Технология производства стеновых панелей

Обновлено: 16.05.2024

Производство наружных стеновых панелей

Проект формовочного цеха по изготовлению наружных стеновых панелей по агрегатно-поточной технологии. Расчет постов складирования арматурных элементов, армирования, распалубки, чистки и смазки форм, а также поста для выдержки изделий в зимнее время.

Рубрика	Строительство и архитектура
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	07.08.2011
Размер файла	1,0 M

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Министерство образования и науки Российской Федерации

ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова»

Кафедра строительных материалов и изделий

по дисциплине: Технология производства бетонных и железобетонных изделий

на тему: Производство наружных стеновых панелей П=45 тыс. м 3 /г.

Исполнитель: Селехина А.Р.

студент 4.курса, группа СТТ-07

Руководитель: Шишкин В.И.

1 Обоснование необходимости и места строительства

2 Технологическая часть

2.1 Аналитический обзор

2.2 Номенклатура продукции

2.3 Характеристика исходных материалов и полуфабрикатов

2.4 Расчет производственной программы цеха и потребности в сырье и полуфабрикатах

2.5 Обоснование технологической схемы и режимов производства и выбор основного технологического оборудования

2.5.1 Подготовка форм

2.5.3 Укладка и уплотнение бетонной смеси

2.5.5 Распалубка, отделка поверхности

2.5.6 Складирование и приемка

2.6 Технологические расчеты

2.6.1 Ритм работы технологической линии

2.6.2 Расчет площадки для предварительного выдерживания свежесформованных изделий

2.6.3 Расчет числа пропарочных камер

2.6.4 Расчет количества форм и площадок для их хранения, ремонта и переоснастки

2.6.5 Расчет площади для распалубки, чистки и смазки

2.6.6 Расчет постов армирования

2.6.7 Расчет поста доводки и ремонта изделий

2.6.8 Расчет площади для выдерживания изделия изделий в цехе в холодный период года

2.6.9 Расчет поста для испытания изделий нагружением

2.6.10 Расчет отделения приготовления смазки

2.6.11 Расчет склада готовой продукции

2.6.12 Компоновка оборудования

2.6.13 Рассчитывается потребность в электроэнергии, паре и воде

2.7 Охрана окружающей среды

2.8 Снижение расхода топливных и энергетических ресурсов

4 Технико-экономическая часть

Список используемых источников

Пояснительная записка: стр.48, табл.13, рис.2, используемых источников 17.

НАРУЖНЫЕ СТЕНОВЫЕ ПАНЕЛИ, АГРЕГАТНО-ПОТОЧНЫЙ СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА, АРМИРОВАНИЕ, ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА, ФОРМОВАНИЕ.

В курсовой работе запроектирован формовочный цех по изготовлению наружных стеновых панелей по агрегатно-поточной технологии мощностью 45000 м 3 /год.

Представлена производственная программа цеха, выбрано технологическое оборудование, рассчитан пост складирования арматурных элементов, пост армирования, пост вибрирования, пост распалубки, чистки и смазки форм, пост для выдержки изделий в зимнее время. Произведен анализ потенциальных опасностей и вредностей в проектном производстве.

В настоящее время остро стоит проблема нехватки жилья. В связи с этим происходит увеличение темпов строительства жилых и общественных зданий. Для поддержания высоких темпов роста строительства необходимо соответственно увеличивать производство строительных материалов. Применение трехслойных стеновых панелей является перспективным способом значительно сокращать сроки строительства. Трехслойные панели обеспечивают высокое сопротивление теплопередаче и могут использоваться при строительстве объектов гражданского и промышленного назначения.

Целью данного курсового проекта является разработка завода по производству трехслойных стеновых панелей, отвечающих современным требованиям по теплоизоляционным, прочностным и эксплуатационным свойствам. Разработка производства осуществляется с учетом новых достижений и результатов исследований в области приготовления бетонной смеси, транспортирования, формования и тепловой обработки. В проекте применяются современные установки и аппараты. Для производства трехслойных стеновых панелей в качестве внутреннего теплоизоляционного слоя применяется перспективный материал - полистиролбетон. Отличительной особенностью изготовления таких конструкций является последовательная укладка слоев в едином технологическом цикле с образованием монолитного сечения, что устраняет необходимость установки стальных или дискретных железобетонных связей между слоями. В условиях современного рынка лидирующие позиции в отрасли строительной индустрии занимают, как правило, предприятия, на которых активно внедряются новые разработки, наукоемкие технологии и продукция. Поэтому в данном курсовом проекте применяются современные приборы, оборудование и технологии, позволяющие повысить производительность труда, улучшить качество продукции, снижать износ оборудования и вредное воздействие на окружающую среду.

1 Обоснование необходимости и места строительства

Производство сборного железобетона в Российской Федерации в настоящее время составляет примерно 22 - 24 млн. м3 в год. Можно говорить о росте производства сборного железобетона на 4 - 6 %. Предприятия по выпуску сборных бетонных и железобетонных конструкций имеются во всех субъектах Российской Федерации. В России около 80% общего объема выпуска железобетона составляют различные виды плоских и линейных конструкций, в т.ч. и панели стен.

С целью необходимости утилизации отходов для защиты окружающей среды трехслойные наружные стеновые панели изготавливаются из шлакобетона и было бы целесообразно спроектировать завод рядом со шлаковыми отвалами. В городе Магнитогорске такие отвалы находятся возле кислородно-конвертерного цеха ОАО «ММК» и рядом уже построен завод ЖБИ ЗАО «Строительный комплекс», но там не производятся наружные стеновые панели. Поэтому, с целью развития крупнопанельного домостроения в г. Магнитогорске можно производить наружные стеновые панели на этом заводе.

2 Технологическая часть

2.1 Аналитический обзор

Одним из актуальных вопросов современного строительства, непосредственно связанных с проблемой энергоресурсосбережения, продолжает оставаться вопрос повышения теплозащитных функций ограждающих конструкций зданий вместе с вопросом обеспечения их требуемой долговечности и повышения надежности в эксплуатации. В наше время при производстве трехслойных наружных стеновых панелей одним из наиболее перспективных материалов для теплоизоляционного слоя является полистиролбетон средней плотности - не выше 400 кг/мі, прочностью - 15 кг/смІ. Он позволяет снизить расход бетона и показывает очень высокие теплозащитные характеристики.

Использование вторичного сырья промышленности, в частности шлаков и зол, дает большой экономический эффект. При производстве трехслойных наружных стеновых панелей в качестве конструкционного слоя используется шлакобетон. Стены из шлакобетона относительно долговечны: при хорошей влагозащите и надежном фундаменте срок их службы составляет не менее 50 лет. Обычно для получения шлакобетона используют топливные или металлургические шлаки. Исходя из выбранного места строительства, в шлакобетоне в качестве крупного и мелкого заполнителя будут использоваться металлургические шлаки из отходов кислородно-конвертерного производства. При этом необходимо, чтобы половину используемого шлака составлял шлаковый песок (мельчайшие частицы -- 2,5--5 мм), а половину -- зерна размером 5--8 мм. Благодаря этому обеспечивается пористость бетона (что делает его легким и для указанных целей достаточно прочным), хорошие теплоизоляционные свойства, сокращается расход цемента.

Одной из самых острых проблем современного строительства является высокая стоимость цемента. Экономия цемента - важнейшая задача предприятия. Применяя различные способы экономии цемента, можно сократить расход цемента на 10 - 25% по сравнению со средними значениями при рядовой технологии. Наиболее распространенными являются следующие способы экономии цемента: применение жестких бетонных смесей при производстве сборного железобетона; введение в бетон пластифицирующих и воздухововлекающих добавок, что уменьшает водопотребность бетона и позволяет снизить расход цемента на 8 - 12%, при этом могут быть получены морозостойкие и долговечные бетоны; применение чистых заполнителей оптимального зернового состава и максимальной крупности, допустимой из условий бетонирования конструкций; применение смешанных цементов с микронаполнителями для бетонов невысокой прочности, в том числе цементов с добавкой золы, молотого шлака и другого вторичного сырья промышленности; рациональный выбор режимов твердения бетонов с учетом свойств используемого цемента и условий производства. В данном курсовом проекте при приготовлении шлакобетона используется воздухововлекающая добавка ЩСПК, которая позволяет снизить расход цемента и способствует равномерному смешению компонентов бетонной смеси в бетоносмесителе.

Одним из способов снижения производственных потерь и энергоресурсов является автоматизация производства.

Автоматизация складов цемента заключается в автоматическом контроле уровня цемента в емкостях хранения, загрузке емкостей, выдаче требуемой марки цемента по сигналам запроса из бетоносмесительного отделения и перекачки цемента из одной емкости в другую при длительном хранении на складе.

Оптимальным решением для вибрационной технологии является применение частоты 70-75Гц. Высокочастотную составляющую на виброплощадках можно получить на ударно-вибрационных площадках с низкочастотным приводом при наличии жесткого ограничителя ударов, когда генерируются собственные высокочастотные колебания.

2.2 Номенклатура продукции

Панели предназначены для наружных стеновых панелей крупнопанельного домостроения.

Современные технологические линии для производства трехслойных стеновых панелей Текст научной статьи по специальности «Строительство и архитектура»

Аннотация научной статьи по строительству и архитектуре, автор научной работы — Капырин П.Д., Романова Е.С.

В статье рассматриваются современные технологические линии для производства трехслойных стеновых панелей. Разобран технологический процесс, состав линии, указаны характеристики используемого оборудования.

i Надоели баннеры? Вы всегда можете отключить рекламу.

MODERN PROCESS LINES FOR THE THREE-LAYER WALL SLABS PRODUCTION

In current article the modern process lines for the three-layer wall slabs are investigated. The technological process is examined. The lines composition and qualities of the used equipment are mentioned.

Текст научной работы на тему «Современные технологические линии для производства трехслойных стеновых панелей»

СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЛИНИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТРЕХСЛОЙНЫХ СТЕНОВЫХ ПАНЕЛЕЙ

MODERN PROCESS LINES FOR THE THREE-LAYER WALL

П.Д. Капырин, E.C. Романова P.D. Kapyrin, E.S. Romanova

В настоящее время залогом успеха предприятия по производству ЖБИ служит выпуск широкой номенклатуры изделий. Следовательно, современное предприятие, завод, комбинат нуждается в автоматизированных технологических линиях, легкопе-реналаживаемом оборудовании, применение энергосберегающих и энергоэффективных технологий.

Уже сегодня существуют технологии, которые позволяют выпускать такие виды железобетонных изделий, которые не были предусмотрены при проектировании линии. [1].

Рассмотрим одну из современных технологических систем индустриального крупнопанельного домостроения. (Рис. 1).

Рис. 1 Технологическая линия производства наружных 3-х слойных стеновых панелей

4./2011 ВЕСТНИК _4/20|Т_МГСУ

Выпускаемые на технологической линии трехслойные железобетонные панели изготавливаются из тяжелого бетона (классов В15. В35 по прочности на сжатие) и предназначены для стен жилых и общественных зданий.

Трехслойная стеновая панель представляет собой конструкцию, состоящую из двух армированных железобетонных слоев, разделенных утеплителем,(рис. 2а)

Марка бетона по морозостойкости - не менее Б100.

Рис.2 Трехслойная стеновая панель гладкая (а), с облицовкой (б)

Армирование стеновая панелей производится в соответствии с требованиями рабочих чертежей, кроме того, рекомендуется по согласованию с проектной организацией применение эффективной унифицированной свариваемой арматуры класса А500С по СТО АСЧМ 7-93. Для гибких металлических связей, предназначенных для соединения наружного и внутреннего слоев трехслойных панелей, применяются соединительные элементы из нержавеющей стали или других материалов, в соответствии с требованиями рабочих чертежей. В качестве утеплителя панелей применяются плиты пенополистирола или минеральной ваты.

Фасадные (лицевые) поверхности панелей (рис.2б) могут иметь

следующие виды отделки:

2.рифление, создаваемое жесткой волосяной щеткой;

3. облицовка керамическими плитками под кирпич;

4. облицовка плитами из природного камня; и т.д.

Наружный бетонный слой может быть оформлен архитектурными поверхностями в различных вариантах.

При этом возможно использование различных видов цветного бетона и методов облагораживания поверхности, например: промывка, шлифовка или полировка. Кроме того, практически все идеи по оформлению могут быть реализованы посредством структурных матриц или облицовочных материалов.

Технологический процесс изготовления 3-х слойных панелей наружных стен ведется на линии циркуляции паллет (рис. 3). Линия представляет собой замкнутый конвейер перемещения формующих паллет по роликам к специализированным технологическим постам в соответствии с заданной программой.

Рис. 3 Технологический чертеж линии производства наружных 3-х слойных стеновых

Первоначально чистая смазанная паллета перемещается к посту разметки (Рис. 4) изделия (все перемещения осуществляются с пультов управления, фрикционным колесным приводом, снабженным мотор-редуктором, остановка паллеты на постах осуществляется путем передачи сигнала от датчика на фрикционный привод). Разметка паллеты производиться плоттером посредством краскопульта, установленного на ходовой тележке моста, в свою очередь, перемещающегося в вдоль паллеты по несущим балкам. Таким образом, краскопульт перемещается над паллетой по осям X и У и способен нанести на нее краской любой заданный контур. Точность установки паллеты и ее фиксация в процессе разметки осуществляется устройством центрирования паллет при помощи выдвижных цилиндров и пальцев на торцевых сторонах паллет. В

i Не можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

программу плоттера вводятся графические данные на всю номенклатуру выпускаемых изделий и дневной план производства. Таким образом, упрощается процесс укладки вкладышей для отверстий и установки бортоснастки.

Рис. 4 Пост разметки изделия (Плоттер) Размеченная паллета перемещается на один из 5 постов установки опалубки (Рис.5).

Рис. 5 Пост установки опалубки Опалубка монтируется мостовым краном (легкие элементы вручную) и фиксируется магнитами, путем механического перемещения магнита внутри обоймы до соприкосновения с металлическим «зеркалом» паллеты.

По окончанию монтажа паллета поступает на один из 6 постов армирования (рис. 6), где из ранее изготовленных и доставленных арматурных элементов, армируется

нижний слой панели. Подача паллет на пост армирования осуществляется с помощью 2-ух поперечно-передвижных установок, представляющий из себя раму с ходовыми колесами (для перемещения по рельсам) и подъемную вагонетку для приподнимания и перемещения паллеты.

Рис. 6 Пост армирования Далее паллета поступает на пост бетонирования нижнего слоя. Бетон из раздаточного бункера передается в бункер бетонораздатчика (рис. 7), благодаря шнекам (10шт.) смесь равномерно распределяется по паллете и может быть уложена лентами любой ширины.

Рис. 7 Бетонораздатчик Пост формовки (рис. 8) снабжен, опускаемыми на балках с помощью гидроагрегата, ролико-опорами. При этом паллета ложится на подвижную раму виброплощад-

ки и фиксируется тем же гидроагрегатом. Свежеуложенный бетон уплотняется, после чего ролики поднимают паллету в прежнее положение.

Рис. 8 Технологический чертеж (Пост формования изделий)

Паллета повторно подается на пост армирования, где процесс укладки арматуры завершается. Далее паллета перемещается на пост разглаживания бетона и уплотнение его виброрейкой (рис. 9), что завершает процесс формирования изделия.

Рис. 9 Виброрейка

С помощью передаточно-подъемной площадки (рис. 10) паллета с отформованным изделием подается в один из свободных отсеков штабельного стеллажа (15x4 отсека), служащего для прогрева (сушки) изделия. Передаточно-подъемная площадка -это передвижной портал с подъемным механизмом и толкателем для приема и перемещения панелей.

Рис. 10 Штабельный стеллаж с подъемно-передаточной площадкой

i Не можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

После предварительной подсушки (длительность определяется программой) паллета с изделиями подается на пост заглаживания, лопастным заглаживателем (рис. 11), где поверхность изделия доводится до требуемого уровня и возвращается в сушильную камеру.

Рис. 11. Лопастной заглаживатель

4/2011 ВЕСТНИК _4/2011_МГСУ

Паллета с затвердевшим элементом извлекается из камеры и подается на пост распалубки. На этом посту демонтируется опалубка. Большие элементы снимаются краном, малые вручную.

Паллета поступает на кантователь (рис. 12), представляющий из себя гидравлический опрокидыватель с захватами, ставящий паллету на «ребро» под углом 75°. После этого изделие снимается за подъемные петли мостовым краном и подается в стеллаж.

Рис. 12. Кантователь

Последния операция - поступление паллета на пост чистки и смазки. Паллета продвигается под шпателем снимающим с нее остатки бетона и вращающимися щетками, завершающими чистку. Остатки бетона сбрасываются в кюбель (бадью). Далее паллета проходит под устройством для смазки и смазывается эмульсолом из вращающихся сопел.

Цикл замкнулся. Весь процесс контролируется и координируется с помощью системы управления SPS.

Нами была рассмотрена современная технологическая линия для производства трехслойных стеновых панелей. Эти технологии отвечают большинству требованиям, предъявляемым к современному производству ЖБИ. Следовательно, является перспективным, т.е. использование такой технологии на предприятии КПД, ЖБК и т.д. позволяет быть конкурентоспособными и в полной мере удовлетворять потребностям заказчика.

2. Уткин В. Л. Новые технологии строительной индустрии. - М. : Русский издательский дом, 2004. - 116 с.

5. А.А. Борщевский, А.С. Ильин; Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий. Учебник для вузов по спец. «Пр-во строит. изд. и конструкций».- М: Издательский дом Альянс, 2009. - 368с.: ил.

2. Utkin V. L. New technologies of the building industry. - M: the Russian publishing house, 2004. - 116 with.

5. A.A.Borschevsky, A.S.Ilyin; the Mechanical equipment for manufacture of building materials and products. The textbook for high schools on «Pr-in builds. And designs». M: the Publishing house the Alliance, 2009. - 368c.: silt.

Ключевые панели, наружные панели, формование, технологии, технологические линии

Keywords: panels, external panels, formation, technologies, technological lines

kak_eto_sdelano

Как это сделано, как это работает, как это устроено

Самое познавательное сообщество Живого Журнала

Как делают стеновые панели aslan wrote in kak_eto_sdelano May 20th, 2016

Несмотря на кризис недвижимости, вопрос о приобретении своего жилья остро стоит перед многими семьями в нашей стране, передо мной в том числе. Потому я время от времени провожу мониторинг рынка, смотрю что и сколько стоит, выбираю между квартирой и домом. Жена настаивает на доме - у него площадь больше, нет соседей озабоченных сверлением общей стены, опять же сверху никто не будет гонять шары для боулинга и не будет бить жену/посуду/барабан/пианино. Я понимаю, что в таком доме будет намного скучнее жить, но в разы спокойнее.

Потому, чтобы выяснить, из чего делают современные дома я отправился на производство стеновых панелей.

Напомню, что на этом производстве я пару лет назад снимал производство клееного бруса из которых специалисты компании GOOD WOOD собирают дома (вот репортаж). Но технологии не стоят на месте, и сейчас полным ходом идет сборка стеновых панелей, из которых собирают дома нового поколения.

На этом снимке почти все ингредиенты будущих стен и полов такого дома.

Грубо говоря, стеновые панели представляют из себя слоеный пирог из материалов нового поколения - ГСП, МДВП, OSB-3, минеральной ваты, досок и штукатурки с армирующим слоем. На коллаже первые три ингредиента.

ГСП - гипсостружечная плита, состоит из гипса и древесных стружек, произведенных полусухим методом, при котором влажная смешанная масса гипсового вяжущего и древесных стружек располагается на стальных листах, после чего прессуется и высушивается. При изготовлении ГСП не используются ни клей, ни асбест, поэтому панели не содержат и не выделяют никаких веществ, вредных для здоровья человека.

Состав гипсо-стружечного листа выглядит так:
83% — гипс,
15% — древесный фибр (стружки),
2% — влага.

МДВП - мягкая древесноволокнистая плита, изготавливается из натуральной древесины без добавления токсичных синтетических связующих. При ее производстве древесину измельчают в щепу в рубительных машинах, затем щепу размалывают на волокна в специальных машинах – дефибраторах и рафинерах. В массу добавляют 30 % воды, добавки улучшающие потребительские свойства плиты (парафин, латекс). Из полученного волокна в водной среде на бесконечных сетках отливают непрерывный мокрый ковер, имеющий относительную влажность 60-70%. Полученный мокрый ковер разрезают на полотна. Затем полотна сушат в конвективных газовых сушилках непрерывного действия.

OSB-3 представляет собой многослойный (3-4 и более слоев) лист, состоящий из древесной стружки (тонких щепок), склеенной различными смолами с добавлением синтетического воска и борной кислоты. Стружка в слоях плиты имеет различную ориентацию — в наружных продольную, во внутренних поперечную.

Как говорят специалисты производства, все материалы экологически чистые и не представляют вреда для людей, которые живут в доме собранном из таких панелей. Но на этом производстве их не производят, закупают у проверенных производителей.

А вот доски которые составляют каркас панели делают здесь. Их делают из нескольких частей, склеивая между собой. Если внимательно приглядеться, то можно увидеть шов "елочкой". Каркас должен быть идеально ровным, добиться этого при работе с цельной доской невозможно, поэтому используется именно срощенная, таким образом с дерева снимается напряжение и обеспечивается идеальная геометрия.

Доски соединяются гвоздями.

Гвозди и пневмомолоток.

Как мне сказали делается это не в каком-то хаотическом порядке, а проверенным способом, чтобы соединение было наиболее надежным.

В результате получается примерно такой каркас. Размеры и формы зависят от того, будет это стена, потолок или часть балкона.

Плиту OSB-3 применяют для напольного покрытия. Эта панель будет частью балкона.

После того, как стеновая панель готова, ее накрывают полиэтиленом и переворачивают. Обратите внимание на бумажку на доске под рукой рабочего справа. На ней информация о сборщиках, делавших эту панель, и если в течении гарантийного срока будут претензии к работе, то ОТК быстро выявит тех, кто виноват.

Верстак, на котором делали каркас поднимается и аккуратно перекладывает его на другой верстак.

Параллельно с постройкой каркаса рядом режут ГСП на отдельные куски. Они будут прикручены к каркасу с внутренней стороны стеновой панели.

После того, как каркас перевернут, его наполняют минеральной ватой, которая служит отличным теплоизоляционным материалом.

Несколько слоев минеральной ваты сохранят тепло дома в самые холодные зимние дни.

После того, как панель наполнена ватой и закрыта листами OSB-3 или ГСП, сверху прибивают специальную мембрану, которая является гидроветрозащитой для минерально ваты - чтобы она не намокала от попадания влаги и конденсата и чтобы не выдувало ветром.

Так выглядит почти готовая панель.

Вид сбоку. МДВП плиты находятся снаружи.

Видите пленку слева? Этот запас нужен, чтобы соединить с такой же пленкой на соседней панели, потому что очень важно обеспечить полную пароизоляцию, иначе пар из помещения может попасть в утеплитель и намочить его.

В некоторых вариантах сборки панелей МДВП заранее красят.

После того, как стеновую панель собрали, она попадает на следующий этап - армирование, штукатурка, вставка окон и дверей, прикручивание декоративных досок.

На производстве очень тщательно относятся к каждому этапу сборки. Особенно обращают внимание на то, чтобы не было перекосов при установке окон и дверей.

С наружной стороны панелей приклеивается клееармирующий слой.

После чего стена штукатурится. Это наглядно видно на коллаже. Причем, штукатурка сразу крашеная в массе, и после штукатуривания дом уже не надо красить.

Так выглядит панель после штукатурки.

После сборки панелей, стены домов снаружи частично обшиваются прямо тут же в цеху.

Цвет штукатурки и панелей выбирается в зависимости от пожелания заказчика.

Так выглядит готовая стеновая панель, можно упаковывать и отправлять на сборку.

Саморезы снаружи не закрываются заглушками и не закрашиваются, так сейчас модно.

Отдельно делаются элементы для вентиляции.

Обрезки из ГСП, МДВП и ОСБ которые остаются после работы складываются отдельно. Они будут утилизированы или отправятся обратно в переработку к поставщику.

Из деревянных обрезков от досок будут сделаны брикеты (как на фото снизу), которые продаются для отопления печей, каминов.

Осталось только погрузить панель в машину.

Делается это пультом. Теперь не нужно залезать на башню крана, как это сделал я для интересных кадров)

Работники производства попросили сфоткать их на память, не мог отказать. На заднем фоне, кстати дом, который собирается из таких панелей.

Теперь и вы знаете, из чего делают современные дома. Хотели бы жить в таком?

Отдельное спасибо компании GOOD WOOD за рассказ и показ производства.

Тем, кому интересно, как делают клееный брус ссылка (жми на фото) на прошлый репортаж из производства. Ну и конечно подписывайтесь на мой личный блог - aslan

Жми на кнопку, чтобы подписаться на "Как это сделано"!

Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.

Ровный фундамент, ровные стены: строительство дома из самодельных ЖБ-панелей по технологии Tilt-Up

Несмотря на бум каркасников и домов из крупноформатных блоков (газосиликат, керамика, арболит и др.), есть на нашем портале и монолитчики. Основная масса приверженцев железобетона заливает ограждающие конструкции в съемную или несъемную опалубку. Те, кто проживает в сейсмически неспокойных регионах, возводят каркасно-монолитные строения, и всего несколько форумчан замахнулись на сборный монолит, причем не заводского изготовления, а самодельный. Один из них – Yuri5, который всем иным технологиям предпочел Tilt-Up. А еще он осознанно потратил две лишних недели, выводя плоскость фундамента, чтобы сэкономить еще больше при отделке.

Главное – тщательная подготовка

Участник FORUMHOUSE

Основная особенность трехслойных панелей – наличие толстого (до 6см.) висящего наружного слоя бетона и связь его с внутренним (несущим) слоем стеклопластиковыми гибкими связями или нержавеющей / оцинкованной арматурой. Пирог такой панели: наружный бетонный слой | утеплитель | внутренний (несущий) бетонный слой. Начинать заливку самодельных панелей можно с любого слоя: «лицом» вниз или «лицом» вверх. У каждого способа есть свои плюсы и минусы. Так же многое зависит от ровности основания, на котором заливается плита.

Я заливал плиты на фундаменте несущим слоем вниз. Фундамент предварительно надо выровнять. Выравнивал сам, стачивая алмазной чашкой выступающие камушки и подливая раствором и ровнителем для пола ямки. Чем ровнее основание – тем меньше штукатурных работ впоследствии.

Забегая вперед – все получилось, как задумывалось.

Участник FORUMHOUSE

Вертикаль выставлял электронным уровнем с точностью до 0.1 градуса. Когда проверял вертикаль – прикладывал уровень и с наружной и с внутренней стороны, и в разных местах плиты – явных отклонений в показаниях не заметил. Добуду лазер – промеряю плоскости. Но пока явных косяков нет. Не зря две недели ползал на карачках, выравнивал фундамент.

Конструктив, подготовка к заливке

Несущий слой – 120 мм бетона, высота 3,2 м.
Утеплитель – ПСБ-С-25, 200 мм, высота 3,4 м.
Наружный слой – 40 мм бетона, высота 3,4 м.

Толщина подобрана не методом тыка, а на основе теплотехнических расчетов, проведенных в популярнейшем онлайн калькуляторе – теплосопротивление стены получилось больше чем в полтора раза выше нормативного для региона (Питер).

Съемную опалубку напилил из гладкой ламинированной фанеры, к фундаменту фиксировал металлическими уголками. Самое важное – максимально выровнять нижнее ребро плиты, на котором она будет стоять, так как при сборке между боковыми гранями остается полость (10 см), заливаемая бетоном. Верх тоже не особо проблемный, так как перекрытие будет бетонное же – монолитно-ребристое (балка 200×200 мм). Благодаря этим вводным с выставлением опалубки на ровной плоскости фундамента проблем не возникало.

Армирование металлической сеткой (100×100×5 мм), усиление прутом d10 по периметру и вдоль петель, плюс, петли усилены дополнительной поперечной арматурой. По углам оконных проемов тоже поперечины, чтобы предотвратить растрескивание, над большим окном в растянутой при верхней нагрузке зоне – два прута. В первые самые тяжелые плиты для подстраховки также добавил сетку 100×100×3 мм, но она особо ничего не дала и позднее от этого приема отказался. Сами подъемные петли из гладкой арматуры d20, делали на заказ, а закладные для фиксации панелей самодельные – приваренные к уголкам отрезки арматуры. Так как с сейсмика спокойная, количество тросовых петель на стыках сегментов Yuri5 уменьшил с рекомендуемых семи на каждые три метра, всего до двух. И не забыл при сборке «болванок» вставить фрагменты пенопласта с трубой ПНД под розетки, и также вывел трубу из утеплителя в верхний слой. Полная готовность к заливке несущего слоя.

Бетонирование первой партии плит

Сразу, после укладки бетона, сверху укладывали утеплитель, в который заранее втыкали гибкие связи (куски стеклопластиковой арматуры, присыпанные песком для улучшения адгезии), регулируя заглубление посредством пластиковой крышки от баллончика. В несущий слой пруты заглублены на 6 см, в лицевой, на всю толщину (4 см). Пенопласт при укладке хорошо прижимали, так как листы были кривоваты, а вот разница по высоте и естественные неровности скроет лицевой слой.

Когда бетон схватился, собрал опалубку для лицевого слоя – профильная труба 60×40×2 мм, плашмя уложенная на края листа утеплителя. По углам раму прихватил сваркой и дополнительно приклеил монтажной пеной, чтобы раствор не вытекал. Оконная опалубка из фанеры в два слоя, тоже на монтажной пене. Армирование сеткой 100×100×3 мм, защитный слой выдержал при помощи опор-стульчиков 20 мм высотой. Уплотнял бетон самодельной виброрейкой – глубинный вибратор прикрутил на раму из профильной трубы. Эффект вполне достаточен для самодельных панелей небольшой толщины. После высыхания сгладил неровности алмазной чашкой и можно будет штукатурить фасад после сборки коробки.

Одновременно с несущими трехслойными плитами заливали и внутренние, однослойные перегородки, толщиной 12 см, армированные сеткой 100×100×5 мм и парой продольных прутов d8. Всего в планах три этапа бетонирования, так как разом все плиты просто не поместились.

Ровный фундамент, ровные стены: строительство дома из самодельных ЖБ-панелей по технологии Tilt-Up

Главное – тщательная подготовка

Участник FORUMHOUSE

Забегая вперед – все получилось, как задумывалось.

Участник FORUMHOUSE

Конструктив, подготовка к заливке

Несущий слой – 120 мм бетона, высота 3,2 м.
Утеплитель – ПСБ-С-25, 200 мм, высота 3,4 м.
Наружный слой – 40 мм бетона, высота 3,4 м.

Бетонирование первой партии плит

Процесс изготовления стеновой панели

Запроектированная стеновая панель представляет собой законченный конструктивный элемент в виде ребристой железобетонной плиты (ребрами внутрь) с утеплением из пеносиликата.
Наружную поверхность панели облицовывают при изготовлении плитками или офактуривают; внутреннюю поверхность панели подготавливают под окраску. По конструкции и способу изготовления железобетонной основы стеновые панели не отличаются от панелей перекрытий.
Применение унифицированных деталей значительно упрощает процесс проектирования жилых домов: при проектировании конкретного объекта после определения расчетных нагрузок выбирают по сортаменту типоразмеры стоек, ригелей и панелей той или иной несущей способности. Наличие сортамента деталей строго ограничивает число типоразмеров элементов домов.
Технологический процесс производства деталей на новых заводах запроектирован на основе поточно-конвейерного метода с использованием ряда новых специализированных механизмов с полной механизацией всех трудоемких процессов.
В главном корпусе каждого из заводов размещается четыре конвейера: два широких для панелей перекрытий и стен и два узких для стоек, ригелей, лестничных маршей и площадок. Детали будут изготовляться в металлических формах-вагонетках, перемещаемых вдоль линии конвейера по рельсам. Формы для широких конвейеров имеют размеры 7,4х4,6 м и вес около 10 т; для узких – размеры 7,4х2,3 м и вес 5 т. Форма для изготовления панелей имеет гладкий поддон из стального листа, усиленного жесткой рамой, и съемные литые борта. Поддон и борта снабжены выдвигающимися штырями, на которые навивается арматура гладкая. В поддоне формы для панелей перекрытий имеется 264 штыря, расположенных по осям ребер. Расположение штырей дает возможность, выдвигая те или иные из них, получать 25 различных схем армирования для разных типоразмеров панелей.
Формы, находящиеся на конвейере, перемещаются вдоль него (периодически) специальным толкателем. Длительность нахождения формы на отдельных позициях (постах) конвейера принята одинаковой и равной 15 мин. исходя из продолжительности выполнения наиболее сложных операций.
Отформованные изделия поступают в камеры обогрева непрерывного действия с рециркуляцией подогретого воздуха. Камеры запроектированы трехъярусными. Для заталкивания вагонеток с изделием в камеру на тот или другой ярус служит самоходный портальный кран с подъемником и толкателем, перемещающийся по рельсам вдоль фронта камер.
В качестве примера рассмотрим технологический процесс изготовления панелей перекрытий.
Очищенную и смазанную форму устанавливают на поворотный стол для навивки на штыри поддона нижней арматуры панели с определенным, наперед заданным напряжением (до 12 000 кг/см2). Затем на поддон устанавливают борта и на штыри бортов навивают, также с напряжением, верхнюю (монтажную) арматуру панели. Для панелей среднего размера продолжительность навивки арматуры составляет 12 мин.
Формовка панели производится в два приема: сначала бетоноукладчик подает в форму весь объем бетонной смеси, необходимый для изготовления панели, и укладывает его ровным слоем по всей площади поддона. Далее вступает в работу виброштамп, имеющий на нижней поверхности ряд коробов, которые по форме, размерам и расположению соответствуют кессонам формуемой панели. Под влиянием вибрации подвижность бетонной смеси резко повышается, и часть смеси, выдавливаемая штампом кверху между коробами, образует ребра панели.
Способ формовки вибропрессованием дает возможность применять очень жесткие бетонные смеси – с водоцементным отношением порядка 0,3. При этом ребра свежеотформованной панели даже при немедленном подъеме виброштампа хорошо сохраняют свою форму; кроме того, обеспечивается большая экономия цемента.
Отформованная панель на поддоне поступает в камеру твердения и после выхода из нее передается на склад.

Читайте также:

Технология производства стеновых панелей

Производство наружных стеновых панелей

Современные технологические линии для производства трехслойных стеновых панелей Текст научной статьи по специальности «Строительство и архитектура»

Аннотация научной статьи по строительству и архитектуре, автор научной работы — Капырин П.Д., Романова Е.С.

Похожие темы научных работ по строительству и архитектуре , автор научной работы — Капырин П.Д., Романова Е.С.

MODERN PROCESS LINES FOR THE THREE-LAYER WALL SLABS PRODUCTION

Текст научной работы на тему «Современные технологические линии для производства трехслойных стеновых панелей»

kak_eto_sdelano

Как это сделано, как это работает, как это устроено

Самое познавательное сообщество Живого Журнала

Ровный фундамент, ровные стены: строительство дома из самодельных ЖБ-панелей по технологии Tilt-Up

Главное – тщательная подготовка

Конструктив, подготовка к заливке

Бетонирование первой партии плит

Ровный фундамент, ровные стены: строительство дома из самодельных ЖБ-панелей по технологии Tilt-Up

Главное – тщательная подготовка

Конструктив, подготовка к заливке

Бетонирование первой партии плит

Процесс изготовления стеновой панели