Паркет из прессованных опилок

Обновлено: 19.05.2024

В чем отличие инженерной доски от паркетной?

Разделение на паркетную и инженерную доску на российском рынке ввели маркетологи. Оба эти варианта, это инженерные конструкции напольных покрытий из натуральной древесины, отличаются в основном конструктивом изготовления продукции: считается, что паркетная доска – трёхслойная. Читать далее

Напольные покрытия +1

1 комментарий

Что лучше ламинат или паркетная доска для квартиры?

спрашивает

Вопрос интересный и неоднозначный, потому что есть свои плюсы и минусы у каждого покрытия. Сходство одно - оба укладываются на подложку в замок, без использования клея (доску конечно можно приклеить, но это уже другой вопрос). 1. Ламинат - в среднем дешевле паркетной доски. Хотя. Читать далее

Напольные покрытия +2

Комментировать ответ… Комментировать…

Какой пол лучше выбрать для квартиры?

Ковролин — это нечто среднее между обычным КОВРОвым покрытием и ЛИНолеумом. В результате, получается мягкий напольный настил, покрывающий абсолютно всю площадь пола. В народе ковролин иногда называют рулонными коврами, так как чаще всего в продаже встречается именно рулонный ковролин. Читать далее

Напольные покрытия +3

Комментировать ответ… Комментировать…

В чем отличие паркета от ламината?

1. Строение и рисунок Паркет - это натуральный продукт, целиком состоящий из дерева. Ламинат же состоит из прессованных древесных опилок, можно сказать, что он натуральный на 60-70%. В состав добавляется различные присадки. И самое главное, верхний слой - это декоративная бумага. Читать далее

Самый простой и дешевый способ выровнять деревянный пол не срывая старые доски

Как часто вы спотыкались о неровный пол или не могли нормально поставить мебель? А может, вас замучил скрип деревянного пола? Все эти проблемы решаются с минимальными вложениями. При этом не нужно будет демонтировать старое покрытие. В последнее время все больше людей прибегают к выравниванию деревянного пола с помощью смеси клея ПВА и опилок.

Деревянный пол редко бывает ровным Деревянный пол редко бывает ровным

Все что понадобится для приготовления смеси — опилки и клей ПВА. Их можно купить за довольно скромную сумму. После высыхания состава получается прочное основание, которое прослужит несколько лет.

Получившаяся плита по своим свойствам напоминает ДСП. Но в отличие от этого листового материала, наша стяжка заполняет все трещины. В результате в будущем не появится скрипа. Кроме того, опилки, смешанные с клеем ПВА послужат отличной тепло и звукоизоляцией.

Для работы вам понадобятся следующие инструменты и материалы :

2) Строительный уровень;

3) Деревянные рейки;

5) Древесные опилки.

Смесь из ПВА и опилок отлично выравнивает пол Смесь из ПВА и опилок отлично выравнивает пол

Теперь перейдем к пошаговой инструкции по выравниваю деревянного пола:

1. Уберитесь в комнате, помойте пол, демонтируйте плинтус. На поверхности не должно быть жирных пятен или грязи.

2. Заранее установите рейки с шагом в 30 см. Они должны показывать уровень будущего пола. Не жалейте времени на выравнивание реек, так как именно от них будет зависеть качество выполненной работы.

3. Смочите опилки, смешайте их с клеем ПВА, чтобы получилась сметанообразная масса. Получившейся смесью заполните все щели между рейками.

4. Обычно приходится делать несколько слоев. Каждый слой не должен быть толще 1 см. Все последующие слои можно укладывать только после полного высыхания предыдущего

Дополнительно укрепите пол фанерой или ДВП Дополнительно укрепите пол фанерой или ДВП

5. Поверх просохшей плиты уложите фанеру или ДВП. Эти листы нужно крепить гвоздями, а лучше саморезами, к направляющим рейкам.

Такого основания будет достаточно для большинства напольных материалов. Обычно смесь опилок и ПВА используют для выравнивания пола под ламинат или линолеум.

На выровненный пол можно уложить ламинат На выровненный пол можно уложить ламинат

Вы можете прочитать как за 15 минут восстановить порванный линолеум в этой статье .

ТОП-3 бизнес-идей на переработке опилок

Сейчас опилки – это не отходы, а сырье, которое можно эффективно и качественно использовать. К тому же утилизировать их, а не просто выбрасывать, обязывает закон под угрозой крупных штрафов.

Мы разберем 3 наиболее интересных способа переработки опилок в готовый продукт.

3-е место: Производство из опилок прессованных поддонов.

Для изготовления прессованных поддонов пригодно разнообразное растительное сырье - опилки, солома, стебли некоторых растений.

Вы можете спроектировать поддоны, идеально отвечающие потребностям вашего производства, и сами же их создать с учётом всех нюансов. Вы можете спроектировать поддоны, идеально отвечающие потребностям вашего производства, и сами же их создать с учётом всех нюансов.

Так, грузоподъемность поддона легко увеличить в целых пять раз – с двух до десяти тонн - если использовать ребра жёсткости, а саму конструкцию утолщить.

В итоге вы получаете экономичную и удобную в использовании продукцию. Опишем достоинства поддонов из опилок лишь кратко:

не требуют фумигации, карантинного и фито-санитарного контроля, если используются в качестве экспортной тары;
могут быть использованы многократно;
полностью перерабатываются, что соответствует Европейским стандартам;
влагостойкие, не подвержены быстрому гниению, имеют хорошие показатели огнестойкости;
занимают мало места при складировании.

Производительность одного пресса может достигать 180 штук в сутки, или 60 штук в смену. На прессование уходит достаточно много времени, но процесс идёт в автоматическом режиме, поэтому для обслуживания трех прессов достаточно будет одного человека.

Эта достойная идея занимает третье место в нашем рейтинге по одной простой причине: стоимость оборудования для производства прессованных поддонов достаточно высока.

Так, один пресс обойдётся в сумму около 4 миллионов 140 тысяч рублей. Добавим дробилку за 150 тысяч, сушилку за 600, и, конечно, понадобится смеситель, цена которого – около 100 тысяч рублей.

Себестоимость одного прессованного поддона составит около 60 рублей.

2-е место: Производство из опилок топливных брикетов

Производство экологичного эффективного топлива - не менее привлекательный способ использования опилок.

Полезное применение прессованных опилок: листы, поддоны и доски

Древесные опилки используют для изготовления транспортных материалов, таких как:

В этой статье расскажем об особенностях и различиях данных материалов, а также о том, как их изготавливают и где применяют.

Поддонами называют транспортную тару, которую используют для перевозки или иной транспортировки различных грузов. Такая тара защищает товары от контакта с погрузчиком и полом, поэтому многократно снижается вероятность испачкать транспортируемую продукцию.

Кроме того, поддон позволяет перегружать довольно большое количество грузов, упакованных в коробки или мешки, а также имеющих прямоугольную форму, с помощью вилочных погрузчиков.

Отличия поддонов и паллетов

Поддоны и паллеты состоят из досок и бобышек, причем доски образуют решетку.

Разница между поддонами и паллетами в том, что последние подходят для транспортировки не только с помощью вилочного погрузчика, но и подъемным краном.

Это расширяет область их применения.

Конструктивно они устроены одинаково, а разница получается за счет более удачного подбора формы и размеров.

Нередко те, кому нужна тара для транспортировки различных грузов, покупают не готовые изделия, а только основной элемент, то есть бобышки, которые являются перемычкой между верхней и нижней решетками из досок.

Именно от бобышек зависит возвышение верхней площадки паллеты над землей. Кроме того, от бобышки зависит надежность удержания гвоздей, которыми соединяют между собой все части поддона.

Чем мягче древесина этой детали, тем менее прочными получаются поддоны и тем выше вероятность повреждения упаковки груза вылезшей из доски шляпкой гвоздя.

Технология изготовления

Все виды поддонов и паллет из опилок изготавливают по одной технологии:

опилки просушивают, доводя влажность до 8–10 %;
высушенные опилки смешивают с клеем;
заполняют этим составом формы;
прессуют и нагревают;
окрашивают в нужный цвет.

Просушивание необходимо для того, чтобы опилки сжались до минимального размера и приобрели максимальную прочность.

Ведь чем больше влаги в древесине, тем больше ее размер.

Кроме того, наполненные водой опилки размягчаются, что негативно влияет на жесткость и прочность готового изделия.

Оптимальная влажность составляет 8%.

Чтобы довести отходы распиливания древесины до этого состояния, их помещают в различные сушильные агрегаты, о которых мы рассказывали в этой статье.

Просушенный материал смешивают с различными клеями до образования однородной массы. В качестве клея используют множество различных натуральных и синтетических веществ.

Если производитель нацелен на максимальную прибыль, пусть даже в ущерб безопасности его продукции, то будет применять дешевые смолы, которые выделяют формальдегид.

Этот газ является не только высокотоксичным отравляющим веществом, но и канцерогеном, то есть может вызвать появление раковых опухолей.

Несмотря на то, что даже качественный клей содержит это вещество, разница в количестве и возможности свободного испарения формальдегида.

Допуски по содержанию ядовитых веществ для транспортных материалов гораздо выше, чем для продукции, которая идет на изготовление мебели, поэтому в качестве вяжущего вещества используют тот же клей, что применяют при производстве ДСП (древесностружечных плит).

После смешивания клея и опилок готовую массу загружают в матрицы или специальные агрегаты, которые придают материалу необходимую форму. Плиты делают с помощью прессов, которые вдавливают пуансон в матрицу, благодаря чему плита обретает нужную форму.

Ребра жесткости на ней позволяют экономить материал без потери прочности, благодаря чему снижается стоимость изделия.

Одновременно с прессованием массу в матрице подвергают нагреву, ускоряющему полимеризацию клея.

Таким же образом изготавливают и доски, поэтому единственное отличие в форме матрицы и пуансона.

Бобышки поддонов, они же шайбы или шашки, делают из бруса, нарезая его на куски необходимой длины.

Это позволяет снизить затраты на оборудование, ведь не придется покупать еще один пресс с комплектом матриц и пуансонов.

Нарезанные из бруса бобышки обладают теми же характеристиками, что и изготовленные прессованием в матрицах, и заметно превосходят детали, изготовленные из цельной древесины или полноразмерных отходов.

Для изготовления бруса используют другой тип пресса, в нем шнек подает готовую массу к калиброванному отверстию.

Благодаря избыточной производительности шнека, поступление готовой массы гораздо больше пропускной способности калиброванного отверстия, что и приводит к увеличению давления.

После этого брус проходит по каналу такой же формы и размера, что и калиброванное отверстие, стенки которого нагреты до температуры 140–160 градусов. Это ускоряет полимеризацию клея и делает брус более прочным.

Технология производства одинакова для любого типа изделий.

Разница лишь в способе подачи смеси и форме матрицы/пуансона, которые используют на последнем этапе (для придания продукции необходимой формы).

Мы подготовили несколько ссылок на сайты, где производители предлагают полный комплект оборудования, необходимого для производства этих изделий из опилок, а также краткое описание данного технологического цикла:

Применение тары из древесных отходов

Чаще всего такие изделия применяют в качестве транспортной тары, ведь поддон или паллет из опилок обходятся как минимум на 20 % дешевле, чем сделанные из цельной древесины или полноразмерных отходов.

При этом технические характеристики ничем не уступают транспортной таре, изготовленной из дерева.

Поддоны и паллеты применяют для хранения и транспортировки любых сухих не сыпучих грузов, таких как:

мешки с любым содержимым;
бочки с любым содержимым;
прямоугольные или квадратные предметы.

Преимущество паллет и поддонов по сравнению с мешками и коробками в том, что их можно перемещать с помощью различных погрузчиков, это многократно ускоряет процесс погрузки и выгрузки любого транспортного средства.

Кроме того, различные товары невозможно экспортировать в многие страны, если они не установлены на поддоны или паллеты.

Большой популярностью пользуются бобышки из опилок, которые можно использовать для изготовления поддонов нестандартной формы или размера.

Нередко одно предприятие производит бобышки нужных размеров, другое выпускает доски из опилок, а третье собирает из них готовые паллеты необходимой формы.

Фанера

Многие считают, что из опилок также делают фанеру, которую используют для упаковки и транспортировки различных товаров.

На самом деле фанеру делают только из цельной древесины, луща ее на специальных станках, чтобы получить шпон. Затем этот шпон склеивают послойно, чтобы получить фанеру.

Готовый материал отличается очень высокой гибкостью и прочностью на скручивание, ведь в его основе лежат тонкие слои древесины, поэтому и стоимость готовой продукции гораздо выше, чем у любых материалов из опилок той же толщины и размера.

Вместо фанеры из опилок делают плиты сложной формы, которые эффективно заменяют большинство видов паллет и поддонов, но обходятся в 5–8 раз дешевле.

Благодаря сложному профилю и большому количеству ребер жесткости, прессованные плиты из опилок обладают хорошей грузоподъемностью и не уступают по этому параметру деревянной таре, а весят в несколько раз меньше.

Еще одно преимущество плит в том, что при складывании они входят одна в другую благодаря соответствию профилей верхней и нижней сторон друг другу. Такое же соответствие есть у картонных клеток для яиц, поэтому при укладывании их одна на другую они входят друг в друга.

Нередко под термином «фанера из опилок» подразумевают листы низкосортной ДСП, которую изготавливают их мелких древесных отходов.

Стоимость таких листов гораздо ниже, чем у фанеры аналогичных размеров и толщины.

Кроме того ДСП не выносят даже незначительных крутильных нагрузок, поэтому сравнивать их с фанерой некорректно.

Существует также ОСП (ориентированно-стружечная плита), которую тоже иногда называют фанерой из опилок, но и этот материал не имеет с фанерой ничего общего. Ведь по сути оба вида материала являются плитами (листами) из прессованных опилок и стружки, а также других древесных отходов.

Листы из прессованных опилок также используют для создания транспортной тары небольшой грузоподъемности и стоимости.

Для этого к листу ДСП или ОСП выбранного размера снизу прикручивают с помощью саморезов/шурупов или прибивают гвоздями необходимое количество бобышек.

Стоимость таких поддонов заметно выше, чем у штампованных плит, но они все равно обходятся дешевле полностью деревянной транспортной тары. Кроме того, подобная тара идеально подходит для перевозки большого количества грузов мелкого размера, которые просыпаются сквозь обычные поддоны и паллеты.

Сравнение поддонов из различных материалов

Основное преимущество поддонов и паллет из опилок в их невысокой цене при аналогичных технических характеристиках, таких как срок службы и грузоподъемность.

По сравнению с деревянной тарой изделия из опилок обладают большей огнеустойчивостью и тяжелей разгораются, а также быстро тухнут без воздействия высокой температуры и открытого огня.

Составные поддоны, благодаря большей прочности материала, из которого сделаны бобышки, гораздо реже выпускают наружу шляпки гвоздей, поэтому перевозка любых товаров на них более безопасна.

Поддоны в форме штампованных плит полностью лишены этого недостатка, ведь они состоят из одной детали сложной формы и в них нет никаких гвоздей.

Цена на поддоны из опилок

Единой стоимости тары из опилок не существует, ведь цену определяет множество факторов, основные из которых:

стоимость и качество опилок;
тип клея;
тип тары;
форма и размеры;
соответствие ГОСТ и другим нормативным документам, в том числе международным;
наличие документов, подтверждающих возможность использовать паллет или других элементов внутри России, на территории СНГ или в других странах.

Поэтому стоимость продукции необходимо уточнять у производителей или продавцов.

Мы подготовили несколько ссылок на сайты, где предлагают такую продукцию. Пройдя по ним, вы сможете связаться с производителями или продавцами и обсудить стоимость различных вариантов поддонов и паллет.

Кроме того, мы подготовили ссылку на сайт, где предлагают не поддоны целиком, а только бобышки:

Видео по теме

Смотрите видео о производстве шашек для поддонов из опилок с помощью специального пресса:

Вывод

Изготовленные из опилок паллеты и поддоны, а также их комплектующие, то есть доски и бобышки, обходятся заметно дешевле деревянных или металлических аналогов. При этом продукция из прессованных отходов распиливания древесины по своим эксплуатационным свойствам ничуть не уступает изделиям из других материалов.

Продукция

Практика использования отходов производства для изготовления полезных вещей набирает обороты, ведь это способ не только экономить на сырье, но и сокращать количество мусора на свалках.

Древесная стружка, которая является отходом станочной обработки древесины, может быть использована при изготовлении стройматериалов.

Это не только решает вопрос с ее утилизацией, но и придает стройматериалам особые свойства.

Далее мы расскажем:

какие материалы делают из стружки;
какие виды стружечных плит бывают;
какими свойствами обладают такие стройматериалы;
чем они отличаются от продукции, изготовленной без применения древесных отходов;
определимся с названиями прессованных листов и плит и видами деревобетонов со стружкой.

Стружка дерева подходит для изготовления различных строительных материалов, таких, как:

стружкобетон и изделия из него;
ориентированно-стружечные плиты (ОСП);
древесностружечные плиты (ДСП);
гипсостружечных плит (ГСП).

Стружкобетон

Этот материал относится к легким бетонам с растительными наполнителями, поэтому на него распространяется действие ГОСТ Р 54854— 2011.

По своим характеристикам этот тип материалов наиболее близок к пенобетону, обладая сопоставимой с ним несущей способностью.

Однако изменение процентного содержания древесных отходов, а также форма стружки позволяет в широком диапазоне регулировать такие характеристики, как:

плотность;
несущая способность;
теплоизолирующие свойства;
паропроницаемость.

Вот таблица, в которой вы увидите, как меняются остальные характеристики в зависимости от роста плотности:

Плотность кг/м 3	Теплопроводность вт/м	Паропроницаемость мг/(м·ч·Па)	Несущая способность (прочность на сжатие) кг/см 2	Применение
400	0,07	0,26	18	Утепление стен, полов и межэтажных перекрытий
600	0,12	0,21	25	Утепление стен, полов и межэтажных перекрытий, создание ненесущих стен в домах с железобетонным каркасом
800	0,19	0,19	40	Создание теплых ненесущих стен в домах с железобетонным каркасом
1000	0,23	0,14	60	Строительство стен подсобных сооружений
1200	0,28	0,11	90	Строительство стен одноэтажных домов с деревянными перекрытиями

Стружкобетон с минимальной плотностью обладает высокими теплоизолирующими свойствами, поэтому его применяют в качестве утепляющего материала, а также создают из него ненесущие стены в домах с железобетонным каркасом.

Кроме того, он хорошо подходит для строительства различных подсобных помещений, ведь сочетает в себе низкую стоимость и высокие теплоизолирующие свойства. Более подробную информацию о стружкобетоне вы найдете тут.

Все материалы класса стружкобетонов можно разделить по типу используемой стружки на:

стружкобетон;
арболит;
фибробетон.

При таком делении под стружкобетоном подразумевают смесь цемента со стружкой, полученной в результате станочной обработки древесины.

Для увеличения прочности в эту смесь добавляют известь. Для увеличения плотности и еще большего роста прочности добавляют песок.

Этот материал отличается минимальной ценой, ведь стружку для него не изготавливают с помощью рубительных машин, а дешево покупают на деревообрабатывающих предприятиях.

Из-за того, что все стружки разной формы и размеров, среди которых много небольших, их влияние на прочность застывшего бетона минимально.

Арболит

Такую стружку получают с помощью ножевых и молотковых рубительных машин, о которых вы можете более подробно прочитать в статье Оборудование для переработки древесины.

Благодаря своей форме стружка более эффективно армирует бетон, поэтому прочность арболита на излом несколько выше, чем у традиционного стружкобетона.

Кроме того, этот вид стружкобетона не делают с плотностью свыше 1000 кг/м 3 , ведь его основное назначение – утепление. Тем не менее, как и из традиционного стружкобетона, из арболита делают одноэтажные дома с деревянными перекрытиями и различные хозяйственные постройки.

Многие из таких домов стоят свыше 50 лет, что является доказательством возможности такого использования арболита.

Благодаря невысокой максимальной плотности, при изготовлении арболита не используют песок.

Кроме того, форма стружки обеспечивает более высокую паропроницаемость, а также лучшие теплоизоляционные свойства, чем у традиционного стружкобетона даже одинаковой плотности.

Фибробетон

Фибробетоном называют еще одну разновидность стружкобетона, отличающуюся тем, что для ее изготовления применяют древесную шерсть, о которой вы можете прочитать тут.

Благодаря большой длине стружек древесной шерсти этот материал становится гораздо более прочным на излом, чем остальные виды стружкобетонов. Кроме того, фибробетон обладает более высокой, чем традиционный стружкобетон, паропроницаемостью, а также меньшей теплопроводностью, хотя и уступает по этим параметрам арболиту такой же плотности.

Особенности изготовления стружкобетона

Чтобы создать материал высокого качества, обладающий максимальной прочностью, необходимо устранить негативное влияние древесины на цемент, вызванное способностью разбухать, впитывая воду, и нарушать химические процессы, происходящие в цементном растворе.

Без учета этих моментов невозможно создать надежный стружкобетон, поэтому большинство негативных отзывов, расположенных в интернете, связаны с тем, что строители не знали негативном влиянии древесины на твердение цемента и не смогли нейтрализовать его.

Водопоглощение и способы его снижения

Срок службы стружкобетона зависит от водопоглощения, ведь чем больше воды впитает материал в себя, тем сильней разбухнет древесина в его составе, что приведет к разрушению прилегающих к стружке частей цементного камня.

Кроме того, количество воды внутри стены из этого материала напрямую влияет на его способность переносить заморозки, ведь чем больше воды в составе, тем больше получится льда, так как при замерзании вода расширяется на 11 %.

Способность этого материала впитывать воду зависит от:

плотности;
породы древесины;
предварительной обработки стружки.

От плотности зависит процентное содержание древесных отходов, которые и являются основным потребителем воды, ведь несмотря на пористую структуру, цементный камень обладает небольшим водопоглощением (5–15%).

Причем бетон, содержащий в своем составе песок всегда обладает минимальным влагопоглощением, ведь песчинки закрывают капилляры и препятствуют движению воды внутри цементного камня.

От породы древесины зависит, сколько воды сможет принять в себя стружка. При этом чем меньше плотность древесины, тем большее водопоглощение у стружки.

Поэтому крайне нежелательно использовать для приготовления бетона древесные отходы, не обработанные специальными материалами, закрывающими поры и снижающими водопоглощение.

Обработка стружки специальными материалами

Такими материалами являются:

сернокислый алюминий;
хлористый кальций;
гашеная известь;
силикат натрия.

Обработка стружки этими материалами не только снижает влагопоглощение бетона, но и увеличивает его прочность из-за нейтрализации свободных сахаров в составе древесины.

Глюкоза и похожие соединения замедляют процессы, происходящие во время гидратации цемента, а также снижают прочность связей между молекулами в образуемом цементном камне.

Для обработки древесные отходы засыпают в емкость и заливают водным раствором этих материалов. Время выдерживания стружки в этом растворе составляет 1–10 дней в зависимости от целей.

Если необходимо лишь немного снизить количество свободных сахаров и способность впитывать воду, то хватит и суток. Если же необходимо подготовить наполнитель для максимально прочного и надежного бетона, то потребуется декада.

Затем раствор удаляют из емкости, а разбухшую стружку либо сушат до влажности 20% (это увеличит время производства бетона, но и резко улучшит его прочность), либо сразу же отправляют в смеситель.

В этом случае цементный камень вокруг стружки примет ее форму, поэтому после усыхания стружки древесина начнет отставать от цементного камня из-за уменьшения размеров, а значит, уже не сможет выполнять армирующие функции.

Применение материала

Вот основные способы применения этого материала:

монолитная заливка;
изготовление блоков;
изготовление плит.

Монолитная заливка

При монолитной заливке сначала возводят опалубку, затем укладывают арматуру и только после этого загружают бетон. Из-за древесной стружки бетон обладает повышенной упругостью, поэтому его необходимо уплотнять более тщательно, чем традиционные бетоны.

Отличается и время созревания, которое составляет 3 месяца. Для облегчения заливки и уплотнения в стружкобетон добавляют специальные присадки – суперпластификаторы. Они делают цементный раствор более подвижным, благодаря чему бетон легче заполняет опалубку и не теряет прочности, что бывает при добавлении излишнего количества воды.

В остальном монолитная заливка стружкобетона ничем не отличается от монолитной заливки обычного бетона.

Производство блоков

Для монолитной заливки необходимо использовать специальную технику, которая обеспечит производство огромного количества бетона за короткое время, а также подаст этот бетон в удаленные концы опалубки. Поэтому применить ее получается не везде.

В такой ситуации хорошим выходом является производство блоков со стружкой. В зависимости от плотности бетона получатся конструкционные или утепляющие блоки, которые затем укладывают на любой цементный клей.

Основное требование к таким блокам – строгое соблюдение размеров и формы, ведь их теплопроводность гораздо ниже теплопроводности клея.

Чем меньше блок соответствует эталону, тем больше клея необходимо использовать для устранения щелей, а это ведет к появлению мостов холода и увеличению общей теплопроводности стены.

Главное преимущество блоков в том, что их можно делать в течение долгого времени небольшими партиями, поэтому даже если их изготавливать только в выходные, за несколько лет можно сделать достаточно блоков для строительства небольшого дома.

Если же подключить к делу друзей и родственников или нанять пару рабочих, то время изготовления блоков даже для строительства большого дома не превысит 2–3 года.

Производство таких блоков может стать прибыльным бизнесом.

Изготовление плит и панелей

Из стружкобетона делают цементно-стружечные плиты, которые, в зависимости от плотности, используют для:

создания несущих конструкций (настила на перекрытиях, в том числе деревянных лагах);
наружной и внутренней отделки;
звукоизоляции;
утепления;
создания несъемной опалубки.

Более подробно о характеристиках таких плит вы сможете прочитать в этой статье.

Плиты и панели из стружки и бетона низкой плотности применяют для наружного и внутреннего утепления домов. По теплоизолирующим свойствам они уступают минеральной вате и пенопласту, зато:

пожаробезопасны, ведь даже под воздействием открытого огня тлеют и гаснут сразу же после исчезновения огня;
могут выполнять функцию наружной отделки, ведь не боятся воздействия осадков;
не становятся местом обитания грызунов, а ведь это основная проблема при утеплении дома пенопластом или минеральной ватой;
не подвержены воздействию плесени и гнили;
обладают высокой паропроницаемостью, благодаря чему не лишают деревянные дома их главного преимущества – сухого и уютного микроклимата;
подходят для оштукатуривания и окрашивания, требуя лишь небольших подготовительных действий, то есть грунтования и оклейки армирующей сеткой (только для штукатурки).

Помимо обычных цементно-стружечных плит существуют их модификации с улучшенными характеристиками, которые изготавливают из фибробетона.

Благодаря большой длине каждой стружки древесной шерсти, эти плиты, получившие название «Фибролит», при одинаковой плотности обладают более высокими значениями:

прочности на излом;
теплопроводности;
звукоизоляции.

Подробную информацию об этом виде плит вы найдете в статье Фиброцементные плиты.

Прессованные стружечные плиты без цемента

Древесная стружка подходит для изготовления бесцементных плит:

ориентированно-стружечной (ОСП);
древесно-стружечной (ДСП);
гипсо-стружечной (ГСП);
ламинированных древесностружечных плит (ЛДСП).

Эти плиты благодаря невысокой стоимости и неплохим эксплуатационным характеристикам завоевали популярность в качестве конструкционно-отделочных материалов.

Такие листы из прессованной стружки составляют серьезную конкуренцию:

фанере;
натуральной доске;
пластику.

Ориентированно-стружечные

Эту продукцию выпускают из отходов круглой древесины (толстые ветки, кривые стволы), которая по различным причинам не подошла для делового использования, но пустить ее на дрова жалко.

Древесные отходы очищают от коры, затем из них, с помощью специальных станков, нарезают стружку прямоугольной формы:

длина 5–20 см;
ширина 0,5–5 см;
толщина 0,3–0,8 мм.

Эту стружку перемешивают с многокомпонентным клеем и подают на установку, которая выкладывает этот материал в несколько рядов.

Наружные ряды ориентированы вдоль будущей плиты, а внутренние, в зависимости от их количества, как поперек, так и вдоль.

Затем многослойный ковер из уложенной стружки подают в нагревающий пресс, сжимающий ее с огромным давлением и поднимающий температуру до значения 220–240 градусов.

Такой нагрев приводит к полимеризации клея и ковер превращается в ориентированно-стружечную плиту (ОСП), о которой мы подробно рассказывали тут.

По жесткости и прочности на излом ОСП сильно уступает фанере, однако благодаря тому, что ее изготавливают из отходов, стоимость этого продукта гораздо меньше.

ОСП применяют там, где не требуется высокой прочности на излом и большой жесткости, то есть для:

обшивки потолков;
черновой и предчистовой обшивки пола;
наружной и внутренней обшивки стен (зависит от класса водостойкости);
изготовления СИП-панелей;
монтажа съемной опалубки.

Использование для склеивания слоев смесей на основе фенола и формальдегида переводит ОСП в категорию экологически опасных материалов.

Однако изготовленные с соблюдением технологии и соответствующие требованиям общепринятых документов плиты относительно безопасны, поэтому их можно использовать в комнатах с хорошей системой вентиляции.

Изготовление таких плит может стать прибыльным бизнесом. Подробно об открытии своего дела мы рассказывали здесь.

Древесностружечные

Для многих отделочных работ необходимы материалы, создающие гладкую поверхность и не обладающие высокими характеристиками по прочности на излом.

Этим требованиям полностью удовлетворяют древесно-стружечные плиты, которые изготавливают из различных древесных отходов, в частности стружек.

По сравнению с фанерой ДСП обладает очень маленькой прочностью на излом, а также слишком высокой плотностью.

Зато цена этого материала в несколько раз ниже, чем фанеры, что позволяет существенно сократить расходы на отделку, не требующую высокой жесткости.

Кроме того, прочности ДСП хватает для изготовления корпусной мебели, а оклейка нарезанных по размеру плит бумагой с текстурой различных пород древесины делает такую мебель неотличимой по внешнему виду от изготовленной из древесного массива.

Благодаря использованию натуральных и синтетических смол, ДСП получает более высокую стойкость к продавливанию и истиранию, чем древесина, поэтому чистовое покрытие полов, изготовленное из этого материала, по прочности не уступает настоящему паркету.

ДСП различаются по влагостойкости, поэтому обычные плиты применяют лишь в сухих условиях. Влагостойкие древесностружечные плиты подходят для применения в комнатах, где влажность не превышает 85%, а для наружной отделки домов используют атмосферостойкий материал, который не раскисает даже под дождем.

При этом затраты на материал оказываются в десятки раз ниже, а оклейка плит бумагой с текстурой паркета или любым другим рисунком с последующим ламинированием износостойкой пленкой, делает такие отделочные материалы серьезным конкурентом паркету и половой доске.

Как и ОСП, ДСП содержит фенол и формальдегид, поэтому относится к отделочным материалам, представляющим некоторую экологическую опасность, поэтому нужно внимательно выбирать плиты по классу эмиссии формальдегида, а также правильно использовать этот материал. Более подробную информацию об этом отделочном материале ищите тут.

Влагостойкие ламинированные ДСП

Несмотря на то, что этот вид строительных материалов является одной из разновидностей ДСП, и в его основе также лежит прессованная стружка, они сильно отличаются как по внешнему виду, так и по способам применения.

Ламинированная, то есть покрытая специальной пленкой, приобретающей прочность после нагрева, древесностружечная плита является основным материалом для изготовления мебели и различных отделочных работ.

Ламинированная поверхность бывает как одноцветной, так и разноцветной, включая объемное изображение текстуры древесины различных пород.

ЛДСП, имитирующая древесину, даже на ощупь почти неотличима от строганной доски соответствующей породы. Это достигается благодаря тому, что ламинирующее покрытие делают многослойным, причем нижний, самый толстый слой, делают из специальной бумаги, на которой потом прессом со штампом формируют объемный рисунок.

Поверх этого слоя укладывают сначала декоративный слой с рисунком, затем защитный слой. Оба верхних слоя делают из очень тонкой бумаги или полимерной пленки, наклеивая на нижний слой с помощью термоактивных смол.

Несмотря на то, что штампом пропечатывают готовый ковер из всех слоев, именно нижний слой формирует объемный рисунок, а остальные лишь следуют его контурам.

После формирования рисунка толщина покрытия составляет 0,1–0,8 мм. Ламинирующее покрытие с рисунком крепят к поверхности древесностружечной плиты с помощью клея и термоактивных смол.

Первый способ называется кашированием и требует меньшего количества операций, однако обеспечивает менее эффективную фиксацию покрытия к плите.

Второй способ называется ламинированием, при нем термоактивные смолы, пропитывающие плиту и покрытие смешиваются, образуют однородный материал, благодаря чему покрытие соединяется с плитой на молекулярном уровне.

Оба этих способа ламинирования поверхности древесностружечной плиты, а также необходимые для них оборудование и материалы описаны в статье Производство ЛДСП.

Несмотря на различные способы крепления покрытия, ламинированные и кашированные плиты применяют одинаково.

После обрезки кромки плиты, на нее наклеивают кромочную ленту, форма и цвет которой полностью идентичны покрытию лицевой и оборотной стороны. Эту операцию называют кромлением, и она придает изделиям из ЛДСП законченный вид.

Помимо наклеивания ленты, срезы можно закрывать и пластиковыми кромками, которые устанавливают в специально профрезерованный паз.

Монтаж ламинированной древесностружечной плиты нельзя производить с помощью саморезов, проходящих через лист насквозь, ведь это лишает материал главного преимущества – красивого покрытия.

Поэтому для соединения из ЛДСП разработаны специальные крепления, обеспечивающие достаточный уровень фиксации и не нарушающие покрытие.

Гипсостружечные плиты

Нужда в отделочных материалах, способных без возгорания переносить высокие температуры, привела к появлению гипсостружечных плит, которые содержат небольшое количество древесных отходов.

Эти материалы применяют для отделки, не испытывающей конструкционных нагрузок и создающей гладкую ровную поверхность.

ГСП является прямым конкурентом таких материалов, как:

стекломагнезитовый лист (СМЛ);
гипсокартонный лист (ГКЛ);
цементно-стружечная плита.

Его основное преимущество в высокой стойкости к давящим нагрузкам, поэтому материал часто применяют для создания подстилающего слоя на полах.

Еще одно преимущество в том, что он гораздо более прочный, чем ГКЛ, поэтому редко ломается от неловкого движения.

Ограничивает применение этого материала относительно высокая цена и малое количество российских производителей, особенно на фоне множества подделок, которые отличаются крайне низким качеством.

Большинство ГСП подходят для использования только в сухих помещениях, однако существуют и влагостойкие варианты этих плит из стружки, которые сокращенно называют ГСПВ.

Влагостойкие плиты применяют в помещениях с увеличенной влажностью, не превышающей 85%, поэтому они не подходят для обшивки дома снаружи. Более подробная информация об этом отделочном материале изложена в материале Гипсостружечные плиты.

Шпунтованные плиты

Температурное изменение размеров присуще любому отделочному материалу, поэтому при снижении температуры между отдельными элементами отделки появляются щели, через которые проникает холодный воздух.

Если же отделочный материал уложен без температурных зазоров, то при нагреве температурное расширение приведет к деформации и повреждению отделки.

Чтобы компенсировать влияние температурного изменения, на кромках отделочных материалов нарезают шпунт, то есть замок типа паз/гребень.

Когда температура, а значит и размер стружечных плит минимальны, гребень заходит в паз лишь на часть глубины, а по мере роста температуры и вызванного этим изменения размеров, заходит глубже, благодаря чему в любых условиях между плитами нет щелей.

Это свойство делает шпунтованные стружечные плиты гораздо более привлекательными, чем плиты из исходного материала, а также меняет методику их крепления к основанию.

Более подробная информация о таких плитах и способах их крепления изложена в статье Шпунтованные плиты.

Вывод

Древесная стружка, которая является отходами станочной обработки древесины, хорошо подходит для изготовления многих строительных и отделочных материалов.

Использование отходов деревообработки не только снижает стоимость готовой продукции, но и придает ей новые свойства, позволяя успешно конкурировать с более дорогими отделочными и конструкционными материалами.

Считаются ли панели из прессованных опилок деревом?

Древесные плиты — это материалы , произведенные на основе натуральной древесины с различными добавками: минеральными связующими, синтетическими смолами и т. п. В результате получаются изделия с высокими эксплуатационными характеристиками, специально предназначенные для решения определенных технологических задач. Появление на строительном рынке древесных плит было обусловлено стремлением получить материал, сохраняющий все многочисленные достоинства натуральной древесины, но при этом лишенный большинства ее недостатков.

Читайте также: