Акт ремонта запорной арматуры

Обновлено: 07.07.2024

33. Испытание и наладка арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.

Вся арматура после ремонта подвергается гидравлическому испы¬танию на прочность и плотность. В объем гидравлического испытания арматуры входят обязательные испытания, предусмотренные государственными стандартами, и дополнительные испытания, вызванные специфическими особенностями отдельных конструкций.
К обязательным испытаниям относятся испытания каждой единицы арматуры на плотность и прочность всех деталей, находящихся непосредственно под воздействием рабочей среды, а также на плотность разъемных соединений арматуры; испытание на плотность затвора каждой единицы запорной и предохранительной арматуры.
К дополнительным испытаниям относятся выборочные испытания паровой арматуры паром при рабочих параметрах; арматуры — воздухом; предохранительных клапанов на сра-батывание при заданном давлении среды; регулирующей и дросселирующей арматуры по определению величины пропуска среды в закрытом состоянии и другие специальные испытания.
Нормы гидравлического испытания арматуры приведены в табл. 21.

Таблица 21. Нормы гидравлического испытания арматуры высоких параметров

Параметры рабочей среды, МПа / _° _С

Давление при испытании, МПа

Параметры рабочей

Давление при испытании, МПа

на прочность

на плотность

среды, МПа / _° _С

на прочность

на плотность

Вода

Пар

Ру 25

18/160

23/160

38/180

38/280

Целью испытания на прочность является проверка прочности и плотности металла корпуса и крышек после заварки трещин и дефектных мест.
Испытание на прочность производится пробным давлением с выдержкой под ним ар-матуры до Dу 50 мм 1—3 мин, арматуры с Dу 50 мм и выше — 3—5 мин. После указанной выдержки гидравлическое давление плавно снижают до рабочего и производят осмотр ме-талла корпуса и крышки. Арматура считается выдержавшей испытания на прочность и плот-ность металла, если не будет обнаружено пропуска воды и отпотевания поверхностей деталей.

При ремонте уплотнительных поверхностей затвора, узла с сальниковой набивкой, а также после разборки и сборки проводится пробное гидравлическое испытание водой на плотность давлением, равным 1,25 рабочего давления.
Испытание на плотность соединения между корпусом и крышкой, а также сальниковой набивки проводится при несколько поднятом затворе и заглушенных патрубках. Про-должительность гидравлического испытания на плотность запорных органов 5 мин.

Запорная арматура, оснащенная электроприводом, подвергается после сборки с приводом испытанию на плотность затвора при закрытии затвора арматуры электроприводом. Электропривод перед испытанием заливают маслом авто-10 до уровня контрольной пробки.

Для испытания на плотность производят два полных закрытия и открытия затвора арматуры для проверки плавности хода подвижных частей арматуры. После проведения всех испытаний арматуры масло из электропривода должно быть слито. Во время испытания проверяют легкость движения (без заедания) подвижных частей как внутри арматуры, так и в приводе.
Испытание электроприводов. Электропривод после ремонта должен подвергаться: обкатке вхолостую и под нагрузкой и испытанию на максимальный крутящий момент.

При удовлетворительных результатах внешнего осмотра, проверки правильности сборки, плавности хода при ручном управлении производится обкатывание электропривода вхолостую в течение 5 мин, а затем под нагрузкой на приводном валу 50% максимальной по 15 мин в каждую сторону с целью выявления ненормальности в работе электропривода. Перед обкаткой в электропривод заливают индустриальное масло.

После обкатки под нагрузкой проводят испытание электропривода на максимальный крутящий момент по 5 раз в каждую сторону. В качестве выключателя используется реле тока (табл. 22).

Таблица 22. Характеристика токового реле

Индекс

электропривода

Обкатка под 50%-ной нагрузкой

Испытание на максимальный крутящий момент

Тип реле

тока

Напряжение, В

М_кр, кгс × м

установка реле тока, А

М_кр, кгс × м

установка реле тока, А

537-Э-0

362-Э-0

363-Э-0

364- Э-0

365-Э-0

Наладка электроприводов. При установке электропривода на арматуру необходимо:
установить коробку путевых выключателей; кулачки должны быть полностью освобождены до свободного проворачивания на своей оси;проследить за правильностью попадания зуба приводного валика коробки в паз валика привода (в случае надобности допускается подкладывать между фланцем коробки и приводом прокладку из промас¬ленного картона); перекосы фланца коробки не допускаются; застопорить гайки, крепящие коробку против самоотвинчивания пружинными шайбами.

При установке арматуры с электроприводом на трубопроводе необходимо обеспечить надежное заземление электродвигателя.

Коробку путевых выключателей необходимо отрегулировать в сле¬дующем порядке:
открыв крышку коробки выключателей, поставить рукоятку блоки¬ровки в положение “Ручное”;
вращать маховик против часовой стрелки до полного открытия арматуры (до тех пор, пока запорный орган не коснется крышки арматуры); вращать маховик в обратную сторону до тех пор, пока шпиндель арматуры не сделает три оборота;
подвести рабочий кулачок открытия путевых выключателей к пружине, нажать на нее кулачком до момента срабатывания контактов микропереключателей (легкий щелчок) и в таком положении закрепить кулачок винтом;
проделать то же самое с кулачком, воздействующим на сигнальный выключатель открытия;
отвернуть круглую гайку указателя, снять стекло и, отжав винт поворотного диска со стрелкой, совместить стрелку с отметкой “Открыто” на верхней шкале и затянуть винт диска;
вращать маховик по часовой стрелке до полного закрытия арматуры;
вращать маховик против часовой стрелки, с тем чтобы шпиндель сделал не более 1/2 оборота (образующийся зазор будет выбираться за счет инерции ротора элек-тродвигателя по¬сле его отключения от сети);
отжав винт шкалы коробки путевых выключателей, установить нижнюю шкалу указателя и закрепить ее винтом; одеть стекло и круг¬лую гайку.

Регулирование импульсно-предохранительных устройств. В соответствии с Инструкцией по проверке импульсно-предохранительных устройств котлов с давлением пара вы-ше 3.9 МПа импульсные клапаны регулируются на давление срабатывания (табл. 23) .

Таблица 23. Нормы испытания ИПУ

Номинальное рабочее давление, МПа

Давление начала открытия предохранительных клапанов, МПа

контрольного

рабочего

От 1,3 до 6 включительно

Свыше 6 до 14 включительно

Свыше 14 до 22,5 включительно

Свыше 22,5

Примечание. За рабочее давление Рраб для клапанов, открывающихся при повышении давления в барабане котла, принимается давление в барабане котла; для клапанов, открывающихся при повышении давления за пароперегревателем, — давление за пароперегревателем.

Настройка электроконтактных манометров. Перед установкой электро-контактного манометра (ЭКМ) следует в лабо¬ратории проверить точность его показаний по образцовому манометру класса точности не ниже 1,5 и по шкале ЭКМ отметить пределы срабатывания.

Контакты ЭКМ настраивают на давление, соответствующее давлению срабатывания ИПУ: контрольный клапан Р = Р + П , рабочий клапан Р = Р + П , где Р и Р — давления срабатывания контрольного и рабочего клапанов; П и П — поправки на раз-ность высот отметки под¬соединения импульсных пиний и отметки установки ЭКМ кон-трольного и рабочего клапанов.
После настройки следует опломбировать орган настройки контактов ЭКМ.
Порядок регулирования ИПУ на котле.

Перед началом регулировки необходимо:
проверить в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных устройств наличие записи об окончании ремонта клапанов;
произвести наружный осмотр элементов ИПУ;
убедиться в наличии воды в демпферных камерах клапанов;
убедиться, что вентили Dу 10 мм на импульсных линиях ЭКМ полностью откры-ты, с них сняты маховики, а шпиндели опломбированы.

При регулировке следует:
отодвинуть грузы на рычагах импульсных клапанов в крайнее по¬ложение в сторону электромагнита;
повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны. Осторожно перемещая груз вдоль рычага, зафик¬сировать момент сраба-тывания главного предохранительного клапана. Принудительно закрыть им-пульсный клапан. Закрепить груз стопорным винтом и опломбировать. Установить на клапане дополнительный груз для регулировки остальных клапанов. Аналогично настроить остальные рабочие клапаны;
снизить давление за котлом до давления срабатывания контрольных клапанов; выполнить операции, указанные выше;
снизить по окончании регулирования давление в котле до номиналь¬ного и снять дополнительные грузы;
подать напряжение в электрические цепи управления ИПУ;
установить ключи управления рабочими и контрольными клапанами в положение “Автомат”;
повысить давление за котлом до величины, при которой срабатыва¬ют контроль-ные клапаны, и проверить их открытие. Проверить закрытие клапанов при сни-жении давления до номинального. После закрытия главных клапанов импульсные клапаны заклинить;
повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны, и проверить их открытие;
проверить закрытие клапанов при снижении давления до номинального, после чего освободить контрольные клапаны от заклинивания;
после проверки срабатывания ИПУ от электрической схемы устано¬вить все клю-чи управления в положение “Автомат”;
после проверки работы (регулирования) ИПУ следует сделать соответствующую запись в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных уст-ройств.

Консервация и приемка арматуры из ремонта. После гидравличес¬кого испытания отремонтированной арматуры на плотность (при ремон¬те арматуры с вырезкой из трубопро-вода) вода должна быть спущена и внутренние полости просушены путем обдувки сухим сжатым воздухом.

Все поверхности арматуры, не имеющие антикоррозионных покры¬тий и не соприка-сающиеся с рабочей средой, должны быть окрашены одним слоем алюминиевой термостой-кой эмали КО-83. Окончательная окраска должна соответствовать классу III, группы Т. От-личительная окраска должна производиться в соответствии с ГОСТом.
Все неокрашенные наружные поверхности отремонтированной арматуры должны быть покрыты слоем пластичной антикоррозионной смазки ПВК. Консервируются также внутренние полости патрубков, види¬мые при закрытом положении деталей затвора.

Консервация должна производиться консистентными или жидкими смазками в зави-симости от условия хранения и транспортирования. Перед нанесением смазки поверхности арматуры должны быть очищены от пыли, грязи, коррозии и других загрязнений. Консерва-ция должна обеспечивать защиту от коррозии в период транспортирования и хране¬ния. Ар-матура должна храниться в упакованном виде в помещении, защищенном от попадания ат-мосферных осадков.
По окончании ремонта трубопроводной арматуры и предварительной проверки качества ремонта ремонтный мастер предъявляет арматуру представителю отдела технического контроля (заказчика) для проверки качества выполненных слесарно-ремонтных работ. Из ремонта трубопроводная арматура принимается в соответствии с техническими условиями на ремонт.

При приемке изделия ОТК обязан проверить:
материалы по сертификатам или актам лаборатории;
комплектующие изделия по актам или паспортам заводов-изгото¬вителей;
соответствие изделия требованиям рабочих чертежей;
наличие всех деталей и узлов в соответствия со спецификацией чертежа общего вида;
документацию, прилагаемую к изделию.

Контрольные вопросы
1. Какие правила следует соблюдать при демонтаже и разборке арматуры?
2. Назовите методы контроля составных частей при дефектации и после ремонта.
3. Какие дефекты корпусных деталей исправляют заваркой?
4. Как производят набивку сальниковой камеры?
5. Перечислите методы наплавки уплотнительных поверхностей арматуры.
6. Что такое азотирование?
7. Какие методы, кроме азотирования, применяют для упрочнения деталей арматуры?
8. Какие притирочные материалы применяют для притирки и доводки уплот-нительных поверхностей?
9. Какие основные требования должны быть соблюдены при сборке арматуры?
10. На какие особенности следует обратить внимание при сборке главного предохра-нительного клапана импульсно-предохранительного устройства?
11. Расскажите технологию гидравлического испытания арматуры.
12. Какой смазкой производят консервацию арматуры?

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

Внешний осмотр;
Проверка наличия всех необходимых составных частей;
Очистка от консервационной смазки;
Промывка деталей;
Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

Категория трубопровода;
Тип рабочей среды;
Материал, из которого изготовлена арматура;
Продолжительность её хранения;
Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.

Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.

После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам. Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик. К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
Прокладочным соединениям;
Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
Поломка стального хомута;
Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

РД 39-132-94 Правила по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов

Правила устанавливают требования к эксплуата ции нефте-промысловых трубопрово дов для транспорта нефти, газа и попутно добываемой пластовой воды.

В Правилах приведены основные положения по прове дению осмотров, ревизий, периодических испытаний линейной части нефтепромысловых трубопроводов, обслуживанию и ревизии запорной арматуры, выполнению работ по диагностике и отбраковке трубопроводов, работ по защите трубопрово дов от внешней и внутренней коррозии, проведению ремонтных работ, в том числе работ с применением энергии взрыва, работ по консервации и демонтажу трубопров одов. Рассмотрены вопросы расследования и ликвида ции аварий на трубопроводах, приводятся требования к выполнению сварочных работ на них. Разработаны положения по контролю за проходным давлением в системах сбора, очистке трубопров одов от парафина, во ды и механических примесей, уходу за трассой, организации патрульной службы, эксплуатации охранных зон.

В Правилах дается новая классификация трубопроводов различного назначения, более полно отражающая влияние различных факторов на степень их опасности.

Разработаны требования к обеспечению качества проектирования трубопров одов систем сбора нефти, газа и воды, переходов трубопроводов через естественные и искусственные препятствия, защитных зон вокруг трубопроводов, к оснащению систем трубопроводов средствами контроля, регулирования и противо-аварийной защиты, проведению очистки трубопров одов от различных отложений.

Разработаны требования, предъявляемые к материалам и конструкциям промысловых стальных трубопрово дов, строительству промысловых трубопроводов, контролю качества строительства, испытанию и приемке их в эксплуатацию.

Приведены положения по охране труда, пожарной безопасности и охране окружающей природной среды при эксплуатации промысловых трубопроводов.

Кроме вопросов эксплуатации промысловых трубопроводов, в Правилах уделено серьезное внимание вопросам проектирования, строительства, приемки в эксплуатацию построенных объектов, использованию материалов и конструкций трубопроводов. Разработанные в этих разделах требования полезны как эксплуатационникам, так и разработчикам нормативных документов по проектированию, строительству и приемке в эксплуатацию, так как они отражают реальные условия эксплуатации.

Настоящие Правила вступают в силу с 1 июля 1994 г.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Правила устанавливают основные требования по проектированию, строительству и эксплуатации трубопроводов систем сбора и внутрипромыслового транспорта нефти, газа и воды нефтяных месторождений и регламентируют вопросы выбора материалов и деталей трубопроводов, их сварки, строительства, испытаний и приемки трубопроводов в эксплуатацию, обслуживания, выполнения ремонтных работ, защиты от коррозии, расследования и ликвидации аварий, диагностики и отбраковки трубопроводов, охраны труда, пожарной безопасности и охраны окружающей среды.

Требования распространяются на трубопроводы для внутри-промыслового сбора и транспорта нефти и сопутствующих ей компонентов — газа и пластовой воды с содержанием сероводорода в газе в концентрации, обуславливающей при рабочем давлении парциальное давление сероводорода до 10 000 Па, или в жидкости, находящейся в равновесии с сероводородсодержащим газом под давлением, обуславливающим парциальное давление сероводорода до 10 000 Па, или в жидкости, содержащей растворенный сероводород в количестве, соответствующем его растворимости при парциальном давлении до 10 000 Па.

В состав трубопроводов входят:

а) выкидные трубопроводы от скважин для транспортирования продукции нефтяных скважин до замерных установок;

б) нефтесборные трубопроводы для транспорта продукции нефтяных скважин от замерных установок до пунктов первой ступени сепарации нефти (нефтегазопроводы);

в) газопроводы для транспортирования нефтяного газа от установок сепарации нефти до установок подготовки газа (УПГ) или до потребителей;

г) нефтепроводы для транспортирования газонасыщенной или разгазированной, обводненной или безводной нефти от пунктов сбора нефти и дожимных насосных станций (ДНС) до центральных пунктов сбора (ЦПС);

д) газопроводы для транспортирования газа к эксплуатационным скважинам при газлифтном способе добычи;

е) газопроводы для по дачи газа в продуктивные пласты с целью увеличения нефтеотдачи;

ж) трубопроводы систем заводнения нефтяных пластов и систем захоронения пластовых и сточных вод в глубокие поглощающие горизонты с давлением закачки 10 МПа и более;

з) водоводы поддержания пластового давления для транспорта пресной, пластовой и подтоварной воды на КНС (кустовой насосной станции);

и) нефтепроводы для транспортирования товарной нефти от центральных пунктов сбора и подготовки нефти до сооружений магистрального транспорта;

к) газопроводы для транспортирования газа от центральных пунктов сбора до сооружений магистрального транспорта;

л) ингибиторопроводы для подачи и нгибиторов к скважинам или другим объектам обустройства нефтяных месторождений;

м) внутриплощадочные трубопроводы, транспортирующие продукт на объектах его подготовки.

Границами внутриплощадочных промысловых трубопроводов являются ограждения соответствующих площадок, а при отсутствии ограждения — пре делы отсыпки соответствующих площадок.

Трубопроводы, транспортирующие нефть с газом в растворенном состоянии при абсолютном давлении упругости паров при 20° С выше 0,2 МПа и свободном состоянии, в дальнейшем именуются нефтегазопроводами, а транспортирующие разгазированную нефть — нефтепроводами.

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Запорная арматура является важнейшим элементом любого трубопровода. Не имеет значения, бытовой ли это водопровод или промышленная магистраль для перекачки технических жидкостей, неисправность подобного устройства может привести к возникновению аварийных ситуаций с печальными последствиями. Именно поэтому необходимо выполнять профилактическое обслуживание и ремонт запорной арматуры, не дожидаясь появления аварийных протечек.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Внешний осмотр;
Проверка наличия всех необходимых составных частей;
Очистка от консервационной смазки;
Промывка деталей;
Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».

Категория трубопровода;
Тип рабочей среды;
Материал, из которого изготовлена арматура;
Продолжительность её хранения;
Наличие документации.

Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.

Дефектация запорной арматуры

Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
Прокладочным соединениям;
Сальниковым узлам.

Возврат запорной арматуры надлежащего качества

Качество товара регламентируются Государственным стандартом качества (ГОСТ) или техническими условиями производства (ТО), что указывается в соответствующей сопроводительной документации.

Согласно статьи 4 Закона «О защите прав потребителей» продавец обязан предоставить покупателю товар, пригодный для использования и соответствующий описанию, учитывая срок его годности и службы.

При соблюдении всех норм запорная арматура является товаром надлежащего качества.

Срок обмена и возврата запорной арматуры надлежащего качества — 14 дней.

Условия

Исходя и пункта 1 статьи 25 Закона «О защите прав потребителей» продавец обязан принять товар надлежащего качества при соблюдении следующих условий:

Товар не был использован
Товарный вид и упаковка сохранены
Отсутствует нарушение ярлыков и пломб
Наличие кассовых или товарных чеков

Если чек отсутствует, то возможен возврат, подкрепленный свидетельскими показаниями.

В случае если покупка запорной арматуры осуществлялась в интернет-магазине, то в качестве доказательства допускается использовать электронный платежный документ.

При отсутствии документов, подтверждающих покупку, продавец редко принимает товар обратно. В таком случае необходимо обратиться в службу надзора в сфере прав потребителей или в Роспотребнадзор.

Порядок действий

Покупателю необходимо произвести следующие действия:

Составить заявление в 2-х экземплярах и передать его продавцу. Один экземпляр остается у покупателя, на нем ставится отметка о принятии заявления. Второй экземпляр остается у продавца.
Передать продавцу запорную арматуру в целой упаковке. При этом ярлыки и пломбы должны быть целы. После передачи в экземпляре покупателя ставится отметка о принятии товара.
Предъявить документ, подтверждающий покупку товара именно в этой торговой точке.
Предоставить документ, удостоверяющий личность.

В заявлении необходимо указать требование. То есть что необходимо, возврат денег или обмен товара. Продавец обязан в срок не более 3-х дней со дня подачи заявки удовлетворить это требование.

Отказ принятия заявления

Если срок возврата истек

Законом «О правах потребителя» четко определены сроки возврата. Решено, что 14 дней для принятия решения покупателем нужен ли ему товар достаточно.

Продлить данный срок не возможно. Исключение – возврат товара в интернет-магазины, где срок возврата – 3 месяца, в случае, если другие условия не оговорены дополнительно.

Возврат в интернет-магазин

При покупке товара в интернет-магазине может быть в договоре купли-продажи или сопроводительной документации прописан срок возврата — 7 суток. Если такого пункта нет, то срок возврата запорной арматуры может быть продлен до 90 суток.

Все действия по оформлению возврата такие же, как и для любой торговой точки. При отсутствии кассового чека допускается приложение к заявлению выписки из электронных платежей или квитанцию банка, которая подтверждает факт оплаты.

При таком возврате необходимо учитывать, что оплата возвращается за минусом транспортных затрат, которые понес продавец для доставки товара, но только в тех случаях, если она отдельно не оплачена.

Возврат организацией

При торговом сотрудничестве между организациями всегда заключается договор купли-продажи. В случае необходимости возврата товара он осуществляется в соответствии с данным договором.

В ряде случаев, при согласии продавца, заключается обратная сделка купли-продажи, согласно которой продавец и покупатель меняются местами.

Образец заявления на возврат

Заявление на возврат составляется в 2-х экземплярах в свободной форме. Текст должен содержать следующие данные:

Информация о покупателе;
Информация о продавце;
Купленный товар;
Дата покупки;
Товарная категория;
Должна быть указана причина возврата;
Товарный вид при возврате;
Требование обмена товара или возврата денежных средств.

Внизу заявления прописывается дата подачи и подпись с расшифровкой.

Бланк заявления (образец) на возврат товара надлежащего качества

Отказ запорной арматуры

Существует целый ряд причин, по которым трубопроводная арматура выходит из строя. Все их условно можно разделить на три группы:

Производственные;
Конструкционные;
Эксплуатационные.

Производственные причины и виды неисправностей запорной арматуры связаны с недостаточным техническим уровнем технологических процессов, используемых на предприятии, производящем изготовление отдельных деталей и сборку арматуры. Снизить количество брака запорной арматуры позволяет технический контроль всех производственных этапов и повсеместная технологическая дисциплина. Услуги промышленная безопасность это предупреждение опасных чрезвычайных ситуаций на предприятии абсолютно любого рода деятельности и залог уверенной работы.

Положительно сказывается и использование стандартных узлов и деталей: сальников, электроприводов, редукторов, крепежных деталей, штоков и т.д.

Конструкционные (структурные) причины отказов и неисправностей запорной арматуры связаны непосредственно с конструкцией самой арматуры. От того насколько она грамотно выполнена и насколько продумана ее конструкция для проведения технического обслуживания, зависит своевременность и быстрота выполнения ремонтных работ.

Эксплуатационные причины отказа запорной арматуры связаны со способностью арматуры сохранять свои эксплуатационные качества во время работы в пределах, указанных в технической документации. Эксплуатационными параметрами арматуры являются:

крутящий момент маховика, либо усилие на рукоятку управления;
герметичность прокладок, сальников, затворов;
пропускная способность предохранительного клапана;
иные характеристики;

Если один из параметров начинает не соответствовать определенной для него норме, то наступает параметрический отказ. Гидравлическое испытание запорной арматуры и стенды для испытания запорной арматуры способны предупредить и снизить риск дальнейшего отказа запорной арматуры в процессе её эксплуатации на предприятии.

Отказ запорной арматуры — выход ее из строя в связи с поломкой одного или целой группы элементов. Отказ может быть частичный, при котором возможно дальнейшая эксплуатация, и полный, в случае которого требуется срочное выполнение ремонтных работ.

Полный отказ может быть следующего характера:

1) в запорной арматуре. Отсутствие возможности поднять или отпустить запорный орган для ее открытия или закрытия. В связи с этим становится невозможной регулировка потока рабочей среды и отказ от эксплуатации оборудования, на котором установлена запорная арматура.

Протекание жидкости через неплотности соединения или свищи в корпусе. В данном случае значительно повышается износ оборудования и появляется опасность травмирования сотрудников обслуживающего персонала.

2) в предохранительной арматуре. Не работоспобность запорного клапана: не срабатывает при повышении или понижении давления в установленных пределах. В результате этого появляется опасность поломки основного оборудования, вследствие отсутствия должной защиты от негативных факторов. Возникает повышенный износ, обслуживающий персонал рискует получить травмы.

3) в регулирующей арматуре. Любая неисправность, приводящая к невозможности выполнения регулировки, соответственно полной потери контроля за расходными характеристиками. Потеря герметичности вследствие разрушения уплотнительных материалов и появления свищей на корпусе.

Частичный отказ запорной арматуры может быть следующего характера:

В предохранительной и запорной арматуре — частичный пропуск рабочей среды через запорное устройство, который позволяет эксплуатировать оборудование, но приводит к снижению экономичности и качества функционирования объектов.

В регулируемой арматуре — любые неисправности, которые приводят к частичному изменению параметров регулирования. Потеря плавности хода и возникновение люфта в местах сочленения становятся причиной снижения экономичности работы.

С характерными неисправностями, возникающими в трубопроводной арматуре и электроприводах можно ознакомиться в следующей таблице.

Читайте также: