Сколько весит 1 газосиликатный кирпич

Обновлено: 15.05.2024

Вес и количество газосиликатных блоков в поддоне

Планируя возведение дома, бани, дачи или любой хозяйственной постройки, следует определиться со строительными материалами, а также произвести массу расчетов. В нынешнее время особой популярностью и доверием среди строителей пользуются газосиликатные блоки, широко применяемые при возведении одно- и двухэтажных домов.

Газосиликатный блок – это камень искусственного происхождения, наделенный ячеистой структурой, сделанный из цемента, кварцевого песка, воды, извести, алюминиевой пудры и укрепляющих добавок. На рынке представлены блоки двух типов – лотковые и стеновые, которые, в свою очередь, производятся в разных размерах – 250х100х600, 250х400х600, 250х200х600, 250х300х600 и 600х300х200 мм.

Стандартным и широко используемым считается блок 20х30х60 см. Изготавливается данный строительный материал несколькими методами – с использованием автоклава и без него. Чтобы начать строительство, при этом не тратя лишние средства, нужно очень тщательно произвести расчеты количества материалов.

Количество штук газосиликата

Имея проект на руках и зная площадь будущего объекта, совсем нетрудно выполнить соответствующие расчеты количества материалов, необходимых для строительства. Газосиликатные блоки реализуются и доставляются на специальных деревянных поддонах, что значительно облегчает процесс погрузки, разгрузки и транспортировки.

Для определения точного количества нужно знать, сколько помещается в поддоне газосиликата. Число блоков зависит от их размера:

120 штук вмещается на поддон, если покупать блоки 600х100х250 мм;
40 штук размещены на поддон, если приобретать блоки 250х300х600 мм;
50 штук вместительность, если речь идет о блоках 600х300х200 мм;
56 штук уложены в поддон, если блок имеет размер 600х200х250 мм;
32 единицы на деревянном поддоне, если необходим блок 600х400х250 мм.

Помимо стандартных размеров, строители часто используют материалы с индивидуальными габаритами – 600х150х250 мм, которых на поддоне помещается 80 единиц, 600х250х250 мм (вместительность 48 штук), блоки для перегородок 600х200х120 мм (помещается 180 единиц), простеночные виды с размерами 75х200х600 мм (на палете 180 штук), а также модели 600х400х200 мм (на поддоне 40 штук).

Делая закупку газосиликатных блоков, покупатель сталкивается с тем, что стоимость указана в м3, поэтому нужно ориентироваться в количестве кубов на палете.

Сколько кубов в поддоне?

Вместительность одной палеты в м3 можно легко посчитать, зная размер газосиликатного блока. Для тех, кто не силен в математических расчетах или же боится допустить неточности, ниже приведена простая таблица, где указано количество размещенного строительного материала в кубах на одном поддоне:

блоки 60х40х20 см – 1,92 м3;
блок 60х30х20 см – 1,8 м3;
материал с габаритами 60х25х25 см – 1,8 м3;
газосиликат 60х20х25 см – 1,68 м3;
газосиликатный материал 60х40х25см – 1,92 м3;
блоки 60х30х25 см – 1,8 м3;
газосиликаты 60х15х25 см – 1,8 м3;
блок 60х10х25 см – 1,8 м3.

Есть также данные для материалов с нестандартными размерами – простеночные блоки 60х20х7,5 см – 1,62 м3, для перегородок 60х20х12 см – 1,7 м3, для несущих стен 50х20х60 см – 2,4 м3. Кроме количества, необходимо также знать массу строительного материала.

Как определить вес?

Газосиликатные блоки – это один из самых легких, прочных строительных материалов, легче только дерево. Именно поэтому можно не беспокоиться о нагрузках на фундамент даже при сооружении двухэтажного дома. Вес газосиликата складывается из нескольких показателей – размера и плотности, поэтому чем выше плотность, тем больше масса материала. В среднем масса одной единицы колеблется от 7 до 43 кг.

Для облегчения подсчетов ниже приведены данные по весу газосиликатов.

Блок с показателем плотностью D400 и размером 60х10х25 см наделен массой 7,2 кг. Удельный вес одного м3 равен 480 кг.
Блок с плотностью D400 и габаритами 60х20х25 см имеет массу 14,4 кг. Вес одного куба – 480 кг.
Газосиликат 60х30х25 см (марка плотности D400) весит 21,6 кг. 1 куб такого строительного материала составляет 480 кг/м3.
Материал с маркой плотности D400 и размером 60х40х25 см наделен массой 28,8 кг, при этом 1 куб составит 480 кг.
Блок 60х10х25 см плотностью D500 имеет вес 8,7 кг, а 1 м3 – 580 кг.
Газосиликатный блок марки D500 и габаритами 60х20х25 см весит 17,4 кг. Удельный вес куба составляет 580 кг.
Строительный материал марки D500 с размером 60х30х25 см достаточно тяжелый – 26,1 кг, а один м3 равен 580 кг.
Блоки с плотностью D500 и габаритами 60х40х25 см обладают массой 34,8 кг, при этом один куб достигает 580 кг.
Газосиликат 60х10х25 см (плотность D600) характеризуется массой 10,8 кг. 1 м3 такого материала составит 720 кг.
Блок 60х20х25 см (плотность D600) наделен весом 21,6 кг, а куб данного материала составит 720 кг.
Строительный материал марки D600 и параметрами 60х30х25 см имеет вес 32,4 кг, при этом удельная масса одного куба достигает 720 кг.
Газосиликат 60х40х25 см (плотность D600) весит 43,2 кг, а куб такого материала достигает 720 кг.

Важно помнить о том, что со временем (после окончания строительства) масса газоблоков увеличивается, при этом показатели прочности становятся выше. Понимая приблизительный объем предстоящих строительных работ, можно с легкостью определить необходимое количество палет с материалом.

Как рассчитать количество поддонов?

Определить число поддонов с газоблоками можно несколькими способами – найти на специализированном сайте специальный калькулятор и воспользоваться им, обратиться к специалисту строительной компании, менеджеру интернет-магазина или самостоятельно посчитать.

Для расчета нужно точно знать высоту, длину, ширину и толщину стен, площадь оконных и дверных проемов, определиться с маркой, видом и размерами блоков. При наличии всех данных легко высчитывается количество материала, а воспользовавшись информацией (таблицей) о вместимости в одной палете, несложно определить их точное число. Кроме того, можно воспользоваться специальными формулами расчета (поочередно):

S = PH, где S – общая площадь стены, H – высота стены, P – периметр;
площадь дверных и оконных проемов S пр. = WHN (окна) + WHN (двери), где W – ширина, H – высота, N – количество;
площадь стен без проемов S = S общ. – S пр.

При вычислении может быть небольшая погрешность, не превышающая 2-5%, поскольку материал достаточно крупный.

Все о весе газосиликатных блоков

В строительстве часто применяют газосиликатные блоки. Они бывают 600Х300Х200 и 200Х300Х600, 600Х200Х300 и 600Х300Х250, 600Х400Х250 и других размеров. Следует знать вес одного блока из газосиликата и куба этого газосиликата, а также перечень значимых факторов.

Сколько весят разные блоки?

Газосиликатные блочные конструкции применяются в строительстве, реконструкции и ремонте зданий очень широко. Хотя этот материал по плотности успешно конкурирует с кирпичом и традиционным бетоном, масса изготовленных из него изделий весьма актуальна. Знание весовых свойств полезно:

при расчете фундаментов;
при определении характеристик перекрытий;
при подготовке к хранению блоков на складах и непосредственно на площадках строительства;
для правильного планирования перевозок, подбора надлежащего транспорта и упаковки.

В ряде случаев встречается газосиликатный блок 600Х300Х100. Он находит применение благодаря повышенным теплоизоляционным и звукоизоляционным качествам. При использовании 500-й марки бетона несущие характеристики будут достаточны для малоэтажного и многоэтажного строительства. Масса одного блока составит 15 кг.

Поэтому поднять его самостоятельно не составит особенного труда.

При величине 250Х300Х600 весовой показатель одного строительного элемента будет равен 36 кг. Поднять такое изделие теоретически можно и своими руками. Но вот укладывать его вернее и точнее будет с помощником. В описаниях отмечается значительная несущая способность материала. Допускается его применение в качестве теплового барьера.

Значительную популярность имеет блок 300 на 200, или, более развернуто, 600Х300Х200, в других вариантах 200Х300Х600 или 600Х200Х300. Плотность его относится к маркам 500—700. Именно такие изделия применяются в строительных работах. Более слабые марки нужны только для утеплительных работ.

100Х250Х600 (он же 600Х250Х100) — также часто встречающийся строительный материал. В стандартную грузовую паллету помещается 120 таких блоков. На 1 м2 приходится 6,67 изделий. Масса 1 конструкции — 10,5 кг, поэтому пользоваться ею довольно просто.

Еще одно востребованное решение — 600Х400Х250, или иначе 250Х400Х600. Это отличный вариант для малоэтажного строительства и для перегородочного разделителя в помещении. Сравнительная легкость достигается за счет ячеистой структуры. Обычная морозостойкость равна 100 циклам, то есть можно гарантированно применять материал в течение 30—40 лет. Весовая норма — 14,4 кг.

Из газосиликата могут также изготавливать части величиной 600Х300Х250. Это неплохой стеновой материал с единичной массой 22,5 кг. Категория прочностного сжатия от В2,5 до В3,5. На 1 м3 приходится 22,2 единицы. Главное предназначение — капитальное строительство.

Масса 1 шт. газосиликата 625Х300Х250 равна 28 кг 130 г. Стеновые панели такого типа вырабатывают с плотностью D500. Их выпуском занимаются среди прочих и на костромском заводе. Основные нормы производства задаются в ГОСТ 2007 года.

Уровень стойкости к холоду — F35.

Газоблок 625Х300Х200 вполне приемлем для однослойной кладки. Меньшие блоки применять для этой цели недопустимо. Показатель брутто — 30 кг. Конструкции пригодны:

для домов;
в дачном строительстве;
в гаражном строительстве.

Силикат 600Х400Х200 нетоксичен. Его морозостойкость иногда составляет F75. Это характерно для продукции «Термокуб». Масса – 30 кг. Прочность при сжатии – В3,5.

В линейке силикатных строительных частей Ytong выделяется блок 625Х400Х250. При его производстве ориентируются на ГОСТ 31360, принятый в 2007 г. Один блок тянет на 43 кг 800 г. Традиционно плотность материала D500, морозостойкость продукта равняется F100. А вот так выглядит таблица удельного веса по массам газосиликатных блоков (при марке D500).

Расчетная сухая тяжесть, кг

Но не все так просто, как кажется. Строители и ремонтники не всегда ориентируются только на массу 1 единицы изделий. Порой для них куда важнее тяжесть куба газосиликата. Дело в том, что именно на объем ориентируются, когда разбираются с хранением и перевозкой. Емкость складов, отдельных складских позиций, грузовиков и вагонов измеряется как раз в кубометрах.

Чтобы посчитать, какова будет масса 1 м3, необходимо сначала определить, сколько блоков попадает в эту величину. Пусть анализируются показатели газосиликатных элементов 25Х40Х62,5 см. Умножив последовательно все эти параметры, увидим, что получилось 0,0625 м 3. Нетрудно теперь прикинуть, что на 1 м3 должно приходиться 16 блоков. Дальнейшее вычисление, если известно, сколько весит 1 экземпляр, не представляет труда.

Если берут пачку газосиликата величиной 62,5Х25Х20 см, то в ней обычно содержится 64 штуки такой продукции. Но объем тары составляет 2 м3, и это обстоятельство очень важно для правильного подсчета при перевозках. Подсчитать фактическую массу пачки не составит труда. Необходимо лишь обратить внимание на объемный вес готового изделия.

А его узнавать даже не нужно — он и без того выносится в название марки после буквы D.

Влияющие факторы

Вес газосиликатных блоков есть величина переменная, зависящая не только от одних размеров изделия, как часто (и ошибочно) думают. Большое значение имеет, прежде всего, плотность твердой части изделия. Принимать во внимание придется и влажность газосиликата. Уровень плотности указывается в маркировке поставляемого товара. Обычно его измеряют в кг на м 3.

Марки по плотности обозначают как DXXX, где XXX – это и есть искомая величина. Ничего сложного тут нет, удельная масса серийно выпускаемых блоков может составлять 300 или 400 кг. У более плотных изделий этот показатель достигает 500 или даже 600 кг. Влияние влажности также предсказуемо — чем больше воды вбирает образец, тем тяжелее он становится, и пористость строительных блоков только увеличивает выраженность этого процесса.

Насыщение влагой связано с особенностями технологии производства. Газобетон, получаемый в автоклавах, неизбежно вбирает воду. Ведь его всегда выдерживают в насыщенном паре, да еще при значительном давлении. Потому в момент упаковки и отправки изготовителю силикатный блок содержит не менее 25% воды, а иногда этот показатель доходит и до 30%. Соответственным образом и отпускная масса настолько же превосходит заявленную изготовителем.

При условии грамотной укладки и толковой эксплуатации за несколько лет влажность сократится примерно до 5%.

Особенности расчета

Определение массы отталкивается от размера конструкции и ее удельной плотности. Пусть имеется газосиликатный блок величиной 60Х30Х20 см. И пусть при этом плотность будет соответствовать марке D400. Методика такова:

перемножают все стороны блока (их желательно брать в миллиметровом исчислении);
получают миллиметровый объем конструкции;
переводят этот показатель в кубические метры (в данном случае получается 0,036 м3);
умножают полученное число на весовой индекс марки и получают в итоге массу 14,4 кг.

Но есть еще одна тонкость, которую часто упускают из виду. В основном расчет тяжести силикатных сборок нужен, чтобы определить нагрузку на фундамент. В этом случае влажностью можно пренебречь, поскольку при нормальной эксплуатации она все равно придет в норму довольно быстро. Это произойдет уже к моменту обустройства кровли, монтажа оконных и дверных проемов. Однако надо помнить, что поначалу газосиликат все же довольно тяжел, и придется строить дом или иное сооружение вместе с помощниками.

Расчет не может игнорировать насыщенность водой, когда речь идет о хранении или перевозке. Порой из-за этого появляются даже весьма неприятные казусы. Например, если сухой строительный элемент тянет на 21 кг, это не значит, что такие свойства сохранятся всегда. При солидном увлажнении тяжесть легко может возрасти и до 23 кг. Потому приходится работать крайне осторожно и внимательно.

Надо помнить, что чем легче материал исходно, тем больше он «пьет» из атмосферы, и тем значимее оказывается весовая прибавка.

Особенности газосиликатных кирпичей

На рынке строительных материалов силикатный кирпич появился сравнительно недавно, но уже успел завоевать огромную популярность у наших соотечественников. Его технические характеристики позволяют возводить здания и сооружения, отвечающие всем современным критериям качества. А если рассматривать материал с позиции цена/качество, то газосиликатные изделия уверенно займут одно из лидирующих мест.

Что это такое?

Если говорить максимально просто, то газосиликатный кирпич – это одна из разновидностей пористого бетона. На выходе материал получается довольно пористым, но при этом его прочностные характеристики полностью соответствуют параметрам бетона. Основное отличие заключается в весе. Газосиликатные блоки менее тяжеловесны – снижение параметра достигается за счет пустот внутри пор.

В XVIII столетии строители часто добавляли в бетон кровь быка или свиньи и получали некий прототип современного газобетона: при перемешивании компонентов, белок крови вступал в химическую реакцию с остальными веществами, и в результате появлялась пена, которая при застывании и трансформировалась в прочный стройматериал.

Один из самых известных в Советском Союзе инженеров М. Н. Брюшков еще в 30-е годы прошлого столетия отметил, что при добавлении в цемент выжимки растения под названием «мыльный корень», произрастающего в республиках Средней Азии, смесь сразу же начинает сильно пениться и увеличиваться в размерах. При застывании пористость сохранялась, а прочность существенно возрастала. Однако наиболее значимую роль в создании газосиликата сыграл шведский технолог Альберт Эриксон, который создал уникальную технологию производства материала методом добавления к цементу газообразующих химических компонентов.

На сегодняшний день газосиликатные кирпичи изготавливают из цемента с добавлением песка и гашеной извести. Затем смесь пропускают через автоклавы и подвергают вспениванию с добавлением специальной магниевой пыли и алюминиевого порошка.

Готовую субстанцию разливают по формам, подвергают высыханию и затвердеванию, что достигается двумя основными способами:

в естественных условиях;
в автоклаве под воздействием высокой температуры и сильного давления.

Более качественные блоки получаются при сушке автоклавным способом. В этом случае они становятся более прочными и стойкими к внешним неблагоприятным условиям.

Таким образом, видно, что газосиликатный блок представляет собой довольно незамысловатый состав из недорогих и повсеместно продаваемых компонентов, поэтому материал довольно выгоден при жилищном строительстве.

Характеристики и состав

В состав газосиликатного материала входят следующие компоненты.

Портландцемент высочайшего качества, который производится в соответствии с действующими ГОСТами. В его состав входят силикат кальция (его доля составляет не менее 50%), а также трехкальциевый алюминий (6%).
Песок, соответствующий нормативным требованиям. Для этой марки характерно минимальное количество илистых и всевозможных глинистых включений, содержание которых должно быть не более 2%. Также в состав входит кварц, примерно 7-8%.
Техническая вода.

Известь кальциевая, которая носит название «кипелка», для создания пористого бетона требуется состав не ниже 3-ей сортовой категории. Скорость гашения такого компонента составляет 10-15 минут, при этом доля пережога не превышает 2%. Кипелка содержит также оксиды кальция и магния, суммарная доля которых достигает 65-75% и более.
Алюминиевая пудра – добавляется для повышенного газообразования, используются материалы типа ПАП-1 и ПАП-2.
Сульфонол С – компонент, относящийся к поверхностно-активным веществам.

Состав и особенности технологии обусловливают свойства материала, среди которых отмечают как положительные, так и отрицательные.

К достоинствам газосиликатных кирпичей относят следующие характеристики.

Пониженная теплопроводность. При производстве материала исходная смесь насыщается большим количеством пузырьков за счет содержания алюминиевого порошка, при застывании они преобразуются в поры, что существенным образом влияет на теплопроводность. То есть, чем больше пор, тем лучше материал сохраняет тепло.

Поясним на простых примерах. Если вы проживаете в северных районах с суровыми зимами, то для удержания тепла внутри жилого пространства вполне достаточно стены толщиной 50 см. Можно больше, но, как правило, полуметрового барьера хватает. В местах с более теплым климатом толщина может составлять 35-40 см, в этом случае даже прохладными ночами в комнатах будут сохраняться благоприятный микроклимат и уютная атмосфера.

Не менее важной особенностью газобетона является хорошая паропроницаемость. Если уровень влажности в помещении выше, нежели снаружи дома, то стены начинают вбирать в себя лишнюю влагу из воздуха и отправлять ее на улицу. Если ситуация обратная, то все происходит с точностью наоборот: газосиликатные кирпичи впитывают влагу снаружи и передают ее в помещение, это особенно актуально при включении отопления, когда воздух в обогреваемом помещении становится слишком пересушенным.
Для жилых строений имеет принципиальное значение огнестойкость материала. Стены из газосиликата могут выдерживать контакт с пламенем около 3 часов, как правило, этого времени вполне достаточно, чтобы потушить огонь, поэтому в случае возгорания шансы спасти дом довольно велики.

Малый вес кирпичей тоже относится к несомненным достоинствам материала. Его легко перевозить, поднимать на высоту, кроме того, конструкция не создает большой нагрузки на фундамент, а это существенно увеличивает продолжительность службы дома.
Газосиликатные блоки выпущены из природных компонентов, поэтому материал отличается экологичностью. Его вполне можно использовать при строительстве детских дошкольных и учебных заведений, поликлиник, жилых массивов и других строений, где принципиальное значение имеет отсутствие токсичных выделений.
Ну и приятным дополнением станет отличная звукоизоляция, которая возможна за счет все той же пористости газосиликата.

Чтобы составить наиболее полную картину свойств и характеристик материала, будет нелишним упомянуть и о его недостатках.

Материал отличается довольно низкой стойкостью к пониженным температурам. Без дополнительной поверхностной обработки состав выдерживает не более 5 циклов заморозки и оттаивания, после чего начинает довольно быстро терять свою прочность.
Газосиликат осложняет проведение ремонтных работ, к примеру, в такой материал невозможно вкрутить дюбель, он начинает тут же вываливаться обратно, соответственно, даже повесить полку в доме с газосиликатными стенами становится непростой задачей.
Кроме этого, газосиликат не сцепляется с песчано-цементной штукатуркой, поэтому отделать стену таким материалом нереально, она отвалится через самое непродолжительное время.
Поры довольно интенсивно впитывают влагу и удерживают ее внутри себя. Это приводит к постепенному разрушению материала изнутри, а также создает среду, благоприятную для размножения грибков, плесени и других опасных для здоровья бактерий.

Впрочем, при правильной обработке материала многие недостатки можно нивелировать, поэтому газосиликат не теряет своей популярности у россиян. Да и низкая цена все же становится решающим фактором при выборе стройматериала в наше непростое время.

Вес и размеры

Одно из основных преимуществ строительных материалов из газобетона состоит в их размере, который значительно больше, чем у всех остальных видов кирпичей. За счет таких габаритов строительство зданий происходит гораздо быстрее. По некоторым оценкам, опережение может составлять до 4 раз, при этом количество стыков и соединений минимально, а это, в свою очередь, значительно снижает все трудозатраты на строительство и расход крепящего раствора.

Стандартный размер газосиликатного кирпича составляет 600х200х300 мм. Также строители выделяют стеновой полублок с параметрами 600х100х300 мм.

У разных производителей можно найти продукцию с другими параметрами:

500х200х300 мм;
600х250х250 мм;
600х250х75 мм и т. д.

В строительных магазинах практически всегда можно найти изделия именно того размера, который требуется.

Что касается веса, то здесь соотношение очевидно: чем больше размер кирпича, тем больше его масса. Так, стандартный блок весит 21-29 кг, различия могут определяться показателем плотности конкретного пеноблока. Вес является одним из базовых преимуществ материала. Так, вес 1 м3 газосиликата составляет порядка 580 кг, а 1 м3 обычного красного кирпича – 2048 кг. Разница очевидна.

Области применения

В зависимости от технических параметров газосиликатного кирпича, во многом определяется и сфера его использования.

Блоки плотностью до 300 кг/м3 чаще всего используются для утепления в деревянных домах в качестве верхнего слоя.
Блоки плотностью до 400 кг/м3 предназначены для монтажа несущих стен и перегородок при одноэтажном строительстве. Это могут быть как жилые дома, так и хозяйственные постройки.
Газоблоки плотностью 500 кг/м3 будут оптимальны для зданий и сооружения в 3 этажа.
Для многоэтажного строительства берут блоки с показателем 700 кг/м3, при этом требуется основательное армирование всей конструкции.

Использование газосиликатных блоков позволяет снизить общий уровень затрат, при этом сооружения получаются довольно неприхотливыми в уходе и эксплуатации. Однако важно, чтобы вся технология была полностью соблюдена. Любые отступления чреваты обрушением здания, поэтому отсутствие армирования или неправильное использование отделочных материалов может привести к большой трагедии.

Принимая во внимание тот факт, что газобетон имеет довольно демократичную цену, а его монтаж требует минимум времени, построить дом можно даже своими руками без привлечения труда дорогостоящих наемных профессионалов. Поэтому материал часто используют для возведения дачных построек, небольших домов и бань. Поясним на примере: дом из блоков строится как минимум в 4 раза быстрее, чем дом из кирпичей. Кроме того, при работе с кирпичом требуется присутствие помощников, которые будут замешивать раствор и подносить кирпичи, которых, кстати, гораздо больше, чем блоков (по своему размеру один блок равняется 16 кирпичам).

Таким образом, напрашивается вполне очевидный вывод – использование газосиликатных блоков выгодно и экономически оправдано, именно поэтому в последние годы многие застройщики сделали свой выбор в пользу этого материала. Однако профессионалы рекомендуют придерживаться некоторых рекомендаций при использовании газобетона.

При покупке необходимо лично проверять все приобретаемые блоки. Различные изготовители допускают отступления от ГОСТов, поэтому на дешевых кирпичах нередко встречаются сколы, трещины и неровности покрытия.
При возведении 2-х и более этажей необходима обязательная установка усиливающих опорных колонн.
Перекрытия и стены из газобетона нельзя оставлять открытыми, они требуют обязательной облицовки, в противном случае эксплуатационные характеристики материала существенно снижаются с каждым годом.

Конструкции из газобетона категорически запрещено возводить на грунтах со слабой несущей способностью. При строительстве обязательно нужно обустраивать ленточный фундамент, он оптимален для работ с использованием таких материалов. Имейте в виду, что газосиликат – материал довольно хрупкий, поэтому при любом смещении грунта он начинает трескаться, поэтому при строительстве дома важно правильно рассчитать все параметры фундамента и подобрать максимально стойкую марку бетона.
При формировании первого ряда кладки следует в обязательном порядке сделать качественную гидроизоляцию цоколя, чтобы полностью исключить попадание влаги в стены.
Необходимый размер газосиликатных блоков следует рассчитать заранее, не допускается совпадение швов, поскольку это может привести к существенному ослаблению кладки.

Блоки с малой плотностью могут разрушаться при высоком давлении, это говорит о том, что перед началом строительных работ важно рассчитать нагрузку на материал и составить подробный план-проект.

О том, как применяется газосиликатный блок в строительстве, смотрите в следующем видео.

Какие преимущество газосиликатного кирпича и какие недостатки: размеры и характеристики- Обзор и Видео

Газосиликатный кирпич уверенно занимает лидирующую позицию на рынке строительных материалов. Такую популярность материал завоевал благодаря своим уникальным техническим характеристикам, которые отвечают требованиям современного мира. Кроме того, качество и цена кирпича соответствуют друг другу.

Не смотря на то, что газосиликат материал появился относительно недавно, он прошел проверку временем, и с успехом выполняет заявленные функции.

Материал используется для возведения любых конструкций, а также зданий разного назначения.

Общие сведения о газосиликатном кирпиче

Что же представляет собой газосиликатный кирпич? Попросту говоря – это вид ячеистого бетона. На выходе готовые блоки получались с пористой структурой, но обладали прочностью бетона. Именно поры в материале, обеспечивали малый вес блока. Чтобы добиться такого эффекта, еще в XIX столетии в бетонный раствор добавляли кровь свиньи или быка. Вступая в реакцию с другими элементами раствора, белок создавал пену.

В 30-х годах ХХ столетия, советский строитель Брюшков М.Н., подметил, что мыльный корень, способен наделять бетонный раствор способностью создавать пену. Подмешивая данное растение в раствор, получали увеличение объема состав, благодаря образованию пузырьков. И даже, после застывания такая структура сохранялась. Но, главную роль в создании пористого бетона отыграл шведский архитектор Альберт Эриксон. Именно он провел разработку технологии изготовления материала, при помощи подмешивания химических элементов, которые способствовали образованию газа. Тога же он и получил патент на свою разработку. Все же, интересен факт изготовления современного газосиликатного кирпича, ведь со временем технология однозначно менялась, благодаря тому, что технологический прогресс не стоит на месте.

На сегодняшний день, технология изготовления газосиликатного кирпича предусматривает использование таких компонентов как:

песок по ГОСТу 8736-77 с примесью ила и глины не более 2%, кварца не больше 85%;
чистая вода по ГОСТу 23732-79;
известь-кипелка кальциевая по ГОСТу 9179-77, не хуже третьего сорта. Состав должен гаситься за период 5 – 15 минут, не более 2% пережога. Состав оксида магния и оксида кальция – не менее 70%;
пудра алюминиевая ПАП–1, ПАП–2 – образует газ;
ПАВ и сульфанол С.

Газосиликатный кирпич в свою очередь изготавливается двух видов

Неавтоклавный.
Автоклавный.

Разница между ними заключается в процессе производства. Автоклавный газосиликат обладает высокими показателями усадки в процессе высыхания. Кроме того, уровень его прочности очень высок. Использование автоклава для производства кирпича данного типа характеризуется большими энергетическими и технологическими затратами. Стоимость изделия на выходе получается довольно высокой. Просушивают продукцию при температуре 175ºС, в уровнем давления 0,8 – 1,2 МПа. Учитывая это, производство автоклавного газосиликатного кирпича способны осуществлять лишь большие заводы и предприятия.

Неавтоклавный газосиликатный кирпич производят по упрощенной технологии, которая не требует больших денежных вложений. Но, к сожалению, качество такой продукции значительно уступает автоклавной. Приготовленную газосиликатную смесь оставляют застывать природным способом, без влияния извне.

Вес и размеры газосиликатного кирпича

Если сравнивать данный вид кирпича с обычным

Размер газосиликатного кирпича имеет показатели длины, ширины и толщины. Обычный размер газосиликатного кирпича для укладки стен имеет пропорции 600 × 200 × 300 мм. Кроме того, есть полублочный стеновой кирпич с размерами 600 × 100 × 300 мм. Производители выпускают изделия с различными размерами, например: 588×150×288 мм, 500×200×300 мм и прочее.

Как видите, разнообразие размеров впечатляет, поэтому у вас не должно возникнуть трудностей в подборе нужно именно для вашей стройки. Зная толщину газосиликатного кирпича, его высоту и длину, можно сделать расчет для сравнения количества требуемого для строительства дома обычного кирпича и газосиликатного. При размере стандартного кирпича 250 × 120 × 65 мм и газосиликата 600 × 200 × 300 мм, объем первого материала будет равен 0,00195 м 3 , а второго – 0,036 м 3 . При делении, получим показатель того, что 1 газосиликатный блок равен количеству кирпича в 1,85 штук. Таким образом, на 1 м 3 необходимо взять 27,7 блоков, и 512 штук кирпичей.

Вес газосиликатного кирпича зависит от размеров и плотности. Чем выше показатели, тем больше вес. Обычный кирпич из газосиликата весит примерно 21 -29 кг. По сравнению с кирпичом, у которого показатель массы на 1 м 3 кирпичей равен: 512 штук × 4 кг = 2048 кг.

Газосиликатный блок – сколько кирпичей?

При использовании данной формулы для расчета 1 м 3 газосиликата получим результат: 27,7 × 21 = 581,7 кг. Как видите, разница огромная. Конечно же, на это в большей степени влияет особенность структуры газосиликатного кирпича.

Технические характеристики газосиликатного кирпича.

Отличительными особенностями материала являются:

Проводимость тепла;
Устойчивость к минусовым температурам.

Маркировка плотности изделия:

D400 и менее – изделия, которые используются в качестве материала для теплоизоляции стен;
D600 – D500 – показатели указывают на материал со средней плотностью, который применяется для сооружения дома из газосиликатного кирпича на 1 – 2 этажа и установки межкомнатных перегородок;
D700 – материал с высоки уровнем плотности, применяется для строительства многоэтажных домов и зданий.

Примечание. Высокая плотность материала указывает на отличные качества теплопроводимость.

Газосиликатный кирпич с высоким уровнем плотности имеет показатели 0,18 – 0,20 Вт/м°С, и это значительно ниже, нежели у красного кирпича. Блоки со средней плотностью имеют показатели 0,12 – 0,18 Вт/м°С. И, наконец, газосиликат с наименьшей плотностью имеет показатель проводимости тепла 0,08 – 0,10 Вт/м°С.

Примечание. Для сравнения, показатели проводимости тепла у древесины – 0,11 – 0,19 Вт/м°С. Газосиликатный кирпич имеет показатель выше. Кроме того, изделия такого типа имеют способность дышать. Данные показатели, относятся к сухому материалу, а у мокрого теплопроводимость повышается.

Устойчивость к минусовым температурам находится в прямой зависимости от размера пор в материале. Типовые блоки, которые производятся в природной обстановке, выдерживают от 15 до 35 циклов заморозки/разморозки

Автоклавный газосиликатный кирпич имеет более высокую устойчивость к морозам, рассчитанную на 50 – 100 циклов. Если брать во внимание ГОСТ 25485-89, среднее количество циклов заморозки/разморозки газосиликата не более 35.

Достоинства газосиликатного кирпича

Для изготовления данного строительного материала используются только экологически чистые компоненты, которые не несут вред человеческому здоровью. По уровню безопасности, газосиликатный блок, находится на втором, после древесине месте. Кирпич, произведенный путем применения автоклавы, не подвержены процессам гниения, образования плесени и грибка. Примечательно, что крысы и мыши равнодушны к данному материалу.

Высокий уровень пожаробезопасности также делает кладку из газосиликатного кирпича популярной в области строительных работ. Материал попросту не горит, кроме того применяется для создания преград на пути возможного возникновения открытого огня.

Пористая структура материала препятствует распространению шума. Также, специалисты отмечают чрезвычайную легкость обработки блоков. Для работы можно использовать обычные столярные инструменты.

Читайте также: