Сайбулатов с ж производство керамического кирпича

Обновлено: 01.05.2024

Сырьевая смесь для получения изделий стеновой керамики и дорожного клинкерного кирпича

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к промышленности изделий стеновой керамики и дорожного клинкерного кирпича, и может быть использовано для получения керамических камней, рядового кирпича, лицевого и клинкерного кирпича, в том числе по технологии мягкого формования. Техническим результатом является расширение свойств обожжённого материала и повышение морозостойкости изделий с возможностью получения широкой номенклатуры изделий стеновой керамики на основе камневидного сырья, а также использование техногенного сырья - террикоников, образующихся в процессе угледобычи и углеобогащения. Сущность изобретения заключается в том, что сырьевая смесь для получения изделий стеновой керамики и дорожного клинкерного кирпича содержит терриконик «черный» углистый, терриконик «красный» безуглистый, измельчённые до полного прохождения через сита с размером отверстий 0,315 или 0,63 мм, глину и колеманит при следующем соотношении компонентов (мас.%): указанный терриконик «чёрный» углистый (углесодержащий) 10-40; указанный терриконик «красный» безуглистый (неуглесодержащий) 39-77; глина 10-20,5; колеманит 0,5-3,0. 3 табл., 5 пр.

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к промышленности керамических материалов, и может быть использовано для получения различных видов изделий стеновой керамики и дорожного клинкерного кирпича.

Известны керамические массы (смеси), содержащие различные виды техногенного и глинистого сырья, из которых получают кирпич и камни керамические различного назначения и по различным технологиям.

Технические задачи, решаемые при использовании техногенного сырья, это не только улучшение свойств изделий, расширение номенклатуры выпускаемых изделий, снижение их себестоимости, но и утилизация многотоннажных отходов угледобычи и углеобогащения, которые занимают большие площади ценных земель и негативно влияющих на окружающую среду. Поэтому использование побочных продуктов угледобычи и углеобогащения является важной научно-практической задачей.

Известны керамические массы и технологии получения рядового керамического кирпича на основе попутных продуктов угледобычи и углеобогащения – террикоников (Золотарский А.З., Шейман Е.Ш. Производство керамического кирпича // М.: «ВШ», 1989. 264 с.; Дворкин Л.И., Дворкин О.Л. Строительные материалы из отходов промышленности // Ростов н/Д: Феникс. 2007. 368 с.; Сайбулатов С.Ж. Производство керамического кирпича // М.: Стройиздат. 1989. 201 с.; Временное руководство по проектированию предприятий по производству кирпича и керамических камней. Нормы технологического проектирования. М.: Союзгипростром, 1989. 96 с.). Недостатком многих таких решений является малое содержание отходов в составах сырьевых смесей, невысокая прочность керамического материала и изделий, низкая морозостойкость изделий, узкий интервал свойств керамического материала, что существенно ограничивает область их применения.

Известна керамическая масса для изготовления керамического кирпича, включающая следующие компоненты, масс. %: шунгитовый сланец – 16–60, глина остальное (патент RU №2305082С2, C04B33/00 опубл. 27.08.2007 г.).

Недостатком известной керамической массы является высокая плотность для обычного рядового кирпича (1730–1850 кг/м 3 ) и относительно низкая морозостойкость (F35) получаемого кирпича.

Известна керамическая масса для изготовления керамического кирпича, включающая следующие компоненты, масс. %: легкоплавкая глина – 50–80; горелые породы, образовавшиеся после самовозгорания горючих сланцев, –20–50 (патент RU №2440950С1, C04B33/138, опубл. 27.01.2012 г.).

Недостатком известной керамической массы является невысокая прочность изделий (18,2–19,4 МПа), узкий интервал по плотности (1710–1880 кг/м 3 ), что позволяет классифицировать изделия как рядовой кирпич и не позволяет на основе предлагаемых составов получать высокоэффективные керамические камни, клинкерный кирпич, а также лицевой кирпич мягкого формования с визуально состаренной поверхностью.

Наиболее близкой к заявляемой по совокупности признаков является керамическая масса (патент RU №2549636С1, C04B33/132, опубл. 27.04.2015 г. Бюл. №12) для изготовления кирпича, включающая следующие компоненты, масс. %: терриконик «красный» – 13–67; терриконик «черный» – 13–67, молотые до полного прохождения через сито с размером отверстий 0,315–0,63 мм; глина – 12–16; коллоидный 30-процентный раствор олигопептидов в воде – 4–8.

Признаки наиболее близкого аналога, совпадающие с существенными признаками заявляемой смеси: терриконик «чёрный» углистый (углесодержащий); указанный терриконик «красный» безуглистый (не углесодержащий), глина.

Однако недостатками указанной керамической массы является использование коллоидного раствора олигопептидов (КРОП), являющегося достаточно дорогим продуктом и который получают варкой птичьего пера в растворе NaOH с последующей нейтрализацией серной или соляной кислотой, необходимость его ввода в состав сырьевой смеси в виде водного раствора, что создаёт неприятный запах, увеличивает влажность сырьевой смеси и вызывает необходимость её подсушки, особенно при полусухом способе формования и способе жёсткой экструзии, а также способствует формированию открытой капиллярной пористости. Кроме того, изделия имеют относительно невысокий предел прочности при сжатии (19,9–22,3 МПа), узкий интервал по плотности (1260–1390 кг/м 3 ) и водопоглощению (6,1–6,8 %), что не позволяет на основе предлагаемых составов получать высокоэффективные керамические камни, рядовой кирпич, лицевой и клинкерный кирпич различными способам формования изделий, а также лицевой кирпич мягкого формования с визуально состаренной поверхностью.

Задачей изобретения является расширение свойств обожжённого материала и повышение морозостойкости изделий с возможностью получения широкой номенклатуры изделий стеновой керамики – керамических камней, рядового кирпича, лицевого и клинкерного кирпича, в том числе по технологии мягкого формования с использованием камневидного техногенного сырья – террикоников, образующихся в процессе угледобычи и углеобогащения.

Поставленная задача была решена за счёт того, что предлагаемая сырьевая смесь для получения изделий стеновой керамики и дорожного клинкерного кирпича, включающая терриконик «чёрный» углистый, терриконик «красный» безуглистый, измельчённые до полного прохождения через сита с размером отверстий 0,315 или 0,63 мм, глину, содержит колеманит при следующем соотношении компонентов (мас. %):

терриконик «чёрный» углистый (углесодержащий) 10–40;

терриконик «красный» безуглистый (не углесодержащий) 39–77;

В состав керамической массы включают не только терриконики «красные» безуглистые, которые в своё время подверглись самовозгоранию за счёт содержания угля (горелые породы), но и терриконики «чёрные» углистые – не подвергшиеся самовозгоранию углесодержащие породы.

Отвалы угледобывающих шахт – терриконы, изначально в своём составе содержат частицы угля – в среднем около 15 %. Часть терриконов, в силу определённых причин, подвергалась возгоранию, и угля там не осталось, а сами терриконики приобрели красно-коричневый цвет (горелые породы). Они сложены различными по зерновому составу частицами, по своим свойствам близки к шамоту (обожжённая глина) и используются, в основном, в дорожном строительстве при устройстве временных дорог. Часть терриконов, в силу определённых причин, не подвергалась возгоранию, уголь там остался, и они сохранили свой первоначальный цвет – чёрный, тёмно-серый, поэтому их часто называют чёрными террикониками (негорелые породы). Нередко бывает и так, что часть терриконика перегорела, а часть нет. В Ростовской области (Восточный Донбасс) скопилось более миллиарда тонн террикоников, которые занимают тысячи гектар ценных земель. Соотношение «черных» и «красных» терриконов составляет примерно 50 : 50.

На протяжении десятилетий терриконики, в силу ряда объективных и субъективных причин, не представляли промышленного интереса, хотя, по сути, являлись техногенными месторождениями, и прежде всего, угля. В последние 5-8 лет в силу экономических причин и усовершенствования технологий извлечения угля, отношение к терриконикам принципиально изменилось. Извлекать уголь из них стало выгоднее, чем строить новые шахты и содержать их. Однако проблемой является то, что перерабатывающие предприятия нацелены, прежде всего, на извлечение угля, а оставшиеся 80–90 % переработанного горного отвала в силу различных причин в основном остаются менее востребованными.

В процессе переработки террикоников с целью извлечения угля образуются следующие материалы, условно разделённые по фракционному составу, содержанию угля и минералого-петрографическому составу. По фракционному составу выделяется 4 группы: I – крупнофракционные материалы с размером элементов от 5–6 мм до 150 мм; II – среднефракционные материалы с размером зёрен от 2 до 5–6 мм; III – мелкофракционные материалы с преимущественным размером зёрен от 0,5 до 2,5 мм; IV – тонкофракционные материалы с размером зёрен менее 0,5 мм.

Крупнофракционные и среднефракционные материалы переработки террикоников, представлены в подавляющем большинстве достаточно прочными алевролитами, так как более слабые породы в процессе переработки (многократное дробление и рассев) переходят в более мелкие фракции. Они практически не содержат уголь. В мелкофракционных и тонкофракционных материалах переработки террикоников всегда содержится уголь и сложены они в основном аргиллитами (углистые сланцы), аргиллитоподобными глинами и алевролитами.

Использовать в чистом виде «чёрные» терриконики и мелкофракционные и тонкофракционные продукты их переработки для получения изделий стеновой керамики нельзя, так как содержание угля в составе керамической массы не должно превышать 8–12 % (точное количество зависит от вида изделий и вида печи для обжига), иначе при обжиге будет выделяться избыточное тепло. Хотя с точки зрения экономики, мелко- и тонкофракционные углесодержащие материалы являются очень привлекательными, т.к. стоимость калории тепла для них в 10–20 раз ниже в сравнении с чистым углём и газом.

Усреднённый химический состав террикоников приведён в таблице 1. Усреднённый химический состав используемой глины приведён в таблице 2.

Усреднённый химический террикоников, % по массе

Наименование терриконика	ППП	SiO₂	AI₂O₃	Fe₂O₃ _общ.	CaO	MgO	SO₃	К₂О	Na₂O	Р₂О₅	TiO₂	MnO
«Красный»	2,93	62,94	18,43	5,65	3,03	0,92	0,60	2,86	1,49	0,14	0,86	0,14
«Чёрный»	14,25	57,74	15,45	4,91	2,20	0,67	0,83	2,09	1,04	0,10	0,61	0,10

Усреднённый химический состав глины, по массе

ППП	SiO_{2 общ.}	AI₂O₃	Fe₂O₃ _общ.	CaO	MgO	SO₃	К₂О	Na₂O	Р₂О₅	TiO₂	MnO
6,95	69,66	14,90	4,60	1,10	0,40	0,03	1,78	0,37	0,08	0,11	0,01

Предлагаемые решения позволяют использовать образовавшиеся смеси при различном соотношении горелых (безуглистых) и негорелых (углистых) террикоников для получения различных видов стеновой керамики – высокоэффективные керамические камни, рядовой кирпич, лицевой и клинкерный кирпич, различными способами формования изделий, а также лицевой кирпич мягкого формования с визуально состаренной поверхностью.

Также предлагаемые массы позволяют повысить прочность изделий и расширить интервалы свойств по плотности и водопоглощению для получения высокоэффективных керамических камней и клинкерного кирпича.

В общем виде, терриконики угледобывающей промышленности представляют собой полифракционную смесь аргиллитов, глинистых сланцев, углистых сланцев, аргиллитоподобных глин, алевролитов, песчаников и угля. Измельчённые негорелые терриконики обладают малой пластичностью, а по своему химическому составу близки к глинам. При обжиге, частички угля, выгорая, создают пористость, что является весьма положительным для высокоэффективных керамических камней и рядового кирпича. Измельчённые горелые терриконики не обладают пластичностью, а по своим свойствам похожи на шамот (обожжённая глина).

Введение колеманита в тонкодисперсном состоянии способствует снижению температуры обжига, улучшению спекания керамических масс и, соответственно, снижению водопоглощения и повышению прочности обожжённых изделий. Это обусловлено тем, что колеманит – 2CaO · 3B₂O₃ · 5Н₂О, минерал очень легкоплавкий. За счёт высокого содержания оксида бора, его температура плавления около 500 о С. Он является одним из самых сильных плавней и минерализаторов, что обуславливает его эффективность как активизатора спекания даже при вводе в небольших количествах. Важным является момент, что ввод колеманита позволяет получить черепок с высокой степенью спекания при температурах до 1000–1050 о С, что очень важно для клинкерного и лицевого кирпича.

Ввод глины в различных количествах способствует регулированию формовочных свойств керамических масс в зависимости от свойств исходных компонентов и способа формования изделий.

Керамический кирпич и камни получают следующими способами.

Различные виды террикоников измельчают до полного прохождения через сита с размером отверстий 0,315 или 0,63 мм (ГОСТ 8736-2014). Подсушенную до воздушно-сухого состояния и также измельчённую глину тщательно смешивают в заданных пропорциях с различными видами террикоников и колеманитом. В зависимости от способа формования изделий, сухую смесь увлажняют заданным количеством воды. Из полученных смесей формуют изделия, сушат и обжигают при температурах 1000–1050 °С. Рядовой кирпич может формоваться способом экструзии (пластический способ) и полусухим способом, высокоэффективные керамические камни – экструзионным способом, лицевой и клинкерный кирпич – экструзионным способом, полусухим и способом мягкого формования.

Примеры составов масс сырьевых смесей и результаты испытаний приведены в таблице 3.

Пример 1 – Керамическая масса для рядового кирпича, экструзионный способ формования изделий.

Состав композиции (масс. %):

Терриконик «чёрный» углистый – 35,0;

Терриконик «красный» – 44,0;

Терриконники измельчены до полного прохождения через сито размером 0,63 мм. Из полученной смеси формовали кирпич и обжигали при температуре 1000 °C.

Пример 2 – Керамическая масса для высокоэффективного керамического камня, экструзионный способ формования изделий.

Состав композиции (масс. %):

Терриконик «чёрный» углистый – 40,0;

Терриконик «красный» – 39,0;

Терриконники измельчены до полного прохождения через сито размером 0,63 мм. Из полученной смеси формовали камни и обжигали при температуре 1020 °C.

Пример 3 – Керамическая масса для лицевого кирпича, мягкое формование.

Состав композиции (масс. %):

Терриконик «чёрный» углистый – 15,0;

Терриконик «красный» – 68,0;

Терриконники измельчены до полного прохождения через сито размером 0,315 мм. Из полученной смеси формовали кирпич и обжигали при температуре 1030 °C.

Пример 4 – Керамическая масса для стенового клинкерного кирпича, полусухое прессование.

Состав композиции (масс. %):

Терриконик «чёрный» углистый – 10,0;

Терриконик «красный» – 73,0;

Терриконники измельчены до полного прохождения через сито размером 0,315 мм. Из полученной смеси формовали кирпич и обжигали при температуре 1040 °C.

Пример 5 – Керамическая масса для дорожного клинкерного кирпича, полусухое прессование.

Состав композиции (масс. %):

Терриконик «чёрный» углистый – 10,0;

Терриконик «красный» – 77,0;

Терриконники измельчены до полного прохождения через сито размером 0,315 мм. Из полученной смеси формовали кирпич и обжигали при температуре 1050 °C.

Как видно из таблицы 3, стеновые керамические изделия из предложенных в формуле компонентов имеют более высокие показатели по прочности и морозостойкости, чем наиболее близкий аналог, а керамическая масса для высокоэффективных керамических камней при требуемой пониженной плотности изделий также обеспечивает весьма высокую прочность и, соответственно, более высокий коэффициент конструктивного качества. Кроме того, водопоглощение для клинкерного кирпича соответствует требованиям ГОСТ 530-2012 «Кирпич и камень керамические. Общие технические условия» и ГОСТ 32311-2012 «Кирпич керамический клинкерный для мощения», огневая усадка меньше чем у прототипа и соответствует рекомендуемой.

Состав	Терриконик «чёрный» углистый	Терриконик «красный» безуглистый	Глина	Колеманит	Коллоидный 30-процентный раствор олигопептидов в воде	Предел прочности при сжатии, МПа	Предел прочности при изгибе, МПа	Плотность, кг/м 3	Водопоглощние, % помассе	Морозостойкость, циклы	Огневая усадка, %
1	35,0	44,0	20,5	0,5	–	29,2	10,3	1640	15,7	Более 120	2,2
2	40,0	39,0	20,0	1,0	–	18,5	5,8	780*	13,9	Более 140	2,7
3	15,0	68,0	15,5	1,5	–	35,7	12,4	1870	12,2	Более 150	3,2
4	10,0	73,0	15,0	2,0	–	89,4	21,3	1980	4,5	Более 200	4,1
5	10,0	77,0	10,0	3,0	–	126,4	27,2	2220	1,9	Более 300	5,1
6	10,0	75,0	11,0	4,0	–	70,5	7,5	2280	0,8 – оплавление	Более 300	6,5
Пат. 2440950	13–67	13–67	12–16	–	4–8	19,9–22,3	Не приводится	1260–1390	6,1–6,8	Более 100	2,7–5,7
Примечание: * – значение приведено для изделий с пустотностью 50%.

Сырьевая смесь для получения изделий стеновой керамики и дорожного клинкерного кирпича, включающая терриконик «черный» углистый, терриконик «красный» безуглистый, измельчённые до полного прохождения через сита с размером отверстий 0,315–0,63 мм, глину, отличающаяся тем, что дополнительно содержит колеманит при следующем соотношении компонентов (мас. %):

/ С.Ж. СайбулатовПроизводство керамического кирпича

Это издание охраняется авторским правом. Доступ к нему может быть предоставлен в помещении библиотек — участников НЭБ, имеющих электронный читальный зал НЭБ (ЭЧЗ).

В связи с тем что сейчас посещение читальных залов библиотек ограничено, документ доступен онлайн. Для чтения необходима авторизация через «Госуслуги».

Для получения доступа нажмите кнопку «Читать (ЕСИА)».

Если вы являетесь правообладателем этого документа, сообщите нам об этом. Заполните форму.

Сайбулатов С.Ж. Ресурсосберегающая технология керамического кирпича на основе зол ТЭС

Обобщены теоретические и экспериментальные исследования по созданию ресурсосберегающей технологии керамического кирпича на основе зол ТЭС. Установлены оценки пригодности зол для использования в качестве исходного сырья при производстве золокерамических стеновых материалов. Предложена схема процесса формирования прочной пористой структуры золокерамики и раскрыты закономерности протекания физико-химических процессов получения керамических материалов на основе зол ТЭС.

Для инженерно-технических и научных работников промышленности строительных материалов.

Производство керамического кирпича / С.Ж. Сайбулатов

Для получения доступа нажмите кнопку «Читать (ЕСИА)».

Если вы являетесь правообладателем этого документа, сообщите нам об этом. Заполните форму.

Производство керамического кирпича

Для получения доступа нажмите кнопку «Читать (ЕСИА)».

Если вы являетесь правообладателем этого документа, сообщите нам об этом. Заполните форму.

СПОСОБ СУШКИ КИРПИЧА-СЫРЦА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ Российский патент 2005 года по МПК F26B3/04 F26B9/06 F26B21/04

Изобретения относятся к производству строительных материалов, в частности к производству керамического кирпича.

Известны способы сушки кирпича-сырца и керамических камней [1] - двухстадийный способ сушки, предусматривающий импульсную (ритмичную) сушку теплоносителя в период усадки, когда обдув изделий теплоносителем чередуется с прекращением подачи теплоносителя, и непрерывную подачу в процессе досушки изделий.

Циклично (ритмично) постоянный способ сушки стеновых керамических изделий предусматривает периодическую подачу теплоносителя на протяжении всего процесса сушки.

Наиболее близким аналогом является способ [2], включающий подачу теплоносителя - горячего воздуха в камеру навстречу объекту сушки, рециркуляцию отработавшего теплоносителя в определенную зону камеры или в камеру смешения и отвод теплоносителя в атмосферу.

В этом же источнике [1] представлено устройство для сушки кирпича-сырца и керамических камней, а точнее противоточная туннельная сушилка, которая является ближайшим аналогом для заявляемого устройства для сушки кирпича-сырца. Противоточная туннельная сушилка состоит из камеры с входными и выходными дверями, вaгонеток, движущихся по камере, нижних каналов подвода и отвода теплоносителя с заслонками, канала рециркуляции и камеры смешения.

Недостатком существующей системы сушки является отсутствие гибкого регулирования влажности, поступающей в камеру по каналу подвода теплоносителя. Особенно это важно для предприятий, работающих на высокочувствительных к сушке глинах. Одним из факторов, дестабилизирующих постоянство влажности теплоносителя, использующегося для сушки кирпича-сырца, является климатическое межсезонье. В летнее время года при температуре атмосферного воздуха +20°С влагосодержание 12 г/кг сухого воздуха, а в зимнее время года, при температуре атмосферного воздуха - 25°С влагосодержание = 0,0 г/кг сухого воздуха.

Предлагаемыми изобретениями решаются задачи - получение изделий, особенно из чувствительной к сушке глины, с ровной поверхностью, без трещин, и поиск наиболее рациональных режимов сушки, а на их основе совершенствование схемы работы сушильных установок.

Чтобы избежать появление трещин, повышают относительную влажность теплоносителя, снижают его температуру при одновременном увеличении объема, а следовательно, и скорости. С этой целью повторно используют часть отработавшего теплоносителя, т.е. осуществляют его рециркуляцию путем смешивания с теплоносителем, поступающим oт источника тепла.

Качественная сушка может происходить только при условии подвода тепла, необходимого для испарения влаги, и при наличии оптимальной разницы давлений паров воды на поверхности испарения (кирпича-сырца) и паров воды теплоносителя. Чем больше эта разница, тем быстрее скорость испарения, а мы знаем, что если скорость испарения будет превышать допустимый предел, называемый критическим перепадом влагосодержания, то кирпич-сырец будет растрескиваться или полностью разрушаться.

В предлагаемом способе сушки кирпича-сырца, включающем подачу теплоносителя - горячего воздуха в камеру, навстречу объекту сушки, рециркуляцию отработавшего теплоносителя в определенную зону камеры или в камеру смешения и отвод отработавшего теплоносителя в атмосферу, в теплоноситель подают водяной пар для регулирования давления паров воды в теплоносителе.

Отличительные признаки предлагаемого способа заключаются в добавлении к горячему воздуху, т.е теплоносителю, кроме отработавшего теплоносителя, т.е. увлажненного горячего воздуха рециркулятора, водяного пара.

Для достижения названного технического результата предлагается устройство, которое как и наиболее близкое к нему известное из источника [2], содержит камеру с входными и выходными дверями, по которому передвигаются вагонетки с объектом сутки. Также оно содержит каналы подвода и отвода теплоносителя с заслонками. Кроме того, имеется канал рециркуляции отработавшего теплоносителя и камера смешения. В отличие от известного, предлагаемое устройство снабжено каналом подвода водяного пара. При этом подача водяного пара регулируется запорным вентилем. Канал подвода водяного пара может располагаться как в канале подвода теплоносителя, так и в камере смешения.

Описанная конструкция устройства позволяет сушить кирпич-сырец или керамические камни с гибким регулированием влажности, поступающей в камеру.

Предлагаемые изобретения иллюстрируются чертежом, на котором изображена схема устройства осуществления предложенного способа, вид сбоку.

Предлагаемый способ осуществляют в следующей последовательности. Кирпич-сырец, уложенный в вагонетки, загружают в камеру. Навстречу объекту сушки подается теплоноситель и вместе с ним водяной пар. Пройдя через вагонетки, часть отработавшего теплоносителя выбрасывается в атмосферу через канал отвода теплоносителя, а часть возвращается по каналу рециркуляции в камеру смешения. Этот процесс повторяется, пока кирпич-сырец не высушится и не выгрузится через выходные двери камеры.

Предлагаемое устройство для сушки кирпича-сырца содержит камеру 1 с входными и выходными дверями 9 и 10 соответственно, вагонетки 2, на которых укладывается объект сушки, каналы подвода и отвода теплоносителя 3 и 4 с заслонками 11 и 12 соответственно, канал 5 рециркуляции, воздуховод 13 для забора атмосферного воздуха, воздуховод 14 для подачи горячего воздуха, идущего от печи отжига в камеру смешения 6. Устройство снабжено каналом 7 подачи водяного пара с регулирующим запорным вентилем 8.

Устройство работает следующим образом. Вагонетки с объектом сушки подаются в камеру. Навстречу подается теплоноситель из камеры смешения по каналу подвода теплоносителя и водяной пар по каналу подвода водяного пара. Процесс постоянно потеряется. Часть отработавшего теплоносителя подается в камеру смешения по каналу рециркуляции, а часть отводится в атмосферу по каналу отвода теплоносителя. Высушенный объект сушки выгружается через выходные двери камеры.

1. Сайбулатов С.Ж. Производство керамического кирпича. - М.: Стройиздат. 1989.-с.: 200 ил. - (Повышение мастерства рабочих стр-ва и пром-сти строит.материалов).

2. Кашкаев И.С., Шейнман Е.Ш. Производство керамического кирпича: Учебник для подгот. рабочих на пр-ве. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш.шк, 1983. - 223 с., ил. (Профтехобразование).

Реферат патента 2005 года СПОСОБ СУШКИ КИРПИЧА-СЫРЦА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

Изобретения относятся к производству строительных материалов, в частности к производству керамического кирпича. Способ сушки кирпича-сырца включает подачу теплоносителя, например горячего воздуха, в камеру навстречу объекту сушки и отвод отработавшего теплоносителя. А также включает рециркуляцию отработавшего теплоносителя в определенную зону камеры или в камеру смешения и подачу в теплоноситель водяного пара для регулирования давления паров воды в теплоносителе. В устройстве для сушки кирпича-сырца, содержащем камеру с входными и выходными дверями, вагонетки, движущиеся по камере, каналы подвода и отвода теплоносителя с заслонками, а также канал рециркуляции и камеру смешения, имеется канал подвода водяного пара с регулирующим запорным вентилем, причем этот канал может подводиться как в канал подвода теплоносителя, так и в камеру смешения для регулирования давления паров воды в теплоносителе. Изобретение должно обеспечить исключение трещин. 2 н.п. ф-лы, 1 ил.

Формула изобретения RU 2 244 227 C2

1. Способ сушки кирпича-сырца, включающий подачу теплоносителя, то есть горячего воздуха в камеру навстречу объекту сушки, а также рециркуляцию отработавшего теплоносителя в определенную зону камеры или в камеру смешения и отвод отработавшего теплоносителя, отличающийся тем, что с теплоносителем подается водяной пар для регулирования давления паров воды в теплоносителе. 2. Устройство для сушки кирпича-сырца, содержащее камеру с входными и выходными дверями, вагонетки, движущиеся по камере, каналы подвода и отвода теплоносителя с заслонками, а также канал рециркуляции и камеру смешения, отличающееся тем, что в канале подвода теплоносителя выполнен канал подвода водяного пара с регулирующим запорным вентилем для регулирования давления паров воды в теплоносителе.

КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА Российский патент 2009 года по МПК C04B33/132

Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения керамического кирпича.

Известна керамическая масса для получения кирпича следующего состава, мас.%: глинистая часть «хвостов» гравитации циркон-ильменитовых руд - 20-70, зола ТЭС - 30-80 / Абдрахимов Д.В. Керамический кирпич из отходов производств / Д.В.Абдрахимов, Е.С.Абдрахимова, В.З.Абдрахимов. // Строительные материалы. - 1999. - №9. - С 34-35/ [1].

Недостатком указанного состава является относительно низкая морозостойкость (14-30 циклов), механическая прочность при сжатии (10,2-16,8 МПа) и высокая плотность (1380-1900 кг/см 3 ).

Наиболее близкой к изобретению является керамическая масса для изготовления кирпича, включающая следующие компоненты, мас.%: бейделлитовая глина - 40, зола ТЭС - 60 / Кулибаев А.А. Физико-химические процессы, протекающие при обжиге золокерамических материалов / А.А.Кулибаев, А.Н.Лян, В.В.Шевандо, Ж.Е.Калиева, Б.О.Смаилова, Д.А.Идрисов, С.Ж.Сайбулатов // Строительные материалы. - 2002. - №9. - С.54-56 / [2]. Принята за прототип.

Недостатком указанного состава керамической массы является относительно низкая механическая прочность.

Сущность изобретения - повышение качества строительных материалов.

Техническим результатом изобретения является повышение механической прочности кирпича.

Указанный технический результат достигается тем, что в известную керамическую массу, включающую бейделлитовую глину, дополнительно вводят продукт сгорания базальтовой шихты при производстве минеральной ваты при следующем соотношении компонентов, мас.%:

бейделлитовая глина 60-80 продукт сгорания базальтовой шихты при производстве минеральной ваты 20-40.

В качестве основного глинистого сырья для производства керамического кирпича использовалась глина Образцовского месторождения Самарской области. Глина Образцовского месторождения характеризуется как среднедисперсная, преимущественно с низким содержанием мелких и средних включений, представленных кварцем, железистыми минералами, гипсом и карбонатными включениями, химический состав представлен в табл.1. Основным породообразующим минералом глины является бейделлит, среднее содержание которого составляет до 70%.

Таблица 1. Химические составы компонентов Компоненты Содержание оксидов, мас.% SiO₂ Al₂O₃ CaO MgO Fe₂О₃ R₂O SO₃ п.п.п. бейделлитовая глина Образцовского месторождение 57,13 19,25 2,0 1,32 5,72 1,5 1,01 8,8 продукт сгорания базальтовой шихты при производстве минеральной ваты 43,2 11,3 17,6 9,6 7,72 5,79 1,09 2,8

Продукт сгорания базальтовой шихты при производстве минеральной ваты характеризуется преимущественно плотной стекловидной структурой, небольшими потерями при прокаливании (менее 3%), состоит из стеклофазы ферроалюмосиликатного состава с примесью кристаллофазы, основными минералами которой являются анортит, кварц, кристобалит, гематит, волластонит, монтичеллит и незначительное количество муллита.

Введение в состав керамической шихты продукта сгорания базальтовой шихты при производстве минеральной ваты, имеющего повышенное содержание стеклофазы, гематита, муллита и анортита, позволит значительно повысить прочность керамического кирпича.

Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения.

Керамическую массу готовили пластическим способом при влажности 20-24%, из которой формовали кирпич, высушивали кирпич-сырец до влажности не более 8% и затем обжигали при температуре 1050°С. В табл.2 приведены составы керамических масс, а в табл.3 физико-механические показатели кирпича.

Таблица 2. Составы керамических масс Компоненты Содержание компонентов, мас.% 1 2 3 бейделлитовая глина 80 70 60 продукт сгорания базальтовой шихты при производстве минеральной ваты 20 30 40

Как видно из табл.2, кирпичи из предложенных составов имеют ниже плотность, чем у прототипа.

Полученное техническое решение при использовании продукта сгорания базальтовой шихты при производстве минеральной ваты позволяет значительно повысить прочность кирпича.

Использование техногенного сырья при получении кирпича способствует утилизации промышленных отходов, охране окружающей среды и расширению сырьевой базы для керамических материалов.

1. Абдрахимов Д.В. Керамический кирпич из отходов производств / Д.В.Абдрахимов, Е.С.Абдрахимова, В.З.Абдрахимов. // Строительные материалы. - 1999. - №9. - С 34-35.

2. Кулибаев А.А. Физико-химические процессы, протекающие при обжиге золокерамических материалов / А.А.Кулибаев, А.Н.Лян, В.В.Шевандо, Ж.Е.Калиева, Б.О.Смаилова, Д.А.Идрисов, С.Ж.Сайбулатов // Строительные материалы. - 2002. - №9. - С.54-56.

Реферат патента 2009 года КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА

Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Керамическая масса для изготовления керамического кирпича включает бейделлитовую глину и продукт сгорания базальтовой шихты, содержащий в мас.%: SiO₂ - 43,2; Al₂О₃ - 11,3; CaO - 17,6; MgO - 9,6; Fe₂O₃ - 7,72; R₂O - 5,79; SO₃ - 1,09; п.п.п. - 2,8, получаемый при производстве минеральной ваты при следующем соотношении компонентов, мас.%: бейделлитовая глина - 60-80; продукт сгорания базальтовой шихты при производстве минеральной ваты - 20-40. 3 табл.

Формула изобретения RU 2 349 562 C2

Керамическая масса для изготовления керамического кирпича, включающая бейделлитовую глину, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит продукт сгорания базальтовой шихты, содержащий, мас.%: SiO₂ - 43,2; Al₂О₃ - 11,3; CaO - 17,6; MgO - 9,6; Fe₂O₃ - 7,72; R₂О - 5,79; SO₃ - 1,09; п.п.п. - 2,8, получаемый при производстве минеральной ваты, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Сырьевая смесь для производства керамических стеновых изделий Советский патент 1988 года по МПК C04B33/00

Химические составы сырьевых компонентов приведены в табл. 1.

В экспериментах используются отходы сурьмянного производства сурь- мяные шлаки, которые образуются в процессе плавки сурьмяной руды в руд- но-термических и отражательных печах, золопшаки ТЭЦ и глина.

При подготовке сырьевой смеси отходы сурьмянного производства измельчаются в шаровой мел1унице до полного, прохождения через сито 1,5 мм, глина - до полного прохождения через си- то 1,0 мм, золошлаки представляют собой мелкосыпучий материал и предва- pиteльнoй обработке не подвергаются.

После подготовки сьфьевые компо-: ненты увлажняют до влажности 14-15% и тщательно перемешивают в глиноме- алке. Затем материал гранулируют,

нагревают до пиропластического состояния и формируют на двухстороннем гидравлическом прессе ДБ 2432Б методом горячего динамического прессования в течение 1-5 с при удельном прессовом давлении 50 МПа. Отпрессованные образцы размером 125 х 125 х X 65 мм выталкивают из пресс-формы и подвергают охлаждению.

В табл. 2 приведены составы сырьевых смесей и физико-механические показатели изделий.

Форму л а изобретения

Сырьевая смесь для производства керамических стеновых изделий, включающая золошлак, глину и отходы сурьмянного производства, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности, уменьшения водопог- лощения при одновременном снижении температуры обжига, она содержит указанные компоненты в следующем соотг ношении, мае. %:

Таблица 2

Реферат патента 1988 года Сырьевая смесь для производства керамических стеновых изделий

Изобретение относится к производству керамических стеновых изде- ЛИЙ. С целью повышения прочности, уменьшения водопоглощения при одновременном снижении температуры обжи- га сырьевая смесь содержит следукяцие кЬмпорёнты, мае. %: золошлак 2-40; глина 3-20> отходы сурьмянного производства 40-95. Физико-механические показатели изделий следзтощие: температура обжига 780-85С С, прочность при сжатии 34,0-50,0 МПа, водопогло- щение 8,2-18,0%. 2 табл.

Читайте также:

Сайбулатов с ж производство керамического кирпича

Сырьевая смесь для получения изделий стеновой керамики и дорожного клинкерного кирпича

/ С.Ж. СайбулатовПроизводство керамического кирпича

Сайбулатов С.Ж. Ресурсосберегающая технология керамического кирпича на основе зол ТЭС

Производство керамического кирпича / С.Ж. Сайбулатов

Производство керамического кирпича

СПОСОБ СУШКИ КИРПИЧА-СЫРЦА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ Российский патент 2005 года по МПК F26B3/04 F26B9/06 F26B21/04

Похожие патенты RU2244227C2

Реферат патента 2005 года СПОСОБ СУШКИ КИРПИЧА-СЫРЦА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

Формула изобретения RU 2 244 227 C2

КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА Российский патент 2009 года по МПК C04B33/132

Похожие патенты RU2349562C2

Реферат патента 2009 года КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА

Формула изобретения RU 2 349 562 C2

Сырьевая смесь для производства керамических стеновых изделий Советский патент 1988 года по МПК C04B33/00

Похожие патенты SU1377265A1

Реферат патента 1988 года Сырьевая смесь для производства керамических стеновых изделий