Как закрепить опалубку на фбс

Обновлено: 18.05.2024

Как выбрать и установить фундаментные ФБС-блоки?

Фундаментные блоки позволяют сооружать прочные и долговечные основания для разных сооружений. Выгодно выделяются на фоне монолитных конструкций практичностью и скоростью обустройства. Рассмотрим положительные и отрицательные стороны фундаментных блоков, а также самостоятельную установку данной конструкции.

Особенности

ФБС-блоки используются для возведения фундаментов и стен подвальных помещений, а также для подпорных конструкций (эстакады, мосты, пандусы). Чтобы фундаментные блоки обладали высоким показателем прочности и служили длительный срок, они должны иметь конкретные технические характеристики.

Плотность стройматериала должна быть не менее 1800 кг/куб. м, а внутри материал не должен содержать воздушных пустот. Фундаментные блоки внутри могут быть как упрочненными, так и неупрочненными. Последняя вариация встречается довольно часто. Армированные изделия изготавливаются на заказ.

ФБС функционируют как несъемная опалубка, в пустоты устанавливается арматура и заполняется бетонным раствором. Они имеют вырезки для практичности установки различных коммуникаций. В соответствии с ГОСТом все разновидности таких блоков используются для строительства стен, подполий, а сплошные конструкции применяются для возведения фундамента.

В процессе производства блоки уплотняются на вибрационных столах, для отливки используют специализированные формы, позволяющие с точностью соблюдать геометрию конструкции. Материалы с нарушенной геометрией неспособны формировать плотную кладку, а слишком большие швы в дальнейшем будут источником пропуска влаги внутрь конструкции. Для ускоренного затвердевания и набора прочности бетон отпаривают. При таком процессе изготовления бетон способен достигнуть 70% устойчивости за 24 часа.

В плане жесткости и прочности фундаментные блочные конструкции уступают монолитным основаниям, но они дешевле и практичнее. Фундаментные блоки лучше всего подходят для почвы с высоким содержанием песка.

На местах с рассыпчатым и мягким грунтом от строительства такого основания лучше отказаться, ведь конструкция может просесть, что приведет к дальнейшему разрушению постройки.

Блочные конструкции обладают стойкостью к влиянию сил пучения почвы. В тех условиях, где ленточные бетонные системы могут разорваться, блоки лишь только прогнутся. Такое качество сборного фундамента обеспечивается благодаря немонолитности конструкции.

Плюсы

Возведение фундамента с применением ФБС пользуется большой востребованностью среди потребителей за счет имеющихся преимуществ, которыми обладает данный стройматериал.

Высокий показатель морозостойкости. Данные стройматериалы можно устанавливать при любых температурных режимах, ведь в составе изделия имеются специальные морозостойкие присадки. Структура железобетонной конструкции под воздействием низких градусов остается неизменной.
Высокая устойчивость к воздействию агрессивной среды.
Приемлемая стоимость изделий.
Широкий выбор размеров блочных конструкций. Это позволяет выполнять строительство совсем малогабаритных помещений, а также крупногабаритных производственных спецобъектов.

Минусы

Обустройство блочного фундамента требует наличие специализированной подъемной техники, а это обозначает, что придется делать определенные финансовые затраты на аренду спецтехники.

Блочный фундамент является крепким и прочным, но его возведение связано с некоторыми неудобствами.

Материальные затраты на аренду грузоподъемного оборудования.
При установке блоков один на один в конструкции формируются рубцы, которые требуют дополнительной гидроизоляции и термоизоляции. В противном случае внутрь помещения будет проникать влага, а также через них вся тепловая энергия будет выходить наружу. В дальнейшем такие факторы приведут к разрушению сооружения.

ГОСТ, устанавливающий правила изготовления ФБС, предусматривает изделия следующих габаритов:

длина – 2380,1180, 880 мм (доборные);
ширина – 300, 400, 500, 600 мм;
высота – 280, 580 мм.

Для строительства стен подвалов и подполья фундаментные блоки изготавливаются 3 типов.

ФБС. Маркировка обозначает сплошные стройматериалы. Показатели прочности данного изделия выше, чем у остальных разновидностей. Только данный вид можно употреблять для строительства фундамента под дом.
ФБВ. Такие изделия отличаются от предыдущего типа тем, что они имеют продольный вырез, который предназначен для прокладывания инженерных коммуникаций.
ФБП – это пустотные стройматериалы, изготовленные из бетона. Облегченные блочные изделия имеют пустоты квадратной формы, открытые вниз.

Имеются и малогабаритные конструкции, такие как 600х600х600 мм и величиной 400 мм. Каждая конструкция представляет собой параллелепипед прямоугольной формы с углублениями в торцах для плотной укладки, наполняемыми специальной смесью в процессе строительства фундамента или стены, и строительными стропами, за которые их подцепляют для транспозиции.

Конструкции ФБС изготавливают из силикатного либо керамзитового бетона. Группа бетона по прочности должна быть:

не меньше В 7, 5 для бетона с маркировкой М100;
не меньше В 12, 5 для бетона с маркировкой М150;
для тяжелого бетона – от В 3, 5 (М50) до В15 (М200).

Морозостойкость фундаментных блоков должна составлять не меньше 50 циклов замораживания-размораживания, а водостойкость – W2.

В обозначении вида помечены его размеры в дециметрах, округленные в большую сторону. В определении также указывается модель бетона:

Т – тяжелый;
П – на ячеистых наполнителях;
С – силикатный.

Рассмотрим пример, ФБС -24-4-6 т – это бетонированный блок габаритами 2380х400х580 мм, который состоит из увесистого бетона.

Вес блоков составляет 260 кг и выше, поэтому для возведения фундамента потребуется специализированная грузоподъемная техника. Для сооружения жилого помещения в основном употребляют блоки, толщина которых составляет 60 см. Самая востребованная масса блоков – 1960 кг.

По величине отклонение параметров должно быть не больше 13 мм, по высоте и ширине 8 мм, по параметру выреза 5 мм.

Устройство

Из фундаментальных блочных изделий можно соорудить 2 типа каркасов:

столбчатый.

Столбчатая конструкция идеально подходит для строительства малогабаритных конструкций на пучинистых, песчаных почвах, а также на грунтах с высоким показателем грунтовых вод. Ленточный сборный каркас подходит для различных каменных сооружений в один ряд.

Оба вида оснований укладываются по общей технологии для блоков. Блочные изделия кладутся по образу кирпичной укладки (один на один) с применением цементного раствора. В этом случае необходимо наблюдать, чтобы цементная масса содержала разумное количество жидкости. Слишком большое количество воды приведет к разрушению всей конструкции.

Чтобы увеличить прочность фундамента между стенками горизонтальных и вертикальных рядов блочных изделий прокладывают арматуру. В результате чего после заливания цементной смеси и кладки следующего ряда блоков фундамент будет обладать крепостью монолитного основания.

Если план здания включает в себя подземный гараж, подвальное помещение или цокольный этаж, то в земле необходимо будет сделать котлован, в котором будет устраиваться фундамент. В качестве пола для цокольного этажа устанавливаются бетонированные плиты, или заливается монолитная стяжка.

Установка

Пошаговая инструкция самостоятельной установки блочных изделий включает:

подготовительные работы;
земляные работы;
обустройство подошвы;
установка опалубки и армирование;

заливание подушки;
кладка блоков;
гидроизоляция;
монтаж армированного пояса.

Подготовительные работы

Следует отметить, что каркас из блочных изделий в отличие от монолитных конструкций, возводится в довольно короткий срок. И после его установки можно переходить к выстраиванию стен. Важнейшим условием для этого является правильно выполненный расчет параметров ленты фундамента.

Ширина будущего основания должна быть больше проектной толщины стен здания.
Блочные изделия должны свободно проходить в подготовленную канаву, но при этом там должно оставаться свободное место для работы строителей.
Глубина траншеи под периметр основания рассчитывается в зависимости от общего веса будущего здания, от уровня промерзания почвы, а также от особенностей грунта.

Прежде чем приступать к монтажу, необходимо разработать схему будущего фундамента. Для такой задачи нужно начертить раскладку блочных изделий. Таким образом, появляется возможность понять порядок установки материалов и их перевязывание.

Зачастую ширину первоначального ряда блочного основания удерживают на уровне 40 см. Для последующих двух рядов этот коэффициент уменьшается до 30 сантиметров. Зная необходимые параметры конструкции и количество фундаментальных блоков, можно отправляться в строительный магазин за приобретением стройматериалов.

Земляные работы

Первым делом необходимо изучить строительный участок. Распланируйте, где будет размещаться спецтехника. И также нужно позаботиться о том, что на строительной площадке может помешать работе, помехи устраняются.

Определяются углы будущего сооружения, в которые вставляются колья. Между ними натягивается веревка или канат, а после устанавливаются промежуточные спецэлементы разметки на участках будущей конструкции внутренних и наружных стен.
Выполняется копка котлована. По правилам глубина котлована должна быть равной глубине промерзания грунта с добавлением 20-25 сантиметров. Но в определенных областях глубина замерзания почвы может составлять около 2 метров, расходы на такое обустройство будут нерациональными. Поэтому за среднюю глубину было принято значение в 80-100 см.

Обустройство подушки

Имеется 2 вариации устройства блочного основания: на подушке из песка либо на бетонированном основании. Вторая вариация подходит для неустойчивых грунтов, но бетонная заливка требует дополнительных затрат и сил. До процесса обустройства подушки порядок монтажа обоих вариантов одинаков. Процедура строительства фундамента на бетонированной основе начинается с установки опалубки и арматуры.

Заранее подготавливается щебенка 20-40 фракций, песок, арматура. Затем выполняются следующие этапы работ:

стенки и дно котлована выравниваются;
дно ямы покрывают слоем песка на 10-25 сантиметров, поливают его водой и тщательно уплотняют;
песочная подушка накрывается слоем щебенки (10 см) и утрамбовывается.

Установка опалубки и армирование

Для собирания опалубки подойдет обрезная доска, толщина которой должна составлять 2,5 см. Доски опалубки скрепляются подходящим методом. В основном для этой цели применяют саморезы. Опалубка устанавливается по стенкам котлована, такую установку обязательно нужно проверить строительным уровнем.

Для армирования конструкции используют металлические прутья диаметром 1,2-1,4 см. Их связываются в сетку с ячейками 10х10 сантиметров посредством гибкой проволоки. В основном армирование осуществляется в 2 слоя, при этом нижняя и верхняя сетки укладываются на одинаковой дистанции от щебня и последующей заливки. Для фиксирования сеток предварительно вбиваются в основание перпендикулярные прутья арматуры.

Если вы планируете построить большое и тяжеловесное здание, то количество армированных слоев необходимо увеличить.

Заливание подушки

Выполняется заливка всей конструкции бетонной смесью. Раствор нужно лить медленно равномерным слоем. Заливка в нескольких участках протыкается арматурой, это необходимо для удаления излишков воздуха. Поверхность подушки выравнивается.

После выполнения всех процедур конструкцию оставляют на 3-4 недели для того, чтобы она набрала достаточную прочность. В жаркие дни бетон время от времени увлажняется водой, чтобы он не растрескался.

Кладка блоков

Для укладки фундаментальных блоков потребуется грузоподъемный кран, который будет поднимать массивную конструкцию. Вам с помощником нужно будет поправлять блочные изделия и устанавливать их в назначенных местах. Для монтажа понадобится бетон маркировки М100. В среднем на установку 1 блока потребуется 10-15 литров бетонной смеси.

Первоначально блоки устанавливаются по углам, для лучшего ориентирования натягивается между изделиями веревка, и поочередно заполняются пролеты ФБС по уровню. Последующие блочные ряды укладываются на раствор в противоположном направлении.

Гидроизоляция

Для выполнения гидроизоляции лучше всего применить жидкую мастику, которой тщательным образом промазываются внутренние и внешние стенки фундамента. В областях с обильными осадками специалисты рекомендуют устанавливать дополнительно слой рубероида.

Монтаж армированного пояса

Чтобы исключить риск разрушения всей конструкции в дальнейшем, ее необходимо усилить. Зачастую для прочности конструкции основания по поверхностному ряду отливают железобетонный пояс, толщина которого составляет 20-30 сантиметров. Для упрочнения применяется арматура (10 мм). В будущем на этот пояс будут устанавливаться плиты перекрытия.

Опытные мастера могут оспаривать необходимость выполнения армированного пояса, ведь они считают, что плиты в достаточной мере распределяют нагрузки, необходимо только правильно их монтировать. Но, по отзывам специалистов, уже работающих с данной конструкцией, установку армопояса лучше не игнорировать.

Конструкция выполняется таким образом:

по контуру фундаментальных стен монтируется опалубка;
в опалубку кладется армирующая сетка;
заливается бетонный раствор.

На этом этапе монтаж фундамента из блочных изделий завершен. Технология выполнения трудоемкая, но несложная, можно его построить своими руками даже без определенного опыта. Сделав все по инструкции, вы построите безопасное и крепкое основание, которое будет служить длительный эксплуатационный срок.

Советы

Рассмотрим рекомендации специалистов по укладке фундаментальных блоков.

Не следует игнорировать выполнение гидроизоляции, ведь она является защитой конструкции от попадания осадков.
Для термоизоляции конструкции лучше использовать пенопласт либо пенополистирол, который монтируется с внешней и внутренней стороны помещения.
В случае если величина бетонированных блоков не соответствует периметру основания, между блочными изделиями будут образовываться пустоты. Для их заполнения применяют монолитные вставочные элементы либо специализированные доборные блоки. Важно, чтобы эти заполнители обладали такой же прочностью, как и фундаментальные блочные материалы.
В процессе монтирования фундамента необходимо оставить технологическое отверстие, через которое в будущем будут проведены коммуникационные элементы.
Вместо цементной смеси можно употребить специализированный клеящий раствор.

При строительстве ленточного фундамента нужно оставлять отверстия для вентиляции.
После завершения монтажных работ для стопроцентного схватывания материалов нужно выждать около 30 дней.
После приготовления цементной массы в нее запрещено добавлять воду, так как это приведет к потере связующих качеств.
Строительство фундамента из блоков лучше выполнять в летнее время. Это поможет избежать некоторых трудностей с геометрической точностью копания котлована. После дождя нужно дождаться полного высыхания грунта, после чего разрешается приступать к монтажу.
Если бетонная заливка уже выполнена, и пошел дождь, всю конструкцию нужно накрыть полиэтиленовой пленкой. В противном случае бетон растрескается.

О том, как выбрать и установить фундаментные ФБС-блоки, смотрите в следующем видео.

Опалубка для армопояса

Армопояс – это единая монолитная конструкция, необходимая для укрепления стен и равномерного распределения нагрузок. Он устанавливается по всему периметру перед укладкой элементов кровли или плит перекрытия. Успешность заливки пояса напрямую зависит от правильности сборки и монтажа опалубочной системы. Поэтому прежде чем устанавливать опалубку для армопояса, следует изучить все тонкости и нюансы выполнения работ.

Особенности устройства и назначение

Современные строительные материалы, такие как кирпич, газобетон, пеноблоки или керамзитоблоки, являются практичными и очень удобными в использовании. Они часто применяются при возведении домов и построек различной сложности и назначения. Но, несмотря на все положительные качества, сами по себе эти материалы относительно хрупкие: при воздействии на них больших точечных нагрузок они могут легко разрушиться или дать трещину.

В процессе строительства нагрузка на стены здания постепенно увеличивается, причем не только сверху, от укладки новых рядов кирпича или газобетона, но и снизу, под воздействием сдвижек грунта или неравномерной усадки. Существенное поперечное давление оказывает и конечный элемент здания, крыша, которая в прямом смысле распирает стены в разные стороны. Чтобы все эти факторы не привели к разрушению стен и образованию трещин, особенно на газобетонных блоках и по керамзитобетону, и создается специальный армирующий пояс.

Армопояс образует целостный жесткий каркас, который позволяет связать между собой все стеновые конструкции здания. Впоследствии именно на него передаются основные нагрузки от кровли и верхних этажей, а затем они равномерно распределяются по периметру стен постройки. Установка опалубки и создание армирующего пояса являются обязательными при возведении практически любых зданий в зонах повышенной сейсмической активности.

Также монтаж опалубки под армирующий пояс будет необходим, если после завершения строительства планируется дополнительно увеличивать нагрузки на стены или кровлю.

Например, при обустройстве мансарды или создании на плоской крыше бассейнов, игровых площадок, зон отдыха с соответствующим оснащением, утяжеляющим общую конструкцию постройки.

Во время строительства одноэтажных домов из газобетонных блоков опалубку для армопояса устанавливают только после полного возведения всех стеновых конструкций, непосредственно перед монтажом элементов кровли. Обычно в этом случае в армирующий пояс предварительно закладывают специальные шпильки, на которые затем будет фиксироваться мауэрлат. Такая конструкция обеспечивает более жесткую посадку и привязку элементов крыши к коробке здания. Если же в постройке будет два или более этажей, то опалубка под армопояс монтируется после каждого следующего этажа непосредственно перед плитой перекрытия, а также после возведения всех стен перед установкой крыши.

Виды опалубки для разных типов армопояса

Перед выбором материала и созданием элементов будущей опалубки следует уточнить, какого размера потребуется армирующий пояс. Только потом получится правильно спланировать ширину и высоту конструкции. Как правило, стандартный армопояс на газоблоках создается высотой от 10 до 20 сантиметров и соответствует высоте обычного блока из газобетона. Существует два основных и наиболее распространенных типа конструкций опалубочных систем.

Из специальных газоблоков

Первый тип относится к несъемным опалубкам для фундамента и подразумевает использование особых U-образных блоков заводского производства. Они представляют собой обыкновенные блоки из газобетона, внутри которых имеются специальные выбранные полости в виде латинской буквы U. Такие блоки укладываются рядами на стеновые конструкции по стандартной схеме, а уже в них монтируются каркасные армирующие материалы (арматура) и заливается бетонная смесь. Таким образом, после застывания смеси образуется готовый единый армопояс, защищенный внешним слоем газобетона от так называемого моста холода. Эффект достигается за счет того, что толщина внешних стенок U-образных опалубочных блоков больше толщины внутренних, а это придет им дополнительные теплоизоляционные свойства.

Стоит отметить, что заводские U-образные блоки имеют довольно высокую стоимость, поэтому профессиональные строители часто изготавливают их самостоятельно. Они вручную вырезают в обычных газоблоках соответствующие пазы.

Материал легко обрабатывается специальной ножовкой по газобетону.

Из деревянных щитов или ОСБ-плиты

Второй и более распространенный вид опалубки для армопояса относится к съемным системам. Он изготавливается из ОСБ-плиты, досок или деревянных щитов точно так же, как при обустройстве обыкновенного ленточного фундамента, только в данном случае работы проводятся на высоте. Материал для изготовления можно выбирать произвольно, главное, чтобы его толщина была не менее 20 миллиметров. Как правило, нижний край такой опалубочной конструкции с двух сторон напрямую крепится к поверхности газобетонных блоков, а сверху щиты нужно дополнительно закрепить небольшими отрезками деревянных брусков, шаг между которыми составляет 50-100 сантиметров.

Если выполняется сборка опалубки из ОСБ-плит, то щиты еще дополнительно соединяются между собой специальными металлическими шпильками. После выравнивания всей системы по периметру в нижней ее части высверливаются сквозные отверстия (шаг соответствует расположению верхних брусков), а в них вставляются пластиковые трубочки. Затем в эти трубки на всю ширину опалубки вводятся шпильки и с двух сторон затягиваются гайками.

Монтаж

Способ монтажа опалубочной системы будет зависеть от выбранного материала. Сборка конструкции в одиночку из специальных блоков производится в таком порядке.

Выдерживая ровную плоскость с помощью уровня, по периметру на стены устанавливаются U-образные блоки с выемкой. Их «сажают» на обычный раствор, дополнительно закрепляя на основной стене саморезами.
Внутри блоков вяжется стандартный каркас из арматурных прутьев. Делать его нужно такого размера, чтобы со всех сторон осталось свободное место (около 5 сантиметров) для защитного слоя бетона.

Порядок правильной сборки опалубки из деревянных щитов:

зафиксировать щиты с двух сторон стены по всему периметру (крепить их лучше с помощью специальных дюбель-гвоздей, просверлив сквозные отверстия);
с помощью уровня сделать верхнюю кромку щитов максимально ровной, затем соединить между собой щитовые ряды деревянными брусками;
собрать и установить арматурный каркас, выдерживая внутри конструкции расстояние от стенок опалубки для бетонной смеси (5-6 сантиметров).

Прежде чем ставить щиты, следует убедиться, что между досками отсутствуют зазоры и щели. При необходимости нужно заделать их паклей или закрыть рейками, тонкими продольными планками. Если армопояс готовится под кровлю, то к арматурному каркасу сразу (до заливки бетона) привариваются соответствующие закладные элементы, на которым затем будет производиться крепление крыши.

При монтаже съемных опалубочных щитов своими руками очень важно ровно выставить щиты и создать ровную плоскость по всему периметру (выдержать уровень). Созданный из бетонной смеси армирующий пояс будет служить главным основанием для плит перекрытия или мауэрлата кровли, и они должны лечь на него вплотную, без зазоров и щелей. В качестве дополнительного теплоизоляционного материала, предотвращающего образование мостов холода, чаще всего используются плиты пеноплекса – экструдированного пенополистирола однородной структуры.

Многочисленные закрытые ячейки материала придают ему почти нулевой уровень водопоглощения и паропроницаемости.

Демонтаж

Опалубочную систему можно снимать примерно через 2-3 дня после заливки бетона. Точный срок засыхания смеси будет зависеть от погодных условий конкретной местности и времени года проведения работ. Поэтому перед процедурой следует самостоятельно убедиться, что армопояс достаточно затвердел. Вначале извлекаются стяжки или шпильки, снимаются верхние скрепляющие деревянные бруски, затем аккуратно демонтируются сами щиты.

После просушки и зачистки их можно будет использовать повторно.

Дополнительную информацию по этому вопросу вы можете узнать из видео ниже.

Когда нужна опалубка для армопояса, как ее сделать своими руками?

Армированный пояс призван укрепить элементы строения и не дать ему преждевременно разрушиться от давления других частей.

Как правило, при изготовлении армопояса изначально делают опалубку, чтобы заливать в нее бетон. Ограждение укладывается с целью создания несущих стен или перекрытий.

Конструкция зачастую съемная и после застывания бетона ее извлекают из монолита. Чтобы самостоятельно сделать опалубку, рекомендуется изучить особенности ее изготовления.

Что это за конструкция?

Опалубкой для армированного пояса называют вспомогательную конструкцию из разного вида материалов, которая предназначена придать монолитным конструкциям, таким как армопояс, определенных параметров. За счет нее можно изменить форму, геометрические размеры, положение в пространстве, а также структуру поверхности конструкции.

Залить армопояс без опалубки практически невозможно. Само ограждение делают из разных материалов, впоследствии она заливается бетоном. Иногда его делают из бетонных блоков – газо- или пенобетона. Тогда раствор заливается непосредственно в блоки, ведь для этого используют специальные коробчатые блоки.

Основными функциями являются:

обеспечение необходимых геометрических параметров;
способность выдерживать давление;
стабильность при вибрации на поверхности строительной площадки;
сохранение свойств раствора при заливке армированного пояса.

Важно! Если сделать армированный пояс без применения опалубки, то залитый бетон может просочиться в щели кладки, что ухудшит ее свойства. Поэтому данный этап является обязательным при создании армопояса.

Когда строительство необходимо?

Ограждение требуется при сооружении армированного пояса, когда он делается с помощью заливки бетона. Если в случае применения бетонных блоков функцию опалубки могут заменить специальные блоки с выемкой, то при заливке монолитным бетоном, опалубка быть должна.

Дело в том, что при обустройстве опалубки для армированного пояса, она играет роль сдерживающего раствор элемента. Именно поэтому опалубка должна быть прочной и не иметь щелей, все стыки должны быть герметичными. Если же стыки будут с щелями, то бетон прольется сквозь отверстия и его часть просто выльется в швы кладки или на перекрытия.

Зачастую ограждение делается высоким, чтобы весь приготовленный раствор в нем уместился. Лучше всего ее заливать одним разом без послойного налива. Если же все-таки пришлось делать несколько слоев, то необходимо оборудовать скос и защитить его от стыков.

Без опалубки армированный пояс не будет полноценным, это будет всего лишь каркас из арматуры и залитый сверху бетон, который просочится в кладку камня.

Требования к конструкции

Основными требованиями будут:

ее прочность, устойчивость и отсутствие зыбкости;
простая в изготовлении конструкция и возможность легкого извлечения;
плотность опалубки, отсутствие щелей, ровная поверхность, прилегающая к бетону;
отдельные элементы опалубки должны быть стандартными, чтобы их по возможности, можно было использовать еще раз;
ограждение должно быть установлено горизонтально и по уровню;
на месте соединения щитов не должно быть зазоров.

Справка! При установке конструкции должно быть использовано минимум гвоздей, лучше соединять элементы клиньями или прижимными досками.

Какие существуют виды?

По своей конструкции ограждения бывают:

Первый вариант конструкции – съемная опалубка, изготавливается из пиломатериалов. Это актуально, когда покупка специальных коробчатых блоков из бетона не запланирована.

Ограждение разбирается после того, как армированный пояс наберет достаточно прочности. Съемные элементы можно повторно использовать при работах с другим участком. Чтобы применять съемную опалубку второй раз, предварительно необходимо ее хорошо зачистить от остатков раствора.

Такой тип конструкции позволяет сэкономить средства, а также повторно использовать элемент. Но есть и недостатки – сооружение требует аккуратности и внимательности, так как при сборке щитов не должно быть зазоров и щелей.

Несъемная конструкция является одной из самых простых технологий, но у нее также есть недостатки. Главный из них – высокие финансовые расходы, так как повторно использовать элементы нельзя, ведь они навсегда останутся в армированном поясе.

Установка конструкции производится из готовых блоков, есть сложности, поэтому к монтажу нужно подходить ответственно. Кроме функции укрепления и ограждения, опалубка здесь выполняет роль утеплителя. Сборка конструкции происходит быстро и легко за счет системы «шип-паз».

Какие материалы могут быть использованы?

Опалубка для армированного пояса может быть изготовлена из таких материалов:

Самым распространенным и доступным материалом для создания опалубки является древесина. При этом строители нередко выбирают ОСБ-плиты или обрезные доски.

Внимание! Если строительство осуществляется своими руками, то можно использовать доски из остатков материалов, главное – правильно подобрать их толщину и тип поверхности.

Инструменты и оборудование для создания

Необходимо подготовить инструменты:

рулетка;
строительный уровень;
лазерный нивелир;
строительный уголок;
карандаш и маркер;
молоток;
кувалда;
ручная пила по дереву;
перфоратор со сверлом по дереву;
болгарка;
крепления для опалубки.

Если решено делать несъемную опалубку из блоков, то необходимо подготовить ножовку, которой можно распилить блоки. Также можно приобрести резиновую киянку, чтобы корректировать положение блоков при создании ограждения. Для работы с блоками понадобится кельма и мастерок, а также зубчатый шпатель.

Технология создания ограждения

Для возведения опалубки следуют алгоритму действий:

Сначала выполняется разметка, при этом учитывается толщина стен, линию наносят в 5-15 см от края стены.
Деревянные щиты готовят к установке.
Все щели и зазоры закрывают паклей или рейками.
Внутреннюю поверхность щитов нужно обтянуть полиэтиленовой пленкой.
Опалубку крепят к стене дюбелями или гвоздями.
Верхнюю кромку щитов выравнивают и укрепляют гвоздями.
Укладывают арматурный каркас.
Заливают бетонный раствор.

Конструкцию накрывают полиэтиленом. При использовании алюминия, стали или пластика технология будет подобной, но вместо гвоздей будут применять другие виды крепежа. Чтобы снять опалубку, ее разбирают после того, как залитый бетон затвердеет. Щиты сушат и чистят, потом используют в других местах.

В видео ниже смотрите технологию создания опалубки из пенополистирола:

Возможные сложности и ошибки в процессе

При изготовлении опалубки для армированного пояса могут возникать сложности и ошибки в работе:

отсутствие выравнивания стен перед монтажом ограждения;
пренебрежение процессом очистки стен от мусора и строительного материала;
отсутствие контроля вертикали направляющих и щитов;
применение слабого и ненадежного материала;
малое количество креплений;
наличие щелей между опалубкой и стеной.

Справка! Также к ошибкам можно отнести отсутствие прокладки полиэтилена между доской и раствором.

Последствия ошибок

Если допустить перечисленные ошибки, то в процессе отвердевания бетона, а затем и во время эксплуатации здания могут возникать последствия.

Например, если не проложить полиэтилен между деревянным щитом и раствором, то древесина наберет в себя влаги из раствора.

Это способствует ее гниению, а также разрушению. В итоге съемная конструкция не сможет служить второй раз на другом участке.

Если не зачистить стены, то щиты станут неровно, сам бетон также будет залит неровно. Из-за этого образуются пустоты, и опалубка потеряет свою ценность. При использовании слабого материала для ограждения, строитель рискует получить хлипкую конструкцию, которая не сможет выдержать давления от раствора.

Какие предстоят расходы?

По средним ценам в РФ соорудить опалубку будет стоить от 300 до 450 рублей за погонный метр. Зачастую эта стоимость входит в окончательную цену на заливку армопояса, которая обойдется в 800 рублей за погонный метр.

Если разбирать расценки на материалы, то обрезная доска 25x100x6000 мм обойдется в 125 рублейза штуку, доска 25х200х6000 мм будет стоить 250 рублей. Лист фанеры толщиной 18 мм обойдется в 1600 рублей.

Заключение

Делать опалубку для армированного пояса можно из древесины, композитных материалов, алюминия или стали. Если опалубка будет несъемной, ее изготавливают из блоков коробчатой формы. Важно не допускать ошибок и следовать инструкции по сооружению ограждения, тогда оно прослужит долго.

Строительство подпорной стены из блоков ФБС

Строительство инженерного сооружения – подпорной стены, осуществляется в целях укрепления грунтов крутых склонов и защиты отвесных поверхностей от осыпания земли.

В процессе эксплуатации укрепительная конструкция оказывается в зоне постоянно действующих нагрузок, способных вызвать необратимые разрушительные деформации.

Чтобы обеспечить несущую способность сооружения и удержать большое количество земляной массы, необходимо правильно подобрать строительный материал с максимальными прочностными характеристиками.

Для строительства несущих подпорных стен большой популярностью пользуются бетонные смеси, а также штучные бетонные изделия – бетонные блоки.

Можно ли строить из фундаментных сплошных блоков?

Штучные изделия ФБС изготавливаются из тяжелого бетона класса В 12,5 и по своим техническим характеристикам идеально подходят для возведения укрепительных сооружений.

Монтаж блочных камней по своей технологии напоминает кирпичную кладку, только вместо кирпичей укладываются массивные бетонные блоки. Укрепительная конструкция из сборного бетона возводится буквально за считанные часы и с минимальными трудозатратами.

Однако следует учесть, что блочная бетонная стена по прочности существенно отличается от монолитных армированных бетонных конструкций. Дело в том, что при большой высоте и протяженности бетонные блоки не могут обеспечить достаточную устойчивость и целостность стеновой конструкции.

Сдвигающая сила земляных масс и пучение грунтов выдавливают отдельные камни из кладки. Поэтому максимальная высота подпорной стены из блоков ФБС толщиной 600 мм ограничена и не должна превышать составляет 1,5 метра.

Основные технические показатели бетонных блоков:

Какие именно блочные камни подойдут?

Из всех категорий бетонных блочных изделий для строительства подпорных стен больше всего подходят сплошные бетонные rfvyb толщиной 400 и 500 мм. Длина составляет 600 мм, 1200 мм и 2400 мм. Монтаж блоков напоминает кирпичную кладку с обязательной перевязкой швов.

В условиях постоянно действующих сдвигающих усилий от сдвигающих усилий и непосредственного контакта с атмосферными осадками только фундаментные блоки сплошного сечения, обладающие высокими прочностными характеристиками, обеспечивают длительность и безопасность эксплуатации подпорной стены.

Стандартные линейные размеры:

Длина – 880 мм.1180 мм и 2380 мм.
Ширина изделий – 300 мм,400 мм, 500мм, и 700 мм.
Высота – 300 и 600 мм. Блоки 300 мм выпускаются длиной исключительно 900 мм и 1200 мм.

Заводы по выпуску бетонных изделий пользуются специальной маркировкой, по которым легко определить линейные характеристики изделий.

Например, марка ФБС 12-4-6 означает:

Чтобы самостоятельно рассчитать необходимое количество блоков, необходимо составить в масштабе развертку подпорной стены с линейными размерами. На чертеж схематично наносят кладочные камни с обязательной перевязкой каждого ряда.

Схематичную раскладку проводят с минимальным размером смещения рядов кладки – перевязкой в 250 мм, стараясь не допускать слишком длинных вертикальных швов.

Требования к строению

Приусадебные участки, крутые склоны и уступы высотой до 1,4 метра и шириной до 4 метров можно укрепить самостоятельно построенными укрепительными стенками без проведения специальных расчетов.

До начала строительства следует обратить внимание на главные требования к подпорному сооружению:

Минимальная толщина стен из ФБС составляет 400 мм.
Если планируется постройка стены выше 300 мм, требуется устройство заглубленного фундамента, уложенного на песчано-гравийную подушку толщиной 50 -100 мм.
Нижняя отметка фундамента зависит от высоты подпорной стенки. Для сооружений высотой от 300 до 800 мм глубина залегания фундамента составляет 150 – 300 мм, при высоте от 800 до 1500 мм глубина залегания увеличивается до 500 мм.
Для обеспечения достаточной устойчивости стенки необходимо выполнить условие: 1/3 часть конструкции по высоте была заглублена и лишь 2/3 находились над уровнем земли.
Ширина подпорной стены в нижней ее части зависит вида грунтов на участке. Для прочных грунтов высота стены у основания составляет 1/4 от ее высоты.

Верхняя часть подпорной конструкции подвергается сдвигающим усилиям от сдерживаемого грунта и находится в зоне крутящих моментов, вызывающих опрокидывание сооружения.

Чтобы не произошло необратимых разрушительных деформаций и не укрепление не разрушилось, минимальная толщина блочных стенок должна составлять не менее 400 мм. При высоте конструкции более 1200 мм, бетонные изделия укладывают в виде ступенек с минимальной шириной в верней части 400 мм.

Подпорные стены большой протяженности укрепляют контрфорсами из блоков или монолитного бетона с шагом от 2 до 4 метров.

Какие расходники и инструменты потребуются?

Блоки из бетона отлично подходят для строительства невысоких подпорных стен. Они легко монтируются, обладают достаточной устойчивостью и могут сдерживать большой объем земляных масс.

До начала строительства требуется подготовить материалы, оборудование и инструменты:

Блоки ФБС разной длины.
Цемент и песок для приготовления кладочной смеси.
Арматурные стержни для армирования кладки.
Геотекстиль.
Обмазочная и рулонная гидроизоляция.
Песок и гравий для устройства фундаментной подушки.
Бетономешалка емкость 0,25 м3.
Ведра для растворной смеси.
Лопаты.
Мастерок.
Разметочный шнур.
Трамбовка для уплотнения фундаментного основания.
Стропы для подъема бетонных блоков.

Ввиду значительного веса, кладка ФБС производится с помощью грузоподъемной техники.

Пошаговая инструкция по строительству своими руками

Технология строительства подпорных стен имеет большое сходство с устройством ленточных фундаментов и состоит из нескольких этапов

На первом этапе производится разметка планируемого сооружения. Чтобы не мешать выемке лишнего грунта для разметочных работ применяют обноску из досок. На ней закрепляют саморезы и натягивают между ними веревку или шнур.
Следующий этап – земляные работы. Срезают лишний грунт с боковой поверхности земли и выкапывают траншею для заглубления нижней части стены и песчаной подушки.
Подготовленное земляное основание тщательно зачищают и выравнивают. Дно траншеи послойно засыпают песком или сухой гравийно-песчаной смесью толщиной 150 -200 мм, проливают водой и уплотняют ручной трамбовкой или вибрационной плитой. Горизонтальность основания проверяется строительным уровнем. В случае необходимости поверх песчаной подушки заливается бетонная подготовка толщиной 100 мм.
Монтаж блочных камней выполняют с учетом обязательной перевязки между рядами.
Каждый горизонтальный ряд по всей длине армируется стальными или композитными стержнями диаметром 6-8 мм.

Для монтажа применяется цементно-песчаный раствор М 100. Межблочные швы тщательно заполняются раствором. После укладки последнего ряда по верхнему обрезу стены для равномерного распределения сдвигающих усилий заливается армированный бетонный пояс высотой 250 -300 мм.

Проблемы и ошибки

Подпорная стена только на первый взгляд кажется простым сооружением. На самом деле важно не допустить нарушений технологического процесса и адекватно оценить возможность применения ФБС для подпорных стен, особенно если высота сооружения превышает допустимую величину.

Во время строительства могут возникнуть некоторые сложности:

Высокий уровень грунтовых вод.
Неустойчивая почва.
Невозможность подъезда грузоподъемной техники.

В первом и втором случае потребуются дополнительные мероприятия, направленные на водопонижение участка или усиление нестабильных грунтов. В третьем случае следует отказаться от решения использовать бетонные блоки и выбрать другой тип укрепительного сооружения.

В процессе строительства могут возникнуть следующие ошибки:

Отсутствие дренажа.
Отсутствие гидроизоляционного слоя.
Неправильное заглубление нижней части стены.
Неровное и плохо подготовленное основание.

В строительстве не бывает мелочей и если на каком – то этапе допущена ошибка придется разбирать строение и начинать все заново. Только правильно возведенная укрепительная стенка из ФБС может выдерживать собственный вес и давление сдерживаемых грунтов.

Плюсы и минусы

Применение блоков фбс для строительства подпорных сооружений практикуется на протяжении нескольких десятилетий. Массивность и надежность укреплений в сочетании с небольшим сроком строительства придают популярности этому типу укреплений.

К несомненным плюсам этого способа укрепления относятся:

Кладка из блоков намного дешевле, чем из монолитного бетона или кирпича
Высокая устойчивость сооружения.
Быстрый монтаж.
Длительный срок эксплуатации.

Минусы: применение грузоподъемных машин для укладки блоков, ограниченная высота сооружения.

Заключение

Такая отделка добавит декоративности бетону, и преобразит серые блоки в красивый элемент ландшафтного декора.

Читайте также: