Производство кирпичных блоков своими руками

Обновлено: 12.05.2024

Блоки из опилок и цемента – легкий и прочный современный строительный материал, входящий в группу бетонных изделий с пониженным удельным весом. Опилкобетон производится из щепы разных пород древесины и цементного раствора, выступающего в роли вяжущего. Материал обладает уникальными свойствами, что делает его популярным для использования в самых разных сферах строительства.

Основные характеристики опилкобетона – высокие теплотехнические свойства, экологичность, повышенная прочность и стойкость к огню, хорошая паропроницаемость, сохранение свойств при резких перепадах температуры, высоком минусе и плюсе. Немаловажно и то, что стоимость блоков сравнительно невысокая и при желании их можно сделать своими руками.

Виды опилкоблоков по удельному весу:

Прежде, чем применять блоки из стружки и цемента в тех или иных работах, необходимо тщательно изучить их технические характеристики и выполнить расчеты. При желании самостоятельно производить материал обязательно нужно ознакомиться с технологией и правилами выбора сырья.

Блоки на основе стружки и цемента – область применения

Применяется материал в самых разных сферах, но в основном в возведении малоэтажных зданий. Чаще всего из опилкобетона строят дачи, гаражи, внутренние перегородки в частных домах, таун-хаусы, погреба, коттеджи, здания бытового использования.

Популярен опилкобетон и для проведения работ по утеплению подвальных помещений, капительных стен сооружений, создания изоляционного слоя. Могут пригодиться блоки при строительстве разного типа ограждений. Редко они используют там, где есть большие нагрузки – строительство фундамента, несущих стен, перекрытий и т.д.

Обычно используют по максимуму характеристики теплоизоляции и реализуют конструкционные решения внутри помещений, в создании ненагруженных конструкций и т.д.

Там, где отмечена повышенная влажность, плиты или блоки желательно выполнять с дополнительным слоем изоляции, так как они будут впитывать влагу. При должной защите и учете всех свойств опилкобетон из щепы способен долго сохранять геометрическую форму, а также механические и эксплуатационные свойства.

Преимущества и недостатки

Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его состава опилкобетон подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.

Основные достоинства опилкобетона:

Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).

Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.

Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.

Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).

Блоки из опилкобетона: характеристика

Опилкобетон предполагает определенные свойства и требования по использованию в строительстве. Так, для предотвращения попадания влаги обычно цоколь дома делают из бетона или кирпича высотой минимум 50 сантиметров от отмостки. Также вылет карнизов за границу фасадных стен делают минимум 50 сантиметров с установкой системы отведения талой, ливневой воды.

Толщина швов между блоками составляет около 10-15 миллиметров, нередко блоки используют лишь для кладки утепляющего внутреннего слоя.

Если же цементно-стружечные блоки (плиты) используются для создания оконных/дверных перемычек, их обязательно армируют. Что касается остальных требований, то все они обусловлены особенностями материала.

Состав блоков

Основные компоненты опилкобетона:

Песок – повышает прочность, но снижает свойства теплоизоляции (поэтому важно подобрать оптимальную пропорцию)
Портландцемент – минимум марки М400
Деревянная стружка (щепа) – усиливает звуко/теплоизоляцию, перед применением сушится
Специальные добавки – для обеспечения огнестойкости, пропитки от грызунов и т.д.

Компоненты

В производстве опилкобетона могут использоваться отходы самых разных пород древесины: пихта, сосна, тополь, ель, бук, береза, ясень, граб, дуб, лиственница. Но лучшим выбором считается щепа хвойных деревьев, так как в ней повышена концентрация смолы, защищающей от гнили.

Для сосны характерно ускоренное твердение – блоки можно использовать в строительстве уже через 40 суток после заливки в формы. Дубовая щепа и лиственница продлевают срок набора прочности – они требуют отстаивания на протяжении минимум 100 суток.

С целью повышения прочности, стойкости к огню и понижения способности впитывать влагу древесные компоненты готовят специальным образом: вымачивают в известковом молоке, сушат (принудительно/естественно), замачивают в смешанном с водой жидком стекле (1 часть стекла и 7 частей воды). Для обеспечения однородности материала щепу пропускают сквозь сито с ячейками 10-20 миллиметров.

Пропорции

Соотношение материалов в составе напрямую влияет на плотность и другие характеристики. Опилкобетон бывает разных классов, которые определяют свойства и пропорции. Так, М5/10 классы используют для утепления и работ по реконструкции, М15/20 – для возведения внутренних/внешних стен.

Пропорции материалов для 1 м3 опилкобетона:

5 марка (плотность около 500 кг/м3) – по 50 кг цемента и песка, по 200 кг извести и опилок
10 марка (650 кг/м3) – 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести и 200 кг опилок
15 марка (800 кг/м3) – 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести и 200 кг опилок
20 марка (плотность 950 кг/м3) – 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести, 200 кг опилок

Смешивание компонентов

Процесс смешивания такой: все материалы отмерить, смешать сухими песок и цемент, добавить известь и опилки, снова смешать тщательно, порционно вливать воду, добиваясь нужной консистенции раствора.

Сначала желательно сделать пробный замес, проверить смесь на эластичность: если комок рассыпается, нужно долить воды, если вода стекает – уменьшить объем. Правильно замешанный раствор твердеет в течение часа.

Размер опилок

Данный параметр мало влияет на прочность блоков, тут больше важна однородность материала, а не величина. Поэтому опилки выбирают такие, чтобы все компоненты были единого размера и дали возможность приготовить однородную смесь.

Подходит стружка с пилорамы – неважно, дисковой или ленточной. Но не стоит брать опилки с калибровочных или оцилиндровочных станков, так как они неоднородны по структуре.

Виды древесно-цементных материалов

Разнообразие древесно-цементных материалов не очень большое. Отличаются блоки по типу щепы и пропорциям материалов в составе, структуре, типу связующего. Самые популярные виды цементно-стружечных блоков: фибролит и арболит, цементно-стружечная плита, опилкобетон и ксилолит.

По прочности плиты бывают разных марок от М5 и классов от В0.35, плотности – показатель в диапазоне от 400 до 800 кг/м3.

Арболит

Производится из большого объема древесной щепы, песка, портландцемента, воды и химических добавок. Обычно в работу идут отходы деревообработки хвойных и лиственных пород, реже – солома-сечка, конопляная/льняная костра, измельченный стеблями хлопчатник и т.д.

Арболит бывает теплоизоляционным и строительным. В первом виде больше щепы, второй – более прочный. Где применяется: напольные плиты, кирпич под выгонку внутренних/наружных стен, покрытия и перекрытия, крупные стеновые панели.

Фибролит

Обычно поставляется в формате плит из цемента и стружки. Для производства используется щепа длиной 35 сантиметров и больше, шириной до 10 сантиметров, которая размалывается до состояния шерсти.

После помола сырье минерализируется хлористым калием, увлажняется водой, замешивается с бетоном, прессуется под давлением 0.4 МПа в плиты. Далее изделия проходят термообработку и сушатся. Фибролит также бывает изоляционно-конструкционным и теплоизоляционным. Главные характеристики фибролита:

Опилкобетон

Данный материал похож на арболит, но не так требователен к типу и параметрам щепы древесины. Состоит из цемента, песка, воды, опилок различной фракции, могут быть включены глина и известь. Пропорция песка тут может быть больше, чем в арболите, поэтому и прочность выше при идентичной плотности.

Опилкобетон обеспечивает больший вес несущей конструкции при одинаковом классе прочности. По теплоизоляционным характеристикам материал также уступает арболиту.

Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.

Цементно-стружечные плиты

Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой. Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.

Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.

Ксилолит

Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.

Характерные особенности ксилолита:

Негорючесть
Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
Стойкость ко влаге, морозу

Изготовление блоков своими руками

Приступая к созданию блоков из опилок и цемента своими руками, необходимо хорошо изучить весь процесс и учесть нюансы.

Как создать блоки самостоятельно:

Подготовить все инструменты для работы со смесью и устройства – бетономешалка, молотковая дробилка, рубильная машина, вибропрессовальная машина, вибростанок и т.д.
Подготовить сырье – купить в строительном магазине цемент М400 минимум, заказать чистый песок, известь (можно глину), найти на заводе много древесных опилок (желательно сухих, если регион влажный – нужно также запастись минерализаторами для обработки опилок, в качестве которых могут выступить жидкое стекло или известковое молоко).
Тщательное измельчение древесины путем загрузки в рубильную машину, а потом в молотковую дробилку (для получения одинаковой фракции).

Аккуратный просев щепы, чтобы отделить мусор, землю, кору и т.д.
Пропитка щепы – вымачивание в смеси жидкого стекла с водой в пропорции 1:7. Для ускорения прохождения процесса минерализации и затвердевания материала можно добавить немного хлористого кальция.
Обработка гашенной известью – дезинфекция от вредителей.
Смешивание – для получения стандартной смеси берут 1 тонну портландцемента, 250 кг извести и 2.5 тонн песка. Объем щепы определяется отдельно, исходя из нужных характеристик и вида блоков. Все смешивается в бетономешалке.
Заливка смеси в формы, установка на вибропрессовальный аппарат.
Сушка – натяжение пленки на емкость с формами, выдержка в помещении 12 суток при температуре +15 градусов и выше (в холоде гидратация будет проходить медленнее гораздо). Периодически материал можно проверять – если сухо, увлажнять водой.

Блоки из опилок и цемента – прекрасный выбор для выполнения множества работ в сфере ремонта и строительства малоэтажных зданий. При правильном выборе качественного материала и соблюдении технологии работы, создании оптимальных условий опилкобетон обеспечит надежность, прочность и долговечность конструкции.

Самодельные блоки: инструкция пошагово

Из нашей статьи вы узнаете, как организовать домашний цех, какое оборудование необходимо и какие материалы использовать в производстве. Также вы познакомитесь с технологическими хитростями, которые сделают домашний блок не хуже заводского.

Что нужно для организации домашнего цеха:
Оборудование и инвентарь
Формы
Расходный материал
О пластификаторе
Технология производства:
Площадка и формы
Замес
Укладка
Расформовка и складирование
Выгода от домашнего цеха: экономия в цифрах

Как сэкономить на строительных материалах или снизить себестоимость их производства? Что выгоднее: купить материал или произвести его самостоятельно? Эти вопросы актуальны всегда, а особенно во времена кризиса. Но если о самостоятельном производстве стекла, металлопрофиля или гипсокартона речь не идет, то строительный блок или керамзитовый кирпич можно успешно производить своими руками на приусадебном участке или на даче.

Самостоятельное производство позволит сэкономить до 30% средств, затраченных на покупку блока и контролировать качество выпускаемой продукции.

Полнотелый керамзитовый блок Полнотелый керамзитовый блок

Многие возразят, что кустарное производство не может конкурировать с заводским качеством, но с этим убеждением можно поспорить. Сейчас на рынке существует множество цехов, которые презентуют свою продукцию как соответствующую строительным нормативам и имеющие допустимую марку.

Если взять по одному образцу от десяти разных производителей и отдать их на исследования в строительную лабораторию, то шесть из них покажут результат ниже марки 30, а это предельно минимальный показатель для строительного блока.

Для снижения себестоимости изделий некоторые производители идут на меры экономии, которые часто имеют преступный характер. Многие бизнесмены нарушают технологию производства в угоду прибыли, что делает их изделии опасными. По этой причине, для небольших объемов строительства рекомендуется организовать домашний цех.

Преимущество домашнего производства:

экономит до 30% денежных средств;
не требует дорогостоящего оборудования;
не требует специальных навыков;
можно не нанимать штат сотрудников;
работа в свободном графике;
приносит дополнительный заработок.

Что нужно для организации домашнего цеха

Для организации производства необходимо соблюсти три обязательных условия.

Ровная бетонированная поверхность, площадью 20 м², накрытая навесом или тентом.
Бетоносмеситель (обычная груша).
Вибратор глубинный малого размера.

Оборудование и инвентарь

Не стоит думать, что все это дорогостоящее оборудование. На вторичном рынке все это продается по низким ценам. К примеру, бывшую в употреблении бетономешалку объемом 180 литров можно найти за 5000 рублей. Новый глубинный вибратор можно приобрести по стоимости от 2000 до 5000 рублей. Бетонную площадку можно также изготовить собственными силами, затратив на это 7000-10000 рублей.

Для домашнего производства подойдет самый простой бетоносмеситель Для домашнего производства подойдет самый простой бетоносмеситель

Также понадобятся вспомогательный инструмент: лопаты штыковая и совковая, кельма, ведра, емкость пластиковая, ножовка, молоток, набор ключей и отверток, садовая тележка. Еще одной статьей расходов станет целлофановая пленка, которая понадобиться при сушке готовых изделий. Большинство из перечисленного инвентаря имеется почти в каждом доме и покупку этих вещей можно не вносить в общую смету.

Глубинный вибратор можно подобрать любой модификации Глубинный вибратор можно подобрать любой модификации

Для производства блока понадобятся формы и их можно изготовить из фанеры, металла, древесины. Размер блока составляет 200х200х400 мм. Оптимальной и недорогой по стоимости будет опалубка из доски. Для этого подойдет доска с высотой стенки 200 мм и толщиной не менее 25 мм. Доски следует пропитать горячим отработанным машинным маслом. Это придаст им защиту от влаги и продлит срок службы. Из подготовленной доски необходимо скрутить при помощи саморезов ячейки, которые по внутреннему объему должны соответствовать размеру блока. Лучший вариант деревянной опалубки – это продольные секции из 4-х ячеек.

Схема постройки формы под блок из доски Схема постройки формы под блок из доски

Фанерные опалубки – это вариант более дорогостоящий, но влагостойкая фанера имеет свои преимущества. Если изготовить формы из фанеры, то геометрия изделия будет ровной, а поверхность гладкой. С применением фанерных форм можно делать цветной облицовочный блок. Такой блок подойдет для постройки дома, гаража, бани, забора, хозяйственных построек. Его преимущество в том, что цветной блок выглядит презентабельно и не требует дополнительной облицовки.

Вариант разборной металлической формы Вариант разборной металлической формы

Формы из металла самые дорогостоящие, но и самые практичные. Они отличаются длительным сроком службы и повышенной функциональностью. Металлические опалубки можно сделать разборными, что значительно ускорит производственный процесс и облегчит их транспортировку и хранение. В металлических формах не гасится вибрация, что позволяет смеси лучше и быстрее вывести воздух.

Одинарная разборная форма Одинарная разборная форма

Расходный материал

В качестве расходных материалов понадобиться: цемент марки М 400 или М 500, песок строительный, наполнитель, пластификатор С3. С покупкой пластификатора проблем не возникает. Его реализуют в местах продажи цемента или там, где продается материал для изготовления тротуарной плитки. Отдельно стоит рассмотреть наполнитель, или как его еще можно назвать: основная составляющая блока.

В разных регионах существует различные виды наполнителей, использующихся в производстве бетонных изделии. В регионах, где имеется глина, распространен керамзит. В тех местах, где используется много угля, в большом количестве присутствует шлак. Также, на всей территории страны можно без проблем купить щебень или отсев. В некоторых случаях для производства бетонных изделий используется бой кирпича и бетонная крошка.

Керамзитовый гравий Керамзитовый гравий

Выбирать наполнитель следует по целевому применению кирпича. Если стоит цель сделать постройку теплой, то отлично подойдет шлак. Но такой блок подойдет только для одноэтажных строений с легкой кровлей, так как шлак материал легкий, имеет воздушные поры и не может нести большую нагрузку. Если же выбирать в качестве наполнителя керамзит, то следует покупать только конструкционный, мелкофракционный керамзит. Он способен нести нагрузку и из него можно строить здания до трех этажей.

Щебень фракции 10 - 20 мм Щебень фракции 10 - 20 мм

В тех случаях, когда здание имеет высотность до пяти этажей и будет оборудовано бетонными перекрытиями, необходимо производить блок с использованием щебня. Для этих целей подойдет щебень фракции 5–10, или 10–20 мм. Такое изделие будет значительно тяжелее, чем блок из керамзита или шлака, но стоит учитывать, что на него будет воздействовать большая нагрузка.

О пластификаторе

Пластификатор – это одно из лучших изобретений, которое позволило производить высококачественный бетон в домашних условиях. С применением этой добавки бетон смог избежать пропаривания. Также с применением пластификатора можно исключить прессование, так как в подвижной смеси воздух удаляется намного эффективнее.

повышение подвижности бетонного раствора;
снижение количества воды в растворе;
уменьшение пористости бетона;
сокращения срока формовки изделия в три раза;
быстрый набор прочности;
усиление характеристик готового бетона (морозостойкости, прочности, влагостойкости);
легкость укладки смеси в формы.

Стоимость пластификатора – 50 рублей за килограмм, но его доля в одном изделии минимальна. Пластификатор растворяют в воде затворения в соотношении 1:100. То есть, на 100 литров воды требуется засыпать всего 1 килограмм сухого порошка. Если сделать перерасчет на один готовый блок, то затраты по пластификатору составят 30 копеек на единицу изделия.

Сухой пластификатор Сухой пластификатор

Технология производства

Любое производство нужно начинать с покупки материала. Обязательные компоненты – это цемент, песок, пластификатор, наполнитель. Все это следует заказать, доставить на свой участок и поместить в непосредственной близости от производственной площадки. Цемент и пластификатор должны храниться в сухом месте. Для этого подойдет гараж или сарай. Сыпучие материалы необходимо закрывать от воздействия осадков толстой пленкой.

Шаг 1. Площадка и формы

В первую очередь нужно подготовить рабочую зону. Для этого необходимо подвести электричество к бетономешалке, приготовить удлинитель для глубинного вибратора. Также, нужно приготовить воду затворения в необходимом количестве. Для одного рабочего дня достаточно будет 200 литров воды, разбавленной пластификатором.

Также следует собрать опалубки и смазать их стенки отработанным машинным маслом. Это необходимо для того, что бы избежать прилипания цементной смеси к стенкам. Опалубки следует расположить на бетонной площадке с таким расчетом, чтобы между ними было удобно проходить. Необходимый инвентарь должен находиться под руками.

Шаг 2. Замес

Замес делается следующим образом. Сначала в бетоносмеситель помещается цемент, песок и наполнитель. Соотношение смеси должно быть таковым: 1 часть цемента, 2 части строительного песка, 4 части наполнителя (керамзита, щебня или шлака). Все компоненты нужно засыпать в бетономешалку и на сухую перемешать в течение пяти минут.

После того, как смесь перемешалась, нужно ввести воду затворения. Количество воды нужно определять на глаз, но стоит знать одну пропорцию. Вода рассчитывается по количеству используемого цемента. Для ее расчета существует специальный коэффициент, по которому определяется объем воды. Для изготовления бетонного блока методом вибролитья коэффициент составляет 0.4. То есть, если на один замес с пропорцией 1:6 уходит 50 кг цемента, то вес цемента умножается на 0.4 и получается количество необходимой воды в литрах. 50х0.4=20 литров воды затворения. Воду необходимо вводить небольшими порциями до достижения нужной концентрации. Смесь нужно перемешивать в течение 15-20 минут.

Следует учесть особенности влажности в каждом регионе. Если наполнитель влажный, то количество воды нужно уменьшить, а если сухой, то увеличить. Раствор должен напоминать густую сметану, а не растекаться. Нужно знать, что высокое количество влаги в растворе портит бетон. Лишняя вода оставляет поры в бетоне, что делает его ломким.

Шаг 3. Укладка

Когда смесь готова, то надо приступать к заливке. Готовую смесь нужно при помощи ведра и мастерка заложить в формы. Из замеса необходимо оставить ведро раствора, которое уйдет на доливку в формы после работы вибратора.

Бесплатный кирпич из глины

Кирпич по-прежнему остаётся одним из самых востребованных материалов в строительстве. И если перед вами лежит цель, сэкономить на стройматериалах, или научиться самостоятельно, делать кирпич из глины, то эта статья, безусловно, для вас.

Самым доступным, и к тому же бесплатным сырьём для изготовления красного кирпича, является глина. Найти этот материал совсем несложно, например, на карьере. Очень много глины остаётся и после рытья котлованов. Однако, глина глине рознь, поскольку механическая прочность кирпичей, в первую очередь, зависит от её состава.

Какую глину можно брать для красного кирпича

Глина — основной расходный материал при изготовлении красного кирпича. Однако абсолютно не любая глина подходит для этих целей. От её «чистоты» и состава, в первую очередь, зависят прочностные свойства будущего стройматериала. Поэтому, прежде чем брать глину, её обязательно нужно проверить на жирность и состав.

В домашних условиях сделать это можно простым способом:

Возьмите небольшое количество глины;
Добавьте в неё воды и приготовьте густое тесто;
После этого, сделайте из глиняного теста, шарик, диаметром до 50 мм;
Положите шарик сушиться в тени на несколько дней.

Если после сушки, на глиняном шаре появились трещины, то, глина слишком жирная. Следовательно, в состав раствора для красного кирпича, следует добавить немного песка. Если же трещин нет, а шарик, брошенный на землю, с высоты в 1 метра, не развалился, то глина подходящего качества, и её можно использовать для изготовления красного кирпича.

Таким образом, добавляя песок в глину, находят оптимальный состав раствора. Кроме раствора для кирпичей, глиняное тесто можно эффективно использовать при гидроизоляции фундаментов или в качестве глиняного замка для колодца. Ниже рассмотрим поэтапный процесс изготовления красного кирпича из глины.

Как сделать кирпич из глины

Красный кирпич бывает двух видов — необожжённый, так сказать «кирпич-сырец» и обожженный, обладающий гораздо большей механической прочностью. Однако и необожжённый кирпич-сырец из глины, с успехом можно использовать при строительстве небольших построек, например, бани или сарая.

Рассмотрим на примере процесс изготовления красного кирпича из глины:

Форма — чтобы сделать кирпич, потребуется простейшая форма из обрезной доски, толщиной в 2-2,5 см и фанеры. Размеры формы для изготовления кирпича из глины, следующие: 250х120х65 мм. При этом верхняя и нижняя крышка формы для кирпича, имеют конические выступы, которые формируют в кирпиче необходимые пустоты.

Для изготовления формы потребуются гвозди или саморезы. Лучше всего, сделать заранее несколько форм, чтобы процесс изготовления кирпича шёл намного быстрее. Также, чтобы глинистый раствор не прилипал к древесине, перед использованием, внутренние части формы нужно смочить водой, после чего присыпать поверхность цементом.

Заливка — после того, как глинистый раствор для кирпича приготовлен, им тщательно заполняются формы. Обязательной процедурой при этом, является встряхивание форм, для того, чтобы раствор хорошо распределился, и в нем не было пустот. После этого, следует наложить верхнюю крышку на форму, прижать её, и подождать некоторое время.

Сушка — не менее важный процесс при изготовлении кирпича из глины, от которого зависят прочностные характеристики готового стройматериала. Сушку кирпича рекомендуется осуществлять только в тени, на поддонах или стеллажах. После того, как кирпич извлечён из форм, его распределяют партиями на стеллажах, и оставляются там, на 6-15 суток.

Во время сушки кирпичей происходит интенсивная усадка материала, вследствие испарения влаги из глины. Поэтому важно не допускать, во время сушки кирпича, прямого попадания солнечных лучей. Также, помещения для этих целей, нужно выбирать хорошо проветриваемое, а в идеале, конечно же, лучше использовать свободное место под навесом, надёжно защищённое от солнца и атмосферных осадков.

Производство керамических блоков своими руками

На смену обычных кирпичей пришли функциональные строительные керамоблоки, позволяющие быстро возводить теплые стены. Сделать такой стройматериал своими руками вряд ли удастся, — для этого требуется высокотехнологичное оборудование для производства керамических блоков и обширные производственные помещения. Особенности блочного стройматериала и технологию его промышленного изготовления узнаете, прочитав статью.

Керамоблок – удобный материал для кладки

На смену обычных кирпичей пришли функциональные строительные керамоблоки, позволяющие быстро возводить теплые стены

Какие особенности выделяют керамические строительные блоки в многообразии видов кладочных блочных стройматериалов? Отличия таковы:

в производстве используются только натуральные сырьевые компоненты;
тело блока состоит из керамики наполовину, остальной объем занимают сквозные пустоты;
керамоблоки в кладке располагаются поперек стены;
вертикальный кладочный шов не заполняется монтажным раствором, стыкуясь благодаря рельефной поверхности по типу паз-гребень;
в качестве монтажного раствора используется специальный клей.

Среди специалистов и потребителей больше прижилось название этого материала «керамоблок», хотя согласно регламентирующей документации (ГОСТ) называется «Керамический камень». Можно встретить такие названия, как теплая поризованная керамика, крупноформатный кирпич. Это объясняется сходством сырьевой базы и технологии производства красного кирпича и керамоблоков.

Сырье для изготовления теплых блоков

Основным компонентом при изготовлении строительных керамических изделий являются некоторые разновидности легкоплавкой глины

Основным компонентом при изготовлении строительных керамических изделий являются некоторые разновидности легкоплавкой глины, такие как:

красная глина;
суглинки;
аргиллиты;
лессы;
кремнеземы (трепел, диатомит).

Разнообразием основного сырья объясняется тот факт, что у различных производителей цвет строительных блоков бывает разным. Кроме глинистых пород, для изготовления керамоблоков в состав вещества включают такие компоненты:

Рекомендуем к прочтению:

отходы доменного производства (шлаки), угольную золу (в измельченном виде);
древесные опилки (поризаторы);
минеральные вяжущие и пластифицирующие добавки.

Для формирования однородной массы компоненты измельчаются, смешиваются и смачиваются водой до получения консистенции, предусмотренной используемой технологией.

Технология производства керамоблоков

Предприятия, предназначенные для производства керамических блоков, строят вблизи богатых поверхностных залежей одного из видов легкоплавкой глины

Предприятия, предназначенные для производства керамических блоков, строят вблизи богатых поверхностных залежей одного из видов легкоплавкой глины, так как этот компонент основной в производстве с точки зрения объемного присутствия в керамике и функций вяжущего вещества. Производственный процесс начинается с добычи сырья и подвоза его на предприятие.

Добытая глина, часто включающая твердые породы, тщательно измельчается до состояния мельчайших частиц, после чего смешивается с поризатором, в качестве которого преимущественно используются мелкие отходы деревообработки. Выгорающие при обжиге поризаторы, оставляют в керамике воздушные ячейки, повышающие ее теплоизоляционные качества и снижающие удельный вес. Чем больше таких ячеек, тем ниже коэффициент теплопроводности и прочность материала, поэтому производители стараются найти золотую середину в процентном содержании опилок в исходном веществе, чтобы не снизить прочностные характеристики ниже регламентированной нормы.

Смешанная с опилками измельченная глина (шихта) увлажняется до предусмотренной технологией консистенции, и масса подается в вакуумную камеру, где из смеси максимально удаляется воздух. Далее шихта попадает в экструдер, где под давлением прессуется сквозь специальную решетку (фильеру), образуя сплошной формованный тяж. Пройдя через фильеру, глинистая масса принимает форму будущих блоков с внутренними перегородками и пустотами, боковыми пазами и гребнями. Отформованный тяж подается к ножу-гильотине (стальная струна), который нарезает заготовки блоков необходимых размеров. В таком виде будущая керамика попадает в сушильную камеру, где при плавно повышающейся до 110˚С температуре подсушивается и отвердевает.

Последний этап производства – керамизация (обжиг)

Последний этап производства – керамизация (обжиг), происходит в туннельных печах, где создают температуру около 1000˚С при помощи газовых факельных горелок. В процессе обжига древесные опилки сгорают, оставляя после себя поры, формирующие однородную ячеистую структуру керамики.

Прошедшим обжиг керамоблокам дают остыть, после чего выкладывают на поддоны и упаковывают пленкой. Блоки премиум-класса перед упаковкой шлифуются, при этом кладочная поверхность доводится до идеального состояния. Технологические пустоты некоторых блоков заполняются минеральной ватой, что улучшает звукоизоляционные характеристики и при кладке препятствует попаданию клея внутрь стройматериала.

Рекомендуем к прочтению:

Эксплуатационные характеристики поризованных керамоблоков

Крупные габариты керамоблоков при небольшом весе (максимум 17 кг) и простота кладки позволяют значительно ускорить возведение стен

Сначала рассмотрим положительные характеристики керамических блоков, благодаря которым они имеют стабильный спрос у застройщиков.

Способность проводить тепловую энергию керамических строительных изделий не превышает 0,22 Вт/м˚С. В практическом выражении это означает, что ширина стены 40 см и более в условиях умеренного климата не нуждается в дополнительном утеплении, то есть исключаются соответствующие расходы.
Плотность вещества в пределах 760-850 кг/м3. Такой же удельный вес, для сравнения, имеет сухая древесина. Обусловленный этим небольшой вес строительных конструкций позволяет сэкономить на устройстве массивного фундамента повышенной прочности.
Прочность материала (минимум М-15) позволяет использовать его для возведения стен в десять этажей, поэтому для малоэтажного строительства прочностные характеристики более, чем достаточны.
Поризованная керамика представляет серьезное препятствие для звуковых колебаний, поэтому керамоблоки являются надежным звукоизоляционным материалом. Усиливают звукоизоляционный эффект заполненные базальтовым утеплителем технологические пустоты в некоторых видах стройматериала.
Способствует максимальному теплоизолирующему эффекту способ кладки блоков. Горизонтальный шов, формируемый специальными клеевыми составами, не превышает 3 мм, вертикальные швы отсутствуют благодаря безрастворной стыковке по типу гребень-паз.
Крупные габариты керамоблоков (самые крупноформатные единицы превышают объем стандартного кирпича в 15 раз) при небольшом весе (максимум 17 кг) и простота кладки позволяют значительно ускорить возведение стен.
Керамика относится к совершенно негорючим материалам (класс горючести Г-1). С точки зрения противопожарной безопасности материал отвечает всем требованиям.
Поризованная керамика беспрепятственно пропускает водяной пар (по паропроницаемости сравнима с древесиной), что способствует поддержанию естественного микроклимата внутри помещений.

Одним из отрицательных свойств керамики является способность активно впитывать воду

К недостаткам керамических строительных блоков относят такие свойства материала:

Несмотря на неплохие показатели прочности, блоки хрупкие, так как толщина наружной стенки блока и внутренних перегородок (ограничивающих технологические пустоты) незначительна. Это обстоятельство заставляет проявлять осторожность при транспортировке и разгрузке керамоблоков.
Одним из свойств керамики является способность активно впитывать воду, теряя при этом в прочности — задача застройщика в надежной гидроизоляции первого ряда кладки от поверхности фундамента и всей стены от чрезмерной атмосферной влаги. Ввиду гигроскопичности стройматериала его нельзя подолгу хранить на незащищенных от осадков площадках. Это может привести снижению прочности и даже растрескиванию блоков.

Условно к минусам можно отнести и невозможность изготовления качественных керамических блоков своими руками. Но в этом есть и плюс – лучше купить керамоблоки у проверенных производителей, а свои руки занять чем-то полезным, например, кладкой теплосберегающего стройматериала.

Читайте также: