Станок для формовки концов труб своими руками
Обновлено: 07.07.2024
Принцип работы и чертеж станка для усиления профильной трубы
Стандартные профильные трубы квадратного или прямоугольного сечения, благодаря высокой прочности на изгиб при малом весе широко применяются в строительстве. В случаях превышения допустимых значений нагрузки, которые возникают при сильных изгибах, изделия деформируются и разрываются. Исключить негативные последствия позволяет применение труб с усиленным профилем.
Станок усиления профильной трубы
Под усилением подразумевают формирование рёбер на углах квадратного или прямоугольного профиля в процессе прокатки на вальцах специальной формы.
Трубы с усиленным профилем характеризуются высокой прочностью на изгиб, применяются для создания изогнутых конструкций любой степени сложности.
Усиление профиля осуществляется на специализированном оборудовании.
Область применения
Для получения нужной конфигурации профильные трубы последовательно обрабатываются на станках для усиления профиля, кузнечном блоке и на трубогибе.
Трубогиб позволяет согнуть профильные трубы по продольному сечению по заданному радиусу. Такие изделия применяются при монтаже навесов, беседок, козырьков.
Усиление – необходимый этап подготовки профильной трубы к изготовлению завитка методом холодной ковки. Кузнечный блок позволяет создать декоративные элементы из труб с квадратным или прямоугольным сечением, изогнутых самым причудливым образом. Полученные изделия отличаются объёмностью, лёгкостью, низкой ценой.
Конструкция
Станок для усиления профиля по принципу работы и по конструкции во многом напоминает обычный прокатный станок.
Кроме станины и привода движения, основными узлами станка для усиления профильной трубы являются:
- Нижний (опорный) вал – 1 шт. Является ведущими, с его помощью трубы перемещаются.
- Верхний вал – прижимной. Осуществляет деформацию профиля – прижимает трубу к нижнему валу.
Подающий и приёмный валы надёжно крепятся на массивное основание (корпус), оно должно обеспечивать устойчивость установки во время работы. Механизм подачи обеспечивает вращение валов вокруг своей оси.
Технология процесса
Процесс усиления на простейшем станке выполняется последовательно, с двумя установками труб:
Усиление профиля выполняется на станке холодной ковки, оборудованном роликами для сдавливания профильной трубы перед гибкой в завиток.
Профильная труба
Процесс вальцовки зависит от толщины стенок профильных труб и марки материала, из которого они изготовлены
Приводной механизм
По принципу работы существуют разные виды проводных механизмов:
- ручной;
- электрический;
- гидравлический.
Станок с ручным приводом отличается простой конструкцией, компактностью, рассчитан на небольшие объёмы работ. Работать на нём сможет только физически развитый человек. Деформировать металл придётся при помощи мышечной силы.
Станок с электроприводом для усиления профильной трубы так же занимает не много места. Работает он от электродвигателя, производительность – высокая.
Оборудование с гидроприводом слишком громоздкое. Позволяет прокатать профильную продукцию с максимальными размерами. Предназначено для больших объёмов работ.
Функциональность
Повышенным интересом пользуются многофункциональные модули стационарного типа, которые оснащены:
- вальцами для усиления профильной трубы;
- вальцами для раскатывания концов заготовок в виде художественных элементов ;
- кузнечным блоком для холодной ковки.
Все операции выполняются без переналадки оборудовния и смены инструмента. Модули позволяют изготовить различные декоративные кованные элементы разного размера и требуемой формы.
Примером многоцелевой установки является блок усиления с прокаткой гусиных лапок (ПГЛ), выпускающийся серийно, приспособленный для нескольких операций:
- усиление по типу «гусиные лапки» (обжимка, сдавливание);
- раскатывание концов заготовки.
После такой обработки труба полностью готова для изготовления декоративного завитка на кузнечном блоке.
Изготовление станка своими руками
Не всегда есть смысл приобретать профессиональный станок. Для разовых работ больше подойдут простейшие установки, сделанные своими руками. Главное, иметь чертежи, тщательно изучить принцип устройства и работу станка, подобрать качественные материалы для заготовок и необходимые инструменты для сборки.
Схема
Принципиальная схема станка для проката 2-х видов сечений профиля в разрезе. На её основании можно получить представление о конструкции и сопряжении основных узлов и принципе обработка труб. В данном случае, верхний вал является ведущим.
Схема станка
Комплектующие детали
Комплектующие вальцевателя прокатки не должны иметь сколов, выбоин, иметь приличный запас прочности, изготавливаться из определённых марок стали.
Валы, оси вытачивают на токарном станке. Некоторые комплектующие можно купить в магазине или снять с других механизмов, например:
- самоцентрирующиеся подшипники качения (4 шт.);
- звёздочки (4 шт.);
- цепь от велосипеда, мопеда.
Для сборки каркаса (основания) потребуется металлопрокат (швеллер, трубы), листы толщиной 5-10 мм. Основание обеспечивает стабильность установки в процессе работы.
Сборка каркаса
Вальцы (по 2 шт. каждого вида) для усиления профиля лучше выточить из легированной стали, для небольшого объёма работ подойдёт и Ст3, Ст10. Заготовки вальцов подвергают закаливанию.
Вальцы и оси должны многократно превосходить по твёрдости обрабатываемые трубы. В противном случае, вальцы придётся часто заменять новыми. Твёрдость вальцов на профессиональных установках не менее 52 НRС.
Инструменты
При сборке станка потребуются навыки (а так же соответствующее оборудование):
Крепление сваркой в некоторых местах можно заменить резьбовыми соединениями.
- дрель, с набором свёрл;
- гаечные ключи разного размера;
- уровень для выставления лини горизонта;
- штангенциркуль, рулетка.
Конструкция входящих деталей
По краям вальцов вытачивают специальные валики, которые надёжно фиксируют положение трубы во время проката.
Вальцы
Получить размеры вальцов для протяжки профиля можно с комплекта от профессиональных установок. Чертежи вальцов и осей по полученным размерам не сложно разработать самому. Ниже представлен пример чертежа.
Чертеж вальцов
Прокатка каждого размера профиля выполняется вальцами соответствующих размеров. Сделать модель со съёмными элементами не просто, по этой причине вальцы для усиления профильной трубы при сборе станка своими руками рекомендуется делать многоступенчатыми. Это позволит проводить обработку труб разных размеров без переустановки вальцов.
Обе оси имеют одинаковые размеры, но различную длину. На более длинной оси (ведущей) закрепляют рукоятку движения. Ниже представлен чертёж оси с посадочным местом под рукоятку.
Чертёж оси с посадочным местом под рукоятку
Сборочные работы
Каркас создаётся постепенно, по мере сборки остальных деталей. Отдельные элементы основания соединяют между собой сваркой или крупногабаритными болтами.
Расстояние между верхней и нижней осью зависит от диаметров вальцов. При неимении точных сборочных чертежей размеры между осями определяют опытным путём:
- устанавливают вальцы на оси;
- вымеряют расстояние между осями;
- высверливают отверстия на боковых стенках каркаса под установку подшипников;
- затем оси убирают в сторону, занимаются установкой подшипников.
Соединение оси и вальцов осуществляется несколькими способами:
- при помощи шпонки, размером около 8х8 мм;
- сваркой через заранее просверленные потайные несквозные отверстия, выполненные сверлом большого диаметра.
Второй способ доступен, если имеется аппарат для ручной электродуговой или полуавтоматической сварки.
Далее ось вставляется в подшипник, который предварительно закрепляется в буксе, заранее приваренной к стенке каркаса с внутренней стороны. Надёжность крепления – максимальная. В первую очередь оси с вальцами устанавливают в ту боковую стенку каркаса, где предполагается расположить цепную передачу. Затем оси вставляются в подшипники, закреплённые на 2-ой боковой стенке каркаса.
После установки основных элементов укрепляют каркас:
- сварочными швами;
- резьбовыми соединениями.
Сборка цепного механизма на практике так же происходит с определением размеров по месту:
Вальцы должны вращаться без затруднения при натянутой цепи. Рукоятка приваривается к ведущей оси в последнюю очередь.
Цепной механизм
Для механизма подачи движения в виде червячной передачи необходимо запастись шестерёнками нужного размера.
Рекомендации
Особые требования предъявляются к соосности вальцов: они должны располагаться в одной вертикальной плоскости и быть строго параллельными. Любое нарушение соосности приведёт к неравномерному сдавливанию профиля, что значительно снизит качество проката.
Станок, сделанный в домашних условиях специально для усиления профильных труб, не должен в процессе работы представлять опасность для человека. При сборке следует:
- Максимально надёжно фиксировать все движущиеся детали. Исключить их отскакивание в процессе работы.
- Предусмотреть защитные заслонки.
Правильно собранные самодельные установки не уступают профессиональным моделям по качеству выпускаемых изделий.
Устройство обкатки концов трубы в меньший диаметр
Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!
Войти
Уже есть аккаунт? Войти в систему.
Последние посетители 0 пользователей онлайн
Главная
Активность
- Создать.
Важная информация
Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.
Станок для формовки халявы, или как изготовить брикеты
В наше время все, что не делается, стоит немалых денег. Чего стоит запастись топливом для отопления дома или бани. Да когда газ подключен заморочек меньше, но газ совсем не бесплатный. А провести его … Легче дом подтащить к трубе. Вот население и ломает голову над альтернативкой. Кто солнечными панелями всю крышу перекрывает, кто биогаз вырабатывает из г-на. А кто делает пресс и штампует топливные брикеты из угольной пыли, опилок, камыша, листвы и т д.
Горят они с небольшим пламенем и большим выделением тепла. Угольные брикеты в количестве девяти штук, полноценно выделяя жар, отработали час. Достаточно распалить печь небольшим количеством щепок и можно закладывать брикеты.
А что требуется для изготовления этого дармового чуда топлива? Да сущий пустяк.
1 – Картон гофрированный, это связующий элемент, клей. Картон режется на полоски и замачивается водой в емкости.
2 – Емкость, автор применил старую ванну, время замачивания картона один-три дня. После чего его переносят в миксер
3 – Миксер, сначала измельчение производилось в бетономешалки, мастер даже пробовал измельчать электродрелью с насадкой. Но самым подходящим инструментом , как выяснилось, оказалась стиральная машинка времен СССР. Емкость загрузки сорок литров, сначала загружается картон, примерно два ведра. Затем заливается вода ведро и включается в сеть. За шесть-девять минут в агрегате получается однородная жидкая бумажная масса. Подошел момент для загрузки наполнителя.
4 – Наполнитель, здесь фантазия ничем не ограничена. Лучший вариант это угольная пыль. Брикеты в печи горят большое время и не рассыпаются. На замес вносится две трети ведра. Опять включается стиральная машинка, а для ускорения перемешивания можно помочь палкой.
Так же можно использовать в качестве наполнителя опилки, измельченный упавший лист, солому, камыш, в общем все, что горит.
Смесь готова, для формовки брикетов необходим пресс. Изготовить его можно самому, надо только приложить руки.
Взяв квадратную трубу 100х100, мастер не станке нарезал четыре цилиндра, длинной 270 мм, на листке бумаги сделал разметку которую перенес на стенки цилиндров.
Вооружившись дрелью и сверлом на четыре, просверлил отверстия.
Очистив цилиндры от ржавчины, сварил их варочным аппаратом, через зазор шесть мм, вставив пруток. Между цилиндрами получился зазор, для сброса отжатой воды. В нижней части зазор остается, а в верхней глушится, вваривается пруток.
Дно делается на все цилиндры и укрепляется оно ребрами жесткости. На нем устанавливается петля для открытия нижней части при извлечении продукции.
Поршни объединены в один блок и погружаются одновременно в четыре цилиндра.
Погружаются цилиндры при помощи винтового домкрата, опять же полет фантазии не ограничен, можно воспользоваться и гидравликой, и пневмо.
В нижней части предусмотрена выдвижная решетка для комфортного извлечения продукции.
Время формовки, при готовой смеси, довольно таки быстрое. Ковшом наполняются цилиндры, опускаются поршни и домкратом прессуется содержимое. Выдавленная влага собирается в ведра для повторного использования.
Вынув поршни из цилиндров, открывается дно и колотушкой выдавливаются брикеты на решетку.
С одного замеса получается восемнадцать брикетов. Собранные изделия складируются для последующей сушки. Пока брикеты сырые, они хрупкие, но когда высохнут, набирают крепость камня.
Вот так народ изготавливает дополнительное топливо к традиционным дровам. Не у всех частников пока есть газ, как и не у всех дачников. А с безрассудным повышением цен на газ, боюсь, что скоро в каждом дворе откроется изготовление этого практически халявного продукта.
Станок для формовки концов труб своими руками
Операция редуцирования труб давлением получила широкое распространение. С ее помощью можно придать трубопрокату требуемый диаметр – увеличенный или уменьшенный, изготовить конусообразную заготовку или сложную конструкцию из металлического профиля. Для перечисленных операций применяют станки для редуцирования труб.
Конструктивные особенности и преимущества
Станки для редуцирования труб признаны оптимальным вариантом оборудования для обработки трубопроката. При условии их соответствия требуемым параметрам изделия и задачам производства, устройства быстро окупятся и помогут расширить ассортимент выпускаемой продукции. Помимо уменьшения диаметра трубы, станок можно использовать и для калибровки трубопроката, в производстве труб методом сварки и при изготовлении горячекатаного трубопроката. Станок отличается простотой и удобством конструкции, экономичен и малозатратен в обслуживании. Оборудование можно применять как отдельный станок или включить его в состав технологической линии. Если модель оснащена ЧПУ и автоматическим разгрузочно-погрузочным механизмом, она позволит в разы увеличить производительность цеха и повысить качество готовых изделий.
Область применения станков для редуцирования труб – производство элементов систем водоснабжения и водоотведения, изготовление металлических мебельных деталей, а также – соединение труб разного диаметра в единую систему трубопровода. Оборудование востребовано в автомобильной промышленности и на производствах военно-промышленного комплекса. Придя на смену сложным и дорогостоящим моделям оборудования для редуцирования труб, новые станки стали доступными для предприятий с разным объемом производства, в том числе – несколько ограниченных в бюджете и подбирающих недорогое и эффективное оборудование.
Купить станок для редуцирования труб по выгодной цене
В каталоге Ассоциации КАМИ представлен модельный ряд станков для ротационного редуцирования труб бренда TELHOO из Китая. Оборудование выпускается с 1991 года и хорошо известно на мировом рынке благодаря выдающимся техническим характеристикам. Предприятие-производитель постоянно работает над усовершенствованием станков и проводит значительную научно-исследовательскую работу для внедрения передовых технологий металлообработки. Наши специалисты готовы ответить на все вопросы, связанные с выбором, эксплуатацией и обслуживанием техники.
Станок для формовки концов труб E-FORM
До 9 обрабатывающих станций
Формование труб, вальцевание, стыкование, резка и многое другое. Для каждого вида обработки ваш станок E-FORM имеет соответствующую конфигурацию.
Он предназначен для работы 9 обрабатывающих станций, поэтому вы можете свободно выбирать, чем оборудовать станок для формования труб: фиксированными проходками, вращающимися инструментами или устройством для вальцевания с ЧПУ.
Объединив различные технологии, можно получить деформированные концы с характеристиками повторяемости, чистовой обработкой и допусками, аналогичными тем, которые были получены методами удаления.
Высокая точность и повторяемость благодаря вальцеванию с ЧПУ
Станок E-FORM оснащен новым, полностью электрическим устройством для вальцевания медных, алюминиевых, чугунных или стальных труб диаметром до 30 мм. Благодаря управлению осями с помощью программного обеспечения VGP2D станок легко прграммируется и производит детали с максимальной точностью и повторяемостью.
Формование и вальцевание труб с ЧПУ.Совершенно иная точность обработки
Тяга пробивных штампов станка для формования труб E-FORM достигает 10 тонн.
Для лучшей формовки труб из различных материалов, от меди и алюминия до чугуна и нержавеющей стали, с высочайшими уровнями точности.
Несколько устройств E-FORM в одном станке. Ваше
Выберите конфигурацию, наиболее подходящую для работы, которую вы хотите выполнить.
6 фиксированных проходок + 1 вальцеватель + 1 орбитальная резка + 1 вращающийся инструмент
6 фиксированных проходок + 1 вальцеватель + 2 вращающихся инструмента
7 фиксированных проходок + 1 вальцеватель + 1 орбитальная резка
7 фиксированных проходок + 1 вальцеватель + 1 вращающийся инструмент
Все становится возможным
Возможность выполнять самые сложные фасонные обработки работая и вдоль оси трубы
Обрезка кромки на станке, если необходимо
Вы можете обрезать кромку непосредственно на станке, легко, быстро и чисто.
Вам больше не нужно вручную регулировать положение при резке, ЧПУ позаботится об этом!
VGP2D: Обучение и быстрый пуск
Программирование последовательностей производственных операций?
Это так просто. Выберите пробивной штамп, который вы хотите использовать, и по умолчанию VGP2D запрограммирует наиболее подходящие значения. Что может быть проще?
Это еще и быстро
Что означает работа с таблицей горизонтального неподвижного держателя с 9 пробивными штампами? Очень короткое время цикла, благодаря обработке единым пробивным штампом и дифференцированному курсу. И без отвода.
All-In-One: Гибка и формование труб
Все наши профилирующие и трубогибочные станки создаются с целью интегрирования в полные производственные процессы. Значительное преимущество для оптимизации производства: управлять всем процессом в одной операции и избавиться от промежуточных этапов обработки на другом оборудовании, упростить логистику и сократить время производства.
Нулевые препятствия
Отсутствие препятствий в верхней части станка E-FORM позволяет фиксировать в зажиме профильные трубы с очень сложными трехмерными геометриями. При обработке можно использовать широкий диапазон инструментов. Поэтому вы действительно можете делать все, что хотите.
Торцеватель для труб своими руками (63 фото изготовления станка)
Самодельное приспособление для сверления труб под углом (торцеватель своими руками): подробные фото пошагового изготовления самодельного станка.
Сделать такое приспособление можно своими руками, а весь процесс изготовления торцевателя подробно показан на этих фото:
Материалы для изготовления:
- Стальная полоса.
- Кусок швеллера.
- Уголок.
- Амортизатор.
- Поршень.
- Болты, шайбы, гайки.
Итак, парой самых важных деталей этого приспособления будут шток от амортизатора и поршень.
Первым делом вырезаем заготовку длиной 250 мм из обрезка стального уголка. Толщина металла — 10 мм.
Вторую такую же заготовку пришлось вырезать из цельного уголка. Поверхности заготовок выравниваются на сверлильно-фрезерном станке.
Если Вы будете повторять этот проект — то конечно проще сразу взять стальную полосу.
Также нужно обработать ребра на ленточном станке. В итоге получились две пластины 250×65×10 мм.
Следующей деталью послужит шток от амортизатора.
Для извлечения штока из корпуса, нужно слить масло, и надрезать корпус по периметру, отступив от края 20-25 мм.
В качестве направляющей для штока послужит поршень. Диаметр отверстий для «пальца» должен быть равен диаметру штока.
Обе детали отлично подходят друг к другу, и шток сидит в поршне практически без люфта, но при этом свободно вращается. Возможно Вы уже догадались, поршень будет играть роль направляющей, а шток — осью для коронки.
Чтобы не подбирать переходник под резьбу на коронке, мастер решил нарезать ее заново.
Штатная резьба срезается, и этот конец штока обтачивается до диаметра 16 мм.
Подобрав нужную лерку, и зажав ее в самодельном цепном ключе, автор нарезает резьбу на хвостовике, не вытаскивая заготовку из патрона токарного станка.
Заготовка разворачивается на 180 градусов, и второй конец штока обтачивается до диаметра 10 мм. Этот хвостовик будет фиксироваться в патроне дрели. Деталь готова.
На обеих пластинах нужно закруглить один из краев. Грубая обрезка выполняется при помощи болгарки.
На этом же краю одной из пластин намечается и кернится центр.
Обе заготовки зажимаются в станочных тисках, и сверлятся одновременно. Так получается хорошая точность.
Оба отверстия рассверливаются до диаметра 12 мм. Чтобы не испортить сверла, обязательно используется машинное масло.
Вставив в поршень шток, автор размечает на нем линию, перпендикулярную оси штока. Затем, отступив от краев по 20 мм размечаются два центра. В данном случае, расстояние между центрами составляет 40 мм.
В этих местах высверливаются сквозные отверстия диаметром 8 мм. Резьба в них не нарезается, сюда будут просто вставляться болты m8.
На одной из пластин размечаются две параллельные линии на таком же расстоянии друг от друга, как и расстояние между центрами отверстий в поршне (40 мм).
По этим линиям нужно вырезать два продольных паза. В начале и конце пазов высверливаются отверстия. Дальнейшая выборка материала осуществляется на фрезерном станке, либо вырезается болгаркой.
Для фиксации трубы в нужном положении, потребуется изготовить специальный держатель. Для этого подойдет швеллер № 8 (высота 80 мм, ширина полок 40 мм). От него отрезается заготовка длиной 100 мм.
Эта деталь размещается на пластине-основании, в поршень вставляется шток, и на швеллере делается отметка. Суть задачи — перенести метку центра оси на швеллер.
Отталкиваясь от полученной метки, на полках размечаются две линии под углом в 45 градусов. Теперь нужно достаточно точно вырезать два «лишних» треугольника. Полученные вырезы должны быть симметричны. От этого зависит точность работы приспособления.
К нижней части основания прижимается струбциной стальная полоса, и детали свариваются между собой. За эту пластину приспособление будет фиксироваться в тисках.
С верхней стороны этой же пластины приваривается держатель труб.
Все детали готовы. Поверхности обезжириваются, и на них наносится защитный слой из аэрозольной эмали.
Конечно, для защиты таких изделий от коррозии лучше подходит воронение. Это износостойкое покрытие практически не боится царапин.
Теперь можно собирать приспособление.
Головки болтов m8, которыми будет крепиться поршень, мастер соединил перемычкой.
Поршень крепится к направляющей через пазы скобой, образованной из болтов. С нижней стороны на болты надеваются шайбы, и навинчиваются барашковые гайки.
На свое место прикручивается коронка по металлу.
Остается соединить между собой половинки конструкции болтом m12.
Готовое приспособление зажимается в тисках.
Выставив нужный угол сверления нужно зафиксировать положение направляющей, затянув болт. Труба фиксируется на держателе при помощи струбцины.
Перед сверлением нужно смазать трущиеся детали, и само пятно контакта коронки с деталью.
Проверяем заготовку, зазоров нет.
Вот такое самодельное приспособление для сверления труб под углом, можно изготовить для своей мастерской.
Процесс изготовления торцевателя для труб, также показан в этом видео:
Редуцирование и раздача концов труб
Редуцирование конца трубы, то есть уменьшение диаметра или же, наоборот, раздача трубы (увеличение диаметра) – это два самых частых и распространенных технологических процесса по обработке концов труб. Общее предназначение может быть максимально широким, начиная от обработки маленьких медных трубок для применениях в системах кондиционирования и обрабатываемых с помощью ручных машинок и инструмента, кончая промышленным формообразованием труб для применения в мебельной промышленности, строительных конструкций, автомобилестроении, авиастроении и т.д.
Необходимость редуцирования или раздачи труб может быть продиктована, как и конструкционными особенностями изделия, например, элемента выхлопной системы в автомобилестроении, так и более простой и основной задачей для этого типа формообразования – создания соединения труба в трубу посредством изменения внутреннего диаметра одной из них для эффективного подсоединения.
При этом, в зависимости от предназначения, может применяться и более сложное соединение не только с формообразованием самой трубы, но с использованием соединительных вкладышей и муфт для прокладки трубопроводов и устанавливаемых на измененные размеры.
В случае, если мощности для выполнения операции не столь значительны и используются мягкие материалы, или незначительная толщина стенки, как правило, применяются установки и оборудование с сегментными матрицами, которые работают соответственно в сторону опрессовки при редуцировании и расширения при раздаче. Особенностью данного оборудования является ограниченность усилия и технологии, ограничение по длине обработки и, в большинстве случаев, уже при формовке концов стальных труб такое оборудование не подходит. При этом, сегментные матрицы, безусловно, имеют собственные размеры, которыми определяется формовка. Одним из преимуществ является простота использования: как правило, на станке установлены 2 станции – для раздачи и редуцирования и в связи отсутствием продольного усилия в обычном режиме дополнительный зажим трубы не требуется. В связи с этим, операция осуществляется очень быстро.
Иной вариант – классические станки для формовки концов труб , когда по материалу, усилию, диаметрам или размерам формовки, эффективность станка или инструмента с сегментными матрицами является недостаточной. В этих станках предварительно осуществляется зажим трубы, а после, с помощью специального инструмента, осуществляется горизонтальное движение с инструментом для непосредственной операции формообразования. Для создания усилий используется гидравлический или сервопривод, а, в случае оснащения станков несколькими формовочными станциями, существует отдельное движение на смену инструмента в процессе цикла.
Эффективность таких формовочных станков базируется на постоянном промышленном применении, а во многих случаях и в многоцелевом использовании, либо, выполнении нескольких операций в формовочном цикле, сопровождая другими операциями, такими как зиговка, пробивка отверстий и т.д.
Станки для формовки концов труб
Уникальные формовочные станции и станки GS Hydro для развальцовки на 37 или 90 градусов с помощью вращающегося конуса труб для гидравлических систем до 608 мм. Подобный метод формовки обеспечивает наиболее мягкую поверхность обрабатываемой зоны и постепенную деформацию для работы под высоким давлением.
Полуавтоматические станки для формовки труб AMOB MB
Экономичные португальские станки для выполнения простых формовок (редуцирование, раздача, зиговка, отбортовка и т.д.) с широким спектром применения до 4 формовочных станций для труб диаметром до 150 мм в полуавтоматическом режиме. Активно используются для соединения "труба в трубу".
Автоматические станки CRIPPA для формовки концов труб
Автоматические формовочные станки с PLC или ЧПУ для выполнения формовочных операций любой сложности с полностью автоматическим циклом до 7 формовочных станций для труб диаметром до 100 мм с возможностью установки вращающихся инструментов для накатки, торцовки и т.д.
Станок для раздачи и редуцирования (формовки) концов труб HFM 76
Станок для раздачи и редуцирования (формовки) концов труб HFM 76
Станок для холодной обработки концов труб Cansa серии HFM 76 применяется для формирования труб круглого или прямоугольного (квадратного) сечения в зависимости от производственных задач.
Наиболее часто станок HFM 76 используется для раздачи и редуцирования труб круглого и квадратного сечения т.е. для расширения и сужения наружного диаметра трубы с целью соединения «труба в трубу». Раздача или редуцирование концов труб наиболее часто применяется в мебельной промышленности, для изготовления строительных лесов, в автомобильной промышленности и прочих областях, где необходимо соединение труба в трубу.
Также станок используется для придания необходимой формы концу трубы, например для вальцовки, сплющивания, завальцовки краев и прочих задач.
- Описание
- Дополнительная информация
- Отзывы (0)
Описание товара
Преимущества и особенности станков серии HFM 76
Станки для раздачи и редуцирования серии HFM 76 управляются NC контроллером. Процесс работы происходит следующим образом:
- Оператор прописывает ход пуансона и время зажима тисков на сенсорном дисплее;
- Оператор выставляет упор, вставляет заготовку до упора;
- Последующие операции происходят автоматически – зажим заготовки, отвод упора, подача пуансона, отвод пуансона, разжатие тисков, возврат упора в исходное положение.
Возможность работы в автоматическом режиме позволяет значительно повысить производительность, исключить человеческий фактор, получать высокую точность и повторяемость конечного изделия.
Станок имеет жесткую станину и европейские комплектующие. Инструмент для раздачи и редуцирования трубы изготавливается непосредственно на заводе Cansa Makina и имеет высокое качество. Перед отправкой покупателю в обязательном порядке проходят испытания инструмента на соответствие техническому заданию.
Комплектация:
Характеристики HFM 76
Примеры формовки концов труб
Видео работы станка HFM 76
Редуцирование круглой трубы
Редуцирование профильной трубы
Обработка концов труб
В серийном производстве металлоконструкций, мебельной продукции, холодильного оборудования и прочих областях промышленности особую важность представляет момент обработки концов труб. Это важно как для последующей качественной сварки или стыковки на холодную двух элементов, так и для надлежащего эстетического вида будущей конструкции.
Для выполнения операций по обработке концов труб используются станки для раздачи и редуцирования трубы, машины для вальцовки и придания различной формы конца трубы.
Станки для вальцовки
Вальцовочные станки осуществляют деформацию трубы в поперечном и продольном разрезах, без применения повышенных температур. Оборудование этого типа имеет исполнение как с электромеханическим приводом, так и без него — ручные станки. Станки для вальцовки применяются для серийного производства элементов вентиляции, водоотведения, канализации и т.п.
Станки для раздачи и редуцирования труб
Данный тип оборудования широко востребован в производстве частей водоснабжения, мебельном конструировании, соединениях разного типа труб. Сегодня, чтобы изменить диаметр трубы-заготовки и полностью подготовить трубу для сварочных работ, нет необходимости использовать сложное технологическое оборудование. Станки для раздачи и редуцирования позволяют вести работы по увеличению/уменьшению диаметра труб, придания им вида конуса или сложной фигурной формы.
Станок для раздачи и редуцирования труб Cansa HFM
Одним из самых востребованных в производстве на данный момент является станок HFM 76, который позволяет проводить формовку, развальцовку и редуцирование труб разных диаметров и толщины стенки. Станок имеет возможности как для автоматической подачи заготовки для проведения операций, так и для непосредственно ручного внесения трубы в зону работы.
Преимущества станков Cansa серии HFM
Достоинства моделей HFM очевидны:
- Станина выполнена из особо прочных сплавов металла, что дает конструкции надежность и повышенную жесткость;
- Отсутствие вибраций при эксплуатации;
- Гидравлическая формовка;
- Более ста программ в памяти компьютера станка;
- Полное соответствие всем современным стандартам, предъявляемым к станковому оборудованию;
- Возможность контролировать ежедневный или общий объем произведенных операций и т. п.
Купить станок для обработки концов труб
Компания «ТР-Пром» специализируется на продажах металлообрабатывающего оборудования, в том числе на станках для обработки концов труб. Благодаря многолетнему сотрудничеству с ведущими компаниями в сфере производства станков, мы можем предложить своим клиентам оборудование высокого качества по заниженным ценам. Помимо прочего, на каждый станок имеется гарантия, что подчеркивает наше серьезное отношение к потенциальным клиентам.
Главное отличие «ТР-Пром» от конкурентов еще и в том, что все представленные на нашем сайте станки имеются в наличии на складах, и могут быть доставлены на производство в предельно сжатые сроки.
Экономичный вариант редуцирования трубы Российского производства
Станок для формовки концов труб CP 30 Т является экономичным решением для выполнения следующих задач: раздача и редуцирование трубы, формовка концов труб, прочие задачи по обработке металла путем прессования.
Наиболее часто станок CP 30 Т используется для раздачи и редуцирования труб круглого и квадратного сечения т.е. для расширения и сужения наружного диаметра трубы с целью соединения «труба в трубу».
Раздача или редуцирование концов труб наиболее часто применяется в мебельной промышленности, для изготовления строительных лесов , в автомобильной промышленности и прочих областях, где необходимо соединение труба в трубу.
Также станок используется для придания необходимой формы концу трубы, например для вальцовки , сплющивания, завальцовки краев и прочих задач.
Российский станок для редуцирования СР 100
Ещё более экономичная модель, которая работает по принципу обжимки цангами. Используется для уменьшения диаметра труб диамет ром до 57 мм. Часто применяется для обжимки шлангов РВД.
Технология ротационной ковки трубы (создание конуса на трубе)
Конусование трубы выполняется методом холодной ковки металла. Деформация происходит постепенно, оснастка равномерно воздействует на заготовку со всех сторон. Принцип работы станка для создания конуса на трубе, следующий: внутри рабочей головы находится ротор с бойками, которые воздействуют на сам инструмент, постоянными кратковременными шагами оснастка соприкасается с трубой и на выходе мы получаем конус на трубе. Как правило чтобы получать симметричные изделия ротор с бойками вращается вокруг трубы. За счёт специфики оборудования готовые изделия получаются подобно отшлифованным.
Преимущества ротационного редуцирования трубы:
TR-PROM Group - поставка и обслуживание промышленного оборудования для металлообработки.
Компания ТР-Пром поставляет и обслуживает широкий спектр металлообрабатывающего оборудования. Мы предоставляем услуги по комплектации производства «под ключ», выступаем в качестве интегратора новейших систем автоматизации производства, поставляем расходники, комплектующие и запасные части для металлообрабатывающего оборудования.
Читайте также: