Как сделать коксовую печь

Обновлено: 19.05.2024

Как сделать коксовую печь

Все проекты

Для бизнеса

Другие проекты

Топ недели

Мы больше не будем рекомендовать вам подобный контент.

1 410 362 просмотра

Мы больше не будем рекомендовать вам подобный контент.

1 191 722 просмотра

Мы больше не будем рекомендовать вам подобный контент.

652 932 просмотра

Мы больше не будем рекомендовать вам подобный контент.

948 144 просмотра

Мы больше не будем рекомендовать вам подобный контент.

2 093 931 просмотр

Мы больше не будем рекомендовать вам подобный контент.

440 392 просмотра

Мы больше не будем рекомендовать вам подобный контент.

2 895 292 просмотра

Мы больше не будем рекомендовать вам подобный контент.

120 094 просмотра

Мы больше не будем рекомендовать вам подобный контент.

694 891 просмотр

Мы больше не будем рекомендовать вам подобный контент.

162 082 просмотра

Топ недели

Прямой эфир

Образование

Вы отметили максимальное количество друзей (64) на этой фотографии.

В данный момент вы не можете отметить человека на фотографии. Пожалуйста, попробуйте позже.

Фотография недоступна этому человеку

Чтобы отметить человека, наведите на него курсор и нажмите левую кнопку мыши. Чтобы отметиться на фото, наведите на себя курсор и нажмите левую кнопку мыши.

Коксовая печь (GregTech 6)

Эта страница — перевод страницы Coke Oven (GregTech 6). Перевод выполнен на 100%.

Рецепт

Использование

Предметы в печь подаются через верхнюю сторону, а извлекаются - с нижней. Коксовая печь сама по себе не помещает и не извлекает предметы, поэтому для неё необходимы дополнительные приспособления. Жидкость автоматически подаётся через нижнюю сторону, поэтому разместите трубу, или резервуар под печью. Коксовая печь обрабатывает 16 предметов одновременно. Заполните печь, подожгите её вручную при помощи поджигателя, или зажигалки и она заработает.

Template:Navbox GregTech 6/ru

Другие языки:

Материалы сообщества доступны в соответствии с условиями лицензии CC BY-NC-SA 3.0, если не указано иное.

Railcraft/Коксовая печь

Если модуль «factory» отключён в config/railcraft/modules.cfg , то данного блока существовать не будет, следовательно и построить коксовую печь вы не можете.

Содержание

Крафт [ ]

Внимание! Рецепт с использованием песчаного кирпича работает не во всех версиях Railcraft! Поскольку он не дает никаких преимуществ в плане использования ресурсов лучше использовать другой рецепт (кирпич + песок).

Постройка [ ]

Печь строится в виде куба 3х3х3 блока с пустым местом посередине из 26 специальных блоков кирпича коксовой печи. В общем, для постройки одной печи нужно 104 единицы глины и 130 блоков песка. Если печь построена правильно, на ней должны появиться окошки в центральных блоках по бокам.

Завершённая печь, появились окошки.

Примечание: печи не могут быть построены на смежных блоках, между ними должно быть расстояние минимум в 1 блок.

Интерфейс [ ]

Рецепты переработки [ ]

Ингредиенты	Процесс	Результат
Древесина		Древесный уголь
Уголь		Коксовый уголь

Использование [ ]

Весь блок 3x3x3 считается за один, как обычная печь. Материалы можно загружать и выгружать из печи автоматически с помощью труб из BuildCraft или с помощью устройств погрузки и разгрузки из самой модификации Railcraft:

Не рекомендуется использовать блоки коксовой печи в декоративных целях. Незаконченные печи регулярно проверяются на правильность, так что это может сильно сказаться на производительности игры. Для этого есть песчаные кирпичи.

Хочется невероятных приключений и увлекательной игры с друзьями? Ты по адресу!
Проект Grand-Mine приглашает тебя в удивительный мир серверов Minecraft с модами!

Установить приложение Установить Вы используете устаревший браузер. Этот и другие сайты могут отображаться в нём некорректно.
Вам необходимо обновить браузер или попробовать использовать другой.

Форум
Информация и поддержка
Гайды и инструкции

Альтернативные источники энергии. креозот, коксовый уголь и паровой котел

Автор темы Gravit
Дата начала 27 Июн 2016

Gravit

Exclusive Продолжаю цикл гайдов об альтернативных источниках энергии и этот гайд будет посвящен креозоту и коксовому углю из RailCraft.
Для создания коксового угля и креозота используется коксовая печь.
Коксовая печь - многоблочная структура. Она строится кирпича коксовой печи в виду полого куба 3x3x3
Вид постройки примерно таков.
1 ступень:
Где:
■ - пустота
■ - кирпич коксовой печи
Если всё сделано правильно откроется интерфейс коксовой печи.
Интерфейс коксовой печи:

1 - слот для угля/угольных блоков. Древесный уголь использовать можно, но это даст в 2 раза меньше креозота.
2 - слот для готовой продукции(коксовый уголь)
3 - бак для креозота.
4 и 5 - слот для пустых капсул и капсул с креозотом соответственно.
Коксовый уголь в 2 раза эффективнее обычного угля. Как и любое другое твердое топливо он может использоваться в обычном генераторе, обычный печи и твердотельном теплогенераторе.
С креозотом же все куда сложнее. Он может использоваться только в жидкостном паровом котле.
В отличии от большинства жидкостей креозот может быть набран в пузырёк.
Креозот можно найти в заброшенных шахтах под землей в виде пузырьков с креозотом.
Для постройки жидкостного парового котла понадобится много стали. Описывать производство стали я здесь не буду, но Вы сами можете посмотреть крафт в NEI и гайды по доменной печи.

Паровые котлы могут быть различного размера.
Самый маленький из них - 1 камера сгорания и 1 паровой котел низкого/высокого давления над ним.
Следующий - 4 камеры сгорания, стоящие 2x2 и 2/3 ряда паровых котлов низкого/высокого давления над ними.
Максимальный - 9 камер сгорания, стоящих 3x3 и 2/3/4 ряда паровых котлов низкого/высокого давления над ними.
Паровые котлы высокого давления производят в 2 раза больше пара, но требуют больше энергии и времени для нагрева. Если у вас нехватка стали - используйте паровые котлы низкого давления.

Для постройки максимального парового котла понадобится 9 жидко топливных камер сгорания и 45 паровых котлов высокого давления.
Ставим 9 камер в виде платформы 3x3 а над ними ставим 4 ряда паровых котлов высокого давления. Постройка остальных размеров котлов полностью аналогична. Интерфейс парового котла:

1- бак для пара.
2 - индикатор нагрева котла.
3 - бак для топлива.
4 - бак для воды.
5 и 6 - слоты для капсул с топливом/водой и пустых капсул.

Как сделать печку в Minecraft

Печка в игре «Майнкрафт» дает много возможностей. С ее помощью готовится еда и переплавляются полезные ископаемые. Верхняя ячейка печки приспособлена для готовки и переплавки, а нижняя – для топлива. Топить печку можно углем, лавой, огненными стержнями и деревом.

Чтобы открыть эти возможности, узнаем, как сделать доменную и коксовую печь в Minecraft.

Содержание

Создание печки

Изготавливается она без особых усилий и затрат. Чтобы сделать печку в Майнкрафте, нужно следовать несложным инструкциям:

Активация верстака правой кнопкой мышки. В консольных версиях щелкается кнопка с крестиком (квадратом) на контроллере.
В крафтовой области размещается 8 блоков булыжника. Ячейка в центре остается пустой. Консольная версия имеет вкладку «Приспособления», где выбирается рецепт печки. Булыжники тоже нужны.
Печка перетаскивается к слоту быстрого доступа и появляется в ячейке вывода.
Объект устанавливается в нужном месте щелчком правой кнопки. Для консолей это левый триггер или L2.
Если вы хотите работать с печкой, щелкните по ней правой кнопкой.

Для подачи топливных материалов и забора металла и других ресурсов можно создать воронку. Местом для установки может быть стена в доме или пол.

Как сделать доменную печь

Печь переплавляет железные слитки в стальные.

В IndustrialCraft 2 есть опция создания доменной печи. В экспериментальной версии с помощью такой печки можно создавать сталь.

Для установки понадобится наличие теплогенератора (твердотельного, электрического, жидкостного или радиоизотопного). Вплотную к нему ставится печь, в нее закладывается железный слиток и капсулы с воздухом, в более новых версиях можно обойтись без капсул.

Чтобы процесс выплавки был постоянным, можно соорудить источник сигнала красной пыли (с рычагом, красным факелом). Также для лучшего качества работы есть «Инвертор красного сигнала».

Выплавка одного стального слитка требует 6 воздушных капсул. Закаливание происходит быстрее, если печь разогрета максимально, – на один слиток нужно 5 минут.

Как сделать коксовую печь

Для постройки одной печи нужно 160 блоков угля и столько же деревянных, еще понадобится пыль древесной стружки. Блоки и пыль помещаются в ячейку с инвентарем, добавляется строительный песок, после этого крафт можно начинать.

В процессе нужно следить за режимом творчества и pixelmon. Когда завершится генерация, с каждой стороны от печи возводится окно для вывода материала (3 на 3 блока).

В творческом мире незавершенные постройки могут со временем исчезнуть. Чтобы этого не случилось не вовремя, печь можно перенести в помещение, а потом установить на нужном месте.

Майнкрафт обладает возможностями создания разных промышленных построек. Коксовая печь создается, чтобы производить уголь в неограниченных количествах. Он подходит для разных построек, которые должны обладать высокой прочностью, устойчивостью к ударам мобов.

Конструкции из коксового угля способны выдержать даже падающие огненные шары и каменные блоки.

Коксовая печь: устройство и принцип работы оборудования для получения высоких температур и полной герметизации

Для превращения определённого твердого топлива в кокс, необходимо использовать специальную печь. Оборудование обеспечивает нагрев до высоких температур, примерно, в 1000 градусов. При этом для получения правильного кокса, во время процесса нагрева, внутри устройства не должен проникать кислород. Все эти требования обеспечивает коксовая печь. Чтобы понять ее устройство, необходимо изучить полную информацию об агрегате.

Устройство и принцип работы коксовой печи

Устройство коксовой печи – не простое. Главным рабочим элементом печи является камера коксования, куда помещается необходимый твердый материал для преобразования в кокс, а также отопительные промежутки для разогревания топливных элементов.

От зоны горения уголь отделяется специальными огнеупорными кирпичами, из которых складывается стена. Таким образом, производителю удалось добиться надежной защиты от окисления сырья.

Камера коксования имеет следующие размеры:

длина 12-16 м;
ширина – 40-45 см;
высота – 4-5 м.

Коксовую печь делят на десятки камер коксования. Их количество зависит от конкретного производственного цеха. Уголь, преобразующийся в кокс, внутрь загружается с верхней части оборудования через специально приспособленную тележку.

В качестве топлива обычно применяют коксовый или доменный газ. Коксовая разновидность образуется в результате процесса коксования.

В печь устанавливают специальные регенераторы, изготовленные из керамики. Они позволяют утилизировать теплоту, полученную при сгорании продукты. Регенератор представляет собой устройство для теплообмена, в котором теплоноситель соприкасается с частью печи. Холодные стенки нагреваются, а тепло передается холодному теплоносителю. Регенераторная насадка применяется для скапливания тепла, и последующую передачу ее воздуху или газу.

Также на производстве можно встретить второй тип теплообменника, который получил название рекуператор. Холодный и горячий теплоноситель через стенку обмениваются теплом. В регенераторах в первую очередь опускаются дымовые газы, а уже после они переключаются на перекидные клапаны. Снизу вверх начинает приходить поток холодного воздуха. Клапан представляет собой механизм, с помощью которого направление потоков меняется в необходимую сторону. В итоге регенератор сначала нагревается потоками дымовых газов, после охлаждается воздухом. Этот процесс происходит во время работы оборудования непрерывно.

Клапана переключается с интервалом примерно в полчаса. В этот временной промежуток происходит экономия топлива на отопление печи. Также если сократить этот интервал, то оборудование станет быстрее изнашиваться, поэтому производители настаивают на соблюдении установленных временных мер.

Для начала процесса коксования, сгораемый материал должен попасть внутрь устройства. Для этих целей в верхней части агрегата устанавливают дверь. Также там имеется отверстие для выхода газов, что образуются в процессе работы печи.

Двери имеются также с двух сторон камеры, которые снимаются, когда коксование заканчивается. Эти отверстия приспосабливаются для выталкивания готового образца продукции.

Для обеспечения правильной работы, печь должна быть полностью герметичной, не пропускающей внутрь воздух, который также придется разогревать в случае попадания в устройство. Это повысит расход отопительных газов, что невыгодно для производства и скажется на цене получаемого продукта.

Батарея

Отдельного внимания заслуживает батарея коксовых печей. Она предназначено исключительно для получения кокса. Примечательно то, что батареи непрерывно эксплуатируются в течение долгого времени. В большинстве случаев срок эксплуатации составляет 25 лет. Внутри постоянно поддерживается высокая температура, а также металл постепенно стачивается при выдаче готовой продукции из камеры. Это говорит о том, что материалы изготовления должны быть только самыми лучшими. Используются огнеупорные сплавы.

Батарея коксовой печи

При изготовлении необходимо учитывать, что готовая батарея, запущенная в эксплуатацию должна в течение многих лет выдерживать:

Усилия механического характера, возникающие при работе оборудования.
Давление, получаемое при процессе коксования.
Давление, прилагаемое всеми элементами конструкции, что лежат на огнеупорных батареях.

А также учитывается тот немаловажный факт, что в батареи содержится большое количество печей – от 45 до 69.

Какие они бывают

Современные коксовые печи делятся на следующие разновидности:

Вертикальные и горизонтальные по способу расположения камер.
С верхней и нижней загрузкой и выдачей по способу загрузку и выдачи кокса.
Непрерывными и периодическими по осуществлению технологического режима.
Циркулирующие и не циркулирующие в зависимости от применения режимов рециркуляции.

Этапы производства кокса в печи

Чтобы преобразовать определённый вид в материалах кокс, необходимо придерживаться нескольких основных этапов:

Эксплуатация печей

Основным параметром при эксплуатации коксовых печей является производительность оборудования. Этот параметр зависит от таких характеристик, как толщина стен оборудования, ширина сгораемой камеры, температуры, образующейся в простенках, качества шихты, а также свойств огнеупорных материалов, которые были использованы при изготовлении печи.

Современное оборудование может развивать максимальную скорость в 32 мм в час. Этого показателя удалось добиться с использованием самой высокой температуры, которая может развить камера сгорания. Также важным параметром является температура готового кокса – от 1000 до 1050 градусов.

Пути снижения расхода топлива на коксование

Снизить расход топлива во время работы можно, придерживаясь следующих приемов:

Как сделать коксовую печь

Для постройки коксовой печи вам понадобится материал. Материалом, в данном случае, служат коксовые кирпичи.

Кокосовые кирпичи можно скрафтить двумя способами:

В первом случае ингредиентами служат кирпич и песок, а во втором - песчаный кирпич и песок.

Вам понадобится для стройки всего 26 коксовых кирпичей.

Строится печка будет по следующей схеме:

То есть, строите 3x3 первый слов, второй слой так же, за исключением того, что в центре оставляете пространство и последний третий слой сверху тоже покрываете все пространство 3x3.

Как только печь будет завершена, то по бокам у нее появятся окошки.

Коксовая печь

Коксовая печь, как теплотехнический агрегат, состоит из камеры, где происходит коксование угля, отопительных простенков, где сгорает отопительный газ, и регенераторов для утилизации тепла отходящих продуктов сгорания. Коксовые печи компонуются в батареи, а последние − в блоки.

Каждая батарея обслуживается комплектом машин, включающим углезагрузочный вагон, коксовыталкиватель и двересъемную машину. Коксотушильный вагон с электровозом обычно обслуживает коксовый блок (две батареи).

Согласованность действия коксовых машин определяется их блокировкой, которая заключается в соосной установке коксовыталкивателя, двересъемной машины и электровоза с тушильным вагоном по оси печи, из которой выдается кокс.

Коксовые батареи в России состоят преимущественно из 61, 65 или 77 печей; серийность выдачи кокса из печей: 9−2, 5−2 и 2−1. За рубежом строятся коксовые батареи с количеством печей до 120.

В начале 50-х гг. в СССР (Гипрококсом) были разработаны типовые проекты печей с полезным объемом 21,6 нм3 и началось массовое строительство коксовых батарей с боковым подводом отопительных газов и с комбинированным обогревом. Батарея состояла из 61−65 печей. Опыт эксплуатации батарей с печными камерами большего полезного объема (30 нм3) показал, что они обладают значительными резервами увеличения размеров камер и, следовательно, их производительности.

В печах с боковым подводом регулирование расхода газа и воздуха вдоль обогревательного простенка производят заменой регулирующих кирпичей-регистров и горелок, расположенных в основании отопительных каналов, в условиях высоких температур и неизбежных засорений пода каналов. Это затрудняет регулирование и не обеспечивает необходимой точности установки регулирующих устройств. В печах с нижним подводом регулировочные средства вынесены за пределы печной кладки, легко доступны обслуживающему персоналу, находящемуся под верхней плитой коксовой батареи, для замены и регулирования. Эффективность нижнего подвода коксового газа и нижнего регулирования подачи газа и воздуха в отопительные каналы повышается благодаря секционированию регенераторов, что также улучшает омываемость насадки и повышает степень утилизации тепла.

В конструкциях печей для нижнего регулирования подачи воздуха и бедного газа предусмотрена установка снизу печей съемных кирпичей (типа регистров) в колосниковых отверстиях, соединяющих подовый канал с секциями регенераторов. Подача воздуха и бедного газа в подовый канал и отвод из него продуктов сгорания осуществляются через газовоздушные клапаны. Нижнюю часть стен регенераторов выполняют из термостойкого шамотного огнеупора.

Для повышения эффективности нижнего регулирования предусмотрено полное секционирование регенераторов, исключающее перетоки воздуха и доменного газа между секциями. Каждая секция регенератора соединяется косым ходом с отопительным каналом. При указанном секционировании группа из двух сопряженных отопительных каналов и четырех связанных с ними секций является самостоятельным топочным элементом.

В последние годы осуществлен переход к проектированию коксовых батарей системы ПВР с нижним подводом годовой производительностью до 1 млн т кокса с печными камерами высотой 7 м., длиной 16 м и средней шириной 0,41−0,48 м. (полезный объем 41,6−52 нм3). Обогрев печей осуществляется только коксовым газом и с нижним регулированием расхода воздуха. Кладку обогревательных простенков предполагают выполнять из динасового кирпича пониженной плотности и повышенной теплопроводности с малым дополнительным ростом в процессе эксплуатации печей. Это должно позволить интенсифицировать технологический процесс в результате увеличения скорости коксования, улучшить условия эксплуатации и удлинить срок службы печей. Коксовые батареи снабжены вентиляционной установкой для поддува очищенного воздуха в подбатарейное помещение, боковые тоннели и подачи его в отопительную систему.

Коксовая камера представляет собой параллелепипед. Высота камеры должна быть такой, чтобы можно было обеспечить равномерность обогрева при достаточной статистической прочности простенка. Увеличение длины камеры ограничивается статистической прочностью простенков, трудностью удлинения выталкивающих и особенно планирных штанг вследствие увеличения прогиба, сложностью достижения равномерного распределения газов по длине регенератора и обогревательного простенка.

Оптимальное число печей в батарее должно обеспечивать наибольшую производительность батареи при наилучшем использовании коксовых машин и наибольшей производительности труда. Таким образом, выбранные размеры камеры и число печей в батарее должны быть экономически эффективны, т. е. обеспечивать наименьшие капитальные и эксплуатационные затраты на 1 т перерабатываемой угольной шихты.

Производительность коксовой батареи определяется следующими факторами:

числом и размерами камер, материалом и толщиной стенок, способами загрузки (насыпью или трамбованием) и обогрева, эти факторы указаны в проекте и не могут быть изменены в период эксплуатации батареи;
температурой обогрева (отопительных простенков − контрольных вертикалов), которая при эксплуатации может изменяться в некоторых пределах; степенью готовности кокса;
характеристикой загружаемой шихты: составом и характеристикой каждого компонента шихты, влажностью и гранулометрическим составом.

При проектировании батареи все эти факторы принимают во внимание. Однако на практике часто характеристика шихты может отличаться от предусмотренной проектом, что повлечет и изменение производительности батареи по продуктам коксования.

Плотность насыпной массы можно изменять, меняя гранулометрический состав. Для влажного угля плотность тем меньше, чем мельче уголь. Для термически подготовленного сухого угля плотность загрузки практически не зависит от гранулометрического состава.

При добавке в шихту производственной влажности микродобавок − небольших количеств (0,5−1,0%) продуктов переработки нефти и жидких продуктов термической переработки твердых топлив − плотность загрузки возрастает сувеличением содержания масла во влажной шихте; при добавке в сухую шихту она, наоборот, снижается.

Трамбование шихты позволяет повысить плотность на 30% по сравнению с загрузкой насыпью.

Объем камеры увеличивается в результате увеличения ее высоты и длины, тогда как ширина изменяется для российских конструкций, в основном украинского Гипрококса, в незначительных пределах (410−480 мм).

Выбор ширины камеры определяется прежде всего свойствами коксуемой шихты и требуемым качеством кокса. При коксовании хорошо спекающихся шихт рекомендуется выбирать более широкую камеру, а при коксовании плохо спекающихся шихт из малометаморфизованных углей − более узкую. Отечественные коксовые печи обычной емкости имеют среднюю ширину камеры коксования 410 мм, печи большей емкости 450−480 мм, что связано с увеличением доли газовых углей в шихте.

Коксовые печи зарубежных заводов имеют ширину печных камер главным образом 450−460 мм, реже − 530−590 мм.

Производительность коксовых печей может быть повышена не только в результате увеличения объема печей, но также при коксовании термически подготовленных шихт (высушенных до влажности 1−3% или нагретых до 120−150 °С) и интенсификации процесса коксования увеличением скорости коксования при снижении ширины камер, повышении температур в отопительных каналах и теплопроводности огнеупоров.

Повышение температуры в отопительных простенках ограничено допустимой максимальной температурой (1450 °С) для используемых в настоящее время огнеупорных кирпичей. В практике работы российских коксовых батарей максимальные температуры коксования составляют 1410 °С.

Возрастающая доля газовых углей в шихте (до 35−40%) повышает трещиноватость кокса при больших скоростях коксования, поэтому увеличение скорости должно согласовываться с составом шихты и качеством получаемого кокса.

Коксовая печь Коппе

Печь Коппе подвергалась постоянному совершенствованию с учётом практики её использования и свойств угля, однако общие принципы действия оставались неизменными. Некоторые её модификации, разработанные немецким инженером Отто, называли печами Коппе-Отто.

Рисунок. Печь конструкции Коппе
(а – поперечный разрез, б – продольный разрез через камеру.)

«Сдвоенная» система работы была необходима для компенсации неравномерности выделения газообразных продуктов при коксовании, аналогично тому, как эта проблема решалась в модифицированной печи братьев Аппольт. Позднее конструкция была изменена таким образом, что совместно работали четыре камеры. Газы, поступавшие в трубу, всё ещё содержали значительное количество горючих веществ, поэтому на выходе из трубы их дожигали, и над ней всегда горел яркий факел, из-за которого печи называли «пламенные печи Коппе».

Для предотвращения перегрева нижней части печи в ней устраивалась сеть каналов для воздушного охлаждения. Воздух, охлаждающий низ печи, одновременно нагревался, а затем подавался по специальным горизонтальным каналам в вертикалы для обеспечения горения газа. Предварительный подогрев воздуха позволял повысить температуру в простенках для коксования тощих углей. С той же целью Коппе разработал кирпич специальной формы, обеспечивающей стойкость стенки камеры, благодаря чему толщина её уменьшилась до 90 мм.

Снаружи печь Коппе обкладывалась теплоизоляционным материалом, а поверх него – обыкновенным кирпичом. Дверь делали составной – верхняя часть высотой 30 см открывалась для выравнивания засыпанного угля (планирования), а нижняя – для выдачи кокса. Загрузку производили через три отверстия в своде камеры.

Камеры печей Коппе имели в длину 9 м, высота и ширина их зависели от типа используемого угля и, соответственно, от продолжительности коксования: при продолжительности коксования 24 ч. высота составляла 1-1,2 м, а ширина 0,4-0,5 м, а при продолжительности 48 ч. – 1,7 м и 0,6 м соответственно.

Читайте также: