Гост прочность на изгиб цемента

Обновлено: 17.05.2024

ГОСТ 26798.2-85
Цементы тампонажные. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
Курьерская доставка (7 дней)
Самовывоз из московского офиса
Почта РФ

Распространяется на все виды тампонажных цементов и устанавливает методы определения пределапрочности при изгибе и сжатии.

Заменен на ГОСТ 26798.1-96

Дата введения	01.01.1987
Добавлен в базу	01.10.2014
Завершение срока действия	01.10.1998
Актуализация	01.01.2021

12.12.1985	Утвержден	Госстрой СССР (Государственный комитет Совета Министров СССР по делам строительства)	220
Разработан	Министерство промышленности строительных материалов СССР
Разработан	Министерство нефтяной промышленности
Издан	Издательство стандартов	1986 г.

Oil-well cements. Test methods of strength limits in bending and compression

Нормативные ссылки:

ГОСТ 310.3-76Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема
ГОСТ 310.4-81Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии
ГОСТ 26798.0-85Цементы тампонажные. Методы испытаний. Общие положения. Заменен на ГОСТ 26798.1-96.
ГОСТ 26798.1-85Цементы тампонажные. Методы определения растекаемости, плотности, водоотделения, времени загустевания и сроков схватывания. Заменен на ГОСТ 26798.1-96.

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ С О Ю 3 А С С Р

Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии

Oil-well cements. Test methods of strength limits in bending and compression

Дата введения 01.01.87

Настоящий стандарт распространяется на все виды тампонажных цементов и устанавливает методы определения предела прочности при изгибе и сжатии.

Мешалка для приготовления цементного теста по ГОСТ

Чаша и лопатка по ГОСТ 310.3.

Форма для изготовления образцов-балочек по ГОСТ 310.4.

Шкаф для воздушно-влажного хранения и ванна для водного хранения образцов по СТ СЭВ 3920.

Термостат и автоклав, обеспечивающие поддержание режима испытаний по ГОСТ 26798.0.

Прибор для испытания на изгиб образцов-балочек по ГОСТ 310.4.

Пресс любой конструкции, имеющий подвижную шаровую опору с максимальной нагрузкой до 500 кН и допустимой погрешностью измерения нагрузки не более ±2 %.

Пластинки для передачи нагрузки по ГОСТ 310.4.

Разъемные формы для изготовления образцов-балочек при испытании цементов для повышенных и высоких температур размерами 20X20X100 мм (черт. 1).

Схема формы размером 20X20XW0 мм

/ — перегородка (3 шт); 2 — дно (1 шт):

Прибор для испытания на изгиб образцов-балочек размером 20X20X100 мм. Для испытания образцов-балочек на изгиб допускается использовать приборы любой конструкции, имеющие среднюю скорость нарастания испытательной нагрузки на образец (15±2) Н/с, погрешность определения не более 0,2 МПа. Схема расположения образца на опорных элементах, их форма, размеры и взаимное расположение должны соответствовать черт. 2. Опоры 3 и нагрузочный стержень 1 прибора должны быть изготовлены из нержавеющей стали твердостью 56.. .61 HRC₃.

Пластинки для передачи нагрузки при испытании на сжатие половинок образцов-балочек 20X20X100 мм — по черт. 3.

Испытательное оборудование и средства измерений должны подвергаться поверке в соответствии с приложением.

Схема расположения образца-балочки размером 20Х20ХЮ0 мм

Рабочая часть пластины для испытания образцов на сжатие

1 - нагрузочный стержень; 2 --образец-балочка, 3 — опора

2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ

2.1. Испытание проводят по ГОСТ 310.4 и в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

2.2. Цементное тесто готовят по ГОСТ 26798.0. При применении лабораторной мешалки цементное тесто готовят в два приема с последующим перемешиванием обеих порций в чаше вручную в течение 1 мин. Интервал между приготовлением обеих порций цементного теста не должен превышать 5 мин. При изготовлении цементного теста вручную его готовят в один прием.

Форму наполняют цементным тестом в два приема при непрерывном ручном перемешивании его в чаше. Через 1 ч после наполнения формы избыток теста срезают ножом вровень с краями формы.

2.3. Формы с образцами из цемента для низких и нормальных температур помещают в шкаф воздушно-влажного хранения. Через (24±1) ч с момента изготовления образцы расформовыва-ют, маркируют и погружают в ванну с водой, где хранят до проведения испытаний.

2.4. Формы с образцами из цемента для умеренных температур покрывают стеклянной или металлической пластинкой и загружают в термостат, прогретый до режимной температуры. Через (24±1) ч образцы расформовывают и маркируют.

Образцы из цементов, для которых стандартами технических условий установлен срок испытаний 1 сут., после расформова-ния охлаждают в ванне с водой комнатной температуры в течение 2 ч 30 мин и испытывают.

Образцы из других цементов погружают в термостат и хранят в нем до испытаний. Погрешность выдерживания срока твердения не должна превышать 1 ч. Перед испытаниями образцы охлаждают в ванне с водой комнатной температуры в течение 2 ч 30 мин.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИИ В АВТОКЛАВЕ

3.1. Для приготовления образцов собирают две формы размерами 20Х20ХЮ0 мм. Для герметизации форм используют пластичную смазку любой марки. Перед заливкой цементного теста внутренние поверхности форм смазывают индустриальным или консервационным маслом любой марки, а затем проверяют герметичность форм, заполняя их водой.

После проверки герметичности воду выливают.

3.2. Приготовленное по ГОСТ 26798.0 цементное тесто заливают в формы.

Не позднее чем через 30 мин от начала затворения формы с цементным тестом помещают в автоклав.

Температура предварительного прогрева автоклава, а также режимные температура и давление и время их достижения должны соответствовать ГОСТ 26798.0. Время выдержки при рабочем режиме устанавливают по стандартам или техническим условиям на цемент.

3.3. Время выдержки отсчитывают от момента достижения заданного режима твердения до момента отключения автоклава. Погрешность выдерживания срока твердения не должна превышать 1 ч.

3.4. Перед извлечением образцов, твердевших в автоклаве, его следует охладить до температуры 75 °С и снизить давление до атмосферного.

3.5. Извлеченные из автоклава формы с образцами охлаждают на воздухе (30гЬ5) мин при комнатной температуре. Формы раскрывают, образцы протирают ветошью и маркируют, а затем помещают в воду комнатной температуры.

Образцы испытывают не позднее чем через 2 ч 30 мин после извлечения из автоклава.

3.6. Определение предела прочности при изгибе

3.6.1. Для испытания используют четыре образца-балочки. Об-разец-балочку устанавливают на опоры прибора и включают прибор.

3.6.2. Предел прочности при изгибе R„, МПа, вычисляют для каждого образца-балочки по формуле

где Р — разрушающая нагрузка, Н.

Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний четырех образцов с округлением до0,1 МПа (1,0 кгс/см 2 ).

3.7. Определение предела прочности при сжатии

3.7.1. Полученные после испытания на изгиб четыре нижние половинки балочек испытывают на сжатие по ГОСТ 310.4, используя пластинки для передачи нагрузки размером 20X25 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7.2. Предел прочности при сжатии Rc, МПа , вычисляют для каждого образца по формуле

где Р — разрушающая нагрузка, Н.

Наименьший результат не учитывают, предел прочности при сжатии цемента вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех других образцов. Вычисление выполняют с округлением до 0,1 МПа (1,0 кгс/см 2 ).

ПОВЕРКА ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ И СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ

Поверке подлежат формы для изготовления образцов-балочек, прибор для определения предела прочности образцов при изгибе, пресс для определения предела прочности образцов при сжатии, пластинки для передачи нагрузки на половинки образцов-балочек.

2. Поверку проводят в соответствии с методиками поверки с периодичностью не реже одного раза в год.

3. Поверяемые параметры аппаратуры приведены в таблице.

Поверяемый узел или деталь

Механизм в сборе

Формы для изготовления образцов-балочек

Внутренние размеры, параллельность и перпендикулярность стенок

Прибор для определе-ления предела прочности при изгибе

Опорные и передающие нагрузку элементы

Размеры элементов и их взаимное расположение

Точность воспроизведения нагрузок, средняя скорость нарастания нагрузки

П ресс дл я определе -иия предела прочности при сжатии

Пластинки для передачи нагрузки на половинки образцов-балочек

Состояние рабочей поверхности, размеры, плоскостность рабочей поверхности

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР, Министерством нефтяной промышленности

3. Б. Энтин, канд. техн. наук; М. Г. Толочкова, канд. техн. наук; А. И. Булатов, д-р техн. наук (руководители темы); Н. А. Ма-риампольский, д-р, техн. наук; А. М. Дмитриев, канд. техн. наук; С. А. Шулепова; Н. В. Фартунина, канд. техн. наук; С. Б. Трусов, канд. техн. наук; Н. Е. Микиртумова; А. Б. Морозов

2. ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 12.12.85 №220

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 6825—89 в части методов испытаний цементов видов ДО и Д20

Гост прочность на изгиб цемента

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ И СЖАТИИ

Cements. Мethods of bending and compression strength determination

Дата введения 1983-07-01

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Государственным комитетом СССР по делам строительства

Министерством энергетики и электрификации СССР

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 21.08.81 N 151

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

5. ИЗДАНИЕ (апрель 2003 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в августе 1984 г., мае 1990 г. (ИУС 1-85, 9-90)

Настоящий стандарт распространяется на цементы всех видов и устанавливает методы их испытаний для определения предела прочности при изгибе и сжатии.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Мешалка для перемешивания цементного раствора.

Встряхивающий столик и форма-конус.

Формы для изготовления образцов-балочек.

Насадка к формам.

Прибор для испытания на изгиб образцов-балочек.

Пресс для определения предела прочности при сжатии.

Пластинки для передачи нагрузки.

1.1. Мешалка для перемешивания цементного раствора

1а. Для перемешивания цементного раствора применяют лопастную мешалку. Ее схема, взаимное расположение, размеры и предельные отклонения размеров лопастей и чаши приведены на черт.1а.

В систему лопастей входят две активные (ведущая и ведомая) и одна пассивная (лопасть-скребок). Все три лопасти совершают планетарное вращение относительно оси чаши, а активные лопасти, кроме того, вращаются вокруг собственных осей во встречных направлениях.

Частота вращения лопастей составляет, мин:

Схема мешалки для перемешивания цементного раствора

_______________
* Предельно допустимый размер при износе.

1 - чаша; 2 - ведомая лопасть; 3 - ведущая лопасть; 4 - лопасть-скребок

Лопасть-скребок должна соприкасаться с поверхностью чаши.

Рабочие части лопастей могут быть защищены сменными протекторами, в качестве которых используют трубки из резины или других эластичных, износостойких и коррозионно-стойких в среде цементного раствора материалов.

Для перемешивания цементного раствора допускается применять бегунковую мешалку.

Схема бегунковой мешалки, основные размеры и их предельные отклонения приведены на черт.1.

Мешалка для перемешивания цементного раствора

__________
* 7 мм при износе.

1 - основание; 2 - чаша; 3 - ось чаши; 4 - ось бегунка; 5 - бегунок

Масса деталей мешалки, допустимые отклонения при изготовлении и износе должны соответствовать указанным в таблице.

Предельная масса, допускаемая при

1. Бегунок с шестеренкой без оси

2. Бегунок с шестеренкой и осью

Частота вращения чаши должна быть (8±0,5) мин, а валика мешалки - (72±5) мин. Число оборотов чаши мешалки при перемешивании каждой пробы должно быть 20, после чего мешалка автоматически отключается.

1.2. Чаша и лопатка - по ГОСТ 310.3 (при использовании бегунковой мешалки).

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.3. Встряхивающий столик и форма-конус

Конструкция столика должна обеспечивать плавный без перекосов подъем подвижной части на высоту (10±0,5) мм и ее свободное падение с этой высоты до удара о неподвижную преграду. Масса перемещающейся части столика должна быть (3500±100) г при изготовлении.

Число встряхиваний за рабочий цикл определения расплыва должно составлять 30 с периодичностью одно встряхивание в секунду.

Пример конструкции столика приведен на черт.2. При помощи кулачка 1, получающего движение от привода, перемещающаяся часть, состоящая из диска 2 и штока 3, поднимается на заданную высоту и затем совершает свободное падение до удара о неподвижную преграду - станину 4. Диск 2 должен быть выполнен из коррозионно-стойкого металла со шлифованной рабочей поверхностью.

Встряхивающий столик и форма-конус

* Для испытания цемента с расплывом конуса более 200 мм применяют диск диаметром 300 мм. Указанный допуск - для изготовления.

1 - кулачок; 2 - диск; 3 - шток; 4 - станина; 5 - форма-конус с центрирующим устройством; 6 - насадка

Столик должен быть установлен горизонтально и закреплен на фундаменте либо на металлической плите массой не менее 30 кг. Отклонение от горизонтальности рабочей поверхности диска столика не должно превышать 1 мм на диаметр 200 мм.

Форму-конус с центрирующим устройством 5, обеспечивающим точную установку формы на диске столика и предохраняющим ее от смещения в процессе штыкования раствора, и насадку 6 изготовляют из коррозионно-стойких материалов; их основные размеры приведены на черт.2.

Эксцентриситет установки формы-конуса с центрирующим устройством относительно оси столика не должен быть более 1 мм при изготовлении.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.4. Штыковка (черт.3) для уплотнения раствора в форме-конусе должна быть изготовлена из стали с твердостью не менее 45 .

Штыковка

1 - стержень; 2 - рукоятка

Масса штыковки составляет (350±20) г.

Рукоятку рекомендуется изготовлять из неметаллического малогигроскопичного материала.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.5. Разъемные формы для образцов-балочек (черт.4) изготовляют из материалов, удовлетворяющих условиям их эксплуатации и обеспечивающих жесткость форм и стабильность размеров образцов.

Продольные и поперечные стенки формы должны при закреплении плотно прилегать друг к другу и к поддону, не допуская при изготовлении образцов вытекания воды из формы.

Пределы допускаемого износа стенок форм - не более 0,2 мм по ширине и высоте.

Гост прочность на изгиб цемента

Common cements. Specifications

Дата введения 2017-03-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок ПРОВЕДЕНИЯ работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН ООО Фирма "Цемискон"

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 "Строительство"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 27 июля 2016 г. N 89-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Минэкономики Республики Армения

Госстандарт Республики Беларусь

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 2019 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на общестроительные цементы (далее - цементы), изготовляемые на основе портландцементного клинкера, и устанавливает требования к цементам и компонентам вещественного состава этих цементов.

Настоящий стандарт не распространяется на цементы, к которым предъявляются специальные требования и которые изготовляются по соответствующим нормативным документам.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2226-2013 Мешки из бумаги и комбинированных материалов. Общие технические условия

ГОСТ 3476-74 Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цементов

ГОСТ 4013-82 Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов. Технические условия

ГОСТ 5382-91 Цементы и материалы цементного производства. Методы химического анализа

ГОСТ 25094-2015 Добавки активные минеральные для цементов. Метод определения активности

ГОСТ 30515-2013 Цементы. Общие технические условия

ГОСТ 30744-2001 Цементы. Методы испытаний с использованием полифракционного песка

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 30515 (приложение А).

4 Требования к материалам

4.1 Для производства цементов применяют портландцементный клинкер, минеральные добавки, а также гипс или другие материалы, содержащие сульфат кальция, для регулирования сроков схватывания. В цемент допускается вводить специальные добавки для регулирования отдельных строительно-технических свойств цемента и специальные и технологические добавки для улучшения процесса помола и (или) облегчения транспортирования цемента по трубопроводам.

4.2 Портландцементный клинкер (Кл)

Для производства цементов применяют портландцементный клинкер, в котором суммарное содержание трехкальциевого и двухкальциевого силикатов (3CaO·SiO+2CaO·SiO) составляет не менее 67% массы клинкера, а массовое отношение оксида кальция к оксиду кремния (CaO/SiO) - не менее 2,0. Содержание оксида магния (MgO) в клинкере не должно быть более 5,0% массы клинкера. Допускается содержание MgO до 6,0% массы клинкера при условии положительных результатов испытаний цемента из данного клинкера на равномерность изменения объема по ГОСТ 30744.

4.3 Минеральные добавки - основные компоненты цемента

4.3.1 В качестве минеральных добавок - основных компонентов цемента применяют гранулированный шлак по ГОСТ 3476, активные минеральные добавки - пуццоланы, глиежи, микрокремнезем, золы-уноса, обожженные сланцы и добавку-наполнитель - известняк по соответствующим нормативным документам.

4.3.2 Гранулированные доменный или электротермофосфорный шлак (Ш)

Гранулированный доменный шлак получают путем быстрого охлаждения шлакового расплава соответствующего состава, который образуется в доменной печи при плавке чугуна.

Гранулированный электротермофосфорный шлак получают путем быстрого охлаждения силикатного расплава, образующегося при производстве фосфора методом возгонки в электропечах.

Доменные и электротермофосфорные гранулированные шлаки содержат, по меньшей мере, две трети остеклованного шлака и при определенных условиях проявляют гидравлические свойства.

Химический состав шлаков - по ГОСТ 3476.

4.3.3 Пуццоланы (П) и глиежи (Г)

4.3.3.1 Пуццолана - материал силикатного или алюмосиликатного состава или их комбинация.

Пуццоланы не твердеют самостоятельно при затворении водой, однако в тонкоизмельченном виде и в присутствии воды при нормальной температуре реагируют с раствором гидроксида кальция Ca(OH), образуя гидросиликаты и гидроалюминаты кальция, обусловливающие прочность твердеющего материала. Образующиеся гидросиликаты и гидроалюминаты кальция аналогичны тем, которые образуются при твердении гидравлических вяжущих веществ.

Пуццоланы состоят преимущественно из реакционноспособных диоксида кремния (SiO) и оксида алюминия (AlO, остальное - оксид железа (FeO) и другие оксиды. Массовая доля реакционноспособного оксида кальция (CaO) в пуццолане для твердения несущественна, массовая доля реакционно-способного диоксида кремния (SiO) - не менее 25%.

Пуццоланы подготовляют следующим образом: в зависимости от природного и производственного состояния их гомогенизируют, высушивают или подвергают термообработке и измельчению. Для производства цементов используют пуццоланы, для которых значение t-критерия (значимость различия между прочностью на сжатие цемента с добавкой и с песком), определенное по ГОСТ 25094, составляет не менее 15.

4.3.3.2 Природная пуццолана является материалом осадочного (диатомиты, трепелы, опоки) или вулканического (пеплы, туфы, трассы, вулканические шлаки, цеолиты и цеолитизированные породы) происхождения соответствующего химико-минералогического состава.

4.3.3.3 Глиежи - термически активированные вулканические породы, глины, сланцы или осадочные породы.

4.3.4 Микрокремнезем (Мк)

4.3.4.1 Микрокремнезем образуется при восстановлении высокочистого кварца углем в дуговых печах при изготовлении кремния и ферросилиция и состоит из очень мелких сферических частиц, содержащих аморфный или стеклообразный диоксид кремния (SiO) в количестве не менее 85% массы добавки. Содержание элементарного кремния (Si) в микрокремнеземе не должно превышать 0,4% (масс).

4.3.4.2 Для микрокремнезема, применяемого в качестве минеральной добавки к цементам, потеря массы при прокаливании при 950°С-1000°С при времени прокаливания 1 ч не должна превышать 4,0% (масс).

4.3.4.3 Для совместного измельчения с клинкером и сульфатом кальция микрокремнезем допускается применять в исходном, уплотненном состоянии либо в виде брикетов, полученных прессованием с увлажнением.

Для производства цементов используют добавки микрокремнезема, для которых значение t-критерия, определенное по ГОСТ 25094, составляет не менее 15.

4.3.5 Зола-уноса (З)

4.3.5.1 Золу-уноса получают электростатическим или механическим осаждением пылевидных частиц из отходящих газов агрегатов, в которых сжигают измельченный уголь или горючий сланец.

Зола-уноса по своему химическому составу может быть кислой (богатой SiO) либо основной (богатой CaO). Первая проявляет пуццоланические свойства, вторая может дополнительно проявлять гидравлические свойства.

Содержание щелочных оксидов (RO) в золе-уноса в пересчете на NaO должно быть не более 2,0% (масс.), содержание MgO - не более 5% (масс.). Потери массы при прокаливании (п.п.п.) золы-уноса не должно превышать 5,0% (масс.) (кроме сланцевой золы-уноса). Допускается применение золы-уноса с п.п.п. до 7,0% (масс.) при условии, что выполняются требования к долговечности и сочетаемости цементов с добавками к бетонам и растворам. При использовании в составе цементов зол-уноса с п.п.п. свыше 5,0% до 7,0% (масс.) предельное значение п.п.п. 7% (масс.) указывают на упаковке и в товаросопроводительной документации.

Равномерность изменения объема (расширение) цемента с добавкой золы-уноса должна быть не более 10 мм.

Для производства цементов используют золы-уноса, для которых значение t-критерия, определенное по ГОСТ 25094, составляет не менее 15.

4.3.5.2 Кислая зола-уноса представляет собой тонкодисперсный материал, состоящий преимущественно из сферических частиц, обладающий пуццоланическими свойствами и состоящий в основном из реакционноспособных SiO и AlO. Остальное - FeO и другие соединения.

Содержание реакционноспособного SiO в кислой золе-уноса должно быть не менее 25,0% (масс.).

Массовая доля реакционноспособного CaO в кислых золах-уноса должна быть менее 10,0% (масс.), массовая доля свободного оксида кальция (CaO) - не более 1% (масс.). Допускается использование для производства цементов кислых зол-уноса с содержанием CaO до 2,5% (масс.) при соблюдении требований к равномерности изменения объема.

4.3.5.3 Основная зола-уноса представляет собой тонкодисперсный материал, проявляющий гидравлические и (или) пуццоланические свойства и состоящий в основном из реакционноспособных CaO, SiO и AlO. Остальное - FeO и другие соединения.

Массовая доля реакционноспособного CaO в применяемых основных золах-уноса должна быть не менее 10% (масс.). Золы-уноса с содержанием реакционноспособного CaO от 10% до 15% по массе должны содержать не менее 25% (масс.) реакционноспособного SiO.

Если содержание оксида серы (SO) в золах-уноса превышает предельное содержание SO для цемента, установленное стандартом или технологической документацией, утвержденной предприятием-изготовителем, то это учитывают при изготовлении цемента путем соответствующего уменьшения содержания сульфата кальция в цементе.

ГОСТ Р 58527-2019 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

Текст ГОСТ Р 58527-2019 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

ГОСТР 58527— 2019

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ

Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

Москва Стандартинформ 2019

ГОСТ Р 58527—2019

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. ВЛ. Кучеренко (ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко) Акционерного общества «НИЦ «Строительство», Ассоциацией производителей керамических материалов (АПКМ). Обществом с ограниченной ответственностью «ВНИИСТРОМ «Научный центр керамики» (ООО «ВНИИСТРОМ «НЦК»), Акционерным обществом «Всероссийский научно-исследовательский институт сертификации» (АО «ВНИИС»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 сентября 2019 г. № 647-ст

4 ВВЕДЕН 8ПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Общие положения

4 Определение предела прочности при сжатии

5 Определение предела прочности при изгибе

Приложение А (обязательное) Схема выпиливания образцов из полнотелых изделий

для определения прочности при сжатии

Приложение Б (обязательное) Обработка поверхности при подготовке строительных изделий

Приложение В (обязательное) Определение коэффициента перехода предела прочности

при сжатии образцов

Приложение Г (обязательное) Изготовление образцов из керамического кирпича и камня пластического или другого вида формования для определения предела прочности при сжатии

Приложение Д (справочное) Пересчет прочности на сжатие кладочных изделий в эквивалентную прочность в воздушно-сухом состоянии

ГОСТ Р 58527—2019

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

Wall materials. Methods for determination of ultimate compressive and bending strength

Дата введения — 2021—01—01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе материалов стеновых, в том числе методы:

• определения предела прочности при сжатии керамического и силикатного кирпича и камней, блоков стеновых, бетонных камней, а также камней и блоков из природных материалов;

- определения предела прочности при изгибе кирпича (керамического, силикатного, бетонного). Настоящий стандарт распространяется на изделия для кладки стен, сводов, перекрытий.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 166 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 288 Войлок технический тонкошерстный и детали из него для машиностроения. Технические условия

ГОСТ 379 Кирпич, камни, блоки и плиты перегородочные силикатные. Общие технические условия ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 530 Кирпич и камень керамические. Общие технические условия

ГОСТ 3749 Угольники поверочные 90 е . Технические условия

ГОСТ 6133 Камни бетонные стеновые. Технические условия

ГОСТ 6613 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 8736 Песок для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 10178 Портландцемент и шлаколортландцемент. Технические условия

ГОСТ 23732 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия

ГОСТ 28840 Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования

ГОСТ 31108 Цементы общестроительные. Технические условия

ГОСТ 31360 Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения. Технические условия

ГОСТ Р 8.568 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

ГОСТ Р 53228 Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания

ГОСТ Р 57294/EN 771-6:2011 Изделия стеновые из природного камня. Технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных е данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Общие положения

3.1 Изделия для испытаний отбирают от партии.

3.1.1 Размер партии и число изделий, подлежащих испытанию для определения пределов прочности при сжатии и изгибе, устанавливают в нормативных документах или технических условиях на соответствующие виды кладочных изделий.

Изделия, отобранные для испытания, по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям нормативных документов.

3.1.2 Требования к опорным поверхностям образцов

Испытания изделий на сжатие проводятся, если отклонение от плоскостности их опорных поверхностей в местах приложения нагрузки составляет не более 0,1 мм на каждые 100 мм длины. Непарал-лельность опорных поверхностей должна быть не более 2 мм.

Поверхности изделий, не отвечающие данным требованиям, подлежат выравниванию. Допускается выравнивать опорные поверхности шлифованием, цементным раствором или использовать при проведении испытаний прокладки из технического войлока.

3.2 Средства измерений, применяемые для испытаний, должны быть поверены, а испытательное оборудование аттестовано по ГОСТ Р 8.568.

4 Определение предела прочности при сжатии

4.1 Предел прочности кладочных изделий при сжатии определяют воздействием равномерно распределенной и постоянно увеличивающейся нагрузки на образец до его разрушения с измерением максимального значения нагрузки. Испытания образцов осуществляют в направлениях приложения нагрузки. определенной в нормативных документах и проектной документации.

4.2 Средства измерений, вспомогательные устройства и материалы

Машина испытательная по ГОСТ 28840 с регулируемой скоростью приложения нагрузки и погрешностью измерения не более ± 2 %.

Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427.

Угольник поверочный по ГОСТ 3749.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Весы лабораторные по ГОСТ Р 53228.

Щупы измерительные с точностью до 0.01 мм по нормативным документам производителя.

Сито ссеткой 1 мм по ГОСТ 6613.

Шкаф сушильный, обеспечивающий поддержание температуры (105 ± 5) *С с пределами допускаемой абсолютной погрешности ± 2 °C. по нормативным документам производителя.

Гладкая твердая плита (пластина) из высококачественной стали или матового стекла, поверхность которой имеет отклонение от расчетной плоскости не более 0,1 мм на каждые 100 мм длины.

Цемент марки не ниже 400 по ГОСТ 10178 или класса прочности 42.5 по ГОСТ 31108.

Песок кварцевый по ГОСТ 8736.

Вода для бетонов и строительных растворов по ГОСТ 23732.

Войлок толщиной до 10 мм по ГОСТ 288.

4.3 Подготовка к испытанию

4.3.1 Образец для определения предела прочности при сжатии кирпича состоит из двух целых кирпичей, уложенных «постелями» друг на друга.

4.3.2 Образцом для определения предела прочности при сжатии полнотелых и пустотелых образцов является целое изделие. При испытаниях полнотелых изделий длиной 500 мм и более и/или толщиной 300 мм и более допускается из них вырезать фрагменты-образцы.

Схема выпиливания образцов из полнотелых изделий приведена на рисунке А.1 (приложение А).

4.3.3 Плоскостность проверяют, измеряя щупом наибольший зазор между поверхностью образца и ребром угольника, накладываемого на диагонали опорной поверхности. Непараллельность опорных поверхностей определяют как разность между наибольшим и наименьшим значениями высоты образца. измеренными по четырем вертикальным ребрам.

Обработку поверхности при подготовке строительных блоков осуществляют в зависимости от их типов в соответствии с таблицей Б.1 (приложение Б).

4.3.4 При подготовке образцов к испытаниям на сжатие выравниванию подлежат поверхности, которые в конструкциях располагаются перпендикулярно направлению сжимающей нагрузки.

4.3.5 Образцы из керамического кирпича и камня пластического или другого вида формования подготавливают к испытаниям, выравнивая их опорные поверхности шлифованием.

Шлифованные образцы испытывают без использования раствора или прокладок из иных материалов.

Предел прочности при сжатии шлифованного изделия определяют по результатам испытаний в соответствии с 4.6.

Предел прочности при сжатии нешлифованного изделия принимают по результатам испытания шлифованного изделия с коэффициентом перехода предела прочности К,. который определяют по результатам испытаний в соответствии с приложениями В и Г.

4.3.6 Предел прочности силикатного кирпича и камня и керамического кирпича полусухого прессования определяют по результатам испытаний насухо, не производя выравнивания их поверхностей.

4.3.7 Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне. Опорные поверхности образцов выравнивают цементным раствором (см. 4.3.9). если их отклонение от плоскостности превышает 0,3 мм.

Допускается пересчитывать прочность на сжатие кладочных изделий в эквивалентную прочность в воздушно-сухом состоянии в соответствии с приложением Д.

4.3.8 Предел прочности при сжатии камней из горных пород и блоков из природного камня определяют на образцах, размеры которых указаны в нормативных и технических документах на данные виды кладочных материалов, утвержденных в установленном порядке. Опорные поверхности образцов выравнивают шлифованием или цементным раствором. Отклонение от плоскостности шлифованных поверхностей образцов не должно превышать 0.1 мм.

4.3.9 Цементный раствор для выравнивания поверхностей образцов по 4.3.7 и 4.3.8 подготавливают из равных по массе частей цемента М500 и песка, просеянного через сито с сеткой No 1,25 (В/Ц = 0.40—0.42).

4.3.10 Допускается при определении предела прочности при сжатии керамического кирпича и камней пластического или другого вида формования изготавливать образцы, выравнивая их опорные поверхности. применяя прокладки из технического войлока толщиной 5—10 мм.

4.4 Выдерживание образцов перед испытаниями

4.4.1 Испытуемые образцы выдерживают до достижения установленного влажностного состояния в зависимости от требований нормативных и технических документов на изделия. Метод подготовки должен соответствовать одному из установленных в 4.3.

4.4.2 Подготовку к проведению испытаний образцов в воздушно-сухом состоянии осуществляют выдерживанием влажных испытуемых образцов в течение не менее 3 сут в помещении при температуре (20 ± 5) °C и относительной влажности воздуха от 60 % до 80 % до постоянной массы. Масса считается постоянной, если по результатам двух последовательных взвешиваний с интервалом не менее 24 ч потеря массы образца составляет не более 0.2 %.

4.4.3 Подготовка к испытаниям образцов методом высушивания

Сухое состояние образцов достигается с помощью одного из следующих методов:

а) высушиванием в сушильном шкафу при температуре (105 ± 5) °C до постоянной массы.

Примечание — После просушивания и до испытаний образцы выдерживают при температуре окружающей среды в течение 15—20 мин;

б) высушиванием в сушильном шкафу при температуре (70 ± 5) °C до постоянной массы.

После высушивания и до испытаний образцы выдерживают при температуре (20 ± 2) °C до достижения температурного равновесия. После этого в течение 24 ч проводят испытания.

4.4.4 Подготовка к испытаниям образцов методом погружения

Образцы погружают в воду с температурой (20 ± 5) °C, минимум, на 15 ч. Затем образцы вынимают и дают просохнуть в течение 15—20 мин.

4.5 Проведение испытания

4.5.1 В соответствии с нормативными документами на продукцию, в зависимости от принятого направления приложения нагрузки измеряют длину и ширину опорных поверхностей образца и определяют их площадь. Погрешность измерения — не более 1 мм.

4.5.2 На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты.

4.5.3 Образцы с несквозными пустотами располагают пустотами вверх. Образцы, имеющие разную площадь пустот, располагают вверх поверхностью с большей площадью пустот.

4.5.4 Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно и равномерно таким образом, чтобы до разрушения образца прошло не менее 60 с.

ГОСТ 310.4-81: "Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии"

Настоящий стандарт распространяется на все виды цементов и устанавливает методы испытаний их для определения предела прочности при изгибе и сжатии.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. Аппаратура

Мешалка для перемешивания цементного раствора.

Встряхивающий столик и форма-конус.

Формы для изготовления образцов-балочек.

Насадка к формам.

Прибор для испытания на изгиб образцов-балочек.

Пресс для определения предела прочности при сжатии.

Пластинки для передачи нагрузки.

1.1. Мешалка для перемешивания цементного раствора

1a. Для перемешивания цементного раствора применяют лопастную мешалку. Ее схема, взаимное расположение, размеры и предельные отклонения размеров лопастей и чаши приведены на черт.1а.

Частота вращения лопастей составляет, об/мин:

ведущей лопасти 80+-4

ведомой лопасти 160+-8.

Лопасть-скребок должна соприкасаться с поверхностью чаши.

Для перемешивания цементного раствора допускается применять бегунковую мешалку.

Схема бегунковой мешалки, основные размеры и их предельные отклонения приведены на черт.1.

"Чертеж 1а. Схема мешалки для перемешивания цементного раствора"

"Чертеж 1. Мешалка для перемешивания цементного раствора"

Читайте также:

Гост прочность на изгиб цемента

ГОСТ 26798.2-85
Цементы тампонажные. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии

Способы доставки

Оглавление

Этот ГОСТ находится в:

Организации:

Oil-well cements. Test methods of strength limits in bending and compression

Гост прочность на изгиб цемента

Мешалка для перемешивания цементного раствора

Встряхивающий столик и форма-конус

Штыковка

Гост прочность на изгиб цемента

Предисловие

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Требования к материалам

ГОСТ Р 58527-2019 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

Текст ГОСТ Р 58527-2019 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ

Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

Предисловие

Содержание

ГОСТ Р 58527—2019

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Общие положения

4 Определение предела прочности при сжатии

ГОСТ 310.4-81: "Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии"

Гост прочность на изгиб цемента

ГОСТ 26798.2-85 Цементы тампонажные. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии

Способы доставки

Оглавление

Этот ГОСТ находится в:

Организации:

Oil-well cements. Test methods of strength limits in bending and compression

Гост прочность на изгиб цемента

Мешалка для перемешивания цементного раствора

Встряхивающий столик и форма-конус

Штыковка

Гост прочность на изгиб цемента

Предисловие

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Требования к материалам

ГОСТ Р 58527-2019 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

Текст ГОСТ Р 58527-2019 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ

Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

Предисловие

Содержание

ГОСТ Р 58527—2019

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Общие положения

4 Определение предела прочности при сжатии

ГОСТ 310.4-81: "Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии"

ГОСТ 26798.2-85
Цементы тампонажные. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии