Расчет и разработка конструкции дуговой сталеплавильной печи

Химический состав компонентов шихты и стали в конце периода окисления приведены в таблице 1.

Расчет дуговой сталеплавильной печи

Описание конструкции и работы дуговой сталеплавильной печи. Выбор огнеупорной вкладки ДСП. Состав чугуна, скрапа и средний состав шихты. Материальный баланс периода расплавления. Определение основных размеров печи. Коэффициент теплопроводности материалов.

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Электросталеплавильному способу принадлежит ведущая роль в производстве качественной и высококачественной стали. Благодаря ряду принципиальных особенностей этот способ приспособлен для получения разнообразного по составу высококачественного металла с низким содержанием серы, фосфора, кислорода и других вредных или нежелательных примесей с высоким содержанием легирующих элементов - хрома, никеля, марганца, кремния, молибдена, вольфрама, ванадия, титана, циркония и других элементов, придающих стали особые свойства.

Преимущества электроплавки, по сравнению с другими способами сталеплавильного производства, связаны с использованием для нагрева металла электрической энергии.

Выделение тепла в электропечах происходит либо в нагреваемом металле, либо в непосредственной близости от его поверхности. Это позволяет в сравнительно небольшом объеме сконцентрировать значительную мощность и нагревать металл с большой скоростью до высоких температур.

Электроплавку можно производить в любом атмосфере - окислительной, восстановительной или нейтральной, и в широком диапазоне давлений - в условиях вакуума, при атмосферном или избыточном давлении.

1.1 Описание конструкции и работы дуговой сталеплавильной печи

Форму и размеры плавильного пространства выбирают такими, чтобы оптимально сочетались требования и технологии, и теплообмена. Весь плавильный объем дуговой электропечи делится на три составляющих: ванну, свободное и подсводовое пространство. Форма ванны обеспечивает минимум тепловых потерь, хорошие условия для протекания физико-химических процессов между металлом и шлаком и для заправки поврежденных участков футеровки печи.

Основным фактором, определяющим главные конструктивные особенности печи, является способ загрузки металлического лома. Существуют два способа загрузки шихты: через рабочее окно мульдами и сверху через открытый свод загрузочными корзинами (бадьями). Загрузка сверху имеет ряд преимуществ, поэтому все современные печи приспособлены для загрузки шихты сверху. Наиболее распространение получили электропечи с поворотным сводом.

Корпус электропечи включает кожух, днище и сливной носок. Кожух - это часть корпуса, расположенная выше порога рабочего окна. Форма кожуха определяет профиль рабочего пространства печи, следовательно, стойкость футеровки стен и свода, а также величину тепловых потерь через стены свод.

Кожухи выполняют цилиндрическими, ступенчатыми, коническими с «прямой» и «обратной» конусностью, бочкообразными и цилиндроконическими.

Кожух выполняют сварными из листовой стали марки Ст3 толщиной листа от 16 до 40 мм.

Часть корпуса печи, расположенную ниже порога рабочего окна, относят к днищу. Разъем корпуса может быть выполнен по уровню порога, несколько выше или несколько ниже его. Наиболее рациональный формой днища является сферическая. Кожух современных печей, как правило, выполняется цилиндрической формы со сферическим днищем .

Корпус печи оснащен рабочим окном, для осмотра рабочего пр-ва печи, удаления шлака и выполнения различных технологических операций.

Частями рабочего окна являются окно и заслонка с механизмом подъема, которые представляют собой сварные трубчатые водоохлаждаемые конструкции.

Жидкий металл сливают через круглые d=120-150мм или прямоугольное (150x150мм) отверстие (летку), закрываемое на время плавки огнеупорным материалом.

Сливают желоб (носок) на ДСП с разъемным корпусом крепят к днищу болтами.

Свод, закрывающий рабочее пространство ДСП, устанавливают корпус, свод имеет отверстие для ввода графитированных электродов, а также для отвода печных газов.

Сводовое кольцо необходимо для крепления кирпичной футеровки купольного свода. На современных ДСП изменяют сварные водоохлаждаемые сводовые кольца.

Свод устанавливают на песочный затвор корпуса, приваренных к сводовому кольцу кольцевой «нож» входит в песочный затвор, уплотняет стык между сводом и корпусом ДСП.

Люлька является основной несущей конструкцией печи и выполнена в виде горизонтальной сварной коробчатой плите с двумя опорными сегментами внизу. На люльке расположены опорные тумбы (опора кожуха) и поворотная тумба (опора свода и электродов и относящихся к ним механизмов). Через сегменты люльки печь опирается на фундаментные балки опор печи; качанием люльки обеспечивает так же наклон печи.

Опора кожуха на люльке и его вращение обеспечиваются с помощью опорных тумб люльки. К нижней части кожуха прикреплен кольцевой рельс, опирающийся на опорные ролики и упорные ролики, закрепленные в тумбе; упорные ролики предотвращают горизонтальное смещение кожуха.

Механизм поворота кожуха предназначена для поворота печи вокруг вертикальной оси на 40° в одну и другую сторону относительно нормального положения.

Механизм подъема свода обеспечивает его подъем на 250-300 мм перед отворотом при загрузке шихты. Свод с помощью подвешен к полупорталу, выполненному в виде двух Г-образных стоек, связанных сверху поперечной балкой. Перемещение цепей и свода обеспечивает электромеханический привод. Полупортал и привод установлены на поворотной тумбе люльки.

Механизм поворота свода с электродами предназначен для открывания рабочего пространства печи при загрузке шихты.

Свод с электродами поворачивают на угол в 80° путем вращения поворотной тумбы, на которой закреплены полупортал со сводом и стойки электрододержателей .

Механизм наклона предназначен для наклона печи при сливе металла и шлака. Для слива металла печь наклоняют в сторону сливного желоба на угол до 45°, для слива шлака - в сторону рабочего окна на угол до 15°.

Применяют нижние механизмы наклона с электрическим или гидравлическим приводом. К каждому из двух сегментов люльки шарнирно крепится рейка, связанная с электромеханическим приводом. При перемещение реек опорные сегменты перекатываются по горизонтальным балкам опор печи.

Процесс плавки в дуговой печи делится на два различных по потреблению электроэнергии этапа: первый включает период плавления, второй - окислительный и восстановительный период. В период плавления расход электроэнергии составляет 400-480 кВт·ч/т; с тем чтобы сократить длительность плавления в печь подводят максимальную мощность. После расплавления металла потребность в подводимой мощности резко снижается. Во время окислительного периода подводимая мощность должна обеспечить нагрев металла до температуры выпуска компенсацию теплопотерь, а в восстановительный период преимущественно поддержание температуры металла на необходимом уровне и компенсацию теплопотерь. Расход электроэнергии во время окислительного и восстановительного периода примерно в два раза ниже, чем за период плавления.

Подводимую к печи мощность регулируют путем переключения ступеней напряжения полного трансформатора. В период плавления работают на высших ступенях напряжения, в окислительный период - на средних, и в восстановительной - на низких, что обеспечивает уменьшение подводимой мощности.

1.2 Выбор огнеупорной вкладки ДСП

Футеровка дуговой печи подвергается воздействию излучения электрических дуг, ударам кусков пихты при загрузке, разъедающему воздействию шлака и металла и термических напряжений, возникающих при резких колебаниях температуры во время завалки. Футеровка свода испытывает дополнительные нагрузки, вызываемые распорными усилиями арочного свода. Поэтому применяемые огнеупоры должны обладать высокой огнеупорностью, термостойкостью, прочностью и шлакоустойчивостью.

Подина основной печи состоит из изоляционного и рабочего слоев. Изоляционный слой выкладывают на металлическое днище кожуха, покрытое слоем листового асбеста, выравнивающий слой шамотного порошка и слой кладки из шамотного кирпича.

Толщина изоляционного слоя до 190 мм. Рабочий слой включает кладку нескольких рядов магнезистого кирпича толщиной до 575 мм и верхний набивной слой из магнезистового порошка толщиной 100-190 мм, который после спекания представляет собой монолитную массу.

Стойкость пода составляет 2000-8000 плавок и обычно не лимитирует работу печи.

Изнашивающийся набивной рабочий слой обновляют после каждой плавки, заправляя магнезитовым порошком.

Футеровку стен выполняют без слоя теплоизоляционной кладки целиком из основных кирпичей (магнезитохромитового, хромомагнезитового, магнезитового), который укладывают на футеровку откосов. Чтобы шлак не размывал кирпичные стенки, стык стенок с откосами (уровень откосов) делают на 75-150 мм выше уровня порога рабочего окна. Толщина стенок в нижней части составляет 300-575 мм. Стойкость футеровки стен 75-350 плавок

Еще большее увеличение стойкости стен достигнуто в результате применения водоохлаждаемых элементов (панелей).

Водоохлаждаемые панели обычно применяют двух типов: плоские пустотелые и трубчатые в виде змеевика; их устанавливают вместо футеровки стен печи несколько выше откосов, заменяя всю футеровку или ее часть.

На поверхности панелей, обращенной внутрь печи, имеются шипы или ребра. Они удерживают наносимую на панель огнеупорную массу, а в процессе службы обеспечивают образование слоя шлакового гарниссажа. Стойкость панели достигает 7000 плавок.

Свод основных печей выкладывают из магнезитохромитового кирпича. Толщина свода составляет 230-460 мм.

Свод набирают из прямого и клинового кирпича на выпуклом шаблоне. При наборке свода в кладке оставляют три отверстия для пропускания электродов и отверстия для отвода печных газов. Стойкость свода составляет 125-225 плавок. Для кладки свода применяют так же высокоглиноземистые огнеупоры, отличающиеся повышенной термостойкостью.

Водоохлаждаемый свод находит все более широкое применение в связи с малой стойкостью сводов из огнеупорного кирпича. Водоохлаждаемые своды выполняют комбинированными - периферийную часть поверхности свода делают водоохлаждаемой, а центральную часть, во избежание возможного короткого замыкания между электродом и корпуса через свод, выполняют из огнеупорного кирпича.

2. Специальная часть

2.1 Материальный баланс

Расчет дуговой сталеплавильной печи производится для периода расплавления с подвалкой, так как в этот период электропечь потребляет большую часть электроэнергии.

Для выплавки стали марки сталь 10 используется шихта, содержащая 15% чугуна и 85% скрапа.

Расчет и разработка конструкции дуговой сталеплавильной печи

Теплота, аккумулированная кладкой.

Эта теплота идет на компенсацию потерь раскрытой под загрузку и подвалку печи.

Тепловые потери печи в период межплавочного простоя можно определить следующим образом:

где - коэффициент неучтенных потерь, принимаемый обычно в пределах 0,1 – 0,2.

Принимая коэффициент неучтенных тепловых потерь определяем искомые потери:

^ Электрический расчёт печи.

Суммарное количество электрической энергии которую необходимо выделить в дуговой сталеплавильной печи в период расплавления, можно найти из выражения:

где – суммарное количество электроэнергии периода расплавления, кВтч;

– полезная энергия периода расплавления, МДж;

– потери тепла через футеровку;

– теплота экзотермических реакций, протекающих в ванне в период расплавления, МДж;

– теплота от окисления графитовых электродов, МДж;

– суммарные тепловые потери с уходящими газами и охлаждающей водой, а также через рабочее окно печи;

– теплота от сжигания природного газа в топливно-кислородных горелках;

Искомое количество электрической энергии при = 0,9 равно:

МДж.
^ Определение мощности печного трансформатора.

Мощность трансформатора ДСП определяется по условиям расплавления, во время которого в печи расходуется наибольшая часть электроэнергии.

Средняя активная мощность, которую необходимо выделять в ДСП в период расплавления определяется по формуле:

где - длительность расплавления, «под током», ч.

Принимая длительность расплавления «под током» =1,75ч, определяем среднюю активную мощность печи в период расплавления:

Зная среднюю активную мощность периода расплавления, можно определить необходимую кажущуюся мощность печного трансформатора:

где - коэффициент использования печного трансформатора в период расплавления, принимается в пределах 0,8 – 0,9;

- средний коэффициент мощности электропечной установки в период расплавления.

Принимая расчетные значения = 0,8 и = 0,85 определяем необходимую кажущуюся мощность трансформатора.

В качестве установленной мощности печного трансформатора принимают номинальную мощность печного трансформатора равной

Расчет и разработка конструкции дуговой сталеплавильной печи

Исходя из данных, приведенных в таблице 9, принимаем общую толщину подины 600 мм. Футеровка подины состоит из рабочей части и теплоизоляционного слоя.

Нижний изоляционный слой выполняем из листового асбеста толщиной 10 мм, укладываемого на металлическое днище, шамотного порошка общей толщиной 30 мм и легковесного шамота марки ШЛБ-1,3, суммарной толщиной 105 мм (один слоя «на плашку»).

Средний огнеупорный слой выполняется из магнезита марки МУ-91 суммарной толщиной 395 мм (пять слоёв «на плашку»).

Огнеупорная набивка выполняется из магнезитового порошка со связующим в виде смеси смолы и пека толщиной 100 мм.

Откосы ниже уровня шлака выкладываются обычным магнезитовым кирпичом марки МО-91, а в районе шлакового пояса плотным магнезитовым кирпичом.

С тем, чтобы облегчить тепловую работу и повысить стойкость футеровки, кладка стен обычно не имеет тепловой изоляции. Верх стен изнашивается меньше, поэтому он выкладывается кирпичом меньшего размера, с одним - двумя уступами.

В зависимости от емкости можно рекомендовать следующую толщину огнеупорной кладки стен (мм)

Таблица 10 – Толщина огнеупорной кладки стен ДСП

Толщину футеровки стены на уровне откосов принимаем равной 445 мм (445 мм кирпич магнезитохромитовый марки МХСП и 30 мм засыпка зазора между кирпичной кладкой и кожухом печи крошкой из отходов кладки). Засыпка выполняет роль демпферного слоя, компенсирующего тепловое расширение кирпичной кладки стены.

При цилиндрическом кожухе целесообразно выполнение вертикальной стены уступами с постепенным уменьшением толщины стены от основания до верха стены. Исходя из стандартных размеров длины огнеупорных кирпичей 300, 380 и 230 мм, принимаем три размера толщины стены, включая слой засыпки: 445 мм в нижней части, 365 мм в средней части и 300 мм в верхней части.

Выбрав материалы и толщину огнеупорной кладки стен, определяем внутренний диаметр кожуха на уровне откосов:

и его цилиндрической части:

где δ₁ – толщина футеровки стен на уровне откосов, м;

δ₂ – толщина футеровки цилиндрической верхней части стен, м.

Кожух сваривается из листовой котельной стали. Толщина кожуха определяется:

В обшивке кожуха вырезают отверстия для летки и рабочего окна.

Рабочее окно печи имеет размеры:

Стрела выпуклости арки рабочего окна

Футеровку сводов основных дуговых печей наиболее часто выполняют из прямого и небольшого количества клинового кирпича марки МХОП и в отдельных случаях из динасового кирпича.

Толщина футеровки свода соответствует длине стандартного кирпича и обычно составляет:
Таблица 11 – Толщина футеровки свода ДСП

Свод выполняется из магнезитохромитового кирпича марки МХСП длиной 380мм без дополнительной тепловой изоляции.

В современных ДСП свод опирается на кожух печи и поэтому можно считать, что его диаметр примерно равняется диаметру верха кожуха, т.е.

Стрела выпуклости свода зависит от материала и пролета (диаметра) свода. Из соображения строительной прочности рекомендуется:
Таблица 12 – Геометрические параметры свода в зависимости от материала футеровки

Стрела выпуклости свода равна:

При этом высота центральной части свода над уровнем откосов составит:

Интенсивность облучения определяется диаметром распада электродов D_p, который задает расстояние «дуга-стенка». Поэтому задача определения рационального значения D_p сводится к выбору величины соотношения _, обеспечивающего возможно более равномерной распределение тепловой нагрузки по периметру печи и высокой стойкости футеровки стен.

Наилучшее условия при минимальном значение _. Однако возможности его уменьшения ограничиваются соображениями конструктивного характера (необходимость размещения электрододержателей, обеспечения достаточно высокой строительной прочности центральной части свода.

Таблица 13 – Величины для различных ДСП

На основании данных таблицы 13 принимаем отношение:

^ 4 РАСЧЕТ ТЕПЛОВОГО БАЛАНСА

ДСП является агрегатом периодического действия, в котором потребление электроэнергии в различные периоды плавки неодинаково. При проектировании ДСП составляется расчетный энергетический баланс только для периода расплавления, т.к. печь потребляет наибольшую часть электроэнергии и плавка ведется на самой высокой мощности. По результатам этого баланса определяется необходимая мощность печного трансформатора и удельный расход электроэнергии в период расплавления, т.е. важнейшие параметры печи, определяющие ее производительность и технико-экономическую эффективность.

Энергетический баланс состоит из приходной и расходной частей:

Приход энергии происходит за счет статей:

где – теплота, вносимая в печь с электроэнергией;

– теплота, вносимая в печь с шихтой;

– теплота экзотермических реакций, протекающих в ванне;

– теплота от окисления графитовых электродов.

Теплота на действующей печи определяется по показаниям счетчика активной энергии, установленного на печи, а по показаниям счетчика реактивной мощности определяется средний коэффициент мощности установки (cos ). Эта статья для печей одной емкости составляет 60 – 80 %.

Теплота вносимая в печь с шихтой определяется по формуле:

где – масса жидкого чугуна вносимого в печь, кг;

и – теплоёмкость и температура жидкого чугуна соответственно.

Теплота экзотермических реакций определяется только по материальному балансу:

где , , , – тепловой эффект окисления этих элементов

= 27 МДж/кг; = 3 МДж/кг; = 10 МДж/кг; =4,7 МДж/кг.

Теплоту, выделенную в печи от окисления графитовых электродов , можно определить, зная тепловой эффект окисления графита до СО₂:

где = 97,4 кг – количество окислившихся графитированых электродов за период плавления ( из материального баланса );

= 27 МДж/кг – тепловой эффект окисления графита до СО₂;
^ Определение полезной энергии для нагрева и расплавления металла и шлака.

Полезная теплота определяется как сумма теплоты, необходимой для нагрева до температуры плавления, для расплавления и перегрева до заданной температуры металла и шлака, т.е.

МДж.
где – масса скрапа, загружаемого в печь, кг;

– средняя теплоемкость металла в интервале от – температуры загружаемого скрапа до – температуры плавления, кДж/(кгК);

– средняя теплоемкость металла в интервале температур от до – температуры перегрева, кДж/(кгК);

– скрытая теплота плавления металла, кДж/кг;

Принимаем, что завалка имеет температуру =30 ºС.

Температуру плавления завалки можно вычислить по формуле:

Для упрощения расчетов среднюю удельную теплоемкость шлакообразующих материалов и расплавленного шлака можно принять равной =1,225 кДж/(кгК). Скрытая теплота плавления шлака составляет 209 кДж/кг.

Энергия, необходимая для нагрева, расплавления и перегрева шлака:

Суммарная полезная энергия периода расплавления:

МДж.
^ Определение тепловых потерь через футеровку .

Удельные тепловые потоки определяем раздельно для стены, свода и подины.

В соответствии с конструкцией футеровки ДСП стена имеет три равных по высоте участка разной толщины: 460 мм на нижнем, 380 мм на среднем и 300мм на верхнем участке. Материал огнеупорной кладки – магнезитохромит. Демпферный слой засыпки в расчет не вводим, полагая, что его тепловым сопротивлением можно пренебречь.

При работе ДСП огнеупорная кладка стен и свода с каждой плавкой изнашивается и утончается. Принимая, что к концу компании кладка может износиться на 50 % первоначальной ее толщины, вводить в расчет 0,75 толщины огнеупорной кладки. К футеровке подины эта рекомендация не относится.

Определим удельный тепловой поток нижнего участка стены при толщине равной:

Коэффициент теплопроводности магнезитохромитового кирпича:

Температуру внутренней поверхности огнеупорной кладки принимаем равной ºС, температуру окружающего воздуха ºС. Температурой внешней поверхности кладки задаемся в первом приближении ºС и для этих условий определяем коэффициент теплопроводности

где = 31,35 Вт/(м 2 К) – коэффициент теплоотдачи с поверхности кожуха.

Уточняем температуру по формуле:

Относительная погрешность равна:

Поэтому для расчета удельного теплового потока во втором приближении принимаем ºС.

При этих условиях:

Толщина верхнего участка стены:

Задаемся температурой кожуха ºС и определяем коэффициент теплопроводности:

Тепловой поток через стенку равен:

Так как принятая и уточненная температуры близки, расчет во втором приближении не производим.

Расчетная внешняя поверхность каждого участка стен равна:

м 2 .
Суммарные тепловые потери через стены:

Вт.
^ Тепловые потери через футеровку свода.

В качестве материала свода используется магнезитохромитовый кирпич длиной 300 мм, что и для нижнего участка стены. В этих условиях расчет потерь по существу сводится к определению расчетной поверхности свода, за которую следует принимать внешнюю поверхность свода F_cв.

Для сферического сегмента радиусом R, высотой h боковая поверхность равна:

Тепловые потери свода при средней толщине огнеупорной кладки, равной м составляют:

Вт.
^ Тепловые потери через футеровку подины ниже уровня откосов.

При конструировании подины было принято, что огнеупорная часть подины выполняется из шести слоев магнезитового кирпича марки МП-91 «на плашку» (5×65 мм) и набивки толщиной 100 мм из магнезитового порошка, замешанного на смеси смолы и пека. Для упрощения расчета коэффициент теплопроводности набивки принимаем таким же, как и для магнезитового кирпича. Для плотного магнезита марки МП-91 .

Нижний изоляционный слой выполняем из листового асбеста толщиной 10 мм, укладываемого на металлическое днище, шамотного порошка общей толщиной 30 мм и легковесного шамота марки ШЛБ-1,3, суммарной толщиной 105 мм (один слой «на плашку»).Для упрощения расчета заменяем слои порошка и асбеста слоем легковесного шамота «на плашку» марки ШЛБ – 1,3, т.е. толщина теплоизоляционной части равна 145 мм. Коэффициент теплопроводности такого кирпича

Для определения удельных потерь принимаем температуру внутренней поверхности футеровки подины t₁=1600ºС и задаемся в первом приближении температурой внешней футеровки , а также температурой на границе огнеупорного и теплоизоляционного слоев футеровки .

При этих условиях: Вт/(мC) и Вт/(мC); Вт/(м 2 К).

Удельные тепловые потери в первом приближении:

Уточняем принятые температуры:

Так как принятая и уточненная температуры близки, расчет во втором приближении не производим.

Внешнюю поверхность футеровки подины определяем следующим упрощенным способом.

Примем, что эта поверхность состоит их двух поверхностей – поверхности - сферического сегмента, равной внешней поверхности футеровки свода и цилиндрической поверхности , определяемой диаметром и высотой, равной полной глубине ванны до уровня откосов за вычетом высоты сферического сегмента .
При этом допущении, которое не дает существенной погрешности в практическом расчете, внешняя поверхность футеровки пода составляет:

Тепловые потери через футеровку подины:

Суммарные потери теплоты теплопроводностью через футеровку за период плавления равны:

МДж.
^ Тепловые потери через рабочее окно.

В ДСП тепловые потери через рабочее окно могут достигать 2 – 6 %. Это объясняется значительными размерами оконного проема. Для защиты футеровки от разрушения окно обрамляется изнутри П-образной водоохлаждаемой коробкой. Тепловые потери излучения через рабочее окно определяются средней температурой печи и площадью рабочего проема

Площадь рабочего окна равна:

Принимаем, что за период плавления рабочее окно открыто в течение 20 мин (0,33 ч).

Среднюю расчетную температуру излучающей поверхности печной камеры для периода расплавления примем равной ºС, коэффициент диафрагмирования . Тогда искомые тепловые потери излучением через рабочее по формуле:

МДж.
где Вт/(м 2 К) – коэффициент излучения абсолютно черного тела;

– коэффициент диафрагмирования отверстия;

– средняя температура в печи, К;

– площадь рабочего окна, м 2 ;

– время, в течение которого окно открыто, ч.
^ Тепловые потери с газами.

В современных дуговых сталеплавильных печах отсос газов обычно осуществляют через специальное отверстие в своде, а вытяжка запыленных газов в систему газоочистки производится вентиляторами высокой производительности.

Принимаем теплоемкость газов приблизительно равной теплоемкости воздуха.

Принимая среднюю температуру печных газов ºС, то теплоемкость воздуха .

Теплота, теряемая печью с уходящими газами, рассчитывается по уравнению:

где - объем уходящих газов, м 3 ; (из материального баланса)

- средняя теплоемкость газов, Вт/(м 3 º ^ С);

- средняя температура уходящих газов, ºС ;
Потери теплоты с охлаждающей водой.

Потери теплоты с охлаждающей водой рассчитываются по формуле:

где - расход воды через водоохлаждаемые элементы;

- теплоемкость воды, Дж/(м 3 К);

- температура уходящей воды (не должна превышать 40 – 45ºС во избежание интенсивного осаждения накипи на поверхности), ºС;

- температура воды в заводской магистрали, ºС. Обычно ºС.

Так как расход воды на охлаждение рамы и заслонки рабочего окна, сводовых уплотняющих колец и электрододержателей на рассчитываются, то принимаем тепловые потери с охлаждающей водой равными 2 % от затрат теплоты на нагрев, расплавление и перегрев металла и шлака.

Суммарные тепловые потери по этой статье равны:
=160 + 15631 + 456 =16247 МДж.

Читайте также:

  
• Гту с котлом утилизатором схема
  
• Гидростатические испытания трубопроводов отопления давление
  
• Как проверить датчик холла на котле
  
• Дефектная ведомость на ремонт котла
  
• Система отопления в многоквартирном доме епк поменять в квартире