Установка оборудования на фундамент

Обновлено: 18.05.2024

Установка оборудования на фундамент

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

УСТАНОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТАХ

Дата введения 1985-07-01

РАЗРАБОТАНЫ ВНИИмонтажспецстроем при участии Гипрометаллургмонтажа, ВНИПКИлегпродмонтажа и Гипрохиммонтажа в развитие СНиП 3.05.05-84.

П.П.Алексеенко (pyк. разработки), В.А.Калугиным (отв. исполнитель), В.А.Карасиком, И.Д.Кияновым, В.А.Баталовым, А.И.Бичучем и С.Н.Вашиным при участии Г.Д.Дудко (Гипрометаллургмонтаж), А.С.Никифорова (Востокметаллургмонтаж), В.Г.Наумова (ВНИПКИлегпродмонтаж) и М.Л.Эдьяша (Гипрохиммонтаж).

Минтяжстрой СССР, заместитель начальника Главтехуправления - письмо N 20-3-12/1769 от 13 декабря 1984 г.

Минхимпром СССР, заместитель начальника управления проектирования и капстроительства - письмо N 05-5-4/2391 от 23 ноября 1984 г.

Минчермет СССР, главный инженер управления Черметпроект - письмо N 10-188 от 11 января 1985 г.

Миннефтехимпром СССР, заместитель начальника управления проектирования и капстроительства - письмо N 15/3-12-1171 от 12 декабря 1984

Минхиммаш, начальник технического управления - письмо N 11-0-4/1346 от 14 декабря 1984 г.

Минэнергомаш, начальник технического управления - письмо N 2-3333/44 от 4 января 1985 г.

Минлегпищемаш, начальник технического управления - письмо N 14-0-16/3274 от 26 декабря 1984 г

УТВЕРЖДЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР 22 марта 1985 г.

В ВСН изложены требования к подготовке и производству работ по установке технологического оборудования в проектное положение на фундаментах.

1. ВВОДНАЯ ЧАСТЬ

1.1. Настоящие ведомственные строительные нормы распространяются на монтаж технологического оборудования промышленных предприятий и устанавливают требования к проектированию, производству и приемке работ по установке машин, механизмов и аппаратов (или их базовых деталей, узлов и блоков) в проектное положение на фундаментах.

1.2. Требования ВСН не распространяются на установку оборудования без закрепления фундаментными болтами, а также на установку оборудования с использованием подкладок, высоту которых регулируют в процессе эксплуатации, или специальных (вибро-, электро- и теплоизолирующих) опор.

1.3. Настоящие ВСН разработаны на основе и в дополнение к СНиП 3.05.05-84 и относятся к технологическому оборудованию.

1.4. Требования ВСН обязательны для организаций Минмонтажспецстроя СССР, осуществляющих проектирование, подготовку и производство работ по монтажу оборудования, а также для строительных организаций, выполняющих работы по подливке оборудования. Требования ВСН следует учитывать при проектировании промышленных объектов и разработке конструкторской документации на оборудование, включая инструкции по эксплуатации (монтажу).

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Поставляемое пpeдпpиятиями-изгoтoвитeлями оборудование должно быть технологичным с точки зрения монтажа (ГОСТ 14.201-83). При этом должны быть соблюдены монтажно-технологические требования, изложенные в ГОСТ 24444-80, отраслевых стандартах, разработанных в его развитие, и СНиП 3.05.05-84.

2.2. Сопроводительная техническая документация на оборудование (комплектность по ГОСТ 24444-80) должна содержать сведения о порядке монтажа поставляемых изделий, нормы точности на установку оборудования, технологические решения по выполнению монтажных работ и др., как это предусмотрено ГОСТ 2.109-73 и ГОСТ 2.601-68*.

При разработке инструкций по эксплуатации (монтажу) рекомендуется в качестве типовых, практически проверенных способов и средств установки оборудования (в соответствии с требованиями ГОСТ 2.601-68* и ГОСТ 14.201-83) использовать способы и средства, изложенные в настоящих ВСН.

2.3. При проектировании промышленных объектов, организации и выполнении строительных работ должна быть обеспечена возможность установки и подливки оборудования, в том числе:

предусмотрен зазор между опорной частью оборудования и поверхностью фундаментов;

определены и выдержаны при производстве работ размеры фундаментов с учетом требований к установке фундаментных болтов и подливке оборудования;

в соответствии со схемами геодезического обоснования монтажа осуществлена установка геодезических знаков, используемых при выверке оборудования;

исключены причины, вызывающие недопустимую осадку фундаментов.

2.4. Работы по установке оборудования на фундаментах следует выполнять в соответствии с утвержденными или согласованными по установленной форме рабочей и проектно-сметной документацией, проектом организации строительства, проектом производства работ и документацией предприятий-изготовителей оборудования.

Наряду с требованиями настоящих ВСН и технической документации заводов-изготовителей следует руководствоваться нормативными документами и стандартами, приведенными в рекомендуемом приложении 1.

2.5. Организации Минмонтажспецстроя СССР в процессе подготовки производства работ (на стадиях проектирования и изготовления оборудования, проектирования промышленных объектов, организации и выполнении строительных работ) при согласовании технической документации в установленном порядке должны осуществлять контроль за соблюдением требований пп.2.1, 2.2 и 2.3.

Состав и требования к документации, передаваемой монтажной организации, а также порядок взаимоотношений с заказчиком и генеральным подрядчиком - по СНиП 3.05.05-84.

3. ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ РАБОТ

3.1. Подготовка к производству работ должна включать в себя комплекс мероприятий по технологическому и организационно-техническому обеспечению монтажа оборудования. Состав и содержание мероприятий по организационно-техническому обеспечению монтажа - по СНиП 3.05.05-84.

3.2. Технологическое обеспечение монтажа оборудования должно быть направлено на создание условий для достижения требуемой точности установки оборудования на месте эксплуатации с наименьшими трудовыми и материальными затратами. Мероприятия по технологическому обеспечению следует осуществлять как на стадии проектирования и изготовления оборудования, так и при разработке технологической документации в составе ППР (технологические схемы и карты).

3.3. При подготовке производства работ по установке оборудования должны быть обеспечены:

преобладающее использование способов установки оборудования без остающихся в массиве подливки пакетов металлических подкладок, включая широкое применение регулировочных винтов оборудования;

возможность применения технологии "безвыверочного" монтажа;

достоверность и точность контроля положения устанавливаемого оборудования по всем заданным показателям точности;

собираемость соединений "оборудование-фундамент" без дополнительных пригоночных работ по исправлению положения фундаментных болтов;

преимущественное применение конструкций фундаментных болтов, устанавливаемых в просверленные в готовых фундаментах скважины (по ГОСТ 24379.0-80 и ГОСТ 24379.1-80).

Мероприятия по реализации изложенных требований приведены в рекомендуемом приложении 2.

3.4. При разработке ППР (форма задания на разработку, состав и содержание - по ВСН 319-77), технологических схем или карт применяемые технологические решения по установке оборудования в проектное положение на фундаментах должны основываться на требованиях и указаниях технической документации предприятий-изготовителей и включать в себя следующие сведения:

способы и средства установки оборудования, в том числе данные по типам, размерам и местам расположения опорных элементов (схемы установки опорных элементов приведены в рекомендуемом приложении 3);

методы и средства контроля точности положения выверяемого оборудования с указанием используемых баз и производственных монтажных допусков;

допуски на высотное положение опорных элементов с учетом используемых методов обеспечения заданных показателей точности установки оборудования (допуски рекомендуется назначать в соответствии с приложением 2);

усилия (крутящие моменты) затяжки фундаментных болтов, средства для контроля усилий закрепления, рекомендуемый инструмент и устройства для закрепления оборудования.

При разработке документации по установке оборудования рекомендуется максимально использовать типовые технологические решения, в том числе стандартизованные, в виде ОСТ на типовые технологические процессы монтажа, BСН и МСН по монтажу конкретных видов оборудования.

4. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ

4.1. Общие положения

4.1.1. К работам по установке оборудования разрешается приступать после подписания актов готовности фундаментов (приемка фундаментов и форма актов должны соответствовать СНиП 3.05.05-84).

Перед установкой оборудования выполняют, как правило, следующие подготовительные и вспомогательные работы:

укрупнительную сборку (при необходимости);

подготовку площадок на поверхности фундаментов для установки опорных элементов. Технические характеристики механизированного инструмента для выравнивания поверхностей фундаментов при подготовке площадок под опорные элементы приведены в рекомендуемом приложении 4;

вынесение при необходимости дополнительных (рабочих) осей и отметок (при помощи струн, отвесов и т.п.).

4.1.2. Установка оборудования в проектное положение на фундаментах включает, как правило, следующие процессы и операции:

установку опорных элементов на фундаментах;

предварительную установку оборудования на опорные элементы с совмещением отверстий базовой детали (станины, рамы, основания) с фундаментными болтами;

введение оборудования в заданное положение в плане, по высоте и горизонтальности (вертикальности) путем осуществления необходимых регулировочных перемещений с контролем фактического положения и предварительной фиксацией перед подливкой;

подливка зазора "оборудование-фундамент";

закрепление оборудования затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием.

Требуемая точность положения оборудования по высоте и горизонтальности может быть достигнута методом безвыверочного монтажа, т.е. без использования регулировочных операций - за счет установки опорных элементов в пределах расчетных допусков (порядок расчета допусков приведен в приложении 2).

4.1.З. При выверке оборудования в плане регулировочные перемещения осуществляют с помощью грузоподъемных механизмов, домкратов и монтажных приспособлений и пределах зазоров между стенками отверстий базовой детали оборудования и стержнями предварительно установленных фундаментных болтов или в пределах зазоров колодцев под закрепляемые при подливке оборудования фундаментные болты.

4.1.4. Регулировку оборудования по высоте и горизонтальности осуществляют с использованием опорных элементов различных конструкций.

4.1.5. В зависимости от технологии установки и конструктивных особенностей соединений "оборудование-фундамент" (рис.1) различают постоянные и временные опорные элементы.

Рис.1. Типы соединений "оборудование-фундамент":

а - с опиранием на бетонную подливку при использовании временных опорных элементов (тип 1);
б - с опиранием на постоянные опорные элементы (тип 2); в - с опиранием непосредственно
на фундамент (тип 3); 1 - оборудование; 2 - фундаментный болт; 3 - подливка; 4 - фундамент;
5 - временный опорный элемент; 6 - постоянный опорный элемент

Применение временных опорных элементов характерно для соединений типа 1 (рис.1, а). При образовании этих соединений опорные элементы применяют только для регулировки положения оборудования перед его закреплением на массиве подливки.

В соединениях типа 2 (рис.1, б) используют постоянные опорные элементы как для выверки, так и закрепления оборудования. Подливка в этом случае имеет вспомогательное значение.

Соединения типа 3 (рис.1, в) применяют в случаях, когда допуски на установку оборудования по высоте сопоставимы с показателями точности изготовления фундаментов.

4.1.6. При установке оборудования на фундаментах преимущественно должны использоваться соединения типов 1 и 3 (бесподкладочный монтаж). Соединение типа 2 рекомендуется использовать для установки на опорных элементах оборудования, требующего окончательного закрепления сразу после выверки (например, вертикальных аппаратов колонного типа).

Конструкции соединений "оборудование-фундамент" должны быть выбраны при проектировании оборудования и указаны в монтажных чертежах или инструкциях по эксплуатации (монтажу). При отсутствии таких указаний выбор типов соединений и видов опорных элементов должен быть осуществлен монтажными организациями и отражен в технологических картах или схемах.

4.1.7. В качестве постоянных опорных элементов при установке оборудования на месте эксплуатации применяют:

Установка, монтаж, выверка и закрепление оборудования на фундаментах

Установка, выверка и закрепление на фундаментах механизмов, машин или их станин, рам и других базовых корпусных деталей — важнейшие монтажные работы, от качества выполнения которых во многом зависит последующая работоспособность смонтированного технологического оборудования. Трудоемкость работ, связанных с установкой оборудования в проектное положение на фундаментах, достигает 50 % от общей трудоемкости его монтажа.

Работы по установке оборудования включают в себя подготовку фундаментов и опорных элементов к монтажу; установку, выверку, подливку и окончательное закрепление механизмов, машин или их базовых корпусных деталей. Особенности выполнения отдельных операций при этом зависят от назначения монтируемого оборудования, его конструкции, требований к точности монтажа, способов закрепления и установки, а также типа несущих строительных конструкций, фундаментов.

Оборудование устанавливают на несущие строительные конструкции, которые разделяют на фундаменты (перекрытия, промышленный пол) и опорные металлоконструкции.

Фундаменты различают: по конструкции (ленточные, рамные, сплошные и массивные; материалу (бетонные, железобетонные, бутовые и др.); способу изготовления (сборные, сборно-монолитные и монолитные).

Ленточные фундаменты применяют для установки машин, роликовых конвейеров, автоматических линий и металлорежущих станков.

Рамные фундаменты представляют собой жесткую раму, стойки которой устанавливают в гнезда опорной плиты и жестко заделывают в них. Горизонтальные элементы рамы образуют площадку, на которую помещают машину. Сплошные фундаменты (под всей площадью здания или цеха) подразделяют на плитные или коробчатые. Такие фундаменты сооружают под насосы, вентиляторы, универсальные металлорежущие станки, небольшие компрессоры и другие подобные им машины и оборудование.

Массивные фундаменты — это бетонный или железобетонный массив (соответствующий габаритным размерам и очертанию машины), в котором предусмотрены отверстия и выемки для размещения и крепления частей машины, а также для ее обслуживания в процессе эксплуатации. Наиболее распространены массивные фундаменты бесподвального типа, сооружаемые для машин, устанавливаемых на отметке чистого пола первого этажа здания. Сложные фундаменты сооружают для установки прокатных станов и другого тяжелого оборудования. Такие фундаменты имеют систему технологических подвалов и маслоподвалов.

Варианты установки машин и оборудования различают по характеру связи с фундаментом (с креплением, без него и с виброизоляцией), по конструкции стыка корпусная деталь — фундамент (с местным опиранием на пакеты подкладок, специальные опорные башмаки, бетонные опоры и непосредственно на фундамент; со сплошным опиранием на бетонную подливку, виброизолирующий слой или непосредственно на фундамент; со смешанным опиранием на опорные элементы, затянутые при выверке, и на подливку, осуществляемую после окончательного закрепления оборудования (рис. 1).

Рис. 1. Основные конструкции стыка корпусная деталь—фундамент: с местным опиранием на пакеты подкладок (а), на опорные башмаки (б), на бетонные опоры (в) и непосредственно на фундамент (г); со сплошным опиранием на бетонную подливку с временной установкой при выверке на отжимных винтах (д) и на установочных гайках (е); со смешанным опиранием на подливку и опорные элементы (ж и з)

Рис. 2. Способы крепления оборудования: а и б — к специальным закладным деталям; в и г — к лагам; д — к силовому полу; е — приклеиванием крепежного узла; ж — приклеиванием опорной поверхности через вибропоглощающую прокладку; з — непосредственно приклеиванием опорной поверхности

С местным опиранием устанавливают машины и механизмы, требующие частой регулировки положения и перестановок. Со сплошным опиранием на бетонную подливку устанавливают машины и механизмы, требующие повышенной надежности и жесткости закрепления; со смешанным опиранием — оборудование, нуждающееся в окончательном закреплении до подливки, например вертикальные аппараты. В этом случае работоспособность соединения понижается, так как подкладки имеют большую податливость, а подливка работает только в сжатой зоне стыка.

Способы закрепления. В большинстве случаев закрепление промышленного оборудования осуществляют с помощью фундаментных болтов (см. гл. 4). Иногда применяют крепление обычными болтами или шпильками к закладным деталям различной конструкции. К лагам или силовым полам крепят часто переставляемое оборудование. Порой простое малонагруженное оборудование с опорными частями, выполненными из

сварных металлоконструкций, закрепляют путем их заливки в бетон. При установке легкого оборудования на фундаменты или полы с химически стойкими покрытиями применяют приклеивание эпоксидными составами специальных крепежных узлов или непосредственно опорной поверхности корпусных деталей (рис. 2).

В некоторых случаях применяют сочетания различных способов закрепления, например упоры в прокатных станов крепят заливкой их опорной части в бетон и фундаментными болтами. Встречаются виды оборудования, стабильность положения которого при эксплуатации обеспечивается его массой.

2. Выверка и регулирование положения оборудования

Выверка — процесс введения оборудования в проектное положение путем выполнения регулировочных операций с помощью специальных выверочных опорных элементов, центровочных приспособлений и грузоподъемных средств. При этом осуществляются постоянные измерения и контроль отклонений параметров положения оборудования от проектного.

Средства и технологию измерения и контроля выбирают в зависимости от заданных допускаемых отклонений. При этом применяют средства измерений и методы контроля точности, рассмотренные в гл. 5 и 7.

Оборудование выверяют в плане, по высоте и горизонтали (вертикали), а также относительно ранее установленного оборудования с контролем отклонений от соосности, перпендикулярности и параллельности в зависимости от требований технической документации завода-изготовителя и проекта производства работ.

Предварительную выверку в плане осуществляют путем совмещения отверстий в опорной части оборудования с ранее установленными фундаментными болтами. При отсутствии заранее установленных фундаментных болтов оборудование ориентируют путем совмещения его осей, заданных разметочными рисками, с монтажными осями или осями фундамента, заданными натянутыми струнами, отвесами или визирными осями оптических приборов. Отдельные виды оборудования ориентируют относительно ранее установленного оборудования. При этом проверяют совмещение отверстий под болты в станинах с колодцами или скважинами в фундаментах.

После предварительной установки оборудования и выверки в плане изогнутые болты монтируют в колодцах, оставленных при бетонировании фундамента. Корпусную деталь 1 опускают на уложенные брусья 4 так, чтобы совпадали центры отверстий под фундаментные болты 2 и центры колодцев (рис. 3, а). При монтаже динамически нагруженных машин фундаментные болты 2 на верхнем участке стержня изолируют от сцепления с бетоном с помощью защитных трубок 3. Концы фундаментных болтов 2 заводят в отверстия корпусной детали 1 и навинчивают гайки (рис. 3, б). Установленные болты заливают на 3/4 глубины колодца, но не менее чем на 100 мм ниже уровня фундамента бетоном на мелкозернистом заполнителе проектной марки не ниже 200.

Окончательную выверку в плане и по высоте и предварительное закрепление оборудования осуществляют после твердения бетона, затем полностью заливают колодцы и проводят подливку оборудования. При наличии в корпусной детали регулировочных винтов 5 перед удалением брусьев 4 под ними размещают опорные подкладки 6 (рис. 3, в). Окончательную затяжку болтов, установленных в колодцах, проводят так же, как и для других болтов, после твердения бетона подливки.

Рис. 3. Схемы установки изогнутых болтов: а — в колодце; б — подвеска на гайке и заливка бетонной смесью; в — выверка и закрепление оборудования затяжкой гаек

При окончательной выверке в плане оборудование вводят в проектное положение относительно монтажных, контрольных или главных осей путем перемещения оборудования грузоподъемными механизмами, домкратами или монтажными приспособлениями (рис. 4) с проверкой положения относительно ранее выверенного смежного оборудования.

Положение оборудования при выверке в плане контролируют струнным и струнно-оптическим методами, боковым нивелированием теодолитами, створными методами, способами прямого контроля линейных размеров, а также с помощью специальных инструментов, приборов, шаблонов, центровочных и других приспособлений, обеспечивающих измерение и контроль отклонений от перпендикулярности, параллельности или соосности баз.

Выверку оборудования по высоте осуществляют относительно рабочих реперов либо ранее установленных машин, с которыми данное оборудование кинематически или технологически связано, с последующей проверкой по реперу.

При выверке оборудования контрольными базами служат: специальные площадки, изготовленные на корпусных деталях; исполнительные поверхности оборудования (валов, полумуфт, направляющих и т.п.); установочные (опорные) поверхности, а также свободные поверхности корпусных деталей или опорных частей.

Точность выверки оборудования по высоте контролируют геометрическим или тригонометрическим нивелированием гидростатическими методами, косвенными способами контроля линейных размеров от промежуточной базы до репера или ранее установленного оборудования, а также микронивелированием с применением поверочных линеек и уровня.

Выверку оборудования по горизонтали (вертикали) выполняют с использованием уровней, нивелиров, отвесов и теодолитов.

Рис. 4. Приспособления для выверки оборудования в плане: а — рычажно-винтовые; б — с упорным винтом

При установке на фундамент иногда контролируют отклонения формы рабочих и сопрягаемых поверхностей оборудования, искривление которых возможно под воздействием остаточных напряжений, монтажных нагрузок и процессов старения.

Операцию по исправлению формы поверхностей оборудования и конструкций называют рихтовкой. Иногда таким способом устраняют отклонения формы в виде вогнутой или выпуклой поверхности, полученные при заводском изготовлении оборудования. Особенности регулирования положения оборудования при выверке зависят от способов его опирания и закрепления на фундаментах.

Конструкцию опорных элементов выбирают с учетом используемых методов достижения требуемой точности установки оборудования и данных сравнительной оценки способов установки оборудования (табл. 1).

Регулирование положения оборудования, устанавливаемого со сплошным опиранием на подливку. Опорные элементы, применяемые для установки такого оборудования, служат только для его выверки, а эксплуатационные нагрузки воспринимает подливка. Несмотря на то что выверочные опорные элементы могут оставаться под оборудованием в процессе эксплуатации, такой способ установки получил название бесподкладочного монтажа. При этом соединение оборудование — фундамент отличается высокой виброустойчивостью, повышенной жесткостью и прочностью. Установка и выверка оборудования таким способом характеризуется повышенной производительностью и позволяет получать экономию металла до 2 % от массы монтируемого оборудования.

В качестве опорных элементов при выверке оборудования, устанавливаемого со сплошным опиранием на подливку, применяют: отжимные регулировочные винты; установочные гайки фундаментных болтов; инвентарные домкраты; бетонные опоры; пакеты облегченных металлических подкладок.

Таблица 1. Сравнительная оценка способов установки оборудования

Если в опорной части оборудования конструкторской документацией не предусмотрены отжимные регулировочные винты, тип и число опорных элементов принимают в соответствии с технологической картой, проектом производства работ (ППР) или инструкцией на монтаж. Опорные элементы необходимо размещать на возможно близком расстоянии от фундаментных болтов. Как правило, их располагают в местах нахождения ребер жесткости или перегородок в опорной части оборудования. При неравномерном распределении давления от массы оборудования на установочную поверхность опорные элементы устанавливают в местах действия наибольших нагрузок.

Число опорных элементов должно быть минимальным при соблюдении следующих условий: а) обеспечения устойчивого положения оборудования в процессе предварительного закрепления и подливки; б) исключения прогибов опорных частей под действием массы оборудования и сил предварительной затяжки фундаментных болтов.

При рихтовке корпусных деталей оборудования в качестве опорных элементов используют пакеты подкладок, клиновые или другие домкраты, располагая их в местах наибольших отклонений от плоскостности или прямолинейности.

Суммарная грузоподъемность опорных элементов должна превышать массу выверяемого узла оборудования не менее чем в 2 раза или соответствовать указанной в ППР.

Минимально допускаемая площадь опирания опорных элементов на фундаменты (см 2 )

S = 0,015 M + 6 nF ,

где n — число фундаментных болтов, предварительно затягиваемых при выверке; F — расчетная площадь поперечного сечения фундаментного болта (см2), принимаемая по табл. 2.

Регулирование положения оборудования с помощью отжимных регулировочных винтов (табл. 3). Опорные пластины размещают на фундаментах в соответствии с расположением отжимных регулировочных винтов в опорной части оборудования. Места размещения опорных пластин на фундаментах выравнивают с отклонением не более 10 мм на 1 м.

Таблица 2. Расчетные площади поперечного сечения фундаментных болтов по резьбе

Таблица 3. Винты отжимные регулировочные

Положение оборудования по высоте и горизонтали (вертикали) регулируют поочередно всеми отжимными винтами, не допуская в процессе выверки отклонения оборудования от горизонтальности (вертикальности) более чем 3 мм на 1 м. После завершения выверки плотность прилегания регулировочных винтов к опорным пластинам проверяют щупом толщиной 0,1 мм, а положение винтов фиксируют контргайками.

Перед окончательной затяжкой фундаментных болтов регулировочные винты должны быть вывернуты на два-три оборота. Неоднократно используемые винты выворачивают полностью. Оставшиеся отверстия во избежание попадания масла и других разъедающих бетон веществ заглушают резьбовыми пробками или заливают цементным раствором, поверхность которого покрывают маслостойкой краской.

Регулирование положения оборудования на установочных гайках. Для выверки оборудования с помощью соответствующих гаек используют заранее установленные фундаментные болты, которые должны иметь удлиненную (до шести диаметров) резьбу, что предусматривается при их изготовлении.

Рис. 6. Схемы регулирования положения оборудования на установочных гайках без упругого элемента: а — установка в проектное положение; б — подливка оборудования; в — отвинчивание установочной гайки перед закреплением

Рис. 7. Схемы регулирования положения оборудования на ослабленных установочных гайках: а — установка в проектное положение по высоте и горизонтали; б — подливка и последующее закрепление; 1 — оборудование; 2 — фундаментный болт; 3 — крепежная гайка; 4 — специальная установочная гайка; 5 — фундамент; 6 — подливка

Эластичный пневматический домкрат является исполнительным органом пневмосиловой оснастки и представляет собой многослойную полую эластомерную (резинокордную) оболочку подушечного типа, армированную металлическим тросиком и снабженную металлическим штуцером (см. табл. 9).

Домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, регулируют по высоте на проектный уровень с помощью нивелира и рейки с точностью до ±1,0 мм. Затем оборудование опускают на домкраты и окончательно регулируют его положение.

Удобство при выверке оборудования обеспечивают специальные домкраты с лапой. Такие домкраты не требуют выгораживания опалубкой, так как легко извлекаются из бетона подливки.

Установка оборудования на бетонных опорах. На бетонных опорах устанавливают оборудование, поверхность основания которого может выполнять функции установочной базы, а погрешности изготовления последней значительно меньше допускаемых отклонений расположения оборудования по высоте. Суммарные погрешности изготовления поверхности бетонных опор и установочной поверхности оборудования (включая отклонения формы) не должны превышать допускаемых отклонений положения оборудования по высоте и горизонтали.

Бетонные опоры представляют собой местные возвышения на поверхности фундамента, изготовляемые перед установкой оборудования.

Способы выверки и установка оборудования на фундаменте

Установка, крепление и выверка оборудования на фундаменте — важнейшие работы, от качества которых зависит производительность и работоспособность технологического оборудования. Установку, калибрующую заливку и крепление механизма или выполняют обычные монтажники, а к выверке привлекают только высококлассных специалистов по инженерной геодезии и промышленной метрологии.

ООО Фирма «ЮСТАС» готова предоставить заказчику именно таких специалистов. Наши геодезисты проконтролируют строительство опорной плиты, наметят монтажные оси, проследят за положением оборудования на фундаменте и внесут предложения по корректировке. После завершения выверки проводят контрольную съемку, предваряющую окончательное закрепление на фундаменте рамы или корпусной детали механизма.

На какие фундаменты можно установить оборудование

Стандартные металлорежущие станки крепят к полу цеха или опорным металлоконструкциям. Прессам, гильотинам, крупногабаритным станкам и обрабатывающим линиям нужен персональный фундамент. Кроме того, индивидуальное основание готовят для высокоточных станков и обрабатывающих линий. В качестве такового выступают три разновидности фундаментов.

Ленточные конструкции — их заливают в траншею, используя съемную или несъемную опалубку, или собирают из отдельных блоков. Лента подходит для конвейеров, обрабатывающих линий, металлорежущих станков малой и средней мощности.
Рамные конструкции — их собирают из балок, поперечин, стоек и лаг, формируя из этих деталей металлический или железобетонный ростверк. Рама располагается над полом, опираясь на стойки. Опорная конструкция этого типа используется при монтаже легкого оборудования.
Сплошные конструкции — их заливают на отдельном участке или по всей площади цеха. Они обеспечивают местное опирание на фундамент множества металлорежущих станков, компрессоров или вентиляторов.
Массивные опорные конструкции бесподвального типа — на таком основании монтируют тяжелое оборудование, в теле фундамента предусматривают технологические ниши и сквозные каналы для инженерных коммуникаций. Пята массивной конструкции контактирует с грунтом (или песчано-гравийной подсыпкой, увеличивающей опорную способность).

При строительстве любой опорной конструкции Фирма «ЮСТАС» обеспечивает исполнительную съемку котлована, вынос осей и границ в натуру, геодезическое сопровождение объекта на каждом монтажном горизонте и контроль кренов.

Способы установки оборудования на опорную конструкцию

В строительном деле существует несколько технологий установки станков и производственных линий на опорные поверхности. Технологическая подоплека процесса монтажа такого оборудования зависит от характера связи станины или рамы с фундаментом и конструкцией стыка. По первому признаку существуют технологии установки с креплением (на фундаментные болты или анкеры), без крепежа и монтаж с вибрационной изоляцией.

Второй фактор — особенности конструкции стыка — создал еще большее разнообразие. По этому признаку можно выделить следующие технологии:

монтаж с опорой на пакетные подкладки — эта технология уменьшает площадь опирания, увеличивая нагрузку на опору, но позволяет регулировать наклон станины с предельной точностью;
установка на башмаки — этот способ допускает возможность перемещения станины и ускоряет монтаж оборудования;
монтаж на бетонные выступы (местные опорные элементы) или на фундамент — такая схема ускоряет процесс перестановки агрегатов, линий и станков;
сплошной монтаж на бетонную подливку — при этой технологии гарантируется максимально надежная фиксация;
смешанный монтаж на подливку и опорные элементы — этот способ облегчает позиционирование станины и обеспечивает приемлемую надежность крепления.

Геодезисты фирмы «ЮСТАС» могут обеспечить правильную установку, крепление и выверку оборудования на фундаменте.

Способы закрепления станины или рамы на фундаменте

В большинстве случаев при монтаже используются фундаментные болты или шпильки, заложенные при заливке монолита. Такое крепление организуют в случае, когда установка предполагает сплошное опирание станины или рамы, рассчитанное на максимальную нагрузку. Если монтируется малонагруженный агрегат, адаптированный под местное опирание, то в качестве крепежа можно использовать обычные анкерные болты или винты. Аналогичным образом крепят мобильное оборудование.

Легкие станины, рамы и корпуса фиксируют на клей, используя эпоксидные составы с высокой прочностью, адгезией и эластичностью. Однако такой способ монтажа возможен только при высокой химической стойкости опорной поверхности. Во время клеевого монтажа скрепляющий состав наносят как на отдельные лапы, так и на все дно станины.

Действительно тяжелые машины можно установить без крепления. Они остаются на месте из-за огромной силы трения, спровоцированной шероховатостью поверхности фундамента и дна станины, умноженной на колоссальный вес агрегата.

Способ выверки положения оборудования при сплошном и местном опирании

Выверка — процедура размещения оборудования согласно проектному положению. Технология выверки станка или обрабатывающей линии зависит от способов установки и закрепления агрегатов, а также способа опирания. Эта операция реализуется с помощью выверочных опор, приспособлений для центровки и подъемных механизмов. Во время процедуры положение базовых деталей (корпусов, плит, рам, станин) отслеживается с помощью геодезического и метрологического инструмента. В процессе съемки инженеры сравнивают текущее положение с проектным и дают рекомендации по устранению отклонений.

Монтируемое оборудование выверяется по горизонтали, вертикали и высоте. При съемке положения базового элемента фиксируются отклонения от соосности, параллельности и перпендикулярности. Чаще всего выверку начинают с предварительного этапа. В финале делают выверку по высоте. Но процедура зависит от типа оборудования, поэтому поэтапная выверка не имеет стандартной последовательности действий.

Без этих операций невозможно контролировать траекторию продукции относительно плоскости пола в цехе и другого оборудования. Для этого во время проверочных работ сравнивают продольные и поперечные оси базовых деталей с главными линиями несущих элементов здания цеха. К таким элементам относится строительная колонна, стена, балка и прочие архитектурные детали под нагрузкой.

Как проводят предварительную выверку при местном и сплошном опирании

Предварительные работы предполагают совмещение отверстий в лапах или плитах опорной части с выпусками из фундамента. Если технология крепления не предполагает выпусков, то монтажники ориентируются по осевым линиям оборудования, совмещая метки на станине и раме с монтажными рисками на фундаменте. В качестве маркеров используют натянутые струны или местные возвышения, указывающие на посадочное место. Кроме того, предварительную сверку положения станины или фундамента можно выполнить по уже установленным станкам и линиям, опираясь на расстояния от крепежных болтов и шпилек.

После завершения предварительного этапа нужно зафиксировать крепежные болты в монтажных колодцах, устроенных при бетонировании пола или фундамента. Для этого базовую деталь ставят на монтажную оснастку, совмещая крепежные отверстия с колодцами. На болты навинчивают гайки и опускают в колодцы, сквозь монтажные отверстия в лапах или плитах. После этого в колодец заливают бетон, заполняя его на 3/4 от первоначальной глубины. Однако расстояние от зеркала заливки до края колодца не может быть менее 100 миллиметров.

Как проводят окончательную выверку оборудования на фундаменте

К финальной стадии проверочных работ приступают после твердения бетона в колодце. После выхода заливки на расчетную прочность в свободное пространство выемки заливается бетон. Он идет и на подливку под базовую деталь в зоне опирания. Перед этим монтажники меняют опорную арматуру на калибрующие подкладки и выполняют финальную затяжку болтов.

Финальная выверка выполняется на этапе установки калибрующих прокладок и подливки под базовую деталь. Монтажники сверяют положение контрольных и главных осевых линий, вынесенных в натуру геодезистами фирмы. Для перемещения станка или участка обрабатывающей линии используют подъемное оборудование и домкраты. Исполнительную съемку оборудования выполняют с помощью нивелиров, теодолитов, тахеометров, лазерных трекеров, уровней и сканеров. Конечный выбор делают в пользу оптимальной технологии для конкретного случая, опираясь на ТЗ и проектную документацию.

Сверка по высоте выполняется по реперам, установленным на стенах, монтажных колоннах, соседнем оборудовании. Базой для реперов служат элементы корпуса, полумуфты и валы (в этом случае можно уточнить соосность машин), опорные или любые свободные поверхности. Планово-высотное положение определяется напрямую или косвенными методами.

Горизонталь и вертикаль базовой поверхности проверяют с помощью лазерных уровней и нивелиров. Важно этот параметр контролировать и в процессе эксплуатации, так как отклонения от вертикали и горизонтали появляются из-за старения фундамента и под действием эксплуатационной нагрузки.

Читайте также: