Руководство по применению торкрет бетона при возведении ремонте

Обновлено: 02.05.2024

Торкрет бетон: свойства, приготовление и способы применения

Торкрет бетон представляет собой бетонную смесь, состоящую из песка, цемента, заполнителей и специальных модифицирующих добавок. Вид строительных работ, когда производится её нанесение на подготовленную поверхность, называется торкретированием (см. видео в этой статье).

Соответственно, торкрет бетон — это готовая конструкция, возведение которой осуществлялось при помощи специальных установок, подающих раствор к месту производства работ по высоконапорным шлангам под действием сжатого воздуха. Сам механизм нанесения смеси происходит за счет специальной форсунки (сопло, распылитель), расположенной на конце шланга и послойно распыляющей под высоким давлением бетонную смесь по поверхности конструкций.

В результате, на поверхности обрабатываемой конструкции образуется плотный слой бетона, характеристики которого выгодно отличаются от традиционно уложенного покрытия. Конструкции, выполненные таким способом, выделяются высокой водонепроницаемостью, механической прочностью и морозостойкостью.

Способы торкретирования

Строительство торкрет бетоном позволяет в полной мере механизировать производство бетонных работ, снизить объем устанавливаемой опалубки, а в некоторых случаях — обходиться и без нее.

Торкретное нанесение бетона

Торкретирование бетона широко используется для нового строительства, восстановления старых разрушенных конструкций или для устройства защитных покрытий, повышающих долговечность бетонных сооружений:

строительство сооружений для водоснабжения (водонапорные башни, резервуары и др.);
строительство гидротехнических сооружений;
чистовая отделка подземных конструкций;
крепление бровки строительных котлованов;
реконструкция автомобильных и железнодорожных туннелей;
устройство специальных покрытий в строительстве промышленных зданий;
восстановление и усиление бетонных конструкций;
устройство контропор под существующие фундаменты зданий;
устройство специальных износостойких и химически стойких защитных покрытий.

В зависимости от зернистости заполнителя, различают два вида торкретных смесей. Первый класс — это составы с крупностью заполнителя до 10 мм и второй — шприц-бетон, с фракцией заполнителя до 25 мм. Достоинство шприц бетонной смеси — возможность производства бетонных работ без опалубки.

Набрызг происходит на непосредственно ремонтируемые конструкции: перекрытия, стены, колонны и др. В новом строительстве — торкретирование может производиться с односторонней опалубкой.

Учитывая технологические требования и условия выполнения работ по торкретированию, различают два способа нанесения бетона — сухой и мокрый. В видео показывается пример нанесения торкрет бетона на стены.

Торкретирование сухим способом

Торкретирование бетона сухим способом

Для проведения работ все необходимые сухие материалы предварительно дозируются и смешиваются. Затем засыпаются в приемный бункер торкрет установки, откуда под высоким давлением воздушной массы подаются в сопло (распылитель). В основании распылителя сухая смесь соединяется с водой, и под действием давления воздуха выбрасывается на поверхность строящегося или ремонтируемого основания.

При торкретировании сухим способом, давление воздуха в агрегате, создаваемое при помощи компрессора, и давление воды должны быть постоянными.

Комплект необходимого оборудования состоит из:

торкрет установки;
бака для воды:
компрессора;
высоконапорных шлангов;
сопла.

Пушка для торкретирования бетона сухим способом

исключен процесс предварительного затворения смеси водой;
подача торкрет смеси на значительные расстояния:
высокая производительность с возможностью нанесения толстого покрытия за один проход:
Простая очистка шлангов и основного оборудования.

Мокрый способ торкретирования

Бетон торкрет мокрый способ нанесения

Бетонная сухая смесь смешивается с водой на стадии приготовления, и под действием собственного веса проваливается в шнековое отделение торкрет установки. Оттуда, при помощи шнекового насоса она подается к соплу, где под действием сжатого воздуха выбрасывается на подготовленную поверхность.

Торкрет установка для мокрого способа торкретирования

Преимущества мокрого способа:

из распылителя выходит хорошо перемешанная однородная масса;
меньше отскок в сравнении с сухим методом;
отсутствие пыли в отличии от сухого набрызга;
возможность финишной обработки поверхности.

невозможность нанесения слоя бетона более 3 см;
увеличение времени торкретирования из-за медленного распределения смеси по основанию конструкции;
трудоемкая операция промывки и чистки оборудования.

Для мокрого метода торкретирования можно использовать готовую бетонную смесь, приготовленную в заводских условиях, а при наличии специального оборудования, изготовленную на объекте своими руками.

Область применения

Технология торкретирования применяется для разных работ. Одна из таких областей – изготовление конструкций или монолитных элементов. Для этого делается каркас из стальной арматуры, с одной стороны устанавливается опалубка. С другой стороны через специальные рукава постоянным потоком под давлением подается бетон. Торкретирование поверхности делается слоями, в результате получается тонкостенная монолитная конструкция высокой прочности устойчивая к агрессивным воздействиям. Применение технологии позволяет быстро и дешево получать сложные поверхности – вертикальные, выпуклые, вогнутые, арки, чаши и т.д.

Еще одна область применения – ремонт сооружений путем нанесения бетона, обладающего плотностью и прочностью, подаваемого под давлением, он заполняет трещины, раковины, сколы. Такое покрытие надежно защитит конструкцию от негативных факторов, укрепит ее, продлит срок службы. Чаще всего торкретирование бетона производится при таких работах:

Крепление тоннелей, пород при работах под землей;
Ремонт, обновление готовых бетонных конструкций;
Нанесение верхнего слоя обладающего повышенной прочности на здание или сооружение;
Крепеж грунта при выполнении земляных работ;
Обеспечение прочности, изоляции фундаментов;
Создание водонепроницаемого, огнеупорного и морозостойкого покрытия;
Возведение архитектурных объектов со сложными формами.

Выполнение бетонных работ методом торкретирования

Нанесение торкрет бетона

До момента торкретирования необходимо обследовать основание и убедиться в надлежащей подготовке поверхности.

Для получения качественного торкрет покрытия необходимо строго соблюдать технологию выполнения работ, внимательно изучить инструкцию использования торкрет установки:

режим (способ) торкретирования;
рекомендуемое расстояние от сопла до обрабатываемой поверхности;
рекомендуемое расстояние от установки до места проведения работ;
оптимальное давление в шлангах;
необходимое водоцементное соотношение раствора;

Все эти необходимые условия зависят от технических характеристик выбранной машины.

Технология торкретирования складывается из трех обязательных этапов:

Подготовка поверхности.
Приготовление торкрет бетона.
Нанесение смеси на основание.

Подготовка основания

Обработка поверхности пескоструйной машиной

Подготовка поверхности для торкретирования должна выполняться с соблюдением следующих правил:

Очистить поверхность от грязи, масляных пятен, остатков старой краски и др.
Оголенную арматуру зачистить от ржавчины.
Удалить отслаивающиеся части бетонного массива.
Гладкие поверхности необходимо обработать металлическими щетками или пескоструйной машиной для придания шероховатости основанию.

Пескоструйная установка

Поверхности, имеющие выбоины глубиной до 5 см, следует готовить с устройством насечек основания. Более глубокие дефекты следует зачистить, и после промывки и продувки сжатым воздухом заделать цементным раствором состава 1:3.
Обработанную таким образом поверхность, перед самым нанесением торкрет смеси, продуть и промыть водой. Промывка осуществляется цемент-пушкой под давлением 0,2–0,3 МПа.

Приготовление торкрет раствора

При изготовлении торкретной смеси можно использовать любые современные смесители принудительного действия.

Готовая сухая торкрет смесь

Готовые сухие смеси для приготовления торкрет бетонных растворов доступно приобрести в строительном магазине. Если не устраивает цена — можно приготовить самостоятельно.

Установки для торкрета могут приобретаться как комплектом, так и отдельными агрегатами.

Приготовление торкрет бетона своими руками

Инструкция по приготовлению и нанесению торкретных смесей:

Для покрытия торкретом оснований, подвергающихся ударным механическим нагрузкам, состав должен иметь соотношение 1:3, а для поверхностей подверженных только атмосферным влияниям — соотношение 1:4.
Готовая сухая смесь, до затворения водой, должна быть просеяна через строительное сито с величиной ячеек не более 8 мм.

Сито строительное

Необходимые модифицирующие добавки вводят в раствор согласно определенной для них инструкции, расположенной с тыльной стороны упаковки.
Торкретирование должно выполняться при температуре окружающей среды не ниже 5°С. При более низких температурах, в состав смеси рекомендуется вводить противоморозные добавки.
При правильно составленном и достаточно увлажненном растворе, торкрет масса, выходящая из сопла, имеет ровный одинаковый цвет. Если воды недостаточно — на покрытии выступают сухие полосы, а у мест торкретирования скапливается большое количество пыли. Перерасход воды — наоборот, приводит к оплыванию раствора и образованию растворных «мешков» на покрытии торкрета.
Наносят торкретирующий раствор послойно. При накладывании первого слоя наконечник должен располагаться на расстоянии 80–100 см от обрабатываемой поверхности. Второй и последующие слои следует наносить с меньшим расстоянием, но не менее 50 см.

Послойная укладка торкрет раствора на каркас будущей конструкции

Торкретирование выполняют горизонтальными полосами шириной 1-1,5 м по всей длине поверхности.
Сопло в момент работы следует равномерно перемещать по спирали, располагая его перпендикулярно обрабатываемой поверхности.
Количество слоев торкрета определяется проектной документацией. Минимальная толщина одного слоя покрытия составляет около 5–7 мм.

Подсказки: увеличение числа наносимых слоев смеси улучшает показатели водонепроницаемости бетонного покрытия, но вместе с тем, значительно повышает себестоимость выполненных работ.

Каждый следующий слой раствора (с ускорителями твердения) следует наносить не ранее 20 мин–40 мин во избежание нарушений структуры предшествующего слоя под действием струи.
При использовании торкрет смесей без отвердителей, интервал между нанесениями должен составлять 4 часа и более.
При остановке работ более чем на 40 мин и по окончанию работ, торкрет установку и растворные шланги необходимо тщательно промыть водой и продуть сжатым воздухом, а смесительную камеру и сопло агрегата нужно разобрать, промыть и просушить.

Уход за свежеуложенным торкрет бетоном

Мероприятия по уходу за свежеуложенным торкрет бетонным покрытием, в зависимости от состава смеси, должны соответствовать следующим требованиям:

Торкрет во время твердения необходимо предохранять от высыхания, химических воздействий, механических повреждений и в период низких температур, от замораживания.
Быстротвердеющие смеси со специальными добавками сохраняют минимум 6 час, а при использовании бездобавочных растворов, не менее 3 суток.
Торкрет покрытие увлажняют водой вплоть до достижения им проектной прочности (70 %),. Режим увлажнения зависит от температуры воздуха (см. таблицу).

Режим увлажнения свежеуложенного торкрет бетона

Горизонтальные поверхности покрытия, помимо увлажнения, укрывают влажной мешковиной или полиэтиленовой пленкой; вертикальные и потолочные конструкции покрывают пленкообразующими составами (этино́левый лак и др.).

Торкретирование бетона обладает существенными преимуществами в сравнении с другими методами производства бетонных работ за счет полной механизации процесса: транспортировка смеси, подача и укладка раствора с одновременным уплотнением.

Цементная штукатурка с уплотняющими добавками

в настоящее время применяется весьма редко. Наиболее известной добавкой, повышающей водонепроницаемость штукатурных растворов, является церезит — густая, сметанообразняя жидкость белого с желтоватым оттенком цвета. Церезит хранят в деревянных бочках по 150—200 кг. Летом его следует оберегать от высыхания и хранить в прохладном месте, защищенном от солнечных тучей. Зимой его необходимо оберегать от замерзания и хранить в помещениях с температурой не ниже нуля градусов.

Подготовка смеси

Приготавливая торкрет бетон, руководствуйтесь следующими рекомендациями:

Просейте ингредиенты перед использованием, используя сито с ячейками до 10 мм.

Если вы решили использовать торкрет-бетон, состав смеси рекомендуется предварительно изучить

Соблюдайте рецептуру при составлении песчано-цементной смеси в соотношении, соответствующем условиям покрытия.
Смешиваете цемент с песком в соотношениях 1:2 или 1:3, если поверхность подвергается ударному воздействию.
Готовьте состав в пропорции 1:4 при отсутствии стирающих усилий и эксплуатации в условиях атмосферных факторов.
Готовьте песчано-цементный состав на рабочей площадке или доставляйте с помощью транспортных средств.
Обеспечьте интервал между приготовлением и использованием не более 3 часов.

Торкрет в частном строительстве

В частном строительстве торкрет находит применение в фундаментных работах – усилении, восстановлении и реконструкциях. Торкретом можно укрепить свод, сформировать арку и выполнить практически любую работу, где требуется создать на поверхности конструкции прочный монолитный слой из раствора или бетона. Причем расположение поверхности может быть любым – вертикальным, горизонтальным, наклонным и даже труднодоступным.

Инструкция по выполнению футеровок тепловых агрегатов методом торкретирования

Инструкция устанавливает основные требования, которые необходимо соблюдать при изготовлении и ремонте футеровок промышленных печей и аппаратов способом полусухого торкретирования.

Обозначение:	ВСН 412-80
Название рус.:	Инструкция по выполнению футеровок тепловых агрегатов методом торкретирования
Статус:	действует
Заменяет собой:	ВСН 321-73 ВСН 377-77
Дата актуализации текста:	05.05.2017
Дата добавления в базу:	01.09.2013
Дата введения в действие:	01.07.1980
Утвержден:	18.03.1980 Минмонтажспецстрой СССР (USSR Minmontazhspetsstroy )
Опубликован:	ЦБНТИ Минмонтажспецстроя (1981 г. )

Министерство монтажных и специальных
строительных работ СССР

Заместитель министра

монтажных и специальных

строительных работ СССР

Л.Д. Солоденников

18 марта 1960 г.

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ФУТЕРОВОК ТЕПЛОВЫХ АГРЕГАТОВ
МЕТОДОМ ТОРКРЕТИРОВАНИЯ

ВСН 412-80

Центральное бюро научно-технической информации

МОСКВА - 1981

Инструкция разработана ВНИПИ Теплопроект на основании теоретических и экспериментальных исследований, а также опыта промышленного внедрения жаростойких торкрет-бетонов. Она содержит указания относительно составов тяжелых, легких и особо легких жаростойких торкрет-бетонов, технологии их изготовления и нанесения полусухим способом при сооружении и ремонте тепловых агрегатов.

Составы тяжелых торкрет-бетонов на гидравлических вяжущих, легких торкрет-бетонов с керамзитом и гранулированным доменным шлаком, а также конструктивные решения футеровок разработаны лабораторией № 8 (И.И. Шахов и Н.К. Позднякова); составы тяжелых торкрет-бетонов на жидком стекле разработаны с участием НИИЖБ (А.П. Тарасова); составы легких и особо легких торкрет-бетонов с перлитом, вермикулитом и волокнистыми материалами разработаны лабораторией № 10 (А.С. Денисов); сушка и первый нагрев разработаны лабораторией № 16 (В.Г. Петров-Денисов и А.М. Пичков).

В инструкции использованы составы торкрет-бетонов, разработанные ВостИО состав № 15-Л, табл. 8), и ВНИИнефтемашем (составы № 13-Л и 14-Л, табл. 8).

Министерство монтажных и специальных строительных работ
(Минмонтажспецстрой СССР)

Ведомственные строительные нормы

ВСН 412-80

Инструкция по выполнению футеровок тепловых агрегатов методом торкретирования

ВСН 321-73 и ВСН 377-77

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая инструкция устанавливает основные требования, которые необходимо соблюдать при изготовлении и ремонте футеровок промышленных печей и аппаратов способом полусухого торкретирования.

1.2. Жаростойкие торкрет-бетоны в зависимости от объемной массы в высушенном состоянии делят на тяжелые ( g ₀ > 2200 кг/м 3 ), облегченные ( g ₀ > 1800 кг/м 3 ), легкие ( g ₀ > 500 кг/м 3 ) и особо легкие ( g ₀ < 500 кг/м 3 ).

1.3. Рекомендуемые составы тяжелых торкрет-бетонов используют для изготовления и ремонта футеровок при толщине наносимых слоев не более 150 мм и температуре торкретируемой поверхности и окружающей среды внутри аппарата:

на основе жидкого стекла и высокоглиноземистого цемента - не выше +100 °С и не ниже +15 °С;

на основе глиноземистого цемента - не выше +30 °С и не ниже +5 °С;

на основе портландцемента - не выше +40 °С и не ниже +5 °С.

1.4. Легкие и особо легкие жаростойкие торкрет-бетоны предназначены для выполнения рабочего слоя футеровки при отсутствии истирающего воздействия твердых частиц, для выполнения изоляционных слоев футеровок, а также для заполнения швов между сборными элементами тепловых агрегатов, работающих при температуре до 1000 °С.

1.5. Основные характеристики тяжелых и облегченных жаростойких торкрет-бетонов приведены в табл. 1. Основные характеристики легких и особо легких жаростойких торкрет-бетонов приведены соответственно в табл. 2 и 3.

1.6. Торкрет-смеси следует готовить централизованно, на заводе (узле), а затем транспортировать к месту торкретирования в закрытой таре.

Внесены Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом Теплопроект

Утверждены Минмонтажспецстроем СССР

18 марта 1980 г.

Срок введения

1 июля 1980 г.

Максимальная температура применения, ° С

Прочность при сжатии после 110 °С кгс/см 2

Остаточная прочность после нагревания до 800 ° С, %

Огневая усадка (расширение), %

Температура деформации под нагрузкой 2 кгс/см 2 , °С

Термическая стойкость при нагреве до 800 ° С, кол. водных теплосмен

Объемная масса после сушки, кг/м 3

Алюмосиликатный на портландцементе

Алюмосиликатный на жидком стекле с кремнефтористым натрием

Алюмосиликатный на жидком стекле с портландцементом

Алюмосиликатный на глиноземистом цементе

Магнезиальный на жидком стекле с кремнефтористым натрием

Алюмосиликатный на высокоглиноземистом цементе с добавкой глины

То же с добавкой полифосфата щелочного металла

Магнезиальный на жидком стекле с феррохромовым шлаком и ХМБС-5

Магнезиальный на жидком стекле с феррохромовым шлаком и хромомагнезитовым кирпичом

Магнезиальный на жидком стекле с феррохромовым шлаком и периклазошпинелидом

Максимальная температура применения, ° С

Объемная масса после сушки, кг/м 3

Предел прочности после сушки, кгс/см 2

Коэффициент теплопроводности, ккал/м.ч. ° С, при

Термостойкость при .нагреве до 600 или 800 ° С, циклы

На глиноземистом цементе

Вермикулитовый с добавкой высокоглиноземистого волокна

Перлитовый с добавкой высокоглиноземистого волокна

Шамотный с выгорающими добавками*

На жидком стекле

* Характеристики состава 16-Л зависят от вида использованного заполнителя.

Максимальная температура применения, ° С

Объемная масса после сушки, кг/м 3

Предал прочности после 110 °С, кгс/см 2

Коэффициент теплопроводности, ккал/м.с. ° С, при

Перлитовый с добавкой высокоглиноземистого волокна

Вермикулитовый с добавкой высокоглиноземистого волокна

2. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ

2.1. В качестве вяжущих для торкрет-бетонов применяют портландцемент, глиноземистый и высокоглиноземистый цемент, жидкое стекло, огнеупорную глину и сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ).

2.3. Глиноземистый цемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 969-77. Марка цемента не ниже 400.

2.5. Для улучшения структурной прочности торкрет-бетона на высокоглиноземистом цементе применяют следующие добавки: огнеупорную глину или полифосфат щелочного металла (например, полифосфат натрия по ГОСТ 20291-74).

2.7. Для отверждения растворимого стекла применяют кремнефтористый натрий или саморассыпающийся феррохромовый шлак.

2.8. Кремнефтористый натрий (технический) должен соответствовать требованиям ГОСТ 87-77.

2.9. Саморассыпающийся феррохромовый шлак должен содержать 25-30 % SiO ₂ , 45-50 % СаО и не более 1 % Fe ₂ O ₃ и FeO . Тонкость помола должна быть такой, чтобы сквозь сито № 009 проходило не менее 70 % пробы.

2.11. Сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ) должна соответствовать ОСТ 81-79-74 и ТУ 81-04-225-73.

2.12. Для приготовления тяжелых торкрет-бетонов следует использовать алюмосиликатные заполнители (шамот и муллитокремнезем) и магнезиально-шпинелидные заполнители (хромомагнезит и периклазошпинелид).

2.16. Периклазошпинелидный заполнитель, получаемый дроблением боя периклазошпинелидного кирпича, должен соответствовать требованиям ГОСТ 23037-78.

2.17. Для приготовления тяжелого торкрет-бетона следует использовать заполнители, зерновой состав которых приведен в табл. 4.

2.18. Легкие жаростойкие торкрет-бетоны следует готовить на основе легких заполнителей или на основе тяжелых заполнителей при одновременном введении в состав выгорающих добавок.

2.19. В качестве легких заполнителей используют: вспученный вермикулит, вспученный перлит, песок из керамзитового гравия, песок из боя шамотного легковеса, гранулированный доменный шлак, хризотиловый асбест и диатомитовый песок.

Зерновой состав частные остатки), %

2.20. Для приготовления легкого конструкционного торкрет-бетона на портландцементе следует применять заполнители, гранулометрический состав которых приведен в табл. 5.

Полные остатки на ситах, %, при размере отверстия сита, мм

Песок из керамзитового гравия

Гранулированный доменный шлак

Мелкую фракцию следует получать дроблением крупных зерен керамзитового гравия; при этом его насыпная объемная масса увеличивается в 1,5 раза.

2.22. Гранулированный доменный шлак должен соответствовать требованиям ГОСТ 3476-74 . Коэффициент качества должен быть не менее 1,45.

2.23. Вспученный перлит должен соответствовать требованиям ГОСТ 10832-74, иметь марку (по объемной насыпной массе) не более 300 и представлять смесь пудры, мелких и крупных фракций.

2.24. Вспученный вермикулит должен соответствовать требованиям ГОСТ 12865-67 , иметь насыпную объемную массу не более 200 кг/м 3 (при наибольшей крупности зерен 5 мм) и содержать не менее 40 % (по массе) фракции 0,60-2,5 мм.

2.25. Заполнитель из шамотного легковеса следует получать дроблением отходов (боя) кирпича ШЛ-0,4 или ШТЛ-0,6 по ГОСТ 5040-78. По зерновому составу заполнитель должен относиться к пятому классу согласно ГОСТ 23037-78.

После дробления допускается насыпная объемная масса песка 900-1200 кг/м 3 .

2.26. Хризотиловый асбест должен быть пятого или шестого сорта в соответствии с ГОСТ 12871-67*.

2.27. Диатомитовый заполнитель получают дроблением боя диатомитовых изделий марки 500, соответствующих ГОСТ 2694-78 .

2.28. В качестве выгорающих добавок следует использовать древесные опилки, коксовую крошку с наибольшей крупностью зерен 1 мм.

2.29. При приготовлении особо легких торкрет-бетонов в качестве заполнителя следует использовать вермикулит, перлит или их смесь с гранулированным или измельченным высокоглиноземистым волокном.

2.31. В качестве тонкомолотых добавок следует использовать добавки заводского изготовления: шамотную добавку (ГОСТ 23037-78); кислотоупорный порошок ПК-1 (ТУ 21 РСФСР 695-76).

2.32. Вода для затворения торкрет-бетона должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79 "Вода для бетонов и растворов. Технические условия".

3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕСЕЙ

3.1. Приготовление смеси для торкретирования включает подготовку компонентов и их смешивание в определенном соотношении.

Для получения торкрет-бетона высокого качества и повышения производительности труда при строительстве торкрет-смеси следует приготовлять на специализированных заводах и доставлять к месту потребления в прочной герметичной упаковке.

Приготовлять торкрет-смеси на стройплощадке рекомендуется при небольшом (до 100 м 3 ) объеме торкрет-работ.

Подготовка компонентов

3.2. Приготовлять заполнитель из боя огнеупорных материалов или керамзитового гравия, включая дробление и рассев, следует в заводских условиях с использованием стандартного оборудования огнеупорных заводов. В случае приготовления заполнителей на стройплощадке тип и марка необходимого оборудования должны быть указаны в ППР.

Щековые дробилки применяют для крупного и среднего дробления (размер измельчаемых кусков соответственно 200-250 мм и 20-100 мм). Для мелкого дробления (< 20 мм) применяют молотковые, валковые и конусные дробилки.

3.3. Заполнители заводского изготовления, поставляемые в соответствии с требованиями ГОСТ, указанных в пп. 2.13-2.15, 2.21-2.24, используют без дополнительной подготовки.

3.4. При приготовлении в заводских условиях торкрет-смесей на основе гидравлического вяжущего и вспученного вермикулита последний рекомендуется упрочнять для сокращения расхода цемента, улучшения технологичности вермикулитовой смеси (повышения сыпучести и уменьшения пыления), а также возможности затворения торкрет-смеси водой. Предварительное упрочнение вермикулита производят глиной в соответствии с указаниями, содержащимися в приложении 1.

3.6. Подготовка глиняной суспензии (шликера) включает приготовление глиняного теста (в растворомешалке, вихревом смесителе, глиномялке и др.) и последующее разведение глиняного теста водой до получения шликера, содержащего 7-10 % глины в пересчете на сухое вещество (плотность шликера 1,1 ± 0,02 г/см 3 ).

Допускается приготовлять глиняную суспензию, разводя сухую молотую глину водой.

3.7. Для торкрет-смесей, содержащих жидкое стекло, также следует использовать вермикулит без предварительного упрочнения.

3.8. Подготовка высокоглиноземистого волокна включает грубое измельчение материала на хлопья длиной до 80 мм и толщиной до 20-40 мм и их последующую грануляцию.

3.9. Для грануляции волокна следует использовать растворосмеситель с винтовыми лопастями (например, СО-46), в нижней цилиндрической части корпуса которого следует просверлить отверстия диаметром 10-20 мм с шагом 20-30 мм. Площадь перфорированной части корпуса должна составлять примерно половину его общей площади.

3.10. Грануляция высокоглиноземистого волокна в смесителе происходит непрерывно.

3.11. Объем крупных хлопьев волокна, одновременно загружаемых в смеситель, должен составлять 60-80 % его геометрического объема.

3.12. Подготовка хризотилового асбеста включает отсев комков размером более 5 мм.

3.13. Подготовка жидкого стекла и СДБ заключается в разведении их водой до получения требуемой консистенции.

Приготовление смесей

3.14. Для перемешивания составляющих необходимо применять смесители принудительного действия, обеспечивающие тщательное перемешивание.

3.15. Дозировать вяжущие материалы; добавки и отвердители следует по массе с точностью ± 2 % при помощи дозаторов; заполнители допускается дозировать по объему с точностью ± 5 %.

3.16. Ниже приводится последовательность загрузки компонентов:

при приготовлении тяжелых и легких смесей в смеситель загружают заполнители, затем тонкомолотый шамот, отвердитель, цемент и добавку;

при приготовлении особо легких смесей загружают вермикулит (перлит), каолиновое волокно, асбест и шамотный песок.

3.17. Продолжительность перемешивания, определяемая достижением равномерного распределения всех компонентов по объему смеси, составляет 3-4 мин для тяжелых смесей и 1,5-2 мин для легких и особо легких смесей.

3.18. Готовая торкрет-масса, предназначенная для хранения, должна быть упакована в многослойные гидрофобизованные мешки, изготовленные из материалов, защищающих торкрет-массу от увлажнения (полиэтилена или полихлорвинила).

3.19. Срок хранения сухой торкрет-смеси на портландцементе, глиноземистом и высокоглиноземистом цементах, как правило, не должен превышать гарантированного срока хранения использованного вяжущего. Пригодность смеси, хранившейся более длительный срок, определяют испытанием контрольных образцов по п. 11.2.

3.20. Влажность заранее приготовленных смесей, содержащих гидравлическое вяжущее, не должна превышать 0,5 %.

3.21. Влажность заранее приготовленных смесей, не содержащих гидравлических вяжущих и увлажняемых при нанесении жидким стеклом, глиняной суспензией и раствором СДБ, не должна превышать 6 %.

4. СОСТАВЫ ТОРКРЕТ-БЕТОНОВ

4.1. Составы рекомендуемых тяжелых торкрет-бетонов приведены в табл. 6.

4.2. Составы рекомендуемых легких торкрет-бетонов на основе портландцемента приведены в табл. 7.

4.3. Составы рекомендуемых особо легких торкрет-бетонов приведены в табл. 8.

4.4. Составы рекомендуемых легких торкрет-бетонов на основе глиноземистого цемента и жидкого стекла приведены в табл. 9.

4.5. Свойства исходных материалов для приготовления легких и особо легких торкрет-бетонов могут изменяться в широком диапазоне; поэтому приведенные в настоящем разделе составы являются ориентировочными. При подборе состава и уточнении соотношения компонентов сухой торкрет-смеси следует применять материалы, имеющиеся на строительной площадке (в соответствии с приложением 2).

Максимальная температура применения, ° С

Расход материалов, кг/м 3

Жидкое стекло плотностью 1,38 г/см 3

Полифосфат щелочного металла (например, N аРО₃ )

Дробленый хромомагнезитовый кирпич

Дробленый периклазошпинелидный кирпич

Алюмосиликатный на портландцементе

Алюмосиликатный на жидком стекле

Алюмосиликатный на глиноземистом цементе

Магнезиально-шпинелидный на жидком стекле

Алюмосиликатный на высокоглиноземистом цементе

Магнезиально-шпинелидный на жидком стекле

Максимальная температура применения, ° С

Объемная масса торкрет-бетона после сушки, кг/м 3

Расход материалов, кг/м 3

Тонкомолотая шамотная добавка

шамотный песок = 1300 кг/м 3

гранулированный доменный шлак = 1000 кг/м 3

керамзит марки 450

перлит марки 300

Керамзитовый (при = 550 кг/м 3 )

Температура применения, °С

Объемная масса после сушки, кг/м 3

Расход материалов, кг/м 3

Песок из керамзитового гравия М400

Отвердитель жидкого стекла

На жидком стекле

На глиняной суспензии с раствором СДБ

Максимальная температура применения, ° С

Объемная масса после сушки, кг/м 3

Расход материалов, кг/м 3

Расход материалов, % по объему

песок из керамзитового гравия

песок из шамотного легковеса

отвердитель жидкого стекла

порошок кислотоупорный ПК-1

С выгорающими добавками

* Расход жидкого стекла плотностью 1,04-1,08 г/см 3 составляет 80-100 % от массы сухих компонентов.

5. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ К ТОРКРЕТИРОВАНИЮ

5.1. При строительстве подготовку поверхности перед нанесением торкрет-футеровок необходимо производить в соответствии с проектом данного теплового агрегата.

5.2. Подготовка металлической поверхности включает в себя очистку от рыхлой ржавчины, отслаивающейся окалины и других загрязнений.

Профиль нанесенного торкрет-слоя должен иметь вид, представленный на рис. 1, б.

5.4. При использовании торкрет-смеси в качестве материала для заделки швов между сборными панелями из жаростойкого бетона торцовые поверхности панелей предварительно очищают от грязи и мусора, а в зимнее время - от инея и льда.

Рис. 1. Подготовка ремонтируемой поверхности перед торкретированием:

а - неправильно; б - правильно;

1 - ремонтируемая футеровка; 2 - слой торкрет-бетона

5.5. Перед нанесением смеси на гидравлическом вяжущем для обеспечения нормальных условий твердения нанесенного слоя ремонтируемую поверхность следует увлажнить водой, подаваемой через сопло цемент-пушки и распыляемой воздухом. Ремонтируемую поверхность жаростойкого бетона увлажняют до стекания воды (до блеска поверхности). Через 5-7 мин увлажнение производят вновь, повторяя его 4-5 раз. Ремонтируемую поверхность шамотной кладки увлажняют непрерывно в течение

20 мин. Перед нанесением торкрет-бетона на основе жидкого стекла увлажнять поверхность не требуется.

Нанесение торкрет-бетона на пористые поверхности (известково-кремнеземистые, перлито-керамические, диатомитовые и другие) изложено в п. 8.11.

5.6. Поверхности, не подлежащие покрытию торкрет-бетоном, для предотвращения его налипания закрывают бумагой, мешковиной и т.д.

6. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ТОРКРЕТ-БЕТОНА

6.1. Торкрет-бетон наносят в соответствии с требованиями рабочих чертежей и настоящей инструкции.

Организацию работ, тип и количество необходимого оборудования, инструментов и приспособлений устанавливает ППР.

6.2. Перед началом ремонтных работ необходимо:

определить состояние футеровки и объем торкретирования, учитывая при этом, что отскок смеси составляет около 30 % для тяжелых составов и до 15 % для легких;

определить температурно-влажностные условия во время ремонта, возможные условия сушки и первого нагревания, а также максимальную рабочую температуру футеровки в период эксплуатации.

6.3. Для торкретирования следует использовать цемент-пушку со шлюзовой камерой или со шлюзовым барабаном. Тип цемент-пушки зависит от объема работ, объемной массы и толщины наносимой торкрет-бетонной футеровки. Основные показатели цемент-пушек, выпускаемых в СССР, приведены в табл. 10.

6.4. Для подачи увлажняющей жидкости (воды, жидкого стекла, глиняной суспензии) следует использовать бак-ресивер или насос (например, вихревой насос ВК-4/24).

6.5. Для нанесения особо легкого торкрет-бетона, а также для предотвращения забивки сопла торкрет-аппарата в процессе торкретирования следует использовать сопло с дополнительным поддувом (рис. 2), позволяющее укладывать также быстросхватывающиеся смеси при удалении сопла от торкретируемой поверхности от 0,4 до 1,5 м (проект ВНИПИ Теплопроект, КБ 228).

Максимальная крупность зерен, мм

Производительность по сухой смеси, м 3 /ч

Дальность подачи, м

давление, кгс/см 2

Цемент-пушка СБ-13 (С-320)

Машина для безопалубочного бетонирования СБ-67 (С-1004)

Рис. 2. Сопло цемент-пушки для нанесения особо легких торкрет-смесей

В стесненных условиях торкрет-смесь следует наносить с помощью сопла, имеющего насадку, изогнутую под углом 135°, или сопла, насадка которого заменена гибким шлангом.

6.6. Режим работы используемого торкрет-аппарата устанавливают перед началом работ по результатам пробного нанесения материала на переносной щит.

Для легких Для тяжелых

Давление воздуха в материальном шланге, кгс/см 2 1-1,5 2,5-2,8

Давление на жидкую связку, кгс/см 2 3-3,5 3,5-4,5

Максимальные значения приведенных режимов относятся к случаю торкретирования потолочных поверхностей; минимальные - к торкретированию вертикальных поверхностей.

6.8. При увеличении расстояния от места производства работ до торкрет-аппарата на каждые 10 м по вертикали и 50 м по горизонтали давление воздуха для подачи сухой смеси необходимо увеличивать на 0,3-0,4 кгс/см 2 , а давление на жидкую связку - на 1-2 кгс/см 2 .

6.9. При бетонировании пола следует производить поверхностное уплотнение вибраторами.

6.10. Количество жидкости, вводимой в торкрет-массу в процессе торкретирования, определяют визуально - по моменту начала образования глянцевой пленки на поверхности нанесенного слоя. Если расход жидкой связки или воды меньше оптимального, то происходит сильное пыление и увеличение отскока. Если содержание жидкой связки больше оптимального, смесь сползает с поверхности.

Рис. 3. Нанесение торкрет-бетона в области анкерного крепления:

а - правильно; б - неправильно

6.11. Торкрет-бетон наносят на поверхность отдельными участками - картами или поясами, размер которых зависит от сроков схватывания бетона, температуры окружающей среды и толщины футеровки. Карты должны иметь прямоугольную форму и их границы должны проходить посредине двух рядов анкеров. Плоскость кромок карт должна составлять с торкретируемой поверхностью угол 90°.

6.12. Для ограничения отдельных карт при торкретировании, выполнения кромок карт, соответствующих заданному профилю шва, и обеспечения требуемой толщины слоя рекомендуется применять металлические или деревянные шаблоны.

Укладку торкрет-бетона в пределах карты на заданную толщину слоя следует выполнить за один проход без перерыва (за исключением смесей на жидком стекле). В случае необходимости прервать процесс торкретирования заданный размер карты может быть уменьшен с образованием дополнительного шва, который обязательно должен проходить посредине двух рядов анкеров. Если перерыв в торкретировании больше 10 мин. нанесенный слой футеровки в пределах карты, толщина которой меньше проектной, должен быть полностью удален.

6.13. Нанесение тяжелой торкрет-смеси на жидком стекле необходимо производить слоями толщиной 50-60 мм, так как более толстые слои сползают. Для получения монолитной футеровки размер карты должен быть таким, чтобы в уложенном слое торкрет-бетона этой карты не произошло полного схватывания до нанесения следующего слоя и при нанесении его выходящая из сопла торкрет-смесь не разрушала уложенный слой, а внедрялась в него.

6.14. В случае двухслойной футеровки торкрет-бетон изоляционного слоя выполняют без образования карт сплошными последовательно наносимыми захватками прямоугольной формы высотой 1200-1300 мм и длиной (в зависимости от скорости затвердевания бетона) 2-3 м. При зачистке и других перерывах кромки захватки должны быть обрезаны под углом 90° к торкретируемой поверхности. Инструмент для этих операций показан на рис. 4.

Рис. 4. Инструменты для торкретирования:

а - шаблон; б - обрезовка

6.15. Заданную толщину слоя торкрет-бетона, укладываемого без применения ограничительных шаблонов, обеспечивают при помощи маячных стержней (рис. 5), удаляемых после зачистки.

6.16. Готовые поверхности футеровки (особенно днища) рекомендуется закрывать мешковиной, бумагой или пленкой, чтобы предотвратить налипание на них смеси при продолжении торкретирования.

6.17. Непосредственно перед возобновлением работ после длительного перерыва необходимо очистить от пыли и хорошо увлажнить поверхности, к которым будет примыкать свеженаносимая торкрет-смесь.

Рис. 5. Устройство маяков для торкретирования:

а - установка шаблона по маякам; б - маячная скоба и кольцо;

1 - ранее нанесенный торкретбетон; 2 - вновь нанесенный торкрет-бетон; 3 - шаблон; 4 - маячные скобы; 5 - маячные кольца; 6 - арматурные шпильки; 7 - кожух

6.18. Последовательность включения торкрет-аппарата:

загружают в бункер аппарата готовую смесь и заливают в емкость (в случае применения насоса) или в бак-ресивер жидкую связку или воду;

подают воздух в бак-ресивер или включают насос;

подают воздух в торкрет-аппарат.

6.19. Последовательность выключения торкрет-аппарата:

прекращают подачу смеси в бункер аппарата;

вырабатывают всю смесь, наводящуюся в шлюзовой камере;

жидкую связку, находящуюся в баке-ресивере при давлении 2-2,5 кгс/см 2 , перегоняют по материальному шлангу в емкость для хранения;

перекрывают подачу воздуха в бак-ресивер и после сброса давления в баке до атмосферного заливают в него воду для промывки бака, шланга и сопла;

в случае применения насоса шланг и сопло также тщательно промывают водой.

7. НАНЕСЕНИЕ ТОРКРЕТ-БЕТОНА ПРИ ОТРИЦАТЕЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ

7.1. Уклада торкрет-бетона на основе глиноземистого цемента и портландцемента, как правило, следует производить при температуре внутри теплового агрегата не ниже +5 ° С, на основе высокоглиноземистого цемента и жидкого стекла при температуре не ниже +15 °С.

7.2. В случае невозможности или экономической нецелесообразности поддержания внутри теплового агрегата положительной температуры, а также в случаях, когда свежеуложенный торкрет-бетон может быть подвергнут воздействию отрицательных температур до набора им 50 % марочной прочности, в воду для затворения торкрет-бетона на основе портландцемента или глиноземистого цемента следует вводить хлористый кальций (ГОСТ 450-70).

Вводить противоморозные добавки в торкрет-бетон на основе жидкого стекла и высокоглиноземистого цемента запрещается. Работы с использованием этих материалов следует производить только при положительной температуре.

7.3. В расходный бак торкрет-установки хлористый кальций следует подавать в виде предварительно приготовленного водного раствора, концентрация которого определяется температурой, при которой производят работы (табл. 11).

Читайте также: