Использование купершлака в бетоне

Обновлено: 17.05.2024

Бетон на шлаке

здравствуйте! залил фундамент, в качестве заполнителя использовали доменный шлак.марка бетона М200скажите пожалуйста чем это грозит? какие могут быть последствия?

09.01.2010 в 17:49

dll-stroy написал :
марка бетона М200

если заполнитель шлак, то это уже не бетон, а шлакобетон. Ну или шлакоблок с прочностью М200. Грозит тем, что воду будет сосать. И если будет промерзать мокрый, то будет постепенно разрушаться.

09.01.2010 в 20:26

dll-stroy написал :
чем это грозит? какие могут быть последствия?

Может долго не простоять, вода будет разрушать фундамент, ИМХО.
Вроде для фундамента это плохо, лили стены из шлакобетона, а вот фундаменты всегда делали из бетона (гравия).

09.01.2010 в 21:15

а как же быть?
что посоветуете?

09.01.2010 в 21:54

сделать хорошую гидроизоляцию!

10.01.2010 в 13:04

может тут главное слово "ДОМЕННЫЙ" ? Я имел ввиду шлак от котельной на угле, может Ваш доменный шлак как стекло и ему вода не страшна? Вот посмотрел поиском, вроде у Вас все должно быть нормально, может даже отлично!

*Экологически чистые доменные шлаки применяются в различных отраслях и является полноценным заменителем щебня гранитного и природного камня:

  • дорожное строительство (для строительства автомобильных дорог и аэродромов, покрытий, оснований, асфальтобетона, благоустройство территории)
  • производство строительных материалов (для производства минераловатных изделий, шлаковой ваты, шлакоблоков, производства кирпичей)*
    Так что зря мы Вас огорчили, если это реально стекловидное вещество, вообще вещь отличная!

Шлаковый щебень в течении 5-6 лет эксплуатации дорог набирает прочность, а затем превращается, практически, в металлическую плиту .

Посмотрите у кого из такого же шлака что залито, если не рассыпается после зимы, то гидроизолировать и дальше строить!

10.01.2010 в 13:10

Необходимо подчеркнуть, что бетоны с заполнителем из доменных гранулированных шлаков отличаются рядом преимуществ перед традиционными бетонами. Как было установлено в работах доменный шлак в составе портландцементного бетона выполняет функцию активного заполнителя, т.е. его поверхностный слой реагирует с гидроксидом кальция, выделяющимся при гидролизе алита. При этом образуется дополнительное количество гидросиликатов кальция, которые создают чрезвычайно прочную связь заполнителя с цементной матрицей, полностью исчезают капиллярные каналы, которые в результате усадки цементного камня образуются между ним и поверхностью заполнителя. Это приводит к значительному повышению коррозионной стойкости бетона с активным заполнителем по сравнению с традиционными составами в большинстве агрессивных сред, в том числе даже против такого грозного вида химической агрессии, как кислотная. Кроме того, благодаря специфической структуре и отсутствию микрозазоров на границе раздела вяжущего и заполнителя, такие бетоны обладают отличительными физико-механическими характеристиками. Именно этим обусловлено широкое применение бетонов на шлаковом заполнителе в США, Японии и других странах.

В России шлаковый заполнитель используется сравнительно редко, поэтому имеются огромные резервы расширения производства бетонов на шлаковом заполнителе, что позволит приостановить рост шлаковых отвалов в районах расположения металлургических заводов России

Повторное использование песка

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Войти

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Подписчики 0

Последние посетители 0 пользователей онлайн

Главная
Активность
  • Создать.

Важная информация

Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.

Все о купершлаке

Для нормальной работы с купершлаком нужно знать, каков расход абразивного порошка для пескоструя на 1/м2 металлоконструкций (металла). Необходимо также разобраться с классом опасности этого вещества, с другими особенностями его применения. Отдельная тема — выбор купершлака Карабашского завода и других производителей в России.



Что это такое?

Существует огромное количество товаров и продуктов, окружающих людей. Наряду с широко употребляемым в быту или просто известными в общих чертах значительную роль могут играть и те вещи, о которых знают только узкие специалисты. Именно таков купершлак (изредка встречается еще название купрошлак, а также минеральная дробь или шлифзерно). Сейчас такой продукт очень широко применяют для абразивоструйной очистки.

Отчасти похож на него никельшлак, отличаемый только по повышенной твердости.




Как делают купершлак?

Часто можно прочесть, что купершлак — это медный шлак. Однако на деле он относится к числу синтезированных материалов. Для получения такого продукта сначала действительно берут шлаки, получающиеся после плавления меди. Полуфабрикат механически дробят в воде, после чего сушат и отсеивают. В результате итоговый состав вовсе не содержит меди, поскольку ее стараются максимально полно извлечь из руды и использовать на производстве.

Абразивные заготовки на базе медных шлаков принято маркировать как Abrasive ISO 11126. Отдельная маркировка назначается для неметаллических продуктов. Также может встречаться и обозначение /G, которое говорит о форме абразивной частицы. Дальнейшие числа показывают, каково сечение.




Установленный стандарт говорит, что купершлаковые частички не могут быть крупнее 3,15 мм, однако, и на долю пыли, то есть фрагментов менее 0,2 мм должно приходиться максимум 5%. Стоит отметить, что в ряде случаев стараются использовать уже отработанный купершлак повторно. Это позволяет экономить многие ценные ресурсы. Практика показала, что восстановить работоспособность можно для 30-70% отработанного абразива, в зависимости от ряда обстоятельств.

Сложный аппарат для перекачки вторсырья обычно не нужен. Двигаться по трубам к грохоту оно может и за счет силы тяжести. Но это характерно преимущественно для полукустарных установок.

В аппаратах промышленного класса часто используют пневматические или механические системы сбора абразива, из которых вторсырье поступает в сортировочный узел.




Характеристики и свойства

На поставляемый купершлак (как первичного, так и вторичного ряда) обязательно должен быть оформлен сертификат качества. В нем отражаются основные параметры поставляемого продукта. В состав абразивного комплекса входят таких химические фракции:

  • монооксид кремния от 30 до 40%;
  • диоксид алюминия от 1 до 10%;
  • оксид магния (иногда для простоты именуемый жженой магнезией) от 1 до 10%;
  • кальциевый оксид также от 1 до 10%;
  • оксид железа (он же вюстит) от 20 до 30%.



Купершлак составлен из темных остроугольных частичек. Его плотность в насыпном исчислении составляет от 1400 до 1900 кг на 1 м3. При этом показатель истинной плотности варьируется от 3,2 до 4 граммов на 1 см3. Содержание влаги в норме не превышает 1%. На долю посторонних вкраплений может приходиться до 3% максимум. По ГОСТ нормирован не только удельный вес, но и прочие технические показатели продукта. Так, на долю зерен пластинчатого и игловатого видов может приходиться максимум 10%. Показатель удельной электропроницаемости составляет до 25 мС/м, и превышение этого параметра не рекомендуется.

Нормативная твердость по моосовой шкале составляет до 6 условных единиц. Нормировано и вхождение водорастворимых хлоридов — до 0,0025%. Прочие важные параметры: уровень абразивной способности от 4 и прочность динамическая не ниже 10 единиц. Многие люди закономерно интересуются классом опасности купершлака. Пескоструйная обработка сопровождается выбросом в воздух мелкой взвеси, и она потенциально способна причинять вред живым организмам. И в этом плане купершлак радует: он относится к 4-му классу опасности, то есть к разряду практически безопасных веществ.



По ГОСТ для таких реактивов и абразивов устанавливаются следующие ПДК:

  • концентрация в воздухе в месте производства работ свыше 10 мг на м3;
  • смертельная доза при проглатывании 5 граммов на 1 кг массы тела;
  • смертельная доза при попадании на незащищенную кожу 2,5 грамма на 1 кг массы тела;
  • критически опасная концентрация в воздухе, грозящая жизни — свыше 50 граммов на 1 куб. м;
  • коэффициент воздушного отравления менее 3-х.

Для отслеживания присутствия купершлака в воздухе применяют газоанализаторы. Забор проб для детального лабораторного изучения должен проводиться не реже 1 раза в 90 суток. Это правило действует и в производственных помещениях, и на открытых рабочих площадках.

Желательно применять средства индивидуальной защиты в ходе очистных работ. Кардинально сократить опасность помогает переход на пескоструйную обработку с замкнутым циклом.



Сравнение с кварцевым песком

Вопрос «Какой абразив лучше» тревожит многих людей. Ответить на него можно только при внимательном анализе технологических нюансов. Когда по поверхности бьют кварцевые песчинки, формируется большое количество мелких пылинок. Их габариты составляют от 15 до 30 мкм. Наряду с кварцем, эти пылинки могут быть и глиной, и примесями после разрушения породы. Такие включения могут забиваться в промежутки пиком обработанной поверхности. Вытащить их оттуда возможно щетками, но эта процедура, вызывая значительный перерасход денег и времени, не позволяет добиться идеального качества. Даже самый малый остаток кварца провоцирует быструю коррозию стали. Попытки решить проблему окрашиванием дают лишь кратковременный непрочный эффект.

Купершлак же гарантированно убирает саму вероятность появления вредной пыли. При ударе этого абразива происходит лишь частичное разрушение. Вероятность образования сколько-то выраженного пылевого слоя сводится к минимуму. Если же и остаются пылинки, песчинки, то они очень легко убираются за счет подачи сжатого воздуха. Для такой операции не нужны дополнительные специалисты, и можно обойтись минимальными затратами труда. Ведущие специалисты и компании сообщают, что именно купершлак оптимальным образом подходит для работы с поверхностями. Ожидаемый срок гарантии на очищенные таким способом покрытия составляет до 10 лет. В отдельных случаях он даже вдвое дольше. Но есть еще один факт, который часто недооценивают. А именно то, что еще в 2003 году решением главного санитарного врача России пескоструйная обработка сухим обычным песком официально запрещена. Она слишком опасна для здоровья.



Кварцевая пыль включает чистый кварц и кремниевый диоксид. Оба компонента, мягко говоря, сложно назвать полезными для здоровья. Они вызывают такое грозное заболевание, как силикоз. Опасность касается не только непосредственно занятых в пескоструйном производстве (они обычно защищены специальными костюмами, средствами защиты органов дыхания), но и тех, кто находится поблизости. Серьезный риск касается всех, кто оказывается в радиусе 300 м (при учете направления и скорости воздушных потоков).

Силикоз не лечится даже современными медицинскими вмешательствами. Недаром в ряде государств очистка поверхностей струями кварцевого песка попала под запрет еще в прошлом веке. Потому использование купершлака — это еще и важная гарантия безопасности. Повышенная стоимость его полностью оправдывается еще:

  • почти втрое более быстрой очисткой поверхностей;
  • уменьшением расхода на единицу поверхности;
  • возможностью вторичного и даже троекратного использования;
  • меньшим износом используемого оборудования;
  • сокращением трудозатрат;
  • возможностью очистки поверхности согласно интернациональному стандарту Sa-3.



Основные производители

В России доминирующие позиции по выпуску купершлака занимает Карабашский абразивный завод, что в городе Карабаш. Там развернут полный цикл производства готового продукта. Предприятие занимается еще и реализацией собственной продукции посредством торгового дома «Карабашские абразивы». Отгрузка обычно идет в мешках. Компания также реализует много пескоструйного и работающего по тому же принципу окрашивающего оборудования, расходные материалы для таких аппаратов.

Весомые позиции на рынке имеет и «Уралгрит» (Екатеринбург). Тут есть полный набор всего, что нужно для антикоррозийной защиты. Выпуском абразивных порошков и оборудования для их использования «Уралгрит» занимается уже свыше 20 лет. Наличие складов по всей РФ позволяет быстро получать необходимый товар. Поставляемая продукция позволяет немедленно развернуть пескоструйную обработку.

Отправка товаров возможна и по железной дороге, и по шоссе.



Применение

Абразивный порошок для пескоструя очень важен, когда нужно избавиться от ржавчины и признаков окалины. Такой же состав применяют и при приготовлении различных поверхностей к окрашиванию, обработке антикоррозийными смесями. Купершлак пригоден для чистого бетона, железобетона, металла, натурального камня, керамического и силикатного кирпича. Применять абразив из отходов медного производства можно:

  • в нефтегазовой сфере;
  • в работах с прочими трубопроводами;
  • в строительстве;
  • в различных отраслях машиностроения;
  • в очистке мостов и других протяженных металлоконструкций (и это только самые частые и очевидные примеры).




Стоит учитывать, что купершлак нельзя использовать в аквариуме. Между тем некоторые недобросовестные продавцы реализуют его именно для такой цели. Аквариумисты отмечают, что засыпка купершлака неизбежно приводит к отравлению всех обитателей сосуда. Даже самые выносливые рыбки могут погибать. Основная причина — избыточная металлизация.

Абразив может использоваться и для обработки речных, морских судов. Этот состав пригоден для обработки стен в жилых и нежилых помещениях. Его применяют, чтобы очищать поврежденные и размороженные части объектов при ремонте. Очень мелкие фракции порошка пригодны для чистки алюминия. Можно будет успешно снимать остатки резины, лакокрасочных покрытий, солидол, мазут и многие другие нежелательные компоненты.

Чистка возможна и в повседневном режиме, и для борьбы с застаревшими загрязнениями.



Расход

Норма расходования купершлака в различных ситуациях варьируется от 14 до 30 кг на 1 куб. м очищаемой поверхности. Многое, однако, зависит от предъявляемых требований. Так, если нужно только лишь довести поверхность металла до состояния Sa1, и давление не превышает 7 атмосфер, будет израсходовано от 12 до 18 кг состава. При повышении давления более чем до 8 атмосфер затрата на 1/м2 металлоконструкций будет колебаться уже от 10 до 16 кг. Если требуется очистка до Sa3, то рекомендованные цифры составят 30-40 и 22-26 кг соответственно.

Речь о рекомендованных показателях идет потому, что никаких строгих нормативных требований нет и в помине. Стандарты не могут регламентировать также расход абразива на м3. Дело в том, что практическая работа сталкивается с большим числом влияющих факторов. Важную роль играет степень засорения поверхности и конкретный вид металла, фракция купершлака, применяемая аппаратура, квалификация исполнителей работы. Чтобы сократить расходы, нужно:

Для чего используется цемент со шлаком и как сделать раствор?

Цемент со шлаком – это полученное искусственным путем гидравлическое вещество с выраженным вяжущим эффектом. Является некоторым аналогом портландцемента. Главная его особенность заключается в том, что в составе имеются тонко измельченные отходы металлопромышленности, а именно: шлака.

Что это такое и как производят

Гранулированный доменный шлак получается как отход в процессе выплавки черного металла. Ему присущи свойства, которые относятся и к общестроительному портландцементу, но есть и отличия. В виде тонко измельченного продукта он активен в проявлении вяжущих свойств, взаимодействуя с водой, а еще с продуктами гидратации минералов клинкерного типа (тех самых, что входят в состав простого портландцемента).

Компоненты цемента со шлаком – это:

  • клинкер – в нем не более 6% магния;
  • шлак – до 80%, оптимальное количество этого компонента зависит от того, какие требования выдвигаются к вяжущему продукту;
  • гипс – как природный чистый, так и с содержанием фосфора, фтора и бора, не больше 5% гипса должно приходиться на всю массу.

Цемент со шлаком считается вяжущим веществом, применение которого не ограничивается каким-то одним направлением. На вопрос, почему в принципе в цемент добавляют шлак, можно ответить так: бетонный раствор, включающий цемент и шлак, обладает невысокой себестоимостью. И если сравнивать цену бетонного раствора на базе стандартного портландцемента с цементом со шлаком, второй будет финансово выгоднее. То есть не лучше в принципе, а выгоднее при почти равных характеристиках.

К слову, о характеристиках. Смесь шлака и цемента еще и тем хороша, что температура тепловыделения в ней будет относительно низкой.

А также этот продукт:

  • имеет повышенную стойкость к влиянию вод (сульфатных и пресных);
  • отличается повышенной жаростойкостью;
  • имеет высокую морозостойкость (с условием использования технологии пропаривания ЖБИ).

В целом вывод таков: в выборе материалов решает стандартное экономическое обоснование.

В себестоимость описываемого продукта не входят весомые затраты на добычу, измельчение и обработку.

Материал получают из портландцементного клинкера, шлака, глины и известняка. Дело в том, что при производстве цемента важен именно химсостав материала, а не его физическая структура. Потому выбирать исходник приходится с большим вниманием. Производя данный цемент, использовать можно и основной, и кислый доменный шлак.

К слову, сами шлаки могут быть гранулированные и негранулированные, но все же первые используются значительно чаще, и дело, опять же, в экономической составляющей.

Но есть еще одна причина использования гранулированного шлака: сам процесс производства конечного продукта с негранулированным шлаком существенно усложняется. А вот те шлаки, что добавляются в продукт после обжига, гранулированы в обязательном порядке.

Внимание! Процент наличия шлака в цементе не должен выходить за пределы 60.

Как показала практика, цемент в слиянии со шлаком означает получение материала прочного, довольно надежного, не очень долговечного, но для многих целей вполне убедительного. Вот почему так активно этот продукт используется в многоэтажном строительстве. С его помощью делают плиты и армопояса, сооружения подводные и околоводные, он же помогает в теплоизоляции, при литье некоторых изделий в строительстве. То есть совершенно разных строительных целей можно достичь, используя этот продукт: с высокой эффективностью, экономической обоснованностью и большими возможностями.

Обзор видов

ШПЦ (шлакопортландцемент) делится на два основных вида – нормальнотвердеющий и быстротвердеющий.

Нормальнотвердеющий

После застывания шлак не должен вступать в реакцию с водой, вот почему смесь нередко задействуют, создавая конструкции с повышенной влажностью.



Быстротвердеющий

В этот материал добавляют особые присадки, помогающие ускорить процесс. Присадки могут быть минеральной этиологии и вулканической, то есть пепел или пемза.

Стоит помнить, что сроки годности у цемента со шлаком ниже, чем у простого сухого цементного раствора.

Со времени отгрузки продукта должно пройти не более 45 дней до момента использования материала. А вот применять просроченный продукт – значит, сильно рисковать. Он теряет свои эксплуатационные свойства, и значительно.

Нередко возникает вопрос, существенны ли отличия портландцемента от шлакопортландцемента. Да, существенны, хотя бы тем, что первый будет стоить весомо дороже, чем второй. А также портландцемент приобретает финишную прочность быстрее, чем ШПЦ (он затвердевает окончательно через 3 недели). В портландцементе шлака нет в принципе, там есть клинкер и минсостав с присадками-ускорителями. А вот плотность ШПЦ ниже, чем у портландцемента, как и вес его тоже будет ниже – точнее, вес конструкций, из него сделанных.

Для чего пригоден

Особенно востребован этот материал, если предстоит возводить бетонные, а также железобетонные конструкции, которые будут постоянно контактировать с водной средой (так, ШПЦ М400 в составе имеет не менее 21% гранулированного материала). У продукта для этого достаточные прочностные показатели. Его берут для изготовления качественного бетонного раствора, чтобы выполнить стеновые панели и произвести сухие смеси. Той же марке М500 данный вид цемента не проигрывает фактически ни в чем, а ведь эта марка являет собой классический цемент.



Опять же, постройка стен и перекрытий с использованием арматуры – цемент с добавлением шлака преуспел и здесь. Его активно применяют на масштабных стройках, и помогает ему в этом легковесность (если сравнивать с силикатом и керамикой, ШПЦ, конечно, не пушинка, но выигрывает значительно).

Почему так важен вес: дело в нагрузке на части фундамента и конструктивные части сооружения – она будет сниженной.



Имеет возможность строитель с помощью цемента со шлаками делать плиты внушительных габаритов – экономится время монтажа, как экономятся и денежные средства. Да и транспортировка ШПЦ-панелей обычно не вызывает проблем.



Где используется материал – области применения:

  • строительство монолитных и сборных элементов (имеются в виду как частные стройки, так и промышленные);
  • изготовление конструкций, которые требуют максимально быстрого затвердения основы;
  • укладка дорог с быстрым же схватыванием смеси;
  • постройка эстакад и мостов;
  • производство тротуарной плитки и брусчатки;
  • малоэтажное строительство с разными его этапами – от заливки стен до работы с фундаментом;
  • замеска раствора для штукатурки и кладки.



Материал активно применяется в изготовлении армированных поясов, которые тоже часто встречаются в многоэтажном строительстве. Отлично работает материал в комплексе с обычными утеплителями как средство теплоизоляции. Класс типа 50 считается лучшим выбором для армирования, класс 35 – для сооружения несущих элементов, класс 25 – для не самых главных, небольших конструкций более чем пригоден, 10 класс используется в теплоизоляции.

Пропорции при применении

Если этим продуктом решено отделывать внутренние поверхности, предпочтение следует отдать крупнозернистому шлаку. Его потребуется для раствора примерно 6 частей. Остальные 4 части придутся на мелкозернистый гранулированный шлак. А вот цемент для бетона в данном случае используется любой.

Чтобы отделать наружный фасад, разводить раствор нужно в иных пропорциях: на 3 части мелкозернистого шлака использовать 7 частей крупнозернистого.



Цемент обязательно берется качественный с высокой устойчивостью к внешним воздействиям.

Для эффективной заливки, а также в том случае, если временной запас не поджимает, можно брать негранулированный шлак. Конечно, застывание такой смеси будет медленным, но качество покрытия выигрывает у смеси с гранулированным составом. На таком трещины образуются нескоро, а вот на залитом полу с гранулированным шлаком они могут появиться уже через пару лет.

Чтобы отделать наружную часть выступающего фундамента, также потребуется гранулированный шлак. Чем большую поверхность придется отделать, тем большие гранулы должны быть в шлаке – таково соотношение. Обратная связь также работает.

Как сделать шлакобетон самостоятельно:

  1. за несколько часов до работы шлак следует увлажнить водой – это влияет на долговечность бетона, который образуется в ходе последующих действий;
  2. компоненты смешиваются в том соотношении, которое указано выше (выбрать нужное согласно цели), все тщательно перемешивается;
  3. после добавления в состав воды его снова нужно вымесить, чтобы получить однородное состояние смеси;
  4. чтобы получить среднюю марку бетона, используется 4 части шлака (реже 5) и 2 доли цемента к 2 долям песка;
  5. обязательно правильно использовать готовый продукт, сделать это нужно в течение часа-полутора;
  6. если нужно еще больше удешевить раствор, то цемент можно соединить с известью в пропорциях 3 к 1.

Пропорции обозначаются на упаковке со смесью.

У материала очевидно много плюсов, особенно для тех строительных работ, где главенствует экономия. Но есть у него и минусы, которые в некоторых ситуациях могут перевесить плюсы. Например, цемент со шлаком проявляет некоторую «капризность» при термоперепадах. И хоть он считается морозостойким, но длительно применяться в условиях пониженной температуры не может. Наконец, материал предписывает тщательный уход за конструкцией при жаре: ее придется регулярно увлажнять и покрывать полиэтиленом.

Пока бетонные смеси и стройзатворы с ШПЦ используются не очень активно, и чаще изготавливаются они в заводских условиях, а в строительстве применяются под контролем опытных специалистов. Но все же очень редким материалом продукт также не назовешь. Возможно, следует ожидать модернизации в производстве этого гидравлического вяжущего.

Подробный обзор использования цемента со шлаком в следующем видео.

Все об абразиве для пескоструя

Пескоструйный аппарат позволяет выполнить очистку любых поверхностей от ржавчины, налета и других загрязнений. Такая обработка очень популярна во многих отраслях. Качество и безопасность работы зависят от используемого абразива. Для каждой поверхности подбирается свой вид песка. Следует знать об особенностях абразива, видах, сфере использования, а также о критериях выбора и применении.

Особенности

Абразив для пескоструя — это обобщенный термин. На самом деле составом для абразива могут быть наборы минералов разных размеров фракций. В процессе работы песок вылетает струей под высоким давлением. Смесь очищает поверхность от остатков краски, лака, ржавчины, окалины и загрязнений. Работа проводится перед грунтовкой поверхности.

Песок выбирают исходя из типа обрабатываемой поверхности и вида налета, который нужно удалить. При неправильном подборе абразив способен повредить поверхность или нанести вред самому работнику.

Материал имеет свои характеристики. Каждый вид характеризуется степенью твердости. Капитальную устойчивость смеси определяют по шкале в 10 баллов. Каждый из баллов соответствует единице раскалывания гранул песка при соприкосновении с поверхностью. Качественный абразив имеет высокие параметры и не подвергается раскалыванию при давлении. Фракция — это степень зернистости. Она бывает:

  • основной;
  • комплексной;
  • предельной;
  • минимальной.

При покупке продукции выдается паспорт, показывающий показатель фракции. Число включает в себя процентное соотношения объема и диаметра гранул. От фракции зависят выбор вида сопла для обработки, степень давления струи и тип поверхности.

Смесь имеет абразивную способность, которая дает возможность узнать объем работы и примерное время для выполнения поставленной задачи. Еще одним главным показателем является механическая стойкость. Она определяет степень устойчивости гранул к механическому воздействию. При высоком параметре песок имеет наименьшую способность разрушаться при контакте с заготовкой.





Особенностью песка для пескоструйной обработки является рекуперация. Данный показатель показывает, сколько раз можно использовать смесь повторно.

Существует песок для одноразового использования. При высоких показателях рекуперации абразив можно использовать несколько раз или больше.

Второстепенной особенностью считается химическая стойкость, характеризующая свойства взаимодействия при контакте с растворами и примесями. Обработке песком подвергаются поверхности из металла и бетона. Процесс очистки таким способом позволяет продлить жизнь изделию и предотвращает повторное проникновение ржавчины и загрязнений в толщу материала. Пескоструйный абразив имеет множество видов, каждый из которых наделен своими особенностями и предназначается для очистки определенной поверхности.

Сферы применения

Смесь для пескоструйного аппарата востребована в разных областях.

  • Пескоструйный абразив повсеместно используют для обработки фасада зданий, очистки автомобилей, различных плавсредств. Обработка также эффективна при очищении медных изделий.




  • Особо популярный и модный вид работ — покрытие из рисунков и матирования на стекло. В этом случае применяется кварцевая смесь минимальной фракции.




  • Для обработки каленого стекла применяют абразив высокой степени твердости — электрокорунд.




Различные виды смесей находят широкое применение.

  • Использование песка эффективно при удалении ржавчины с металлических конструкций. В этом случае применяется просушенная, просеянная смесь, не разделяемая на фракции;
  • Для очищения изделий от застарелого покрытия, краски, лака подходит песок в 0,4—0,5 мм.
  • Застарелую ржавчину удаляют более серьезным материалом: никельшлаком или купершлаком.
  • Для чистки автомобильного кузова используют песок высокой степени твердости и предельной фракции.
  • Титановые и стальные поверхности отлично очищает гранатовый песок или электрокорунд.
  • При очистке вещей из нержавеющей стали применяют стеклянные шарики.

Обзор видов

Абразив для пескоструйного оборудования делят на виды, каждый из которых имеет свои характеристики и область применения. Все виды песка выпускаются строго в соответствии с нормами ГОСТа. Нормы устанавливаются исходя из модуля фракции, коэффициента фильтрации, степени твердости и других показателей.



Кварцевый песок

Является самым ходовым материалом. Он эффективен при обработке и недорого стоит. Некоторые путают абразив с речным песком. Но кварцевый материал имеет характерные отличия: однородность, отсутствие органических примесей и вкраплений. Абразивный порошок мало весит, имеет пористую консистенцию, но его нельзя использовать повторно.



Песком обрабатывают металлические и бетонные заготовки. В процессе используется система пылеподавления, или работа происходит в камерах закрытого типа. Пыль проходит через фильтры и там остается. Поэтому выполнять чистку оборудования необходимо регулярно.

В некоторых странах применение песка запрещено. Во время обработки кварцевая пыль оседает на легких, что вызывает серьезные заболевания.

Никельшлак и купершлак

При выплавке меди и никеля образуется черный шлак. Материал используют при абразивной обработке. В смеси присутствует небольшое количество кварца: всего 1%, благодаря чему абразив разрешено использовать во всех странах. Оба типа шлака имеют свои особенности: высокие плотность и степень твердости, малый расход. В отличие от кварца никельшлак и купершлак обрабатывают поверхность намного качественнее.

Никельшлак можно использовать до 3 раз. Купершлак результативен только при одноразовом применении.



Пластиковые гранулы

Особый вид абразива для деликатного очищения. Его применяют для обработки авто, яхт, снятия старых покрытий, при реставрации памятников архитектуры и антиквариата. В России пластиковые гранулы практически не используются из-за завышенной стоимости.



Стеклянные гранулы

Их применяют в процессе завершения очистки. Они подходят для матирования и удаления остатков частиц после обработки.



Из природного камня

Корунд является более результативным материалом для обработки. Его добывают из окружающей среды. По сути, абразив является оксидом алюминия правильной кристаллической формы. Корунд применяют перед матированием стальной поверхности. Материал дорогостоящий, но в процессе работы окупается.

Смесь многоразового использования. При повторном применении гранулы эффективны, не раскалываются и сохраняют свои первоначальные свойства.

Из главных преимуществ материала выделяют малый расход и полное отсутствие пыли в процессе работы.

Электрокорунд

Широко используется во многих областях. Получил свою популярность за счет высокой плотности и эффективности. Абразив многоразового применения подходит только для гидравлической резки.

Другие

Существуют и другие виды продукта.

  • Еще одним видом смеси является металлическая дробь. Материал производят из стали и чугуна, стоит он недорого и является смесью многоразового применения. Высокую результативность показывает стальная дробь. Смесь однородна, с четкой фракцией, которая позволяет удалять даже самые застарелые окалины и загрязнения. Единственным минусом металлической дроби считается проблематичность при сборе для повторного использования.



  • Гранатовый песок — твердый материал, который производят в различных фракциях. По степени твердости абразив уступает лишь корунду. Стоимость высокая, но высоки производительность и степень очистки. Плюсами материала являются малый расход и многоразовое использование.



  • Керамическая крошка имеет высокую цену, но обладает рядом преимуществ перед остальными видами. Её можно использовать многократно. Количество повторного использования превышает 400 применений. Прочные гранулы отлично очищают поверхность, при этом расход минимальный. В процессе обработки не требуется использование пылеподавляющего оборудования.

Нюансы выбора

Чтобы выбрать абразив, необходимо знать некоторые характеристики типа и состояния поверхности. Определяются плотность и твердость слоя.

  • Для плотного застарелого покрытия лучше использовать абразивы высокой степени твердости. Для менее прочного слоя используют песок небольшой плотности.
  • Чтобы предотвратить появление вмятин или сколов при очистке, выбирают песок минимальной фракции.
  • Использование твердого материала с острыми краями значительно увеличит скорость очистки.
  • При грубой обработке гранулы абразива должны быть большого диаметра. Крупнофракционный материал более результативен в работе. Для одноразового процесса лучше приобрести дешевый кварцевый песок или купершлак. Их используют перед покраской кузова авто или плавсредств. Воздействие данных смесей на поверхность имеет более мягкий эффект, появление сколов и шероховатости минимальное.

При выборе фракции необходимо потребовать у продавца сертификат, в котором прописывается фракционная степень. Чтобы подобрать правильную фракцию, отталкиваются от силы выброса гранул, так как мощность оборудования влияет на силу удара песка о поверхность.

При выборе также обращают внимание на твердость гранул. Значение определяется по 10-бальной шкале. Чем выше твердость, тем больше повторов использования.

Абразивная способность материала определяет, какое количество времени займет обработка и сколько заготовок удастся очистить за этот период. Производитель тестирует свою продукцию и указывает информацию на упаковке. Зачастую данный показатель является приблизительным. В любом случае выбор смеси должен проходить под наблюдением профессионала.

Расход материала определяют исходя из диаметра сопла и давления в аппарате. Так, приблизительный расход материала имеет определенные значения. Эти показатели следует учитывать при выборе.

  • Диаметр сопла 3,0 мм имеет расход 24 м 3/час при давлении 3,5 атм. При давлении 7,0 атм расход — 42 м 3/час.
  • Диаметр 5,5 мм расходует 72 м 3/час при давлении 3,5 атм. Давление 7,0 атм дает расход в 132 м 3 /час.
  • Диаметр 6,0 мм расходует 102 м 3/час при давлении 3,5 атм. Давление в 7,0 атм — расход 174 м 3/час.

Использование

При покупке абразивной смеси в магазине предварительная подготовка материала не требуется. Но на некоторых предприятиях и в бытовых целях часто используется речной песок. Абразив доступен для любого желающего и не заставляет задумываться о расходе. Но чтобы добиться качественной и безопасной очистки, нужно выполнить действия по подготовке.

  • Чтобы добиться однородности, песок необходимо просеять. Для этого лучше использовать сито. Сетку подбирают исходя из фракции песка. Многие используют москитную или строительную сетку, тюль — всё зависит от диаметра частиц. Лучше просеивать материал 3 раза.
  • Затем необходимо просушить абразив. В условиях предприятия его просушивают в специальных сушилках. В быту пользуются подручными средствами. Некоторые пескоструйщики распределяют песок на поверхности металлического листа и кладут его поверх мангала. Кому-то удобней сушить на пленке или с помощью тепловой пушки. Хорошо просушенный абразив должен просыпаться через неплотно сжатый кулак.

Речной песок содержит кварц. В промышленных отраслях применяется специальное оборудование для подавления пыли. В быту таких средств нет. Поэтому чтобы избежать попадания частиц песка в легкие, работник должен тщательно защищать дыхательные пути, а также необходимо защищать глаза.

Сравнение электрокорунда и кварцевого песка для абразива в видео ниже.

Использование купершлака в бетоне

275 р.до 10 меш.

Применение купершлака

Прежде чем купить купершлак и начать его использовать, необходимо понимать, что это такое. Для результативной очистки от ржавчины, окалины, подготовки к покраске и нанесению антикоррозийных средств на металлические, железобетонные, бетонные поверхности, каменные и кирпичные кладки используется купершлак - эффективный гранулированный абразивный порошок. Другими словами, купершлак - это расходный абразивный материал для пескоструйных агрегатов, с помощью которых происходит непосредственная очистка различных поверхностей. Отходы медеплавильной отрасли - сырье для изготовления купершлака. В ходе химико-физических преобразований получается абразивный порошок черного цвета с остроконечными гранулами разной фракции - от 0,5 до 3 мм.

Где применяется купершлак

Сфера применения этого абразивного материала, благодаря эффективности, экономичности, безопасности порошка, огромна. Его с успехом применяют в следующих областях:

  • энергетике;
  • нефтегазовой индустрии;
  • машиностроение;
  • судостроение;
  • мостостроение.

Конечно же, это далеко не исчерпывающий список - лишь основные направления применения купершлака.

Купершлак с помощью пескоструйного оборудования быстро и эффективно удаляет загрязнения - ржавчину, окалину, старый слой лакокрасочных материалов и тому подобное со следующих поверхностей:

  • металлических;
  • железобетонных;
  • бетонных;
  • каменной и кирпичной кладки.

При этом расход абразива составляет 14 - 30 кг на 1 м 2 . Этот показатель намного экономичней, чем, например, у кварцевого песка, который так же применяется для очистки поверхностей. Возможность многократно (2 в некоторых случаях 3 раза) использовать купершлак - характеристика, прямо влияющая на популярность и востребованность этого абразивного порошка.

Как используется купершлак

Выше упоминалось, что купершлак - это расходный материал для пескоструйного оборудования, с помощью которого осуществляется непосредственный процесс очистки или обработки разнообразных конструкций. Качество оборудования влияет на скорость очистки и экономичный расход абразива. В резервуар пескоструйного агрегата загружается гранулированный порошок. В камеру, предназначенную для смешивания, одновременно подаются под давлением гранулы абразива и сжатый воздух по разным каналам. Затем смесь через сопло вылетает на поверхность, подготовленную для очистки. Низкий показатель гигроскопичности позволяет использовать материал без предварительно просушки.

Использование купершлака в бетоне

275 р.до 10 меш.

Состав купершлака

Купершлак - это гранулированный порошок, применяемый для абразивоструйной обработки поверхностей и изделий из металла, камня, кирпича и бетона. Купершлак изготавливается из отходов медеплавильного производства и является неметаллическим синтетическим абразивным средством минерального происхождения.

Химический состав купершлака

На территории России предприятия, занимающиеся производством купершлака, руководствуются регламентированными техническими условиями, в которых прописываются состав порошка, его гранулометрические характеристики, химический состав. Как правило, список составляющих абразива мало отличается у разных производителей, так как при переработке используются схожие технологии. На конечный результат могут влиять характеристики сырья, используемого в конкретном регионе. Основные элементы, входящие в состав купершлака, это оксиды следующих элементов:

  • железа;
  • кремния;
  • алюминия;
  • магния;
  • кальция.

Свойства купершлака

Своими высокими качественными показателями этот абразив обязан технологии производства. В результате дробления, просева, а затем промывания и сушки, на выходе изготовители получают гранулы высокой динамической прочности. В купершлаке незначительное количество пыли и практически полностью отсутствуют водорастворимые соли иные примеси.

За счет высокой удельной плотности частиц(3,3 - 3,9 кг/дм³), абразивные частицы становятся более тяжелыми, что позволяет им с большей эффективностью очищать поверхность от загрязнений.

Расход купершлака

Используя в качестве абразивного средства гранулированный порошок купершлак, можно достичь максимальной чистоты поверхности. Расход при обработке 1 м² поверхности до степени очистки SA 2½ составит 15-35 кг. Средний расход купершлака во время абразивоструйной обработки сложных объектов: 30-75 кг.

Повторное использование

Угловатая форма частиц абразива, твердость и устойчивость к механическим воздействиям позволяют использовать купершлак до 5-ти раз. При каждом последующем использовании частицы становятся меньше, а в составе порошка становится все больше чужеродных примесей. Это повышает уровень пыли при проведении обработки, а также отрицательно влияет на качество и эффективность очистки.

Почему с купершлаком легко работать?

  • низкая гигроскопичность: порошок сухой и плохо впитывает влагу, поэтому его можно использовать сразу после приобретения без дополнительной просушки, что экономит время и средства;
  • сыпучесть: благодаря высокой сыпучести купершлак легко продвигается через сопло пескоструйного оборудования, что обеспечивает высокую скорость обработки и предохраняет оборудование от преждевременного засорения;
  • соотношение фракций: материалом высокого качества признается лишь тот порошок, в составе которого присутствуют частицы разного размера, от 0,5 до 3 мм. Абразивный порошок относится к 4-й группе степени опасности, что значит, что работать с купершлаком можно без опасности для своего организма. К этому же классу опасности относят металлический лом и металлическую пыль, остающуюся после шлифовки различных деталей.

На сегодняшний день абразивный порошок купершлак - наиболее популярное в России средство для очистки поверхностей и изделий пескоструйным методом.

Читайте также: