Визуальный и измерительный контроль сварных соединений арматуры

Обновлено: 15.05.2024

Почему используют визуально-измерительный контроль сварных соединений?

Визуально-измерительный контроль основывается на возможности человеческого зрения. Сварное соединение исследуется в видимом спектре излучения. Помогает выявить достаточно большие дефекты от 0,5 мм. Опытный профессионал может выявить даже небольшой дефект не более 0,1 мм.

ВИК – что это такое и документы, его регламентирующие

Визуально-измерительный контроль – это предварительный вид контроля, после которого делаются выводы о дальнейших методах исследования. В случае если возникает подозрение на скрытые дефекты, назначают более углубленные способы дефектоскопии.

Параметры и способы визуально-измерительного контроля определяют следующие руководящие стандарты и инструкции:

  • РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю»;
  • ГОСТ 23479-79 «Контроль неразрушающий. Метод оптического вида»;
  • ГОСТ ИСО 17637-2014;
  • ГОСТ Р 8.563-2009.

Какие дефекты сварных соединений можно определить

С помощью ВИК можно определить:

  • качество предварительной подготовки металла для сварки;
  • соответствие выполнения сварных швов требуемым нормам;
  • качество металла, которое можно определить визуально. Это, например, изменение цвета основного металла, которое может говорить либо о перегреве при сварке, либо о другом нарушении технологии сварочных работ.

Визуальный способ помогает выявить:

  • до сварки выявляется качество подготовки кромок;
  • ржавчину и заусенцы на подготовленных поверхностях;
  • дефекты на поверхности детали, трещины;
  • наличие пор и непроваренных мест;
  • нарушение структуры металла возле шва;
  • коррозию;
  • раковины;
  • задиры;
  • смещение шва от линии соединения;
  • дефект покраски и покрытия (может свидетельствовать о скрытом браке сварочного соединения);
  • твердые включения в сплаве сварного шва. Их можно увидеть или определить рукой;
  • проверяется правильность маркировки, клейма готовых швов и их соответствие данному соединению.

Необходимые инструменты

Место для проведения контроля требует дополнительного освещения. Проверяющий должен иметь фонарик для точного выполнения проверки.

Если место соединения, которое требуется освидетельствовать, находится в местах, где нет возможности провести работу, применяются специальные платформы с установленным видеонаблюдением.

  1. Лупы.
  2. Линзы.
  3. Микроскопы: применяются для осмотра углублений и пазов.
  4. Видеоэндоскопы.
  5. Бороскопы.
  6. Угольники.
  7. Калибры.
  8. Эндоскопы: позволяют увидеть скрытые области конструкции.
  9. Нутромеры.
  10. Штриховые меры длины.
  11. Угломеры с нониусом.
  12. Щупы.
  13. Штангенциркули.
  14. Толщиномеры.
  15. Микрометры.
  16. Шаблоны сварщика универсальные. Служат для контроля толщины шва.
  17. Проверочные плиты.
  18. Комплект для визуально-измерительного контроля.
  19. Лазерный сканер: позволяет снизить влияние человеческого фактора. Вывод о пригодности шва делается сразу.

Разрешено использовать инструменты, не входящие в список РД 03-606-03, но при условии, что есть инструкции и методические руководства по их применению.

Как проводить визуально-измерительный контроль

ВИК требует определенных приспособлений и опыта контролера, который должен быть аттестован по результатам обучения для проведения такой работы. Разрабатывается заранее и используется для работы технологическая карта процесса.

Визуальнок измерительный контроль (ВИК)

При выполнении сварочных работ, от самого начала и до конца, необходима проверка, подтверждающая качество результата. С течением времени эксплуатации конструкции, на которую накладывался сварочный шов, может потребоваться повторное обследование, чтобы удостовериться в сохранности соединения и безопасности использования изделия. Для этого применяется визуальный и измерительный контроль сварных соединений. Его параметры определяет ГОСТ 23479-79. В чем суть метода? Какие дефекты им можно выявить? Когда и как он проводится?

VIK

Определение

Визуальный контроль качества — это процедура обследования места соединения как до, так и после выполнения шва. Целью проверки является удостоверение в том, что все этапы работы выполнены в соответствии с правилами. Несоблюдение стандартов может привести к разрушению конструкции, травмам и смерти. Технологические нарушения из-за игнорирования стандартов преследуются по закону. В связи с этим разработан ГОСТ, который регламентирует порядок и способ проведения осмотра, а так же ведение соответствующей документации.

Измерение швов и соединений с применением оптических инструментов и шаблонов — это неразрушающий контроль, позволяющий сохранить целостность конструкции и его стыков, но дающий определенное представление об их состоянии. В случае обнаружения подозрений на скрытые дефекты назначается обследование другими способами (ультразвук, спектроскопия).

визуально измерительный контроль сварных соединений

визуально измерительный контроль сварных соединений

Для проведений обследования приглашается специалист-контролер, который должен пройти соответствующее обучение и иметь аттестат. Контроль осуществляется зрительно, с использованием оптического инструмента, измерительных приспособлений и тактильных ощущений (относится к определению шероховатости шва). Оценка и все замечания заносятся в акт освидетельствования и сохраняются.

Что выявляет метод

Визуальный контроль сварных соединений, проводимый невооруженным глазом, помогает выявить ряд дефектов:

  • неправильный катет шва;
  • ошибочные пропорции относительно ширины и высоты наплавленного металла;
  • прожоги;
  • редкую чешуйчатость;
  • открытые кратеры сварочной ванны;
  • наплывы металла;
  • подрезы высокой силой тока;
  • изменение цвета металла (из-за перегрева или неправильного материала присадки);
  • непроваренные участки.

Если использовать дополнительное увеличительное оборудование, то неразрушающий контроль позволяет обнаружить:

  • трещины (продольные и поперечные);
  • расслоения в структуре металла;
  • коррозионные повреждения;
  • поры из-за выходящего углерода;
  • риски от твердых включений в сплаве;
  • раковины;
  • забоины;
  • надиры;
  • смещение шва относительно линии соединения;
  • брак в защитных покрытиях из полимера или краски.

На подготовительных этапах неразрушающий контроль позволяет оценить насколько качественно скошены кромки под стык, и как тщательно очищена поверхность от ржавчины, краски и мусора. Этот метод контролирует и накладку маркировки или клейма на готовые швы, а так же соответствие вида клейма конкретному соединению.

Преимущества и недостатки

Измерительный контроль сварных швов, согласно ГОСТ 23479-79, относится к первичным способам обследования, после реализации которого принимается решение о последующей проверке иными методами. Его преимущество заключается в следующем:

  • простота проведения процедуры;
  • небольшое количество затрачиваемого времени;
  • отсутствие сложного и дорогого оборудования;
  • дает достаточно информации (лишь только то, что снаружи) относительно качества соединения;
  • легко перепроверить результат.

Контроль качества сварных швов должен проводиться как на стадии перед проведением работ, так и во время выполнения всех манипуляций, и даже после окончания рабочего процесса, для комплексной диагностики и оценки результата. Но этот метод является несовершенным, поскольку имеет и ряд недостатков:

  • при обследовании можно делать заключения основывать лишь на видимой части шва, при этом внутренне состояние остается неизвестным;
  • результат зависит от субъективной оценки и профессионализма контролера;
  • подходит только для обнаружения крупных дефектов размером до 0,1 мм.

Когда проводится

Визуально измерительный контроль может проводиться на различных этапах работы. Это относится к обследованию входящих деталей под сварку. Проверяется соответствие маркировки самому материалу, а также целостность металла (отсутствие брака при литье и прокате).

На следующей стадии контролируется сборка деталей под сварку, правильность очистки поверхности от мусора, коррозии и масла. Обращается внимание на выполнение разделки кромок, которая должна соответствовать толщине металла и сварочному току, а также виду соединения.

После окончания сварочных работ исследуются швы на все виды дефектов, которые возможно выявить визуально: раковины, подрезы, непровары, поры, трещины и т. д. Если работа заключается в наплавке нескольких слоев на изношенную конструкцию, то освидетельствование производится после выполнения каждого слоя. После окончания всех работ происходит итоговая сдача изделия с актом проверки.

Визуальный измерительный метод может быть применен и на уже введенной в эксплуатацию конструкции, если срок службы сварных швов подходит к концу. При любом подозрении на ухудшение качества соединений, во избежание поломок или травм, заказывается экспертиза контролера.

Используемые инструменты

ГОСТ 23479-79 указывает и на применение конкретного оборудования и инструментов для качественного исследования визуальным способом. Он делится на приборы цехового назначения, которые способны работать при температуре от +5 до +20, и приборах полевого применения, функционирующих от -55 до +55 градусов. В эти инструменты входят:

  • измерительные лупы;
  • сварочные шаблоны для проверки параметров геометрии швов;
  • угольники для проверки 90 градусов;
  • нутрометры;
  • угломеры с нониусом;
  • щупы для контроля выдержки зазоров;
  • микрометры;
  • толщинометры для определения стенок трубопроводов;
  • калибры;
  • штангельциркули;
  • линейки и рулетки.

Для надлежащего обследования и контроля необходимо хорошее освещение, поэтому у контролера всегда должен быть фонарик и дополнительные осветительные установки. В некоторых случаях применяются микроскопы и бороскопы. Это позволяет точнее определить характер дефекта и его серьезность. Если изделие находится на большой высоте, и нет возможности доставить туда специалиста, то используются бинокли различной мощности.

Бывает, необходимость визуального контроля возникает на конструкциях, куда невозможно доставить контролера, и с которыми нем прямого визуального контакта. Это может быть под землей в специализированных тоннелях, или в среде с высокой температурой и опасным радиационным фоном. Тогда для поиска и анализа дефектов применяются дистанционные платформы с видеонаблюдением и телевизионные установки, по которым контролер может наблюдать за обследуемым участком. В дополнение к роботизированным системам устанавливается световое оборудование. Но эти автоматизированные средства применяются крайне редко при визуальном методе контроля сварных соединений.

Этапы проведения контроля

Визуальное освидетельствование производится в несколько этапов, каждый из которых направлен на выявление определенных дефектов. Первое, что делает каждый контролер — это осматривает шов невооруженным глазом. Так можно обнаружить поры, трещины, подрезы, которые ослабляют место соединения. Легко находятся непроваренные участки и раковины. Если сварщик не выполнил «замок» и оставил кратер от сварочной ванны, то это тоже не сложно заметить. Грубая чешуя, наплывы металла, и слишком зауженный шов, будут свидетельствовать о нарушении технологии. Если обследуется уже эксплуатируемое соединение, то визуально легко заметна коррозия.

После такого обследования выполняется второй этап контроля — изучение шва с оптическими приборами. Это помогает детализировать участок и уточнить параметры дефекта. Используются лупы, микроскопы, бороскопы. Например, если при визуальном осмотре были выявлены риски, но непонятна их глубина, изучение места под микроскопом поможет определить степень серьезности дефекта и необходимость в других методах освидетельствования.

Третьим этапом контроля является измерение параметров сварного соединения инструментальными средствами. Меряется длина шва и сопоставляется с необходимым стандартом для данного участка с его нагрузками. Выводится катет наплавленного металла. Штангенциркулем определяется высота шва и ширина. Все это сопоставляется с толщиной стенки основного металла. Угольником меряется правильность установки сторон и отсутствие смещений при эксплуатации.

После всех этапов осмотра составляется акт, куда заносятся все найденные дефекты, описывается состояние соединения, и рекомендации по привлечению других методов контроля.

Визуальное изучение качества шва позволяет быстро получить информацию о его состоянии. Задействование несложного оборудования делает метод доступным во многих условиях. А своевременное проведение этого метода контроля позволит долго функционировать сварочным конструкциям.

Визуально-измерительный контроль (ВИК) сварных соединений


Визуально-измерительный контроль сварных соединений применяют для всех металлоконструкций и изделий из металла при выпуске и после него. Это исследование выполняется, чтобы оценить качество сварных швов, проверить на соответствие нормам. То есть, ВИК – это также дефектоскопия сварных соединений.

Принципиально контроль сварных соединений можно разделить на два вида: разрушающий и неразрушающий. Методы неразрушающего контроля не влияют на качество шва, тогда как при разрушающем контроле из строительных конструкций отбирают образцы. В методы НК часто включают визуальную оценку. При этом она считается обязательной процедурой и проводится как самостоятельно, так и в совокупности с другими исследованиями.

Проверка качества сварного соединения начинается именно с визуального контроля. Могут применяться простые измерительные инструменты или специальное оборудование. Визуальный осмотр выявляет крупные дефекты, а измерительные инструменты – мелкие, которые сложно заметить невооруженным глазом.

Визуально-измерительный контроль: особенности

ВИК выполняют с внешней стороны сварного шва. Работу проводит специалист-контролер с применением инструментов для измерений.

Инструменты могут применяться для разных целей. Некоторые из них применяют при нормальной температуре в производственных цехах, другие – в полевых условиях, в т.ч. и при неблагоприятной погоде. Главный инструмент специалиста – увеличительное стекло. Может использоваться и микроскоп.

Обязательный набор инструментов часто включает несколько позиций. Чаще контролеры сами решают, какими приборами пользоваться при работе, поэтому четкого списка не существует. Но в целом, в арсенале специалиста можно встретить:

  • линейки и лупы;
  • угольники и штангенциркули;
  • щупы и толщиномеры;
  • рулетку, калибровщики;
  • различные шаблоны, нутрометры и пр.

Контроль проводится несколько раз, после чего составляется акт визуального осмотра сварных швов. В нём указывают и итоги ВИК, и использовавшиеся инструменты.

Для тщательного исследования качества сварного соединения применяют увеличительные приборы, например, эндоскопы, телескопические лупы, бинокль, зрительную трубу. Также для надлежащей экспертизы требуется хорошее освещение, поэтому контролеру нужно иметь с собой фонарик, дополнительные осветительные установки.

Иногда возникает необходимость контроля на конструкциях, куда нельзя доставить специалиста, или не видно сами конструкции. Это происходит в ситуациях, когда изделия находятся в специализированных тоннелях, в зонах с опасным радиационным или температурным фоном. В этом случае для анализа и поиска дефектов используют дистанционные платформы, оборудованные видеонаблюдением, либо телевизионные установки – по ним контролер наблюдает за исследуемым участком. Дополнительно к роботизированным системам устанавливают световое оборудование.

Когда делают ВИК

Исследование выполняют на разных этапах сварки. Рассмотрим главные:

  • Проведение исследования входящих под сварку деталей. Проверяют целостность металла, чтобы при литье и прокате отсутствовал брак, а также соответствие маркировки материала.
  • Проверка сборки деталей под сварку, правильности очистки поверхности от коррозии, масла, мусора. Контролер смотрит на качество разделки кромок, которая должна соответствовать виду соединения, толщине металла, сварочному току.
  • Тестирование после окончания сварочных работ. Швы исследуют на разные виды дефектов, выявляемых визуально. Это подрезы, непровары, раковины, трещины, поры и пр.

Если нужно наплавить несколько слоев на изношенную металлоконструкцию, то освидетельствуют соединения после каждого слоя. Затем, когда работы завершатся, изделие сдают с актом проверки.

Визуально-измерительная методика также применяется на готовых конструкциях. Экспертизу заказывают, чтобы избежать травм или поломок при любом подозрении на возможный дефект.

Этапы ВИК

ВИК состоит из нескольких этапов, каждый из них играет большую роль в исследовании. При этом не имеет значения, что проверяет контролер: большую металлоконструкцию или отдельную деталь. Порядок работ одинаков.

В этапы проверки сварного соединения включены следующие:

  • Непосредственно визуальный контроль. Специалист тщательно осматривает шов, делает сверку физических характеристик (ширины, длины и пр.) с теми показателями, которые указаны в чертежах и карте.
  • После осмотра составляют акт. Если были замечены дефекты, изделие отправляют на дополнительную экспертизу.
  • Определяют характер и размер дефекта, процент отклонения от нормы.
  • Проводят измерительный контроль, если в нем есть необходимость. Применяют специальные инструменты. Это уже детальная проверка.

Какие дефекты выявляет ВИК

Данный метод помогает обнаружить до половины возможных дефектов. Например, даже простой визуальный осмотр выявляет трещины, перепады по ширине и высоте шва, чешуйчатость, наплывы и подрезы соединения, непроваренные кратеры, прожоги, некорректные катеты, чрезмерное ослабление и т.д.

При добавлении инструментов, например, лупы или микроскопа, обнаруживают:

  • мелкие трещины;
  • не закрытые раковины;
  • начальные очаги коррозии;
  • излишнюю пористость;
  • забоины;
  • непроваренные участки;
  • расслоения;
  • изломы, смещения;
  • дефекты покрытия шва.

Если же добавить еще более «продвинутые» инструменты, например, эндоскоп, можно выявить и самые скрытые дефекты. Поэтому ВИК, несмотря на кажущуюся простоту, считается эффективной методикой.

Преимущества и недостатки метода

У ВИК, как и у прочих методов дефектоскопии сварных соединений, есть свои преимущества и недостатки.

Главное преимущество – относительная простота. Однако, чтобы провести контроль, нужно иметь определенные знания и специальный набор инструментов. С помощью данного способа можно определить до 50% информации о качестве соединения, часто этого достаточно. На проверку уходит немного времени, и легко можно провести повторный осмотр, если есть сомнения в результатах.

ВИК выгоден в финансовом плане. Нет необходимости использовать дополнительное дорогостоящее оборудование. Не нужно беспокоиться о хранении и перемещении тяжелых приборов для исследования. Достаточно обратиться к соответствующему специалисту, и он быстро проверит качество шва.

Проводить дефектоскопию можно над любыми изделиями – размер и форма шва не играют роли, а соединение может располагаться в любом месте. С помощью ВИК можно быстро проверить качество соединений без демонтажа трубопроводов.

Есть и ряд минусов. Например, человеческий фактор. Если доверить проверку сварщику или специалисту с недостаточной квалификацией, нельзя исключить ошибок. Кроме того, с помощью визуального контроля локализуют только относительно крупные дефекты на видимых частях деталей.

Учтите, что контролеры, занимающиеся проверкой, должны знать весь перечень нормативных актов и документов, чтобы исследование было объективным. Поручить ВИК сварщику, который не знаком с ГОСТами, не лучший вариант.

При очевидных недостатках ВИК, из-за простоты он широко применяется на разных предприятиях. Эффективности метода достаточно для контроля как на производственном этапе, так и при выпуске изделий.

В арсенале аккредитованной строительной лаборатории IRONCON – все необходимые инструменты и опытные эксперты по проведению ВИК. Благодаря проведенным испытаниям, сварные швы проходят сертификацию, исключаются угрозы разрушения, возникновения дефектов в будущем. Соединения, прошедшие визуально-измерительную проверку, считаются полностью безопасными. Чтобы вызвать специалиста лаборатории, обратитесь к нам по контактам, представленным на сайте.

Современные методы неразрушающего контроля сварных соединений

Во всех отраслях промышленности и народного хозяйства постоянно применяется электродуговая или газовая сварка металлов. Каждый сварной шов требует определённой проверки качества. Однако требования всегда разные. Нельзя сравнивать подход к контролю качества сварных стыков трубопровода и, например, металлоизоляцию рентгенографического кабинета. К дефектоскопии сварных швов предъявляются повышенные требования в следующих отраслях:

  • трубопроводы воды, нефти и газа;
  • производство высоковольтных опор;
  • машиностроении, авиации, судостроении;
  • мостостроении.

Какими способами определяют дефекты швов

Действующие отраслевые нормативные документы Российской Федерации (ГОСТ 3242-79) разделяет их на два вида:

  1. Разрушающие методы исследований, например, проведение механических испытаний, которые выполняют в лабораториях на разрывных машинах.
  2. НК или неразрушающие методы контроля. Применяются в лабораторных условиях и непосредственно на объектах. По совокупности технических и финансовых преимуществ, чаще всего применяются именно эти способы.

В этой публикации мы рассмотрим особенности НК сварных соединений, расскажем про классификацию контроля. Покажем порядок выбора способов на промышленных объектах.

Классификация дефектов сварных соединений

Брак, возникающий при сварке металлов, подробно описан в ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012. Этим документом основывается общепринятая в России маркировка обозначения дефектов и даны официальные варианты перевода терминов на английский язык. Согласно данному ГОСТу составляются отчёты с общепринятыми наименованиями, которыми пользуются отечественные дефектоскописты, инженеры и сварщики. Дефекты сгруппированы по объединяющим параметрам, распределены по 6-ти группам:

  1. Трещины и микротрещины. На сварных швах встречаются:
    1. 1.1. продольные,
    2. 1.2. поперечные,
    3. 1.3. радиальные,
    4. 1.4. кратерные,
    5. 1.5. разветвленные,
    6. 1.6. разрозненные трещины.
    1. 3.1. шлаковые,
    2. 3.2. флюсовые,
    3. 3.3. оксидные,
    4. 3.4. инородные металлические вкрапления и скопления;
    5. 3.5. отдельно учитываются оксидные плёнки в металле шва, актуальные для алюминиевых сплавов.

    Классификация основных методов неразрушающего контроля

    Важно понимать, что не существует универсального способа выявлять и фиксировать дефекты сварных соединений. Промышленность предлагает комбинированные варианты контроля, использующие последние технологические разработки приборостроения и IT. Все нюансы в одной статье рассмотреть невозможно. Поэтому затронем только самые распространенные.

    Визуально-измерительный контроль (ВИК)


    Главный первичный способ неразрушающего контроля. Выполняется внешним осмотром с проведением измерений. В работе используются обычные измерительные приборы: рулетка, штангенциркуль, шаблон. Малозатратный вариант. Выявляют наружные дефекты:

    • наличие шлака;
    • брызги металла;
    • ржавые и загрязненные участки;
    • сквозные прожоги;
    • подрезы;
    • остатки флюса и др.

    К этому разделу также относится визуально-оптический метод. Для проведения исследований используют увеличительные стекла или микроскопы. Это помогает обнаружить и отметить участки сварки с поверхностными дефектами.

    Ультразвуковая диагностика или дефектоскопия (УЗД), либо ультразвуковой контроль (УЗК)


    УЗД (УЗК) – это совокупность эхо-акустических методов неразрушающего контроля сварных соединений из любых материалов с помощью ультразвука. При использовании этого способа применяют УЗ преобразователь с дефектоскопом. Этими приборами определяют дефекты сварных швов. Они фиксируют разницу длины волн отраженного сигнала или импульса от разнородных по плотности составов или пустот.

    Ультразвуковая дефектоскопия не уступает возможностям рентгеновской диагностики, проводимой гамма-излучением, но при этом проще в работе, не наносит вред окружающим зону контроля людям. Это сочетание вывело УЗД в лидеры методов проверок.

    Магнитная дефектоскопия

    Среди вариантов неразрушающего контроля сварных соединений отдельно стоит МПД – магнитопорошковый способ дефектоскопии сварных швов, как доступный и популярный метод.

    В основе лежит физическое свойство искривления или преломления электромагнитного потока, проходящего через разнородные по составу среды. Визуализация дефектов на детали осуществляется с помощью цветного ферромагнитного порошка — сухого или суспензионно нанесенного. Намагниченный порошок равномерно распределяется по поверхности шва. Затем через него пропускают электромагнитное поле. Порошок выстраивается по направлению движения электромагнитных волн, повторяя их путь своим узором. Волны огибают отдельные по плотности места, а рисунок порошка демонстрирует места с изъянами.

    МПД идентифицирует дефекты на поверхности и глубине в 2-3 мм. Они включают в себя:

    • неметаллические вкрапления флюса, шлака;
    • посторонние вплавления чужеродных металлов;
    • непровары, несплавления;
    • внутренние флокены;
    • каверны с коррозионными язвами;
    • пустоты и полости;
    • волосовины;
    • микротрещины.

    Благодаря чёткой картинке магнитного поля все дефекты легко визуализируются и фиксируются фотографией, что позволяет сформировать отчёт с рекомендациями. При этом выявляются даже микроскопические трещины.

    Выбирая этот способ, учитывайте, что МПД применяют только для проверок соединений ферромагнитных металлов (сталь, железо). Он не может применяться для исследований на немагнитных поверхностях, таких как алюминий, медные сплавы или хромоникелевые и хромомарганцевоникелевые сплавы нержавеющих сталей.

    Капиллярный контроль (цветная дефектоскопия)


    Основан на проникающей способности текучих жидкостей просачиваться через капилляры в твердых телах. Жидкости, которые применяют для проверки, принято называть пенетрантами — из-за способности протекать через микротрещины.

    Раньше использовали поверхностный способ: смачивали керосином, а затем фиксировали протечки на обратной стороне проверяемой поверхности через капилляры по всей длине соединения. Теперь промышленность выпускает тестовые смеси с люминофорными подсветками, которые облегчают выявление дефектов. Они сокращают время на проверку герметичности, позволяют задокументировать наблюдения и составить план исправления дефектов.

    Радиографический контроль сварных швов (РК)

    Другое название — просвечивание рентгеновскими лучами. Это точный способ неразрушающего контроля. Дефектоскопист использует сложное радиографическое оборудование, чтобы изучить строение металла внутри шва и обнаружить скрытые полости, непровары или вкрапления. Исследования основаны на просвечивании соединения рентгеновскими лучами или гамма-лучами. Применяют, когда техническая документация и регламент не допускают даже малого процента брака. Минус этого способа — необходимость соблюдать дополнительную технику безопасности из-за наличия радиационного излучения.

    Другие способы неразрушающего контроля

    НК-методы контроля сварных соединений не ограничиваются описанными выше вариантами. Промышленные предприятия часто используют более сложные методики, создавая для этого отдельные цеховые лаборатории, для которых заказывают специальное диагностирующее оборудование. Особенно это касается крупных промышленных производств с автономными участками эксплуатации. Среди принятых в ГОСТах НК-методов обычно дополнительно используются:

    • вихретоковый, при котором анализируется взаимодействие электромагнитных полей;
    • тепловой, основанный на принципе преобразования инфракрасного излучения в видимый спектр;
    • с использованием специальных приборов — микротвердометров;
    • методы экспресс-контроля, например, TOFD (дифракционно-временной метод).

    Как это работает на практике

    На предприятиях обычно нерентабельно использовать сложные виды испытаний для проверки сварки металлов простых конструкций. Хватает первичных неразрушающих методов контроля: визуально-измерительного и капиллярного. Они проводятся бригадиром или мастером участка, а когда работу выполняет опытный сварщик, то полагаются на его знания с мастерством. Эти варианты не требуют покупки или аренды дефектоскопа и серьёзных знаний материалов у персонала.

    К прочности сварных соединений предъявляются повышенные требования в тех случаях, когда это записано в техдокументации к объекту, где указано, что требуется проверка качества швов с экспертным заключением дефектоскописта. Без этого невозможно подписать акт приёмки-сдачи детали, узла или конструкции. Для заказа выполнения такой работы руководители объекта обращаются в сертифицированные лаборатории. В зависимости от требований, типа объекта, марок и толщины свариваемых сталей выбирается подходящий метод исследования. Стороны составляют план работ и подписывают договор.

    Выводы

    Современные неразрушающие методы контроля сварных соединений используют только обученные специалисты-дефектоскописты, допущенные к работе с диагностическим оборудованием. Руководство предприятий понимает, что экономить на проверках качества не получится. Масштабы случающихся катастроф превышают расходы на дефектоскопию, оснащение и подготовку персонала. Поэтому работа обученного персонала, осмысленное выполнение им требований нормативов, ГОСТов, СНиП, внутренних регламентирующих правил — основа инновационной промышленности XXI века. Советуем всем придерживаться этих правил и не надеяться на слепую удачу.

    Визуальный и измерительный контроль сварных соединений арматуры

    ГОСТ ISO 17635-2018

    Неразрушающий контроль сварных соединений

    ОБЩИЕ ПРАВИЛА ДЛЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

    Non-destructive testing of welds. General rules for metallic materials

    Дата введения 2019-07-01

    Предисловие

    Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

    Сведения о стандарте

    1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны", Негосударственным образовательным учреждением дополнительного профессионального образования "Научно-учебный центр "Контроль и диагностика" ("НУЦ "Контроль и диагностика") и Открытым акционерным обществом "Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (ОАО "РосНИТИ") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5

    2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны"

    3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 20 декабря 2018 г. N 114-П)

    За принятие проголосовали:

    Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

    Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

    Госстандарт Республики Беларусь

    Госстандарт Республики Казахстан

    4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 февраля 2019 г. N 17-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 17635-2018 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2019 г.

    5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 17635:2016* "Неразрушающий контроль сварных соединений. Общие правила для металлических материалов" ("Non-destructive testing of welds - General rules for metallic materials", IDT).

    * Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.

    Международный стандарт разработан Европейским комитетом по стандартизации (CEN), Техническим комитетом TC 121 "Сварка" в сотрудничестве с Техническим комитетом ISO/TC 44 "Сварка и смежные процессы", подкомитетом SC 5 "Диагностика и контроль сварных швов" в соответствии с Соглашением по техническому взаимодействию между ISO и CEN (Венское соглашение).

    При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

    6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

    1 Область применения

    Настоящий стандарт устанавливает требования к выбору методов неразрушающего контроля (NDT) сварных соединений и оценке результатов контроля качества, основываясь на требованиях к качеству изделия, материалах, толщине сварного шва, технологии сварки и объеме контроля.

    Настоящий стандарт определяет основные правила и стандарты для различных методов контроля с учетом как технологии, так и уровней приемки для металлов.

    Уровни приемки не являются непосредственной интерпретацией уровней качества, определенных в ISO 5817 или ISO 10042. Они связаны с качеством изготовленной партии сварных соединений.

    Требования к уровням приемки неразрушающего контроля соответствуют уровням качества, определенным в ISO 5817 или ISO 10042 (умеренный, средний, жесткий), только в общем, а не в деталях для каждого дефекта.

    В приложении А определена взаимосвязь между стандартами уровней качества, неразрушающего контроля и уровней приемки.

    В приложении B приведена диаграмма взаимосвязи стандартов с точки зрения уровней качества, приемки и методов неразрушающего контроля.

    2 Нормативные ссылки

    Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные стандарты. Для недатированных ссылок используют последнее издание ссылочного стандарта, включая все изменения к нему:

    ISO 3452-1, Non-destructive testing - Penetrant testing - Part 1: General principles (Неразрушающий контроль. Проникающий контроль. Часть 1. Общие принципы)

    ISO 5817, Welding - Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) - Quality levels for imperfections [Сварка. Сварные швы при сварке плавлением стали, никеля, титана и других сплавов (лучевая сварка исключена). Уровни качества в зависимости от дефектов]

    ISO 9712, Non-destructive testing - Qualification and certification of NDT personnel (Неразрушающий контроль. Квалификация и аттестация персонала)

    ISO 10042, Welding. Arc-welding joints in aluminium and its alloys. Quality levels for imperfections (Сварка. Соединения из алюминия и алюминиевых сплавов, выполненные дуговой сваркой. Уровни качества в зависимости от дефектов)

    ISO 10675-1, Nondestructive testing of welds - Acceptance levels for radiographic testing - Part 1: Steel, nickel, titanium and their alloys (Неразрушающий контроль сварных швов. Уровни приемки для радиографических испытаний. Часть 1. Сталь, никель, титан и сплавы на их основе)

    ISO 10675-2, Non-destructive testing of welds - Acceptance levels for radiographic testing - Part 2: Aluminium and its alloys Rubber hoses and hose assemblies for water suction and discharge - Specification (Неразрушающий контроль сварных швов. Уровни приемки для радиографических испытаний. Часть 2. Алюминий и алюминиевые сплавы)

    ISO 10863, Non-destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Use of time-of-flight diffraction technique (TOFD) [Неразрушающий контроль сварных соединений. Ультразвуковая дефектоскопия. Использование дифракционно-временного метода (TOFD)]

    ISO 11666, Non-destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Acceptance levels (Неразрушающий контроль сварных соединений. Ультразвуковой контроль. Уровни приемки)

    ISO 13588, Non-destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Use of automated phased array technology (Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковые испытания. Использование технологии автоматизированной фазовой матрицы)

    ISO 15626, Non-destructive testing of welds - Time-of-flight diffraction technique (TOFD) - Acceptance levels [Неразрушающий контроль сварных швов. Дифракционно-временной метод (TOFD). Приемочные уровни]

    ISO 17636-1:2013, Non-destructive testing of welds - Radiographic testing - Part 1: X- and gamma-ray techniques with film (Контроль сварных швов неразрушающий. Радиографический контроль. Часть 1. Методы рентгеновского и гамма-излучения с применением пленки)

    ISO 17636-2:2013, Non-destructive testing of welds - Radiographic testing - Part 2: X- and gamma-ray techniques with digital detectors (Контроль сварных швов неразрушающий. Радиографический контроль. Часть 2. Методы рентгеновского и гамма-излучения с применением цифровых детекторов)

    ISO 17637, Non-destructive testing of welds - Visual testing of fusion-welded joints (Контроль неразрушающий сварных швов. Визуальный контроль сварных соединений, выполненных сваркой плавлением)

    ISO 17638, Non-destructive testing of welds - Magnetic particle testing (Контроль неразрушающий сварных швов. Магнитно-порошковая дефектоскопия)

    ISO 17640, Non-destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Techniques, testing levels, and assessment (Неразрушающий контроль сварных соединений. Ультразвуковой контроль. Методики, уровни контроля и оценка результатов)

    ISO 17643, Non-destructive testing of welds - Eddy current testing of welds by complex-plane analysis (Контроль неразрушающий сварных швов. Контроль сварных швов вихревыми токами методом векторного анализа)

    ISO 19285, Non-destructive testing of welds - Phased Array technique (PA) - Acceptance criteria [Неразрушающий контроль сварных швов. Технология с применением фазированных решеток (PA). Уровни приемки]

    ISO 23277, Non-destructive testing of welds - Penetrant testing - Acceptance levels (Контроль неразрушающий сварных швов. Капиллярный контроль. Приемочные уровни)

    ISO 23278, Non-destructive testing of welds - Magnetic particle testing - Acceptance levels (Контроль неразрушающий сварных швов. Магнитопорошковый контроль. Приемочные уровни)

    ISO 23279, Non-destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Characterization of indications in welds (Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковая дефектоскопия. Снятие характеристик индикаций в сварных соединениях)

    3 Термины и определения

    В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

    3.1 уровень контроля (testing level): Степень полноты и выбор значений параметров, по которым осуществляется контроль.

    [Источник ISO/TR 25901-1:2016, пункт 2.2.4.5, изменено - из определения убрано слово "неразрушающий"]

    Примечание - Различные уровни соответствуют различным значениям чувствительности и/или вероятности выявления дефектов. Выбор уровней контроля, как правило, соответствует требованиям по качеству.

    3.2 организация, выполняющая контроль (testing organization): Внутренняя или внешняя организация, проводящая неразрушающий контроль.

    [Источник ISO/TR 25901-1:2016, пункт 2.2.1.7, изменено - из определения убрано слово "разрушающий"]

    3.3 индикация (indication): Отображение или оповещение о дефекте в форме, предусмотренной применяемым методом неразрушающего контроля (для неразрушающего контроля).

    [Источник ISO/TR 25901-1:2016, пункт 2.2.4.2, изменено - к определению добавлена фраза "в форме, предусмотренной применяемым методом неразрушающего контроля"]

    3.4 внутренний дефект (internal discontinuity): Дефект, не выходящий на поверхность или к которому отсутствует непосредственный доступ (для неразрушающего контроля сварных соединений).

    3.5 уровень качества (quality level): Описание качества сварного соединения, основанное на типе, размере и количестве выявленных дефектов.

    [Источник ISO/TR 25901-1:2016, пункт 2.5.17]

    3.6 контролируемая партия (inspection lot): Партия сварных соединений, которые предположительно имеют одинаковый уровень качества (для неразрушающего контроля сварных соединений).

    1 Элементами партии могут быть часть сварного соединения, соединение целиком или несколько соединений.

    2 Одинаковое качество обуславливается применяемым способом сварки, материалом, типом соединения, личностью сварщика, условиями окружающей среды во время сварки, периодом времени и другими параметрами, влияющими на качество.

    4 Сокращения

    В настоящем стандарте применены наименования и сокращения методов контроля, приведенные в таблице 1.

    Читайте также: