Как сделать шаблон для сверления отверстий в стене
Обновлено: 26.04.2024
Кондуктор для сверления КОСОЙ ШУРУП своими руками
Как сделать кондуктор типа "косой шуруп" своими руками из подручных материалов.
Привет всем любителям самоделок! Однажды столкнулся с такой задачей, когда нужно было скрепить два куска фанеры, но что бы саморезов не было видно. Для этого отлично подходит соединение "косой шуруп", но без специального приспособления его сделать очень сложно. Сходив в магазин и узнав цену за такое приспособление, желание купить его отпало. Поэтому залез в интернет, посмотреть что можно сделать самостоятельно и на основе увиденного сделал свою версию данного кондуктора. Забегая вперед, скажу, что со своей прямой задачей он справляется отлично, не хуже покупного я думаю.
Материалы и инструменты
Для изготовления кондуктора потребуется:
- брусок (размеры видно на фото ниже);
- две трубки от анкеров на 10 мм;
- жидкая сварка или клей.
Изготовление
Для придания правильной формы, брусок можно обточить на ленточной шлифмашинке.
Далее необходимо отметить две точки, как показано на фото ниже, для сквозных отверстий.
Затем сверлим сквозные отверстия по сделанным меткам.
Затем необходимо под углом в 15 градусов отрезать нижнюю часть бруска.
После необходимо при помощи жидкой сварки либо же клея, вклеить трубки от анкеров в проделанные отверстия как показано на фото ниже.
После того, как клей высохнет нужно отпилить выступающие части трубочек с низу вровень с бруском.
На этом этапе кондуктор можно считать завершенным. Конечно можно его покрасить, для более эстетичного вида, но я пока это делать не стал.
Теперь можно испытать кондуктор. Ставим его на кусок ДСП, прижимаем струбциной и можно сверлить отверстия.
Получаются вот таки отверстия.
После этого, при помощи саморезов можно скрепить две заготовки. Как показала практика, держится все просто отлично.
Видео по изготовлению приспособления
Так же рекомендую посмотреть видео по изготовлению кондуктора "косой шуруп".
А на этом у меня все! Всем большое спасибо за внимание и до новых самоделок.
Узнал от опытного мастера хитрый способ, как быстро сделать разметку отверстий под крепеж на стене
Ну, что может быть легче, чем повесить полку или картину на стену? С этим простым заданием справится даже моя жена! Но задача может усложниться, если нужно повесить ту же полку или какое-нибудь устройство (например, wi-fi роутер), которые имеют скрытые подвесы (отверстия под крепеж).
Уверен, в этом случае вы бы начали делать разметку на стене под крепеж в следующем порядке. В первую очередь выставили уровень и поставили несколько меток (или провели горизонтальную линию).
Затем измерили расстояние между центрами отверстий (подвесов) с помощью рулетки или линейки.
И потом перенесли эти значения на стену, так чтобы они совпали с метками от уровня. Но при таком способе разметки очень легко допустить погрешность . Даже если ошибиться на один миллиметр, то отверстия (скрытые подвесы) могут не совпасть с крепежом. Особенно легко допустить эту погрешность, если стена бетонная (кирпичная) и для крепежа необходимо сверлить отверстия, ведь при сверлении сверло может слегка сместиться от намеченной точки.
Забудьте про этот способ навсегда! Сейчас я покажу вам, как сделать разметку отверстий под крепеж очень быстро, точно и без каких-либо измерений . Этот хитрый способ, в свое время, мне показал один опытный мастер.
Для этого нам понадобится всего лишь один инструмент и это малярная лента (для примера, я сделаю разметку отверстий для своего кейса с гравером).
Кондуктор для сверления отверстий под шканты своими руками
Материалом для основания кондуктора послужит листовая фанера толщиной 18 мм.
Мастер вырезал из нее заготовку размерами 180Х45 мм.
На этой детали размечается центральная линия, затем, отступив от торцов 70 мм, автор отмечает два центра для установки подшипников. При выполнении разметки он использует комбинированную угловую линейку.
Центры накалываются шилом, заготовка фиксируется в станочных тисках.
Посадочные отверстия для подшипников высверливаются коронкой с наружным диаметром 22 мм при помощи дрели, установленной на стойке.
Станочные тиски Вы можете сделать самостоятельно, ознакомившись с одной из статей.
В каждое из отверстий вклеиваются по три подшипника на секундный клей. При этом важно не заклинить сами подшипники клеем.
Верхние подшипники слегка выступают над поверхностью основания, в этом нет никакой проблемы. Соединение подшипника с основанием дополнительно усиливается клеем по периметру.
Из плексигласа толщиной 12 мм мастер вырезает упор шириной 100 мм. Во избежание сколов место разреза предварительно заклеивается малярной лентой.
Грани заготовки шлифуются и закругляются орбитальной шлифовальной машинкой.
Теперь в боковой части основания нужно просверлить отверстия для направляющих трубок и регулировочного винта. Винт будет расположен строго по центру, а трубки — на расстоянии 45 мм от торцов.
Глухие отверстия под трубки сверлятся диаметром 8 мм, а для винта — сверлом 7 мм.
Регулировочный винт мастер вырезает из шпильки М8, и снимает фаску на месте среза при помощи точильного станка.
Винт вкручивается в отверстие без нарезания в нем резьбы.
Направляющие вырезаются из трубок 8 мм диаметра. Их торцы также стачиваются на станке.
Остается забить трубки на свои места.
Теперь автор размечает и высверливает ответные отверстия для направляющих и винта в упоре из плексигласа.
Вот таким образом собирается вся конструкция кондуктора. Это — регулируемый вариант сборки. Упор блокируется с одной стороны обычной гайкой, а с наружной — барашковой.
Для защиты древесины от воздействия влаги, мастер наносит на поверхность основания масло для столешниц.
Рекомендую ознакомиться с рецептом масло-воска от Владимира Натынчика, которое можно изготовить самостоятельно даже в домашних условиях. Оно прекрасно подойдет для обработки разделочных досок.
При помощи того же угольника на упоре размечается центральная линия вдоль отверстия прижимного винта.
Для испытания инструмента Денис выбрал два обрезка соснового бруса, и отметил на них поперечную линию.
Чтобы было удобно контролировать глубину сверления, автор наматывает вокруг сверла кусочек изоляционной ленты на расстоянии, равном половине длины шканта плюс 21 мм (это суммарная толщина трех подшипников).
Кондуктор прикладывается к первой детали. Затем линия разметки совмещается с центральной линией на упоре.
Кондуктор прижимается к детали парой струбцин.
Сверление выполняется в двух деталях, при этом сверло должно погрузиться до края изоляционной ленты.
В готовые отверстия забиваются два шканта (только в одну заготовку). Вторая весьма плотно и точно присоединяется к ней.
Теперь мастер выбрал две детали большой ширины.
Именно для этого и пригодится регулировочный винт и направляющие. На винт накручивается гайка, и упор фиксируется на нужном расстоянии барашковой гайкой.
Все дальнейшие действия выполняются аналогично.
И снова отличное совмещение двух деталей.
В случае, если нужно сверлить отверстия диаметром 6 мм, то подшипники следует заменить на 636ZZ. При этом диаметр посадочных отверстий останется тот же, 22 мм.
Благодарю автора за реализацию простого, но полезное приспособление для сверления отверстий под шканты!
Аналогичное приспособление можно приобрести на aliexpress по следующей ссылке, в комплекте с ним идут сверла с ограничителем глубины сверления.
Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
Авторское видео можно найти здесь.
Маленькое устройство, решившее большую проблему
Точное сверление. Даже без разметки. Даже неподходящим сверлом. И даже дрелью с биением патрона. И все это быстро. Около 200 отверстий я просверлил, и ни одно из них не оказалось дыркой. Как такое возможно? Сейчас расскажу.
Однажды я купил шкаф в Икее. Как любят шведы, продавался он в картонной коробке, в виде стопочки досок и пакетика с фурнитурой. Быстренько его собрав, я решил, что эти доски мало чем отличаются от мебельного щита из Леруа Мерлен, только нарезаны по нужному размеру и просверлены отверстия под крепеж — а цена выше в несколько раз. При этом нарезать листовой материал можно в том же Леруа почти за спасибо.
Потом мы делали ремонт и долго не могли решить, куда пристроить стиральную машину. В ванной ей не хватало места, кухню хотелось освободить для более важных вещей, в прихожей она не смотрелась… Вот если б спрятать ее в тумбу, это решило бы проблему. Но где взять тумбу с внутренним размером 60 см? Готовой нигде не продается, и я решил смастерить ее сам. Тот первый опыт был не вполне удачный. Тумба собиралась на эксцентриковых стяжках и конфирматах (это такие шурупы для дсп). Для эксцентриковой стяжки нужно просверлить два отверстия в перпендикулярных плоскостях с пересекающимися осями. Пару раз я промахнулся со сверлением, отверстия пришлось рассверливать, чтобы все совпало, а, стало быть, появились люфты. Одно отверстие и вовсе вышло сквозным, чуть пол не просверлил. Тумбу я конечно собрал, но появилось понимание, что не все так просто. А тумба при отжиме машинкой подпрыгивает и дребезжит.
И тут грянул новый ремонт. На этот раз требовалось соорудить мега-шкаф. Он должен быть широким (более 2 м.) глубоким (76 см. в глубину), сделан должен быть из березовой фанеры 21мм, и самое главное — нижняя часть не должна иметь цоколь. Идея состоит в том, чтобы в нижнюю секцию шкафа вкатывались тумбы на колесиках. Это здорово упрощает загрузку вещей в такой глубокий шкаф. Позволяет быстро выкатить, скажем, тумбу с инструментами и прикатить ее к месту ремонта. Или тумбу с книгами к письменному столу. И не бегать за каждой мелочью в шкаф. Вот примерно так это должно выглядеть:
(дверцы и ящички/полочки условно не нарисованы, но они будут)
Конечно, такие ноги мигом разъедутся без крепления к единому основанию, и шкаф рухнет. Чтобы этого не произошло, шкаф монтируется на несущую стену дома, всю нагрузку несет она. Это снимает вопрос задней стенки. Это позволит при необходимости заменить напольное покрытие, не вытаскивая шкаф из комнаты. Просто выкатываем тумбы, снимаем нижнюю часть перегородок, а остальной шкаф продолжает висеть на стене.
Все эти мои хотелки, все вместе и каждая по отдельности, отпугивали потенциальных изготовителей шкафа. Фирм, изготавливающих мебель полно, но почти все гонят шкафы из дсп 16 мм, глубиной 600, все по более-менее стандартным чертежам, а заказчику позволительно лишь выбрать цвет дсп и узор на створке. Так стало ясно, что всю работу предстоит сделать мне самому. Но старая травма с тумбой под стиралку давала о себе знать, и на этот раз я решил не оставить себе шансов на ошибку. Базовые элементы крепежа всей конструкции — двойная эксцентриковая стяжка и винт с бочкообразной гайкой. А это значит, что сверлить придется много и сверлить нужно точно. Поэтому был приобретен герой моего обзора: кондуктор для сверления под эксцентриковую стяжку.
Кондукторов для сверления торца доски много. Есть параллелограммного типа, есть такие типа рогатки (долго объяснять, своей фотки у меня нет, а чужие прикладывать к обзору тут не разрешают, так что найдете в интернете, если надо), в общем выбор большой. Но кондуктор, который позволял бы сверлить сразу два отверстия именно под стяжку, я нашел только этот. Посмотрим, что же мне прислали:
Жесткий пластиковый кофр, внутри поролоновая подкладка и инструменты в пакетиках.
Два сверла по дереву на 8 и на 10 мм, одно сверло форстнера на 15 мм, ограничительные муфты для них, несколько шкантов, ключ для гаек, шестигранный ключ для фиксации ограничительных муфт, и собственно сам прибор.
Вот он. Штука довольно увесистая, из литого металла, скорее всего чугуна. Фиксируется на доске винтовым зажимом. На дешевых струбцинах тарелка держится за счет развальцовки винта, со временем она отваливается или продавливается, винт начинает царапать доску. Здесь такого не произойдет. Тарелка из толстой стали, она гладкая и ровная, фиксируется винтом. Время показало, что ей можно зажимать даже окрашенную доску из мягкого дерева, следов не остается.
Максимальная толщина зажимаемой доски порядка 50 мм.
В прорезях корпуса перемещаются и фиксируются гайками две втулки. Одна для сверления 8 мм, со стороны торца доски.
Минимальный отступ оси сверлимого отверстия от поверхности доски — 5 мм.
Максимальный — 37 мм.
Шкала на раме выполнена гравировкой, т.е. не сотрется со временем.
Торец втулок немного утоплен в корпус кондуктора, буквально на долю миллиметра. Это дает возможность перемещать втулку даже когда струбцина зажимает доску. Разумеется, для этого надо ослабить фиксирующую гайку.
На другой плоскости кондуктора выполнена точно такая же прорезь для втулки под сверление на 15 мм.
Минимальное расстояние от торца доски до оси сверления — 21 мм. Можно и меньше сделать, просто установив струбцину не вплотную к краю доски.
Максимальное расстояние — 39 мм.
Ну что ж, приступим к испытаниям девайса. Перво-наперво, попробуем установить двойную эксцентриковую стяжку. Она позволяет соединять фанеру почти незаметно. Кроме того, с ними можно сделать и крестообразные соединения листов фанеры. Вот как выглядит стяжка:
Вставляем эксцентрики в отверстия на поверхности доски, вставляем штифт в отверстие на торце, соединяем торец к торцу, поворачиваем эксцентрики так, чтобы они захватили концы штифтов, подтягиваем, готово!
Винты с бочками — для Т-образных соединений. Сверлим 10 мм на одной доске, 7 мм с ее торца и на поверхности другой, вставляем в одно отверстие бочонок, в другое винт, соединяем, закручиваем, все.
Да, но как просверлить 7 мм? Втулка идеально соответствует сверлу 8 мм, сверло на 7 в ней болтается. У меня под рукой оказался переходник для фрез с 1/4 дюйма на 8 мм. А 1/4 дюйма — это 6,35 мм. Уже что-то. Вот этот переходник.
Стоит 100 с чем-то рублей.
Он из каленой стали, встает плотно во втулку 8 мм и в него практически без зазора входит сверло 6,45 мм. Это сверло для сверления отверстий для резьбы М8.
Ну а потом рассверлить 6,45 до 7 — дело техники. Если совсем уж не наваливаться на дрель, отверстие рассверлится точно по оси прежнего.
Вот такой комбинацией я и стал пользоваться. Конечно, проще было бы сверлить на 8. Но мне не хотелось добавлять лишние люфты. В угоду простоты частичной разборки шкафа мне пришлось отказаться от шкантов, и эти штифты, которые, вообще говоря, должны работать только на растяжение, у меня будут нагружены еще и на срез.
Чтоб набить руку, я начал с обрезков фанеры. Попробовал соединить три кусочка буквой Т.
Сперва сверлим сверлом форстнера с поверхности, чтобы потом легче отводилась стружка из более глубокого торцевого отверстия.
Потом сверлим с торца.
Повторяем все то же самое со второй дощечкой.
Вот что получилось:
Наконец, сверлим насквозь центральную дощечку. Собираем:
Как видите, получилось у меня только со второго раза. С первого я ошибся с размером и просверлил отверстия под эксцентрики слишком близко. Они при самой тугой затяжке не обеспечивали достаточного сжатия досок.
Края всех отверстий аккуратные. Теперь этим сверлом форстнера я проделал уже более 60 отверстий.
Сверло поизносилось, конечно, но и теперь деревянные волокна не рвет.
Вот одно из последних отверстий:
Я сверлил и уже покрашенную фанеру, края ровные.
Отверстия с торца тоже получаются отличные. Вот виден в глубине установленный эксцентрик.
Самое главное — отверстия получаются неизменно соосные. Я вставил сверло и приложил ГОСТовский уголок:
В другой плоскости:
И вот что получилось в результате:
Думаю, это самый критически важный кондуктор для изготовления корпусной мебели. Он поможет не только сделать отверстия под эксцентриковый крепеж, но и под бочки, конфирматы, шканты, т.е. всю ту работу, для которой, вообще говоря, предназначен самоцентрирующийся кондуктор. Но у этого больше функционал за счет сверления второго отверстия. Так что если вы не профессионал, и работаете не на поточном производстве, но этот кондуктор для вас. Все остальное, что мне понадобится – вырезание отверстий под петли и ручки, в принципе можно сделать вообще без кондуктора.
Делаем кондуктор для сверления отверстий своими руками
Точное сверление, применяемое для сборки металлических, деревянных и иных деталей друг с другом — это гарантия того, что изделие будет качественным, без зазоров, крепким и с полной отдачей прослужит продолжительное время. В случае сверловки МДФ, ОСП, ДСП, ЛДСП и иных материалов желательно практиковать кондуктор для создания отверстий, чтобы получить хорошие результаты. С помощью такой оснастки производитель избавляется от следующих проблем: разметка, керновка (точечные углубления в материале под режущий инструмент), сверловка с соблюдением вертикального положения режущего инструмента.
Инструменты и материалы
Для создания приспособления следует первым делом определиться с задачами, какие оно станет исполнять. Сообразно этому выбирается необходимый материал, из которого будет изготавливаться мебельный кондуктор. Самым долговечным, проверенным является металлическое устройство.
Для его создания сгодится кусок арматуры, брус либо пластина – то, что, скорее всего, имеется в каждой домашней мастерской либо в гараже.
Ключевое значение при создании приспособления имеет строгий расчёт местоположения отверстий на детали. Можно позаимствовать готовую схему либо выполнить её своими руками. Последний способ лучше, поскольку размеры на чертежах обязаны отвечать решаемым задачам.
Из инструментария потребуются:
- электродрель;
- шлифмашина либо лобзик;
- комплект слесарных инструментов;
- струбцины;
- тисы.
Вместо металла можно применять такие материалы, которые имеют невысокую стоимость и очень просто подвергаются обработке:
- фанеру;
- стеклотекстолит либо текстолит – лучше толстый;
- древесину твёрдых пород;
- ДВП (другое наименование — оргалит) либо его аналог.
Необходимо учитывать, что эти материалы не способны служить в течение длительного времени, и с целью увеличения срока службы приспособления необходимо впрессовывать в них трубки из металла.
Инструкция по изготовлению
Самодельный шаблон должен заключать в себе чертежи и разметки, особенно часто встречающиеся в домашней обстановке на предметах мебели и иных местах.
Сначала разберём процедуру изготовления металлического кондуктора для евровинтов. Этот крепёжный элемент особенно часто применяют при сборке мебели.
- От металлического бруса квадратного сечения (10x10 миллиметров) посредством шлифмашинки отрезается кусок требуемой длины. Его торцевые поверхности при помощи напильника равняются и зачищаются от заусенцев. Рёбра и углы можно закруглить для удобства и безопасности применения.
- На заготовке выполняется разметка под отверстия. Центры их должны находиться на дистанции 8 миллиметров от боковой грани (толщина ДСП – 16 миллиметров). От торца и промеж отверстий должно быть 32 миллиметра, сообразно общепризнанной системе мебельных креплений. Для разметки можно применять штангенциркуль либо столярный уголок. Метки на детали предпочтительнее выполнить посредством заострённого шила. Можно при помощи молотка и керна сделать углубления для начальной установки сверла. Самое главное при высверливании отверстий – не дать сверлу сместиться и выполнить их строго под прямым углом.
- 5-миллиметровым сверлом проделать отверстия.
- Для изготовления упора необходимо отрезать кусок требуемой длины от железной пластины (1x25 миллиметров).
- Обработать кромки наждачкой.
- Зажав в тисках, согнуть заготовку под углом 90°. Сложить элементы, соединив их соосно.
- Скрепить заготовки в таком положении посредством струбцины.
- Со стороны пластинки по длине устройства и в торце проделать отверстия, сообразные размеру болта. Нарезать резьбу и накрепко соединить детали.
- Излишки упорной пластинки обрезать, кромки обработать.
Самоцентрирующийся кондуктор
Если вы делаете мебель с применением нестандартных панелей, то потребуется универсальное приспособление.
Его также можно сделать своими руками. Для этого потребуется чертёж и базисные познания в геометрии.
Применяемые материалы: отрезок фанеры 15-18 миллиметров, трубка с тонкими стенками, соответствующая диаметру сверла, несколько шкантов (шипов) и стальная планка для плеч многоугольника.
- Делаем 3 одинаковых элемента: в центре отверстие с запрессованной в него трубкой, снизу симметрично размещаются упорные ножки из шипов. Самое главное, чтобы все 3 компонента были полностью идентичны.
- Из металла нарезаем 3 одинаковых плеча с симметрично располагающимися отверстиями. Собственно, они определяют ровность отверстий приспособления. Вырезаем пазы в 3-х деталях и объединяем их посредством металлических плеч. Устройство функционирует не хуже заводского при практически нулевой стоимости.
Приспособление для соединения «на косой шуруп»
Для создания кондуктора надо взять брус размером 80x45x45 миллиметров.
- На заготовке отмерить по 15 миллиметров с каждой стороны, нанести метки и высверлить в отмеченных местах 2 отверстия диаметром 10 миллиметров.
- Затем берём трубку из нержавейки с наружным диаметром 10 миллиметров и внутренним 8 миллиметров и отрезаем от неё 2 заготовки длиной приблизительно 8,5-9 миллиметров.
- Молотком запрессовываем трубки в заранее проделанные отверстия на брусе. Для лучшего сцепления древесины и металла необходимо смазать трубки небольшим количеством эпоксидки.
- Теперь устройство следует обрезать электрическим лобзиком под угол 75°.
- Чтобы срез получился идеально сглаженным, шлифуем его на наждачном станке.
- На завершающей стадии обрезаем кондуктор с другого края таким образом, чтобы его можно было зафиксировать на поверхности, которая будет сверлиться.
Кондуктор для врезки петель, замков
Для самостоятельного создания устройства понадобится шаблон.
Чертёж можно найти в сети либо взять приспособление у знакомых плотников и очертить на бумаге каждый элемент.
Когда чертёж будет готов, можно начать изготовление.
- Элементы вырезаются из оргстекла, отшлифованной доски, фанеры либо МДФ. Первый элемент – прямоугольник 380x190 миллиметров.
- По меньшим кромкам детали делают 6 отверстий, по 3 с каждого края. Промеж отверстий выдерживается равная дистанция в отношении друг друга, а также середины прямоугольника.
- В центре прямоугольной детали вырезают окно 135x70 миллиметров.
- Ограничитель изготавливается из куска рейки, зафиксировав к одному концу брус. Его крепят к детали самонарезающими шурупами.
- Для изменения размера окна вырезаются 2 прямоугольные детали 130x70 миллиметров. На большей части выполняют 2 пропила, промеж которых выдерживают дистанцию 70 миллиметров. Накладки приставляют к меньшим сторонам плиты с окном.
- Одна накладка вырезается большего размера – 375x70 миллиметров. Выполняют 2 пропила по большей части, промеж которых выдерживают дистанцию 300 миллиметров. Заготовку приставляют к большей части прямоугольника с окном.
- Все элементы готовы. Осталось собрать устройство посредством винтов. Накладками регулируется размер окна.
Кондуктор для цилиндрических деталей и труб
Для изготовления устройства потребуется брус из твёрдых пород древесины, распущенный вдоль, и кусок фанеры.
- Фиксируем фанеру к концу бруса посредством самонарезающих шурупов.
- После сверлим отверстия подходящего диаметра в брусе.
- Кондуктор подготовлен к работе. Чтобы уменьшить разбивку отверстий, можно усилить железными гильзами, изготовленными из круглых трубок различного диаметра.
Рекомендации
При осуществлении всех действий с кондуктором максимально соблюдайте технику безопасности. В частности, наденьте защитную одежду, очки и перчатки.
О том, как выглядит кондуктор для сверления отверстий, смотрите далее.
Простая самоделка для шуруповёрта, чтобы сверлить ровно под 90°
Сверление – наиболее распространённая работа как для начинающих, так и уже «продвинутых» мастеров. И вот что получается – сверлить необходимо строго перпендикулярно практически всегда. Но если порой небольшие отклонения допускаются, то бывают случаи, когда необходимо сделать отверстие под идеально прямым углом, а нужного оборудования под рукой нет. В сегодняшней статье речь пойдёт о простых самоделках для шуруповёрта, предназначенных для того, чтобы сверлить ровно под 90°.
Стоит ли приобретать дорогостоящее оборудование или станины
На самом деле никакой необходимости в приобретении подобного оборудования нет. Ведь всё, что необходимо, можно изготовить за минимальный промежуток времени самостоятельно, не потратив на это ни копейки. После прочтения статьи уважаемый читатель поймёт, что ничего проще и придумать нельзя.
Сегодня будет рассмотрено три приспособления, начиная от самого сложного (среди них) и заканчивая совсем элементарным, изготовить которое можно за секунды. А бонусом в конце статьи рассмотрим изготовление шаблона для сверления.
Кондуктор из деревянного бруска и его изготовление
Для изготовления кондуктора понадобится обычный брусок, карандаш или маркер, ножовка, резак и угольник. Сначала на бруске необходимо сделать разметку. Для этого при помощи угольника нужно провести линию по одной из граней. Далее её нужно продолжить на прилегающие стороны при помощи того же угольника.
На прилегающих гранях необходимо отметить расстояние, примерно в полсантиметра и по линии сделать пропил. Отмеченные с обеих сторон полусантиметровые риски будут служить ограничителем. Останется лишь срезать фаску так, чтобы получилось углубление. Наверное, на фото примере будет понятнее, как выполняется эта работа.
Вот и всё. Теперь можно очень легко делать перпендикулярные отверстия. Но стоит помнить, что деревянных приспособлений хватает всего на несколько отверстий. После древесина стирается о сверло и за прямой угол уже поручиться будет нельзя.
Пара реек и струбцина – как они могут помочь
Следующее приспособление поражает своей простотой. Для того чтобы его изготовить, понадобятся две рейки с ровным спилом под прямым углом и обычная струбцина. Поступить нужно следующим образом. Рейки необходимо сложить одна на другую со смещением в 2–3 см и стянуть при помощи струбцины. Вот и всё, можно смело делать отверстия под прямым углом.
Металлический мебельный уголок
Мебельный уголок со сторонами 5–10 см – это уже само по себе готовое приспособление. Его нужно просто положить на поверхность и просверлить её. Если есть время, уголок можно немного облагородить, приклеив или прикрутив на внешние грани обработанные рейки. Подобный металлический шаблон можно найти практически в любом гараже.
Шаблон для сверления отверстий под прямым углом
Как и обещали, рассказываем об изготовлении шаблона из простой доски. Длина здесь значения не имеет. Основная задача – чтобы на ней уместилось несколько отверстий на расстоянии 5 см одно от другого. Оптимальной толщина здесь будет 30–40 мм.
При помощи угольника необходимо отметить вдоль доски по центру 4–6 точек. Это действие следует повторить и с обратной стороны. Здесь важна предельная точность. Отмеченные точки должны быть расположены идеально одна против другой. Далее следует взять обычную дрель или шуруповёрт с подходящим по размеру сверлом. Задача такова: нужно постараться просверлить доску по всем точкам как можно ровнее.
После того как отверстия просверлены, их необходимо сверить с разметкой. То отверстие, которое совпало по меткам и будет служить эталонным, по нему можно делать перпендикулярные отверстия в любых поверхностях. Подобный шаблон можно изготовить и для углов сверления других градусов. В этом случае придётся высчитывать смещение меток на обратной стороне доски.
Техника безопасности при работе с шуруповёртом или дрелью
При работе с подобными электроприборами не стоит пытаться придержать их за патрон, для этого есть корпус или специальные съёмные рукоятки. Перчатки на два размера больше, болтающиеся рукава спецовки – всё это под запретом. Их легко может намотать на патрон, что чревато травмами.
Давление на дрель или шуруповёрт при работе не должно быть избыточным. Это увеличивает нагрузку на инструмент и повышает риск сломать сверло.
Подведём итог
Сверление для домашнего мастера – процесс если не повседневный, то достаточно частый. Вряд ли получится изготовить какую-либо самоделку, не взяв в руки шуруповёрт или дрель. Конечно, более опытные мастера, уже набившие руку, зачастую не нуждаются в различных шаблонах и приспособлениях для сверления перпендикулярного отверстия под прямым углом. Но ведь среди наших читателей немало тех, кто только осваивает подобную домашнюю профессию. И она довольно увлекательная. Но больше всего интересно, что среди домашних мастеров всё чаще встречаются девушки, которых даже язык не повернётся назвать их слабым полом.
Очень надеемся, что изложенная в сегодняшней статье информация будет полезна читателям нашего онлайн-журнала. Команда редакции Homius с удовольствием ответит на все вопросы по теме, если таковые возникли в процессе прочтения. От вас требуется лишь изложить их суть в комментариях ниже. Там же вы можете обсудить статью или поделиться с другими читателями своим способом сверления идеально перпендикулярных отверстий.
Если материал был интересен, ставьте лайк. Ведь для нас это лучшая награда.
И напоследок, по уже сложившейся доброй традиции, предлагаем вашему вниманию короткий видеоролик, который поможет более полно раскрыть тему сегодняшнего обзора.
Приспособление для точного сверления под углом 90 градусов обычной дрелью
Выдержать четкий прямой угол при сверлении дрелью не так-то легко. Опытные мастера признаются, что такая привычка вырабатывается годами, но все равно не дает гарантию точного сверления. Оно ведь делается от руки, а значит всегда сохраняется доля вероятности, что посадочное отверстие, например, под мебельную или монтажную фурнитуру, не будет верным.
Данное приспособление очень простое, и изготавливается буквально из остатков стройматериалов. Особое значение здесь отводится мебельным телескопическим направляющим для шуфляток ящиков. Именно с помощью них, а еще парочки сантехнических хомутов и будем делать это приспособление. Ну что, готовы? Тогда приступим!
Комплектующие
- Мебельные телескопические направляющие, длина – 250 мм;
- Деревянная рейка 20х40х250 мм;
- Отрезок деревянного наличника для станины, длина – 150 мм;
- Уголок монтажный – 50х50х40 мм;
- Саморезы мебельные или пресс-шайба;
- Хомут сантехнический (подбирается по размеру корпуса дрели) – 2 шт.
Инструменты
- Дрель с набором сверл и насадкой под крестовину саморезов;
- Торцовка, лобзик или обычная ножовка по дереву;
- Плоскогубцы;
- Разметочный инструмент: угольник, рулетка, маркер.
Изготовление (пошаговая инструкция)
Чтобы подготовить мебельные направляющие к монтажу, их необходимо разобрать. Снимаем стопорный пластиковый колпачок, выгибаем стопор плоскогубцами. Разбираем направляющие, отделяя колодки друг от друга, аккуратно сохраняя положение шариков.
Размечаем подвижную колодку направляющих под крепежные отверстия на расстоянии 6 см и 14 см от конца корпуса.
Сверлим сначала мелким сверлом (3-3,5 мм), а затем покрупнее (8 мм) так, чтобы через эти отверстия влезал винт для сантехнических хомутов. Его необходимо обрезать по длине оставив всего около 1 см длины. Закручиваем хомуты в правильном порядке, определяя заданное положение дрели.
Размечаем деревянную рейку под размер направляющих, и отпиливаем лишнее.
Привинчиваем саморезами через готовые отверстия неподвижную колодку направляющих к рейке.
С тыльной ее стороны крепим уголок монтажный. Угольником проверяем правильность посадки крепежа.
Собираем обе колодки направляющих вместе, и крепим их на деревянной станине (отрезке наличника).
Приспособление готово, остается лишь закрепить в него дрель, выставив ее строго перпендикулярно плоскости станины.
Зажимаем в патрон сверло и проверяем четкость сверления.
Такой точности сверлением от руки уж точно не получить!
Смотрите видео
Как сделать квадратные отверстия круглыми сверлами, способ доступный каждому
При изготовлении различных механизмов может возникнуть необходимость в сверлении квадратного отверстия. Для этого существует сверло Уаттса, но оно есть далеко не у всех. Если его покупка нецелесообразна, то воспользовавшись несложной технологией можно сделать квадратное отверстие обычными сверлами по металлу.
Инструменты:
- кернер;
- молоток;
- дрель или сверлильный станок;
- центровочное сверло;
- основное сверло 4 мм или больше, в зависимости от размера необходимого квадратного отверстия;
- большое сверло диаметром на 1 мм меньше, чем сторона будущего квадрата;
- напильник по металлу.
Сверление квадратного отверстия
Для удобства работы нужно вырезать из бумаги шаблон квадрата, но меньше нужного отверстия на диаметр основного сверла. К примеру, если нужен квадрат 10х10 мм, при этом в качестве основного будет применено сверло 4 мм, то шаблон вырезается со сторонами 6х6 мм.
Важно! При выборе основного сверла нужно, чтобы его 2 диаметра были немного меньше стороны шаблона. В этом случае отверстия при сверлении не будут накладываться друг на друга и сверло не соскочит с нужной точки.
Бумажный квадрат приклеивается на заготовку скотчем. С помощью кернера по его углам и центру наносятся четкие глубокие насечки. После шаблон убирается.
Насечки слегка рассверливаются центровочным сверлом.
Далее по угловым меткам нужно сделать сквозные отверстия. В идеале воспользоваться сверлильным станком, поскольку при работе дрелью возможно снижения точности. Если нужно сверлить толстый металл, то обязательно потребуется масло для охлаждения кромки сверла.
После готовности углов, с помощью большого сверла просверливается центральная насечка между ними. Это позволяет выбрать металл посередине. В результате получается размытое квадратное отверстие.
С помощью надфиля, плоского или треугольного напильника отверстие доводиться до правильного квадрата. Особое внимание нужно уделить округлениям по углам, чтобы сточить их под 90 градусов. Желательно, чтобы ширина напильника соответствовала стороне квадратного отверстия, тогда получится провести расточку почти идеально.
Данный способ сверления трудоемкий и занимает не меньше получаса, учитывая доводку напильником, но позволяет получать достаточно качественное отверстие. Главное его достоинство в возможности обойтись скудным набором инструментов без необходимости покупки сверла Уаттса.
Кондуктор для сверления КОСОЙ ШУРУП своими руками
Как сделать кондуктор типа "косой шуруп" своими руками из подручных материалов.
Привет всем любителям самоделок! Однажды столкнулся с такой задачей, когда нужно было скрепить два куска фанеры, но что бы саморезов не было видно. Для этого отлично подходит соединение "косой шуруп", но без специального приспособления его сделать очень сложно. Сходив в магазин и узнав цену за такое приспособление, желание купить его отпало. Поэтому залез в интернет, посмотреть что можно сделать самостоятельно и на основе увиденного сделал свою версию данного кондуктора. Забегая вперед, скажу, что со своей прямой задачей он справляется отлично, не хуже покупного я думаю.
Материалы и инструменты
Для изготовления кондуктора потребуется:
- брусок (размеры видно на фото ниже);
- две трубки от анкеров на 10 мм;
- жидкая сварка или клей.
Изготовление
Для придания правильной формы, брусок можно обточить на ленточной шлифмашинке.
Далее необходимо отметить две точки, как показано на фото ниже, для сквозных отверстий.
Затем сверлим сквозные отверстия по сделанным меткам.
Затем необходимо под углом в 15 градусов отрезать нижнюю часть бруска.
После необходимо при помощи жидкой сварки либо же клея, вклеить трубки от анкеров в проделанные отверстия как показано на фото ниже.
После того, как клей высохнет нужно отпилить выступающие части трубочек с низу вровень с бруском.
На этом этапе кондуктор можно считать завершенным. Конечно можно его покрасить, для более эстетичного вида, но я пока это делать не стал.
Теперь можно испытать кондуктор. Ставим его на кусок ДСП, прижимаем струбциной и можно сверлить отверстия.
Получаются вот таки отверстия.
После этого, при помощи саморезов можно скрепить две заготовки. Как показала практика, держится все просто отлично.
Видео по изготовлению приспособления
Так же рекомендую посмотреть видео по изготовлению кондуктора "косой шуруп".
А на этом у меня все! Всем большое спасибо за внимание и до новых самоделок.
Читайте также: