Сверление шпуров в стене

Обновлено: 12.05.2024

Положительные качества алмазного сверления (бурения)

Алмазное сверление стен. Особенности осуществления алмазного бурения железобетонных стен. Преимущества данной операции.

Алмазное бурение как рациональный вариант

В наше время применение алмазных способов резки или бурения, несомненно, относится к самому рациональному, безопасному и быстрому решению при выполнении шпуров и вырезании проемов в материалах с повышенной прочностью. С помощью бурения коронками можно делать шпуры требуемых размеров полностью соответствующих, к заданной заказчиком, разметке. Отверстия на входе и выходе имеют безупречную форму круга, именно тех размеров, которые необходимы клиенту.

Подобные положительные нюансы, как низкий уровень шума, полное исключение выбросов лишних отходов и пыли предоставляют возможность выполнять сверление коронками или вырезание проемов. И, причем производить их можно не только на специально предусмотренных для этого площадках, но и непосредственно на объектах заказчика, которые могут находиться как в стадии ремонта, так и быть уже в чистовом состоянии. Эти работы являются незаменимыми для производства монтажных работ по устройству внутренних коммуникаций.

Преимущества алмазного сверления

За счет высокого профессионализма специалистов строительных организаций и качественного инструмента при ведении работ в помещениях с выполненной отделкой, сохраняется эстетичность покрытий на участках, где осуществлялась работа. Так как после алмазного сверления, кромки отверстия остаются ровными, аккуратными и не нуждаются в дополнительных мероприятиях по обработке, это существенно сокращает время и экономит семейный бюджет клиента. Узнать больше об алмазном бурении, а также заказать сверление отверстий в бетоне алмазной коронкой можно здесь.

Основным положительным качеством методики сверления алмазным режущим инструментом является возможность выполнять шпуры в железобетонных изделиях, несмотря на уровень армирования. Потому что, как правило, при устройстве монолитных конструкций, сложно наперед предусмотреть все необходимые проемы и шпуры под разнообразные нужды, и применение алмазного бурения в этой ситуации является единственным выходом для качественной прокладки внутренних коммуникаций.

Применение классических отбойных молотков или перфораторов для подобной работы является экономически нерациональным, трудоемким и, главное, очень опасным, потому что динамические воздействия на заложенную в изделии арматуру способствуют появлению трещин и разрушению. Использования алмазного режущего инструмента позволяет создавать шпуры в железобетонных конструкциях быстро и эффективно. Например, шпур с диаметром сто пятьдесят два миллиметра в монолите с высоким уровнем арматурного усиления пробуривается на полуметровую глубину в пределах часа, задействовав при этом одного работника.

Заключение

Если нужно выполнить безупречно ровный шпур по всей его глубине, следует воспользоваться методикой алмазного бурения. С помощью оборудования для алмазного бурения реализуется технология алмазного бурения без вреда для дорогостоящей отделки и окружающих вещей, и без таких негативных факторов, как шум и выброс пыли, которые присущи при работе перфоратора или отбойного молотка.

Технология бурения шпуров

Ручное бурение шпуров. В рыхлых, малосвязных и мягких породах ручное бурение неглубоких шпуров может осуществляться вращательным способом шнековыми бурами, снабженными рукоятками. Шнековые буры для ручного бурения получили название буров геолога; в комплекте имеется три бура различных диаметров. Операция бурения весьма проста — под действием нажима на рукоятку бура и его вращения бур ввинчивается в породу; буровой шлам по ребордам шнека выдается к устью шпура.
В крепких породах ручное бурение шпуров производят ударно-поворотным способом; рабочими инструментами являются долотчатый бур и тяжелый молоток (кувалда).
Шпур бурят один или два рабочих, соответственно с чем различают одноручное или двуручное бурение. При двуручном бурении один из бурильщиков поддерживает бур и поворачивает его в шпуре после каждого удара, второй наносит по хвостовику бура удары кувалдой.
Бурение шпуров электросверлами. Бурение электросверлами производят с рук, манипуляторов и распорных колонок. До начала бурения осматривают электросверло, проверяют состояние кабеля и заземление корпуса бурильной машины. При бурении ручным электросверлом бурильщик вставляет штепсельную вилку пускателя бурильной машины в розетку силовой электросети и поворотом рукоятки пускателя в положении «включено» включает электросверло в сеть. Запуск электродвигателя производят нажатием на клавиш, расположенный в правой рукоятке электросверла. Опробывают сверло вхолостую. Убедившись в нормальной работе электросверла, бурильщик выключает электродвигатель и закрепляет в шпинделе бурильной машины хвостовик буровой штанги. Закрепление хвостовика бура в патроне шпинделя должно быть плотным, так как вибрация, возникающая в процессе бурения, при неплотном закреплении быстро утомляет бурильщика. Забуривание производят «забурником» — короткой буровой штангой (длиной 0,5—0,6 м); перед забуриванием рекомендуется на месте расположения намечаемого устья шпура сделать кайлом в породе углубление (засечку), это облегчает и ускоряет операцию забуривания.
При выбуривании шпура глубиной до 0,3—0,4 м забурник заменяют буровой штангой необходимой длины. При бурении ручными сверлами с принудительной подачей у забоя выработки устанавливают раздвижную металлическую стойку или деревянную распорку, к которой крепится трос лебедки бурильной машины. При заклинивании бура в шпуре нельзя освобождать штангу поворотом электросверла; необходимо снять электросверло со штанги и вытаскивать ее с помощью ключа.
Для защиты от электротравм бурильщик должен пользоваться при работе с электросверлом резиновыми перчатками. По окончании бурения комплекта шпуров прежде чем убирать электросверло, необходимо отключить его от сети. Для этого рукоятка пускателя поворачивается в положение «выключено», а штепсельная вилка извлекается из розетки.
При бурении шпуров колонковым электросверлом предварительно в забое устанавливают и раскрепляют между почвой и кровлей выработки колонку (верхняя трубчатая рама выдвигается из нижней и фиксируется в необходимом положении штырями, вставляемыми в отверстия; с помощью ломика вывертывается распорный винт); электросверло подвешивается на серьги колонки и закрепляется чекой.
При бурении с манипуляторов электросверла устанавливают на вертлюги манипуляторов и закрепляют серьгами.
Бурение шпуров перфораторами. Бурение пневматическими перфораторами производят с рук, пневмоподдержек, манипуляторов и колонок; в конструкциях телескопных перфораторов установочным устройством является телескопическая труба.
Ручными перфораторами с рук бурят в основном шпуры, направленные вниз; в забоях горизонтальных выработок предпочтительнее бурить шпуры с использованием пневматических поддержек. При бурении шпуров необходимо использовать виброгасящие устройства.
Подготовительными операциями бурения шпуров перфораторами являются присоединение воздушного и водяного шлангов к воздухопроводной и водяной коммуникациям (в частных случаях к передвижному компрессору и водяному бачку), продувка воздушного и промывка водяного шлангов, присоединение шлангов к бурильным машинам, заливка масла в автомасленки.
При опробовании перфоратора вхолостую регулируется количество поступающей в водопроводящую трубку промывочной жидкости. Убедившись в исправности перфоратора и пневмоподдержки, бурильщик закрепляет на пневмоподдержке перфоратор, открывает на нем буродержатель и вставляет в патрон хвостовик бура.
При бурении с пневмоподдержки перфоратор для забуривания устанавливают с некоторым наклоном на забой. Забуривание производят коротким буром длиной 0,5—0,6 м при уменьшенной подаче воздуха в бурильную машину, этим обеспечивается более быстрое забуривание и большая безопасность работы. После выбуривания шпура на глубину 0,4—0,5 м забурник заменяют буром необходимой длины.
Подготовительные работы при бурении шпуров колонковыми перфораторами заключаются в установке у забоя выработки распорной колонки или манипулятора, креплении на них перфоратора с автодатчиком.
После установки и включения перфоратора бурильщик практически только следит за его работой и управляет режимом бурения.
Особенностью эксплуатации телескопных перфораторов является установка их в рабочее положение: при включении впускного крана для подачи сжатого воздуха шток подающего устройства, выдвигаясь, упирается пятой в почву выработки (или полок), а телескопическая труба с перфоратором перемещается вверх. По мере углубления шпура подача перфоратора на забой осуществляется автоматически. Усилие подачи (при забуривании) можно уменьшить с помощью имеющегося на рукоятке перфоратора разгрузочного клапана.
При бурении перфораторами необходимо пользоваться защитными очками и респираторами, целесообразно использовать средства защиты от шума.
Производительность труда бурильщика может быть определена расчетом по формуле

где А — число шпурометров в смену;
T — продолжительность смены, мин;
T1 — время подготовительно-заключительных операций, мин (0,15-0,2 Т);
k1 — коэффициент чистого времени бурения (0,6—0,75);
k2 — коэффициент производительности труда бурильщика при работе на нескольких перфораторах (при n = 1 k2 = 1; при n = 2 k2 = 1,8);
v — скорость бурения за минуту чистого времени бурения, м (по EHB 1969 г.).

Буровой инструмент

Разрушение породы в забое шпура при бурении осуществляется буровым инструментом. Качество и конструкция бурового инструмента во многом определяют эффективность бурения шпуров. Материалом для изготовления бурового инструмента служат легированные стали, а также твердые сплавы.
Буровой инструмент для вращательного бурения шпуров состоит из штанги и съемного резца. Штанги изготовляют из витой углеродистой стали (У7 и У8) с ромбическим или реже прямоугольным сечением. Поперечные размеры прутков ромбического профиля выбираются в пределах от 30х16 до 42х20 мм; сталь с меньшими поперечными размерами используется для бурения неглубоких шпуров ручными сверлами. Витая сталь применяется для буровых штанг с целью удаления бурового шлама из шпура в процессе бурения.
При бурении шпуров колонковыми электросверлами с промывкой используются штанги, изготовленные из полой шестигранной стали. На одном конце штанги имеется головка для укрепления в ней резца, на другом — хвостовик, вставляемый при бурении в патрон шпинделя сверла.
Длина буровых штанг выбирается в зависимости от глубины буримых шпуров. Обычно бурение шпуров производится комплектом штанг длиной 0,8—1; 1,6—1,9; 2,6-2,8 м.
Основными элементами резцов являются: корпус, хвостовик и режущие перья. Резцы изготовляются из инструментальной или конструкционной сталей; перья армируются твердым сплавом. Существует довольно значительное количество различных конструкций резцов (табл. 6), они разделяются на резцы для ручных и колонковых сверл, для бурения по углю и породе (рис. 23).

Буровой инструмент для ударного бурения шпуров изготовляется цельным или составным (рис. 24). Цельные буры обычно имеют долотчатую головку, армированную твердым сплавом. Элементами составного бура являются штанга и съемная буровая коронка. Материалом для изготовления цельных буров служит углеродистая сталь У7 и У8, для составных буров — сталь У7, У8 и 45, а также специальная легированная сталь.
Цельные буры и штанги составных буров изготовляются из пустотелых стержней шестигранного или круглого сечения диаметром 22, 25, 28 и 32 мм.
Хвостовики буровых штанг (буров) изготовляют шестигранными с буртиками — для ручных молотков, шестигранными без буртиков — для телескопных и круглыми с двумя выступами — для колонковых перфораторов. Головка штанги для плотной насадки на нее буровой коронки делается конусной; резьбовое соединение штанги с буровой колонкой более сложно и менее удобно в эксплуатации. Буровые штанги выпускаются заводами различных типоразмеров длиной 700, 1300, 1600, 1900, 2500 мм и более. Индекс штанги, например БШ22-700, означает, что, диаметр штанги 22, а длина 700 мм. Длина штанг (буров) выбирается в зависимости от глубины буримых шпуров.

Материалом для изготовления буровых коронок служит сталь марки 30хГСА и 30хГТ; буровые коронки армируются пластинами или цилиндрическими вставками твердых сплавов ВК6В, ВК8В и ВК15. Формы буровых коронок довольно разнообразны, однако для бурения шпуров в проходческих забоях применяют преимущественно крестовые и долотчатые буровые коронки (см. рис. 24). Kpeстовые коронки применяют в трещиноватых, а долотчатые — в монолитных, однородных породах.
Крестовые и долотчатые коронки выпускаются сериями нескольких типоразмеров с диаметром от 32 до 52 мм (табл. 7).
Типоразмер коронок обозначается двумя двухзначными цифрами, первой из которых обозначается диаметр коронки, второй — начальный диаметр посадочного конуса; например, индексом ККА-32-19 обозначается крестообразная коронка диаметром 32 мм, имеющая начальный диаметр конусной выемки для насадки коронки на штангу 19 мм.

Изготовление и восстановление бурового инструмента. Изготовление и восстановление цельных буров и буровых штанг, восстановление съемных буровых коронок или резцов осуществляется в так называемых бурозаправочных мастерских. Комплект оборудования бурозаправочных мастерских должен обеспечивать механическую и термическую обработку металлов; в него входят: пламенная или электрическая нагревательная печь, бурозаправочный станок, масляная и водяная закалочные ванны, ящик с теплоизоляционным материалом (например, сухой известью), заточной и токарный станки и термоизмерительная аппаратура.
Нагревательные печи необходимы для нагрева буров или буровых штанг под рубку, ковку (высадку), нормализацию, отжиг и закалку.
Электрическая или пламенная на жидком топливе (нефти, мазуте) печь должна обеспечивать возможность нагрева буровой стали до 1100—1200 °C в течение непродолжительного времени (5—20 мин).

Режимы нагрева буровой стали имеют огромное влияние на стойкость бурового инструмента и должны тщательно соблюдаться, контроль за температурой нагрева буров и штанг осуществляется с помощью термоэлектрических пирометров.
Бурозаправочный станок представляет собой пневматическую универсальную ковочную машину, предназначенную для изготовления и заправки (восстановления) буров, а также для изготовления и восстановления буровых штанг (рис. 25).

При небольшом объеме горнопроходческих работ в геологоразведочных партиях нагрев буров может производиться в кузнечных горнах, а изготовление и заправка буров без бурозаправочных станков — вручную с помощью специальных матриц. Заточка затупленного бурового инструмента, армированного твердым сплавом, производится заточными кругами на заточных станках или с помощью небольших пневматических шлифовальных машин ШР (табл. 8).
Из технологических процессов изготовления и восстановления бурового инструмента выделим основные производственные операции.
Рубка и резка буровой стали. Изготовление буровых штанг и буров начинается с рубки или резки прутков буровой стали на заготовки требуемой длины. В процессе восстановления буровых штанг и буров также в ряде случаев приходится отрубать или отрезать их концы. Рубка стали может производиться на бурозаправочном станке с предварительным ее нагревом до температуры 550—600 °С. Резка стали осуществляется в холодном состоянии на отрезном станке с ножовочной пилой или токарном станке.
Изготовление и восстановление буровых штанг и буров. Буровые штанги изготовляют из заготовок буровой стали. Основной операцией изготовления буровых штанг является ковка (высадка) хвостовика, выполняемая на бурозаправочном станке после нагрева конца стальной заготовки до температуры 1050—1150°С. Откованный хвостовик буровой штанги для бурения перфораторами подвергают отжигу (хвостовики из стали 55С2, У7 и У8 нагреваются до температуры 750° и затем охлаждаются на воздухе; отжиг хвостовиков из стали 45 производят погружением не остывшей еще после ковки заготовки в сухую известь). После отжига хвостовики штанг, предназначенных для бурения с боковой промывкой или боковым отсосом, подвергают холодной обработке на токарном станке. Вслед за этими операциями производят поверхностную закалку хвостовиков; для закалки хвостовик необходимо в течение 8—10 мин нагреть до температуры 840—860 °С для стали 55С2; 800—820 °C для стали У7 и У8 и 820—840 °C для стали 45; хвостовики из сталей 55С2, У7 и У8 закаливают в масле, а из стали 45 — в воде.

Головки штанг обтачивают; закалку конусных головок производят при бурении шпуров в породах с коэффициентом крепости более 12. Хвостовики буровых штанг для сверл подвергают нормализации, для чего их нагревают до 760—780 °C, выдерживают при этой температуре 10—15 мин и затем охлаждают на воздухе.
Изготовление цельных буров отличается от изготовления буровых штанг дополнительными операциями: ковкой (высадкой) головки бура и термической обработкой, устройством пазов для пластин твердого сплава и пайкой. При восстановлении деформированных или поломанных буровых штанг и буров могут выполняться перечисленные выше технологические операции.
Заточка бурового инструмента, армированного твердым сплавом. В процессе бурения буровой инструмент затупляется, вследствие чего производительность бурения снижается. Восстановление затупленных буровых коронок, резцов и буров, армированных твердым сплавом, производят путем их заточки. Буровой инструмент, армированный пластинами твердого сплава, выдерживает 8—12 заточек до полного износа, после чего подлежит заправке или списанию. Заточка бурового инструмента может производиться или непосредственно в горных выработках с помощью шлифовальных машинок ШР, или в бурозаправочной мастерской на заточных станках абразивными заточными кругами. Заточку рекомендуется производить с охлаждением коронок (резцов) водными растворами соды или мыльного стирального порошка; при сухой заточке нельзя допускать нагрева металла до появления побежалости.

Устройство горизонтальной гидроизоляции

Закажите у нас расчет расхода материалов, технические рекомендации и чертежи узлов для Вашего объекта.

Если у Вас есть вопросы, оставьте контактные данные. Мы оперативно ответим Вам.

ЗАДАЧА

Защита кирпичных и каменных кладок от переувлажнения, вследствие влаги, поднимающейся по капиллярам. Отсечная гидроизоляция стен методом инъектирования.

Переувлажнение кладки приводит к следующим последствиям:

образование высолов на поверхности кладки;
повреждение отделочных материалов (штукатурка, краска, обои);
разупрочнение и снижению эксплуатационных свойств кирпича, камня и кладочного раствора;
поражение кладки микроорганизмами (грибы, мхи, водоросли);
несоответствие микроклимата внутренних помещений нормам ГОСТ 30494-96.

РЕШЕНИЕ

Устройство отсечной гидроизоляции стен методом инъектирования с целью соответствия кирпичной кладки требованиям СП 28.13330.2017 и СП 15.13330.2012.

Существуют 2 эффективных метода для устранения избыточной влажности:

закупоривание (кольматация) капилляров. При данном способе происходит полная блокировка движения влаги в кладке;
гидрофобизация поверхности стенок капилляров. При данном способе, стенки капилляров приобретают сильные водоотталкивающие свойства, предотвращая подсос влаги. Данный метод не влияет на паропроницаемость кладки.

ОТСЕЧНАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ: КРИТЕРИИ ВЫБОРА И ТРЕБОВАНИЯ К ИНЪЕКЦИОННЫМ РАСТВОРАМ

хорошее распределение во влажной (вплоть до полного насыщения влагой) и засоленной кладке;
низкая вязкость рабочего раствора для пропитывания кладки на всю толщину конструкции;
минимальный размер частиц для проникновения и заполнения мельчайших капилляров;
не образует солей, вспучивающих соединений и других побочных продуктов, повреждающих кладку.

Все инъекционные растворы Resmix для отсечной гидроизоляции отвечают всем вышеперечисленным требованиям.

ОТСЕЧНАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ: ПРИМЕНЯЕМЫЕ ИНЪЕКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Инъекционный раствор Resmix	Основа	Метод устранения избыточной влажности
Resmix SME	силан/силоксановая микроэмульсия	гидрофобизация
Resmix AG-N Resmix AG-R Resmix AG-TX	акрилатные и метакрилатные гидрогели	закупоривание
Resmix PU-IS	полиуретановая смола	закупоривание

ОТСЕЧНАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ: ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Подготовка основания

Перед проведением работ по отсечной гидроизоляции проводится инъектирование контрольных участков водой для определения расхода материала и наличие внутренних пустот.

Швы, трещины и отверстия, через которые возможно вытекание раствора при инъектирование, расшиваются на глубину не менее 10 мм и заделываются ремонтным составом Resmix WDM.

Бурение инъекционных шпуров

Подача инъекционных материалов в конструкцию для устройства отсечной гидроизоляции производится через забивные пакеры Resmix S-Packer.

Правила бурения шпуров и расположения пакеров:

диаметр бурения инъекционных шпуров 18 мм;
угол наклона при бурении 30-45° к поверхности кладки;
глубина шпура после бурения на 50 мм меньше толщины стены;
расположение шпуров: в два ряда, в шахматном порядке;
расстояние между шпурами должно быть 125 мм, высота между рядами шпуров 80 мм;
углы и стены, толщиной свыше 60 см, должны иметь шпуры с обеих сторон. При двустороннем сверлении глубина шпуров должна быть 2/3 толщины стены;
нижний ряд шпуров должен находиться выше уровня грунтовых вод на расстояние не менее 100 мм.

Отсечная гидроизоляция: схема установки пакеров

Подготовка шпуров перед инъектированием

Выбуренные шпуры очищаются промышленным пылесосом или продуваются сжатым воздухом на всю глубину.

Установка инъекционных пакеров

В шпур забивается инъекционный пакер и, при необходимости, зачеканивается вокруг пакера ремонтным составом Resmix SAM. При установке пакера необходимо предохранять место его соединения с быстросъемной муфтой Resmix KS от возможных повреждений (т.е. применять специальные муфты, трубки для установки пакеров)

Отсечная гидроизоляция: принципы инъектирования

Инъекционные работы производятся начиная с нижних рядов пакеров при помощи растворонасоса, в диапазоне давления 2-10 Атм;
Места прорыва инъекционного раствора в конструкции заделываются ремонтным составом Resmix SAM, на время его схватывания в течение 1-3 минут инъекционные работы приостанавливаются;
Через 3 суток, шпуры заполняются инъекционным раствором Resmix IL-F.

Завершающие работы при инъектирование

По окончании работ, после схватывания инъекционного раствора, пакеры срезаются у поверхности конструкции (остальная часть остается в конструкции). Демонтируемые участки заделываются ремонтным составом Resmix SAM.

Дополнительные мероприятия

Устранение капиллярного подсоса (отсечная гидроизоляция)

Капиллярный подсос – процесс, при котором строительные материалы (например, силикатный кирпич или бетон) постепенно впитывают влагу, поступающую из внешней среды. К ней, прежде всего, относятся грунтовые воды и осадки.

Из-за специфики структуры кирпича и других подобных материалов внутри них образуются поры и капилляры – полые трубчатые образования. Именно по этим капиллярам проходит наполнение влагой: чем они тоньше, тем напор впитывающейся жидкости больше. Соответственно процесс абсорбции влаги происходит быстрее и распространяется на большие площади. Иногда влага из грунта поднимается на высоту до нескольких метров.

Из-за сильного перенасыщения влажностью, а также из-за оставшихся после высыхания химических соединений, например, сульфатов, стеновые конструкции теряют свою прочность, снижается устойчивость к износу. Для предотвращения дальнейшего регресса специалисты рекомендуют выбирать отсечную гидроизоляцию. Этот тип влагозащиты на 98% предотвращает разрушение и деформацию стен.

Отсечная гидроизоляции при устранении капиллярного подсоса

Гидроизоляция отсечного типа – процесс высокотехнологичной защиты зданий от пагубного воздействия влаги, направленный в первую очередь на предотвращение и устранение капиллярного подсоса. В основе инженерного способа, направленного на ликвидацию перемещения влаги по капиллярам лежит организация шпур по всей площади стены. Это специальные отверстия, которые затем заполняются составом, который предотвращает попадание влаги в структуру строительных материалов и ее дальнейшее негативное воздействие.

Строители отмечают следующие преимущества отсечной гидроизоляции:

● Исключается предварительная сушка поверхностей;

● Срок эксплуатации строений увеличивается;

● Повышается прочность стен;

● Возможность устройства влагозащиты в любое время;

● Гидрофобные составы представлены широким ассортиментом и продаются в любом строительном магазине.

Эксперты указывают на дороговизну работ и материалов, однако эффективность способа составляет почти 100%.

Выбор изоляционной смеси для работ

Чтобы предотвратить капиллярный подсос, мастера рекомендуют использовать специальные изоляционные смеси. Это составы, обладающие высокой адгезией – проникающей способностью. Они вступают в физическую и химическую реакцию с веществами внутри кирпича или камня, обеспечивая максимально прочное соединение с ними. В итоге в естественных порах внутри стены появляются кристаллические вещества, которые полностью закрывают их. Доступ влаги вовнутрь перекрыт.

Производители выпускают изоляционные смеси разного состава. Специалисты, занимающиеся устройством гидроизоляции, выбирают материалы ответственно. Помимо технических особенностей большую роль играет материал обрабатываемого элемента:

1. Смеси, в основе которых силикатно-щелочные компоненты, выбирают для известковых сооружений. После их нанесения на конструкцию появляется вещество, которое не растворяется в воде. Оно выступает водоупорным барьером.

2. Жидкие или гелеобразные составы, в основе которых силоксан и кремний, подходят для бетонных, каменных или кирпичных конструкций. Когда состав вступает в реакцию со стеной, на внутренней поверхности отверстий появляется водонепроницаемая пленка, выступающая прочным изоляционным барьером.

Соответственно, эффективность гидроизоляции зависит от правильно выбранного состава. Важно учитывать качество и другие характеристики изоляционной смеси. Специалисты по устройству гидроизоляции в нашей компании работают исключительно с проверенными материалами: Hydrocem Инжект 02 , Инъекционная Скрепа М600 , Паколь Инъекционный (высокопрочный микроцемент). Каждый из них отличается составом, методом нанесения и другими характеристиками.

Общая технология обустройства гидроизоляции отсечного типа

В начале процесс лежит подготовка специальных отверстий, которые называются шпурами. Сначала их пробуривают с помощью специального оборудования, а затем вводят в них состав, защищающий от влаги. Для описания процесса используют термин «инъекция». При соблюдении технологии влагозащитный эффект сохранится на весь период использования здания.

Подготовка поверхности

В первую очередь ручным или механическим инструментом производится очистка поверхности от излишков отделки: краски, цемента, штукатурки, кладочного раствора. Затем следует зачистка поверхности, которая превышает зону поражения приблизительно на 80 см с каждой стороны. После того как поверхность очищена, производится ремонт мелких трещин ремонтным составом.

Следующим этапом является бурение шпуров. Для этого выбирают пневмо- или электроинструмент, работа которого предотвращает вибрацию. Отверстия нужно бурить в шахматном порядке под углом 15-30о относительно пола или другой поверхности, идущей перпендикулярно стене. Их диаметр – от 18 до 32 мм, а глубина – 2/3 толщины стены. Если стена толще 60 см, целесообразно делать шпуры с двух сторон. Шаг между отверстиями – 150-250 мм. Пропитка, а значит и обработка, будет лучше, если расстояние между шпурами будет меньше.

После того, как специалисты по всей стене подготовили шпуры, они промывают их струей воды под напором. Затем необходимо выставить пакеры – приспособления, благодаря которым составы гидроизоляции равномерно распределяются по отверстиям.

Заполнение пустот методом инъектирования

Эксперты вводят влагозащитные составы (проводят инъектирование) двумя способами:

1. Безнапорный. Мастера предварительно рассчитывают объем необходимого материала и вводят его в шпуры через установленную воронку. Также удобно использовать лейку с длинным носиком. На пропитку уходит минимум сутки.

2. Напорный. Если конструкция поражена влагой больше, чем на половину, специалисты выбирают напорный метод инъектирования: состав вводят строительным насосом.

Эксперты рекомендуют проводить работы в период, когда температура воздуха выше 5оС.

Нанесение ремонтного состава

Через 1-3 дня, в зависимости от времени полного высыхания гидроизоляционного материала, специалисты заделывают шпуры, наносят поверх стены ремонтную смесь – из того же состава, который был использован для инъекций.

Еще через 1-2 суток поверхность готова к отделочным работам, если нужно.

Инъекционная Скрепа М600 для устранения дефекта

Специальная безусадочная смесь, предназначенная для инъектирования швов, трещин, капилляров, зазоров более 0,4 мм глубиной, а также для закрепления анкеров и других действий, где нужны безусадочные подливочные растворы. Наносится с помощью растворонасоса.

Приготовление раствора

Нужно действовать согласно инструкции, указанной на упаковке со смесью. В зависимости от того, какая консистенция требуется, нужно взять определенное количество воды.

Консистенция Расход воды на 1 кг

Пластичная 0,25 л

Пластично-жидкая 0,3 л

Жидкая 0,4 л

Воду нужно вливать в сухую смесь. При этом нельзя смешивать больше 15 кг за один раз. Эксперты советуют готовить столько материала, сколько специалисты нанесут примерно за 4-6 часов.

Можно использовать ручной или механический способ замешивания. В первом случае нужно сначала взять ¾ сухой смеси, после достижения однородной консистенции, добавить оставшуюся часть и продолжить вымешивание. При механическом способе нужно выбрать скорость дрели не более 650 оборотов в минуту.

Обратите внимание, что изначально смесь получается излишне вязкой, после 5 минутного замешивания вязкость снижается.

Этапы работы с материалом

В процессе устранения капиллярного подсоса с помощью гидроизоляции Скрепа М600 необходимо придерживаться следующего алгоритма:

1. Удалить неровности, поврежденные участки с поверхности стены. Трещины гидроизолировать.

2. Проделать шпуры.

3. Промыть подготовленные отверстия водой под давлением.

4. После подсыхания нанести приготовленный раствор насосом для цементосодержащих смесей (НДМ-20, например). Давление для введения раствора: 3-8 атм. Работу следует начинать снизу, постепенно передвигаясь вверх.

5. После высыхания удалить излишки механическим способом и нанести ремонтную смесь.

Материал быстро «схватывается», становится высокопрочным за считанные минуты. Благодаря нескольким вариантам консистенции он удобен в использовании. Адгезия обеспечена за счет введения в состав полимерных добавок. Изоляционный состав после застывания обладает высокой влагозащитой, износостойкостью и морозостойкостью. Подобные характеристики сохраняются только в случае, если мастера выполняют работы при температуре обрабатываемой поверхности от +5 до +35о С.

Hydrocem Инжект 02 для устранения дефекта

Инъекционно-литьевой состав низкой дисперсии, предназначенный для усиления бетонных конструкций, ремонта трещин, крепления анкеров и высокоточной подливки. Состав соответствует нормам Европейского Стандарта EN 1504.

Приготовление раствора

В чистую емкость насыпать необходимое количество сухой смеси и залить ее водой из расчета 0,3 л воды на 1 кг сухого состава. Для замешивания лучше использовать строительный миксер на скорости до 800 оборотов в минуту. Процесс продолжать до получения однородного раствора. Оставить на 5-10 минут до созревания.

Этапы использования

В целом, принципы подготовки основания и нанесения раствора практически не отличаются от работы с материалом Скрепа М600:

1. Нужно зачистить поверхность, на которую будет нанесена гидроизоляция, убрать поврежденные участки, снять отделочные слои штукатурки, краски. Стену следует увлажнить водой, исключая подтеки.

2. Затем следует шпурирование, отверстия промываются водой под напором.

3. Подготовленный раствор заливается напорным или безнапорным методом.

4. После завершения работ, поверхность нужно оставить на 1 сутки для полного высыхания.

5. Затем можно наносить ремонтную смесь.

Полученная смесь очень текучая, поэтому специалисты обрабатывают с ее помощью в том числе и отверстия, меньше 1 мм в диаметре.

Благодаря тому, что в составе кроме цемента содержатся минеральные заполнители и модифицирующие добавки, смесь обладает высокой степенью адгезии с обрабатываемыми материалами. Получается состав, после застывания который обеспечивает защиту от влаги на 98%.

Инъекционный Паколь - (высокопрочный микроцемент) для устранения дефекта

Сухая многосоставная тонкодисперсная смесь. В качестве ее основы выступает цемент, добавки – высокоэффективные химические соединения. Материал используют для обеспечения монолитности и усиления фундаментов, устранения внутренних дефектов строительных конструкций из цемента, кирпича, камня.

Приготовление раствора

В чистую емкость нужно порционно добавить воду и Паколь из расчета 0,3 л на 1 кг сухой смеси. Каждую порцию необходимо замешивать с помощью строительного миксера приблизительно 1-3 минуты до появления однородной консистенции. Скорость миксера – до 800 оборотов в минуту.

Допускается увеличение объема воды максимум на 150 мл, иначе произойдет расслоение раствора и он придет в негодность. Через 2 минуты повторно замешать состав и использовать по назначению в течение 40 минут.

Этапы работы

При обработке участка с капиллярным подсосом необходимо придерживаться следующего алгоритма:

1. Подготовка поверхности к предстоящей работе, ее зачистка от ненужных элементов.

2. Заделывание трещин.

3. Просверливание шпур и фиксация в них пакеров.

4. Ввод состава с помощью насосов.

5. Выполнение отделочных работ не ранее, чем через 3 дня после нанесения состава.

После замешивания получается высокотекучий раствор, который хорошо проникает в шпуры и сразу вступает в реакцию с материалами. После затвердевания состав обладает повышенной адгезией, механической прочностью независимо от срока службы.

Помощь профессионалов при устранении капиллярного подсоса

Отсечная гидроизоляция – весьма эффективна, однако единственный ее недостаток заключается в сложности реализации. Такая процедура требует максимального профессионализма. Если неправильно выбрать угол и местоположение шпур, тип изоляционной смеси, результата не будет.

Поэтому мы рекомендуем доверить работу экспертам компании “Гидроизоляция №1”: в нашей команде собраны опытные мастера высшей категории. Они точно знают, какие материалы стоит использовать и как лучше проводить эффективные влагозащитные работы.

Санкт - Петербург
27-я линия В.О., д. 6, корп. 2

Режим работы: Понедельник - пятница 9:00 – 18:00

Отгрузка материалов в выходные дни производится по предварительной договоренности

Как правильно сверлить бетонную стену: чем лучше просверлить.

Бетонные стены представляют собой надежную и невероятно прочную конструкцию, повредить поверхность которой далеко непросто, как и просверлить. Но если необходимость такая всё же возникла, то с помощью специального оборудования и соблюдения некоторых правил это сделать всё-таки возможно. А теперь обо всём более подробно.

Сверление бетона своими руками

Общие положения

Давайте для начала рассмотрим, почему не сверлится бетонная стена обычными методами. А всё кроется в структуре столь прочного материала:

Название компонента Технические особенности Цемент Связывает все ингредиенты, каменея в процессе застывания раствора Песок Увеличивает плотность и уменьшает пористость Гравий Придаёт конструкции прочность на сжатие

Как видите, действие всех составляющих направлено на увеличение прочностных качеств готового продукта. Особенно критичным для обычных свёрл является щебень, о который моментально тупятся их режущие кромки.

Бетон используется даже для создания бомбоубежищ

И при всей сложности обработки бетонной стены, необходимость в этом может возникать очень часто.

Отсечная гидроизоляция: особенности проведения работ

При сильном подсосе грунтовых вод конструкцией фундамента, расположении помещений здания ниже уровня грунта и его повышенной сырости, а также в ряде других случаев должна выполняться отсечная гидроизоляция, которая направлена на обеспечение защиты конструктивных элементов и внутренних помещений от воздействия влаги.

Выбор материалов для выполнения отсечной гидроизоляции

Инъекционный состав для устройства изоляции выбирают исходя из особенностей и свойств защищаемых материалов.

Проводим гидроизоляцию правильно

К примеру, для кирпичных и каменных кладок другого типа, а также бетонных блоков предусматривается применение кремнийорганических силоксановых композитных материалов, способных гидрофобизовать поры и капилляры посредством образования на их стенках водоотталкивающих микропленок.

Что касается гидроизоляционных материалов на основе извести, то в данном случае целесообразной будет обработка силикатными щелочными растворами. С известью вступает в реакцию жидкое калиевое стекло, при этом образуются закупоривающие поры практически не растворимые продукты.

Совет!

Благодаря технологии отсечной гидроизоляции может производиться осушение различного рода кладок, как современных, так и старинных при выполнении ремонта и реставрации зданий, обладающих культурной и исторической ценностью.

Изолирующий материал для отсечной гидроизоляции

Правила устройства отсечной гидроизоляции

Выполнение отсечной гидроизоляции производится в соответствии со следующими правилами:

Обработку внутристенных объемов конструкций производят методом инъекций гидроизолирующего вещества в шпуры.
Осуществление инъекций может производиться под давлением или без него. При верно подобранном веществе для отсечной гидроизоляции, в обработанных стенах гидрофобный эффект должен сохраняться даже в случаях дальнейшего образования трещин и появления вторичной капиллярной системы.
Гидроизоляция отсечная может наноситься как на сухие, так и на влажные стены.
Внутристенную отсечную гидроизоляцию производят только при условии отсутствия в процессе ее эксплуатации прямого воздействия водяной нагрузки на обработанную поверхность. Допускается только воздействие капиллярной влаги.

Совет!

Использование качественных материалов при устройстве отсечной гидроизоляции фундаментов, стен подвалов и прочих конструкций может продлить срок эксплуатации всего сооружения в целом до 20 лет.

Подготовка к отсечной гидроизоляции

Подготовка поверхностей гидроизолируемых элементов сводится к их очистке от краски, старой штукатурки, цементной пленки, разрушенного кирпича или бетона посредством скребков, металлических щеток, механизированного инструмента и т.д.

Поврежденная штукатурка должна быть удалена в радиусе не меньше 80 см от зоны увлажнения либо образования высолов. Потребуется выскоблить поврежденные швы в глубину как минимум на 20 см.

При наличии на поверхности штукатурки с содержанием гипса, ее следует полностью удалить.

Далее очищенную поверхность необходимо увлажнить водой до ее насыщения, после чего избавиться от излишков воды.

Технология выполнения отсечной гидроизоляции

Правильное расположение шпур

Работы проводят по следующей схеме:

Прежде чем производить инъекции, в шахматном порядке безударным методом пробуривают шпуры под углом в 30-45 градусов относительно горизонтали и диаметром 25-32 мм.
Шаг по горизонтали между шпурами должен составлять 20-30 см, по вертикали – 15-20 см. В глубину величина бурения должна быть примерно в 2/3 от общей толщины стены.
Выполненные отверстия промывают водой.
Глубину отверстий рассчитывают таким образом, чтобы до внутренней поверхности стены оставалось не менее 10 см.
Шпуры устраивают так, чтобы каждая из них пересекала как минимум один шов кладки по горизонтали, а если стена толстая – не меньше двух.

Совет!

Чем меньше шаг между шпурами, тем качественнее будет итоговая отсечная горизонтальная гидроизоляция по ее завершению.

Обрабатывая стены свыше 60 см в толщину, а также углы зданий, шпуры располагают по обе стороны стены.
В качестве инструмента для бурения шпур, как правило, используют пневматические и электрические буровые станки, работающие без вибрации, с установленными на них сверлами или коронками необходимого диаметра.
При обработке плотных, слабо впитывающих материалов конструкций, а также с целью повышения надежности устраиваемой инъекционной гидроизоляции, бурят обычно два ряда шпуров со сдвигом вверх одного относительно другого на 8 см, смещая также центры шпур, другими словами – в шахматном порядке.
При наличии в стенах больших отверстий, пустотного кирпича, стыков или трещин, открытий до 5 мм, перед инъекциями шпуры заполняют специальным раствором, например, ГС Пенетрат Шов.
Приготовление данного раствора заключается в смешивании сухой смеси с водой до получения высоко текучей консистенции (примерно 7 л воды на 25 кг смеси).
Изготовленный раствор заливают в отверстия либо запрессовывают под давлением. После схватывания раствора, спустя 5-8 часов отверстия повторно бурят и удаляют буровой шлам продувкой сжатым воздухом.

Выполнение инъекций без давления и под давлением

Такие инъекции рекомендуется применять при обработке слегка влажных или сухих кладок. Шпуры при этом заполняют с помощью воронки или лейки отмеренным количеством гидроизолирующего материала.

Период пропитки гидроизоляцией обычно составляет не меньше 24 часов, причем продолжаться процесс должен, пока стена не впитает раствор полностью.

На следующий после выполнения проникающей гидроизоляции день, шпуры следует заполнить раствором, упомянутым в п.8 прошлого раздела, при помощи инъектора с наконечником. Давление при этом должно составлять примерно 10 бар.

Под давлением инъецирование проводят, когда кладка полностью или более чем на 50% пропитана водой. При этом шпуры могут быть организованы с меньшим уклоном и даже горизонтально. Диаметр отверстий может составлять 14-18 мм.

В завершение выше сказанному следует добавить, что горизонтальная отсечная гидроизоляция должна выполняться при температуре воздуха от +5 до +30 градусов. В таком случае изолированные конструкции сумеют прослужить еще минимум несколько десятков лет.

Читайте также: