплоты" (EN 13445:2002 "Unfired Pressure Vessels", NEQ)

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты, работающие под внутренним избыточным давлением до 130 МПа (1300 кгс/см) при температуре стенки не менее минус 70 °С и не более плюс 525 °С, и устанавливает общие технические требования к проектированию, материалам, изготовлению, реконструкции, ремонту, методам контроля и испытаний, приемке и поставке сосудов и аппаратов, применяемых на опасных производственных объектах.

Настоящий стандарт не ограничивает действие ГОСТ Р 52630 в рамках области его применения при проектировании и изготовлении стальных сварных сосудов и аппаратов.

Нормы и правила проектирования и изготовления должны быть определены в соответствии с технологическими параметрами эксплуатации сосуда и согласованы с заказчиком.

1.2 В дополнение к требованиям настоящего стандарта следует также руководствоваться нормами и правилами промышленной безопасности [1].

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 2.901-99 Единая система конструкторской документации. Документация, отправляемая за границу. Общие требования

ГОСТ Р 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний

ГОСТ Р 50460-92 Знак соответствия при обязательной сертификации. Форма, размеры и технические требования

ГОСТ Р 50599-93 Сосуды и аппараты стальные сварные высокого давления. Контроль неразрушающий при изготовлении и эксплуатации

ГОСТ Р 52222-2004 Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки. Технические условия

ГОСТ Р 52376-2005 Прокладки спирально-навитые термостойкие. Типы. Основные размеры

ГОСТ Р 52630-2012 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ГОСТ Р 52857.1-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования

ГОСТ Р 52857.2-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек

ГОСТ Р 52857.3-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем и внешнем давлениях. Расчет на прочность обечаек и днищ при внешних статических нагрузках на штуцер

ГОСТ Р 52857.4-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность и герметичность фланцевых соединений

ГОСТ Р 52857.5-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок

ГОСТ Р 52857.6-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность при малоцикловых нагрузках

ГОСТ Р 52857.7-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Теплообменные аппараты

ГОСТ Р 52857.9-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение напряжений в местах пересечений штуцеров с обечайками и днищами при воздействии давления и внешних нагрузок на штуцер

ГОСТ Р 52857.10-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты, работающие с сероводородными средами

ГОСТ Р 52857.11-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Метод расчета на прочность обечаек и днищ с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатости и некруглости обечаек

ГОСТ Р 53442-2009 (ИСО 1101:2004) Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Допуски формы, ориентации, месторасположения и биения

ГОСТ Р 53677-2009* (ИСО 16812:2007) Нефтяная и газовая промышленность. Кожухотрубчатые теплообменники. Технические требования

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 31842-2012, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ Р 53684-2009* Аппараты колонные. Технические требования

ГОСТ 2.109-73 Единая система конструкторской документации. Основные требования к чертежам

ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.105-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания

ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условия

ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 550-75 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5640-68 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты

ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 5959-80 Ящики из листовых древесных материалов неразборные для грузов массой до 200 кг. Общие технические условия

ГОСТ 6032-2003 (ИСО 3651-1:1998, ИСО 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6533-78 Днища эллиптические отбортованные стальные для сосудов, аппаратов и котлов. Основные размеры

ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7062-90 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на прессах. Припуски и допуски

ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7829-70 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на молотах. Припуски и допуски

Котельная сталь: свойства, классификация, применение

В котельной отрасли для производства корпусов котлов и резервуаров, цистерн для перевозки сжиженных газов и нефтепродуктов, для изготовления фитингов, запорной арматуры и других вспомогательных элементов для оборудования, работающего под давлением, используют высококачественные сорта сталей, так как металл работает в очень тяжелых условиях. На него воздействуют давление и температуры воды и пара (пароводяной смеси) и неравномерного расширения деталей котельного агрегата.

В зависимости от величины нагрузки и требуемого запаса прочности, обеспечивающего длительную работоспособность деталей, определяют толщину стенки корпуса, коллекторов и труб, размеры деталей каркаса и т.п. Кроме прочности, металл должен обладать пластичностью, трещиностойкостью, противостоять коррозии и иметь хорошую свариваемость. Часто требуются поставки стали для сосудов под давлением с гарантией устойчивости в сероводородных средах. Для уменьшения количества сварных швов в производстве крупногабаритных емкостей используется широкий и длинный лист.

В зависимости от условий эксплуатации, как котельную используют:

1. Углеродистую сталь 15К, 16К, 18К, 20К, 22К;

2. Низколегированную сталь 09Г2С, 10Г2С1, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 14ХГС, 10ХСНД, S355;

3. Легированную сталь перлитного и аустенитного классов (12ХМ, 15ХМ, 15Х5М, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 10Х9МФБ, 10Х18Н10Т, 38Х2МЮА).

При выборе марок котельной стали обычно учитывают условия, при которых должны работать соответствующие детали: температуру, напряжение, срок службы и допустимую деформацию этого срока.

Влияние химических элементов на механические свойства стали.

С увеличением содержания в составе стали углерода она становится более прочной и менее пластичной. Чрезмерно высокое содержание углерода является вредным, так как слишком твердая и малопластичная сталь хуже сопротивляется разным механическим деформациям, а также ухудшается свариваемость стали.
Марганец подобно углероду повышает прочность стали и несколько уменьшает ее пластичность. При плавке стали в мартеновской печи марганец способствует очистке металла от серы, образуя легко удаляемый шлак.
Чем больше кремния в стали, тем больше её прочность и меньше пластичность. При плавке в металлургических печах его применяют для раскисления стали; соединяясь с растворенным в стали кислородом, кремний образует легко удаляемые шлаки, поднимающиеся на поверхность жидкого металла.
Молибден повышает жаропрочность стали и ее пластичность.
Хром повышает жаропрочность и прочность стали и понижает ее пластичность.

В настоящее время для изготовления паровых котлов и паропроводов применяется исключительно мартеновская сталь.

При производстве толстого листа из сталей котельного назначения преимущественно используются реверсивные станы горячей прокатки. Толстый лист может подвергаться термической или термомеханической обработке в процессе прокатки или после нее.

Наиболее широко используемыми состояниями поставки для листа котельного назначения являются:

Нормализационный отжиг (нормализация) – термическая обработка стали вне прокатного потока, при которой прокат нагревается до температур выше фазового превращения с последующей выдержкой и охлаждением на воздухе.

Нормализующая прокатка - технология горячей деформации стали, при которой котловая сталь проходит окончательную обработку при температурах нормализации, обеспечивающих полную рекристаллизацию аустенита.

Закалка с отпуском - нагрев металла до температур выше фазовых превращений, выдержка и быстрое охлаждение в различных средах (вода, масло, и др.) с последующим повторным нагревом до более низких температур для снятия внутренних напряжений и придания стали окончательной структуры и свойств.

Термомеханическая прокатка – процесс упрочнения стального изделия путем контроля и управления температурой и деформационными режимами при горячей прокатке на стане.

Состав и характеристики листовой котельной стали для элементов паровых котлов регламентируется ГОСТ 5520-79, ГОСТ 19281-89, ГОСТ 19903-74, ТУ 14-1-4853-90, ТУ 14-1-5065-2006, ДСТУ 8541:2015. Производство труб в котлостроении регламентируется ТУ 14-3-190-2004, ТУ 14-3-460-2009 и ТУ 14-3Р-55-2001.

Механические свойства котельных сталей:

Предел текучести – способность металлопроката противостоять пластическим деформациям.

Предел прочность (временное сопротивление) – способность стального проката противостоять и не разрушаться под действиями внешних нагрузок (растягивание, изгиб, сжатие, скручивание и т.д).

Относительное удлинение – способность металлопроката сопротивляться и оставаться целым при растяжении.

Ударная вязкость – способность металлического проката выдерживать ударные нагрузки.

Применение и максимальная температура эксплуатации котельных сталей:

Фланцы, днища, цельнокованые и сварные барабаны паровых котлов, корпуса аппаратов и другие детали котлостроения и сосудов, работающие под давлением

Детали и части котлов, сосудов, работающих под давлением при комнатной, повышенной и пониженной температурах.

Фланцы, днища, цельнокованые и сварные барабаны паровых котлов, полумуфты, корпуса аппаратов и другие детали котлостроения и сосудов

Днища, фланцы, цельнокованые и сварные барабаны паровых котлов. полумуфты, патрубки и другие детали

Различные детали и элементы сварных металлоконструкций. Широко применяется для производства листового проката и труб

Различные детали и элементы сварных металлоконструкций, работающие под давлением

Стационарные трубопроводы питательной воды котлов СВП

Детали и части паровых котлов и сосудов, работающих под давлением. Корпуса аппаратов, днища, фланцы и др. детали

Корпуса аппаратов, днища, фланцы и другие сварные детали, работающие под давлением

Применяется для производства строительных металлоконструкций и деталей, предназначенных для работы под давлением, в т.ч. элементов трубопроводов, фланцев, сварных переходов

Сварные детали, работающие под давлением

Элементы сварных металлоконструкций и различные детали, к которым предъявляются требования повышенной прочности и коррозионной стойкости

Сортовые заготовки, поковки, котельные трубы для длительной службы

Сортовые заготовки, поковки, трубы для перегревателей, паропроводов, коллекторов, фланцы

Трубы, задвижки, крепеж и другие детали, от которых требуется сопротивляемость окислению

Сортовые заготовки, поковки, котельные трубы для длительной службы

Трубы пароперегревателей, паропроводов и коллекторов установок высокого давления

Для изготовления бесшовных холодно- и горячедеформированных редуцированных труб, предназначенных для паровых котлов и трубопроводов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара

Для изготовления деталей сварной аппаратуры, работающей в средах повышенной агрессивности, теплообменников, муфелей, труб, деталей печной арматуры; для производства трубной заготовки

Азотируемые детали: шестерни, валики, пальцы, втулки и т.д.

Химический состав, max%:

Марка стали	C	Si	Mn	P	S	Ni	Cr	Cu	As	Ti	N	Mo	V	Al
15К	0,2	0,3	0,65	0,04	0,04	0,3	0,3	0,3	0,08	-	-	-	-	-
16К	0,2	0,37	0,75	0,04	0,04	0,3	0,3	0,3	0,08	-	-	-	-	-
18К	0,22	0,37	0,85	0,04	0,04	0,3	0,3	0,3	0,08	-	-	-	-	-
20К	0,24	0,3	0,85	0,04	0,04	0,3	0,3	0,3	0,08	-	-	-	-	-
22К	0,26	0,4	1,0	0,04	0,04	0,3	0,4	0,3	-	0,05	-	-	-	-
09Г2С	0,12	0,8	1,7	0,035	0,04	0,3	0,3	0,3	0,08	-	0,008	-	-	-
10Г2С1	0,12	1,2	1,65	0,035	0,04	0,3	0,3	0,3	0,08	-	0,008	-	-	-
15ГС	0,18	1,0	1,3	0,035	0,025	0,3	0,3	0,3	-	-	-	0,15	-	-
16ГС	0,18	0,7	1,2	0,035	0,04	0,3	0,3	0,3	0,08	-	0,008	-	-	-
17ГС	0,2	0,6	1,4	0,035	0,04	0,3	0,3	0,3	0,08	-	0,008	-	-	-
17Г1С	0,2	0,6	1,6	0,035	0,04	0,3	0,3	0,3	0,08	-	0,008	-	-	-
14ХГС	0,16	0,7	1,3	0,035	0,04	0,3	0,8	0,3	0,08	-	-	-	-	-
10ХСНД	0,12	1,1	0,8	0,035	0,04	0,8	0,9	0,6	0,08	-	-	-	-	-
12ХМ	0,15	0,3	0,7	0,03	0,025	0,25	0,6	0,2	-	-	-	0,6	-	-
15ХМ	0,18	0,37	0,7	0,035	0,035	0,3	1,1	0,3	-	-	-	0,55	-	-
15Х5М	0,15	0,5	0,5	0,03	0,025	0,6	6,0	0,2	-	0,03	-	0,6	0,05	-
12Х1МФ	0,15	0,37	0,7	0,03	0,025	0,3	1,2	0,2	-	-	-	0,35	0,3	-
15Х1М1Ф	0,16	0,37	0,7	0,025	0,025	0,25	1,4	0,25	-	-	-	1,1	0,25	-
10Х9МФБ	0,12	0,5	0,6	0,03	0,015	0,7	10	0,3	-	0,05	-	0,8	0,2	-
10Х18Н10Т	0,12	0,8	2,0	0,015	0,015	11,0	19,0	0,3	-	0,7	-	0,3	-	-
38Х2МЮА	0,42	0,45	0,6	0,025	0,025	0,3	1,65	0,3	-	-	-	0,25	-	1,1

С - углерод, Si - кремний, Mn- марганец, P - фосфор, S - сера, Ni – никель, , Cr - хром, Cu - медь, As – мышьяк, Тi – титан, N – азот, Mo - молибден, V - ванадий, Al - алюминий.

Котельные стали предназначены для изготовления сосудов работающих под давлением

Стали для котлов и сосудов, работающих под давлением

Сталь ОН9

Сталь 03Х20Н16АГ6

Применение: Для изготовления сварных крупногабаритных емкостей и резервуаров, находящихся под давлением при температурах от 20 до -269 град.

Сталь ОН6А

Сталь 03Х19Г10Н7М2

Сталь ОН6

Сталь ОН9А

Приненение: Сосуды и аппараты, работающие при температурах до -196 град.С.

Сталь 03Х13Н9Д2ТМ

Применение: Для изделий, эксплуатируемых при температурах от +20 до -253 град.

Сталь 10Х2М1

Сталь 10ХГСН1Д

Сталь 14ХГС

Сталь 17Г1С

Сталь 17ГС

Сталь 10Г2С1

толщина листов от 4 до 160мм .категории 2-18, 19-21.Прокат пригоден для сварки и предназначен
для изготовления деталей и частей котлов и сосудов, работающих при комнатной, повышенных и
минусовых температурах.

Сталь 16ГС

толщина листов от 4 до 160мм. категории 2-18, 19-22. Прокат пригоден для сварки и предназначен
для изготовления деталей и частей котлов и сосудов, работающих при комнатной, повышенных и
минусовых температурах.

Сталь 09Г2С

Толщина листов 0т 4 до 160мм .категории 2-18, 19-21.Прокат пригоден для сварки и предназначен
для изготовления деталей и частей котлов и сосудов, работающих при комнатной, повышенных и
минусовых температурах.

Сталь 12Х1МФ

Сталь 10Х2М

Сталь 12ХМ

Сталь 22К

Сталь 20К

Все материалы и ссылки, расположенные на сайте, размещены исключительно в ознакомительных и образовательных целях посетителей сайта.
Владельцы сайта не несут ответственности за их достоверность и содержание.

Все замечания и предложения можно отправлять на

5. Требования к материалам

5.1 Общие требования

Допускается применение импортных материалов, если их применение предусмотрено международными стандартами на сосуды, работающие под давлением (ASME, EN 13445).

5.1.2 Качество и характеристики материалов должны быть подтверждены предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах.

5.1.4 При выборе материалов для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей) следует учитывать расчетное давление, температуру стенки (максимальную и минимальную), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионную стойкость материалов.

Для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, минимальную температуру стенки сосуда принимают равной:

Материал опорных элементов принимают по средней температуре наиболее холодной пятидневке данного района с обеспеченностью 0,92 (СНиП 23-01 [1]).

5.1.5 Элементы, привариваемые непосредственно к корпусу сосуда изнутри или снаружи (лапы, цилиндрические опоры, подкладки под фирменные пластинки, опорные кольца под тарелки и др.), следует изготовлять из материалов того же структурного класса, что и корпус, если в технической документации на сосуд нет соответствующего обоснования применения материалов разных структурных классов.

5.1.6 Углеродистую кипящую сталь не применяют в сосудах, предназначенных для работы со взрыво- и пожароопасными веществами, вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007 и средами, вызывающими коррозионное растрескивание (растворы едкого калия и натрия, азотнокислого калия, натрия, аммония и кальция, этаноламина, азотной кислоты, жидкий аммиак при содержании влаги менее 0,2 % и др.) или сероводородное растрескивание и расслоение.

5.1.7 Коррозионно-стойкие стали (лист, трубы, сварочные материалы, поковки, отливки и штампованные детали) при наличии требований должны быть проверены на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.

5.1.8 Допускается снижение нижнего температурного предела применения листового и сортового проката, труб и поковок не более чем на 20 °С (но не ниже минус 70 °С), если:

5.2 Листовая сталь

5.2.1 Содержание серы и фосфора в углеродистых и низколегированных сталях по ГОСТ 5520 и ГОСТ 19281 должно быть не более 0,035 % каждого элемента.

5.2.2 Для проката по ГОСТ 5520, ГОСТ 14637, ГОСТ 19281 допускается переводить сталь из одной категории в другую при условии проведения необходимых дополнительных испытаний в соответствии с требованиями указанных стандартов.

5.2.3 Коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная толстолистовая сталь по ГОСТ 7350 должна быть термически обработанной, травленой, с качеством поверхности по группе М2б. По указанию разработчика сосуда должны быть оговорены требования по содержанию α-фазы.

5.3 Трубы

5.3.1 При заказе труб по ГОСТ 9940 необходимо оговаривать требования по очистке от окалины и термообработке труб.

5.4 Поковки

5.4.1 Каждая поковка из углеродистой, низколегированной и легированной сталей, предназначенная для работы под номинальным давлением более 6,3 МПа и имеющая один из габаритных размеров (диаметр) более 200 мм и/или толщину более 50 мм, должна быть проконтролирована ультразвуковым или другим равноценным методом. Поковки из аустенитных и аустенитно-ферритных высоколегированных сталей, работающие под давлением более указанного условного давления, следует подвергать неразрушающему контролю при наличии этого требования.

Контролю ультразвуковым или другим равноценным методом следует подвергать не менее 50 % объема поковки.

Методика контроля и оценка качества должны соответствовать требованиям нормативных документов (НД).

5.4.2 Каждая поковка для плоских днищ, кроме поковок из высоколегированных сталей, должна быть проконтролирована ультразвуковым методом в зоне А в направлении Z (см. рисунок 4) по всей площади.

5.5 Стальные отливки

5.5.1 Стальные отливки следует применять в термообработанном состоянии с проверкой механических свойств после термической обработки.

5.5.2 Отливки из легированных и коррозионно-стойких сталей подвергают контролю макро- и микроструктуры и испытанию на межкристаллитную коррозию при наличии требований в технических условиях.

5.5.3 Каждую полую отливку, работающую при давлении свыше 0,07 МПа, подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в технических условиях и ГОСТ 356.

Испытание отливок, прошедших на предприятии-изготовителе 100-процентный контроль неразрушающими методами, допускается совмещать с испытанием собранного узла или сосуда пробным давлением, установленным для узла или сосуда.

5.6 Крепежные детали

5.6.1 Требования к материалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия применения должны удовлетворять требованиям приложения Ж.

5.6.2 Материалы шпилек и болтов следует выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10 %. Возможность применения материалов шпилек (болтов) и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых отличаются между собой более чем на 10 %, должна быть подтверждена расчетом на прочность.

5.6.3 Для шпилек (болтов) из аустенитных сталей допускается применять гайки из сталей других структурных классов.

5.6.4 Твердость гаек должна быть ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем на 15 НВ.

5.6.5 Допускается применять крепежные детали из сталей марок 30Х, 35Х, 38ХА, 40Х, 30ХМА, 35ХМ, 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 20Х1М1ФТР, 20Х1М1Ф1БР, 18X12ВМБФР, 37X12Н8Г8МФБ для соединений при температуре минус 60 °С при условии проведения испытаний на ударную вязкость на образцах типа 11 по ГОСТ 9454. Значение ударной вязкости при температуре минус 60 °С должно быть не ниже 30 Дж/см2.

5.7 Сварочные и наплавочные материалы

Для сварки и наплавки следует применять сварочные и наплавочные материалы в соответствии с НТД, утвержденной в установленном порядке.

III. Материалы

3.1. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.

3.2. Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их элементов должны применяться основные материалы, приведенные в приложении 4.

Применение материалов, указанных в приложении 4, для изготовления сосудов и их элементов, предназначенных для работы с параметрами, выходящими за установленные пределы или не указанными в приложении 4, а также по другим стандартам и техническим условиям, допускается по разрешению Госгортехнадзора России при условии, что качество и свойства материалов будут не ниже установленных стандартом и ТУ, и наличии положительного заключения специализированной организации по аппаратостроению, металловедению, сварке.

Копии разрешений должны быть приложены к паспорту на сосуд.

3.4. При выборе материалов для сосудов, предназначенных для установки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях, должна учитываться абсолютная минимальная температура наружного воздуха для данного района.

3.5. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и подтверждаться сертификатами поставщиков. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки изготовитель сосуда (ремонтная, монтажная организация) должен провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат поставщика материала. В сертификате должен быть указан режим термообработки полуфабриката в организации-изготовителе.

3.6. Методы и объемы контроля основных материалов должны определяться на основании стандартов и технических условий, согласованных в установленном порядке.

3.7. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении сосудов и их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.

Использование присадочных материалов конкретных марок, а также флюсов и защитных газов должно производиться в соответствии с техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструкцией по сварке.

3.8. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов разрешается руководством предприятия после подтверждения их технологичности при сварке сосуда, проверке всего комплекса требуемых свойств сварных соединений (включая свойства металла шва) и положительного заключения специализированной организации по сварке.

3.9. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается по стандартам или техническим условиям, согласованным со специализированной организацией, при условии контроля шва по всей длине радиографией, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопией.

Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробного давления при гидроиспытании должна быть указана в НД на трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности контролю физическими методами (радиографией, ультразвуковым или им равноценным).

3.10. Плакированные и наплавленные листы и поковки с наплавкой должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю другими методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего (наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также несплошностей и расслоений металла поковок. При этом объем оценки качества устанавливается стандартами или техническими условиями на плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными со специализированной организацией. Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначенные для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40 кгс/см 2 ), должны подвергаться полному контролю ультразвуковой дефектоскопией или другими равноценными методами.

3.11. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см 2 ), должна подвергаться полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом дефектоскопии.

3.12. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/см 2 ) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.

Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50 % объема контролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны соответствовать НД.

3.14. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значениям коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициента линейного расширения не должна превышать 10 %. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10 %) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность.

3.15. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса на шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это предусмотрено НД.

3.16. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке.

3.17. Отливки стальные должны применяться в термообработанном состоянии. Проверка механических свойств отливок проводится после термообработки.

3.18. Неметаллические материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны быть совместимы с рабочей средой в части коррозионной стойкости и нерастворимости (изменении свойств) в рабочем диапазоне температур. Среда, для которой предназначен сосуд, должна быть указана в паспорте на сосуд. Применение неметаллических материалов допускается с разрешения Госгортехнадзора России на основании заключения специализированной организации.

3.19. Для металлопластиковых сосудов материал герметизирующего слоя (лейнера) выбирается таким образом, чтобы при испытании сосуда пробным давлением в материале отсутствовали пластические деформации. Методики расчета напряженно-деформированного состояния сосуда и экспериментального определения остаточных деформаций согласовываются со специализированной организацией.

3.20. Материалы наполнителя и связующего, применяемые для изготовления сосуда, должны иметь гарантированные сроки использования, которые указываются в сертификате на эти материалы.

3.21. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует применять термически обработанными.

3.22. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной методом накатки, регламентируется НД.

III. Материалы

Копии разрешений должны быть приложены к паспорту на сосуд.

3.3. Применение плакированных и наплавленных материалов допускается для изготовления сосудов, если материалы основного и плакирующего слоев указаны в приложении 4, а наплавочные материалы - в технических условиях, согласованных со специализированной организацией.

3.13. Гайки и шпильки (болты) должны изготовляться из сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой на величину, указанную в НД.