При входном контроле каким образом проводят измерения толщины стенки трубы sh

Обновлено: 07.07.2024

строительную организацию производят входной контроль их качества путем внешнего осмотра и измерения основных геометри­ческих параметров изделий на соответствие нормативной докумен­тации.

Сертификат качества, сопровождающий каждую партию труб (деталей), содержит: наименование и товарный знак завода-изгото- вителя; номер партии и дату изготовления; условное обозначение трубы (детали); размер партии, м (шт.); марку сырья; результаты ис­пытаний или подтверждение о соответствии результатов испытаний требованиям стандарта на изделие; дату выпуска партии; подпись и штамп ОТК.

Сертификат качества, сопровождающий катушку с полиэтилено­вой профилированной трубой, содержит: наименование и товарный знак завода-изготовителя; дату изготовления; условное обозначение трубы; диаметр и толщину стенки трубы, мм; длину, м; марку сырья; результаты испытаний или подтверждение о соответствии резуль­татов испытаний требованиям стандарта на изделие; дату выпуска трубы; подпись и штамп ОТК.

Паспорт качества, сопровождающий синтетический тканевый шланг, содержит: наименование и товарный знак завода-изготовите­ля; дату изготовления; серийный номер шланга; номинальный и внутренний диаметры, мм; длину, м; обозначение среды — «Для газа»; подпись и штамп ОТК. Размер партии труб не должен превы­шать величину, установленную ГОСТ Р 50838 или другими норма­тивными документами.

Размер партии соединительных деталей не должен превышать величину:

  • для соединительных деталей без ЗН — не более 2000 шт.;
  • для соединительных деталей с ЗН — не более 1000 шт.

Для проведения входного контроля труб или соединительных деталей от партии отбирается, %:

  • при de = 225 мм — 2;
  • при de = 160 и 110 мм — 1;
  • при de = 63 и 40 мм — 0,5;
  • при de = 32 и 20 мм — 0,25.

Количество отбираемых для измерений труб и деталей должно быть не менее 5 образцов. Если количество поступивших труб или деталей меньше 5 шт., то проверяются все.

Размеры труб, поступивших в бухтах или катушках, проверяются на концах. Внешний вид поверхности труб и деталей определяется визуально, без применения увеличительных приборов. Механичес­кие испытания труб и соединительных частей при входном контроле не предусматриваются.

У синтетических тканевых шлангов проверяется целостность за­щитной установки на катушке. По внешнему виду трубы должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки трубы за пределы допускаемых отклонений. На наружной, внутрен­ней и торцовой поверхностях не допускаются пузыри, трещины, ра­ковины, посторонние включения.

Трубы бывают цветными, черными или черными с цветными продольными маркировочными полосами в количестве не менее трех, равномерно распределенными по окружности трубы. Харак­терный цвет газовой трубы или маркировочных полос на ней из ПЭ-80 — лимонно-желтый; из ПЭ100 — желто-оранжевый. Черные трубы без маркировочных полос, имеющие нечеткую маркировку завода-изготовителя, применять для строительства газопроводов не рекомендуется.

Внутренние и наружные поверхности соединительных деталей не должны иметь следов усадки, трещин, вздутий и других повреж­дений, ухудшающих их эксплуатационные свойства. Допускаются незначительные следы от формующего инструмента, следы механи­ческой обработки и холодных стыков. Цвет соединительных дета­лей — желтый, оранжевый и черный. Размеры (диаметр и толщина стенки) и овальность труб и деталей определяют при температуре (23±5) °С. Перед измерением их выдерживают при указанной тем­пературе не менее 2 ч.

Овальность торцов труб регламентируется допусками на оваль­ность соединительных деталей.

Проверку среднего наружного диаметра производят на каждой трубе на расстоянии не менее 150 мм от торцов в одном сечении из­мерением периметра трубы с погрешностью не более 0,1 мм и деле­нием на 3,142.

Допускается определять средний наружный диаметр как среднее арифметическое измерений в двух взаимно перпендикулярных на­правлениях.

У полиэтиленовых труб с защитной оболочкой проверяют (на торце трубы) наружный диаметр, толщину стенки, а также толщину защитной оболочки.

У полиэтиленовых профилированных труб измеряют внешний наружный диаметр (в нерасправленном виде) и толщину стенки. Измерения производятся рулеткой, штангенциркулем или микро­метром с погрешностью не более 0,1 мм.

По истечении гарантийного срока хранения, указанного в техни­ческих условиях, или при нечеткой маркировке труб и соединитель­ных деталей, а также при несоответствии данных маркировки на из­делии сопроводительному документу или утере документа о качестве трубы и соединительные детали отбраковываются. Их пригодность к строительству определяется по результатам проведения комплекса испытаний в соответствии с требованиями нормативной документа­ции на их выпуск.

При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей (внешнему виду, размерам, оваль­ности) этот показатель контролируется повторно на удвоенном ко­личестве образцов, взятых из той же партии. В случае вторичного получения неудовлетворительных результатов данная партия труб (деталей) отбраковывается.

При поступлении труб и деталей на объект производится внеш­ний осмотр с целью обнаружения возможных повреждений при транспортировке, а также проверка на соответствие маркировок со­проводительным документам.

ВВЕДЕНИЕ

Эрозионный износ стенок труб на криволинейных участках, вызванный высокими скоростями твердых частиц, переносимых газом, является одним из факторов, снижающих остаточный ресурс отводов. Процесс изнашивания внутренней поверхности отводов в большей степени проявляется на их выпуклой стороне (рис. 1). Опыт применения "Инструкции по контролю толщин стенок надземных газопроводов, технологической обвязки КС, ДКС, ГРС и гребенок подводных переходов магистральных газопроводов" (ВНИИГАЗ, 1987 г.) / 1 / показывает, что скорость износа составляет до 0,3 мм в год.

Оценка работоспособности отводов, имеющих утонение стенки, связана с оценкой их прочности. С этой целью во ВНИИГАЗе разработана программа расчета напряженно-деформированного состояния криволинейных трубопроводов с переменной толщиной стенки. Проведенные расчеты показали, что уменьшение толщины стенки на выпуклой стороне отвода при сохранении проектного положения обвязки не приводит к существенному увеличению изгибных кольцевых и продольных напряжений. Напряжениями, определяющими прочность, остаются безмоментные кольцевые напряжения от действия внутреннего давления.

Для отводов вследствие их кривизны характерно неравномерное распределение кольцевых напряжений по сечению. Максимальные напряжения имеют место на вогнутой стороне отвода, минимальные - на выпуклой. Уменьшение толщины стенки (до определенного предела) на выпуклой стороне не приводит к потере общей прочности отвода, а, следовательно, и работоспособности. Таким образом, имеется некоторый запас по толщине стенки выпуклой стороны отвода, определяемый характером напряженного состояния. Кроме того, запас по толщине стенки может быть обусловлен превышением фактической толщины стенки значения толщины стенки, рассчитанного по СНиП /2/. Эти обстоятельства нашли свое отражение в критериях оценки работоспособности отводов настоящей редакции "Инструкции. ". Их учет позволит сократить объем ремонтных работ на технологических обвязках, имеющих отводы с эрозионным износом, при сохранении необходимого уровня прочности.

1 КОНТРОЛЬ ТОЛЩИН СТЕНОК

1.1. Требования к квалификации оператора

К контролю толщины стенок отводов допускаются дефектоскописты I уровня квалификации и выше, аттестованные в соответствии с программой Национального Аттестационного Комитета Российской Федерации по ультразвуковым методам контроля и имеющие допуск Госгортехнадзора к проведению работ на объектах трубопроводного транспорта.

1.2. Проведение контроля толщин стенок

На компрессорных станциях - отводы технологической обвязки нагнетателей ГПА ("высокой стороны"), пылеуловителей и АВО газа, входного и выходного шлейфов.

На газораспределительных станциях - отводы на площадках ГРС.

На подводных переходах - гребенки и компенсаторы.

Контроль за уменьшением толщины стенок на отводах должен производиться регулярно с периодичностью, определяемой скоростью износа стенки, но не реже одного раза в год.

Периодичность контроля может быть обоснована предприятием, исходя из специфики технологии и фактических данных по интенсивности износа стенки конкретного отвода.

Для проведения измерений толщины стенки необходимо выбрать участок на выпуклой стороне отвода, для чего находится опорная точка в месте пересечения стенки отвода с линией, образованной пересечением горизонтальной и вертикальной плоскостей, проходящих через ось трубопровода (рис. 2). Контролируемый участок на отводе представляет собой круг с радиусом 20 мм и центром в опорной точке. Определение зоны максимального износа стенки производится путем сравнения результатов измерений в опорной точке и четырех точках, расположенных попарно слева - справа и сверху - снизу относительно опорной точки на расстоянии 20 мм.

В каждой точке следует регистрировать показания толщины стенок не менее трех раз и полученные абсолютные значения вносить в "Акт об измерениях толщины стенок отводов":

"Акт об измерениях толщины стенок отводов"

Условное обозначение отвода

Дефектоскопист по УЗК _____________________________________ /Ф.И.О./

Выдан "___" ________________ 19___ года

Дата контроля "___" ______________ 19___ года.

Тип толщиномера __________________________

Для подготовки поверхности объекта к проведению измерений необходимо очистить от грязи участок контроля размерами 50 ´ 50 мм и зачистить его до металлического блеска. Шероховатость поверхности должна быть не более Rz 40.

В тех случаях, когда трубопровод снабжен теплоизоляцией и защитным кожухом, необходимо изготовить быстросъемные заглушки, представляющие собой фрагмент теплоизоляции и обшивки кожуха, предназначенные для предохранения от попадания на контролируемую поверхность стенки отвода влаги и грязи. На поверхность контролируемого изделия наносится слой контактной смазки, которая входит в комплект поставки толщиномера, или смазка типа ЦИАТИМ.

Для определения толщины стенок отводов как при наличии, так и при отсутствии металлургических дефектов типа расслоений и ликвационных зон следует использовать импульсные ультразвуковые толщиномеры со специальным дисплеем, на котором регистрируются импульсы, отраженные не только от противоположной стенки, но и от всех дефектов, расположенных на пути зондирующего импульса.

Можно рекомендовать толщиномеры типа DMS (фирма Крауткремер, ФРГ), 26 DL Plus и 36 DL Plus (фирма Панаметрикс, США), технические характеристики которых приведены в Приложении 1 .

Настройка толщиномера перед измерениями должна осуществляться в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

При измерении толщины стенок на реальном трубопроводе необходимо иметь в виду, что точность измерений зависит от следующих факторов:

а) поверхности стенок трубопровода могут быть непараллельны;

б) шероховатость внешней и внутренней поверхностей может быть различной;

в) металл может иметь структурную неоднородность, несплошности, другие металлургические дефекты;

г) кривизны поверхности выпуклой стороны отвода;

д) правильности калибровки толщиномера перед измерениями.

Точность измерений также зависит от качества акустического контакта, определяемого равномерностью усилия прижатия датчика.

Для обеспечения стабильного акустического контакта необходимо, установив датчик на поверхности трубопровода, повернуть его влево - вправо на 10-15 градусов до вытеснения излишней смазки из-под датчика.

Для реализации точности прибора, гарантируемой заводом изготовителем, геометрия контролируемого объекта и состояние поверхности в зоне контроля должно соответствовать требованиям, изложенным в технической документации, прилагаемой к толщиномеру.

Калибровка толщиномера должна осуществляться по образцам, выполненным из того же материала, что и контролируемый объект. Толщина образца должна быть измерена с точностью, на порядок превосходящей точность измерения стенки отвода. В тех случаях, когда отсутствует такой образец, можно воспользоваться ступенчатым эталоном, входящим в комплект толщиномера.

Из опыта по измерению толщины стенок трубопроводов известно, что структурная неоднородность металла трубопровода и соответствующий разброс скорости распространения ультразвуковых колебаний приводит к тому, что точность измерений находится, в среднем, в пределах 1 - 2 % от измеряемой величины. Поэтому для практических целей достаточно иметь толщиномер с ценой деления 0,1 мм, а разброс показаний компенсировать путем усреднения нескольких (не менее трех) измерений.

Наличие скрытых металлургических дефектов, например расслоений, располагающихся как правило в средней части стенки трубопровода, может исказить результаты измерений. Характерным признаком подобных дефектов является скачкообразное изменение показаний толщиномера при перемещении датчика по поверхности отвода.

Используя дисплей для просмотра формы сигнала (толщиномер 26 DL +, 36 DL +) можно обнаружить импульсы, отраженные от противоположной стенки и от дефекта. Уточнить форму дефекта и его тип можно с помощью наклонных датчиков.

2 ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОТВОДОВ С ЭРОЗИОННЫМ УТОНЕНИЕМ СТЕНКИ

2.1. Механические характеристики материала отводов

Для отводов применяются трубы стальные бесшовные, электросварные прямошовные из спокойных или полуспокойных углеродистых и низколегированных марок стали, из малоперлитных микролегированных сталей регулируемой прокатки.

Согласно СНиП /2/ отводы должны изготавливаться из труб или листовой стали в соответствии с государственными, отраслевыми стандартами или техническими условиями, утвержденными в установленном порядке. Для коллекторов обвязочных трубопроводов КС, ДКС и ГРС должны применяться отводы гнутые гладкие, изготовленные из труб путем протяжки в горячем состоянии, гнутые при индукционном нагреве, штампосварные из двух половин, отводы сварные секторные. Длина секторов сварных отводов по внутренней образующей должна быть не менее 0,150 D .

Основными марками стали для труб и отводов обвязочных трубопроводов являются ВМСт30; 20; 10; 17Г1С, 15ХСНД, хладостойкая сталь 09Г2С - при обустройстве объектов в условиях Крайнего Севера, малоперлитные микролегированные стали регулируемой прокатки со 100 % контролем неразрушающими методами.

Механические характеристики материалов для отводов представлены в таблице 1.

При входном контроле каким образом проводят измерения толщины стенки трубы sh

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ПРОВЕДЕНИЕ ВХОДНОГО И СДАТОЧНОГО КОНТРОЛЯ ТРУБ

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта (далее ТТК) - комплексный нормативный документ, устанавливающий по определённо заданной технологии организацию рабочих процессов по строительству сооружения с применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных конструкций и способов выполнения работ. Они рассчитаны на некоторые средние условия производства работ. ТТК предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления (обучения) инженерно-технических работников с правилами производства работ по организации входного контроля. ТТК разработана для определения в строительной организации единого порядка организации входного и сдаточного контроля стальных изолированных труб для магистральных трубопроводов.

1.2. В карте приведены указания по организации и проведению входного контроля, перечень используемых измерительных приборов и инструментов, требования промышленной безопасности и охраны труда при производстве работ по входному контролю.

1.3. Цель создания ТК - описание решений по организации и проведению работ по входному контролю стальных изолированных труб для магистральных трубопроводов с целью предотвращения запуска в производство работ низкокачественных изделий, не соответствующих требованиям Рабочего проекта, договоров на поставку и другим установленным требованиям.

1.4. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на выполнение входного контроля труб различных диаметров. Рабочие технологические карты разрабатываются на основе типовых карт для конкретных условий данной строительной организации с учетом её проектных материалов, природных условий, имеющегося парка машин и строительных материалов, привязанных к местным условиям. Рабочие технологические карты регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ. Организационные особенности проведения входного контроля решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом. Состав и степень детализации контроля устанавливаются соответствующей нормативной документацией - ТУ, ГОСТ и т.п.

Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации, по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика.

1.5. Технологическая карта предназначена для производителей работ, мастеров и других линейных ИТР, производящих работы по входному контролю стальных, изолированных труб, а также работников Технического надзора Заказчика и рассчитана на конкретные условия производства работ в III-й температурной зоне.

II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Технологическая карта разработана на комплекс работ по входному контролю стальных изолированных труб.

2.2. Работы выполняются в одну смену, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

где 0,828 - коэффициент использования механизмов по времени в течение смены (время, связанное с подготовкой к работе, и проведение ЕТО - 15 мин, перерывы, связанные с организацией и технологией производственного процесса и отдыха машиниста, - 10 мин через каждый час работы).

2.3. Технологической картой предусмотрено выполнение работ комплексным звеном входного контроля в составе высококвалифицированных линейных ИТР и работников аккредитованной строительной лаборатории.

2.4. Работы по входному контролю труб включают:

- проверку наличия сопроводительной документации;

- контроль соответствия качества и комплектности;

- контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков.

2.6. Основными задачами входного (сдаточного) контроля являются:

- получение с большой достоверностью оценки качества продукции, предъявляемой на контроль;

- обеспечение однозначности взаимного признания результатов оценки качества продукции поставщиком и потребителем, осуществляемой по одним и тем же методикам и по одним и тем же планам контроля;

- установление соответствия качества продукции установленным требованиям с целью своевременного предъявления претензий поставщикам, а также для оперативной работы с поставщиками по обеспечению требуемого уровня качества продукции;

- предотвращение запуска в производство, не соответствующей установленным требованиям, а также протоколов разрешения по ГОСТ 2.124;

- накопление статистических данных о фактическом уровне качества получаемой продукции и разработка на этой основе предложений по повышению качества и, при необходимости, пересмотра требований ГОСТ и ТУ на трубы;

- периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков.

2.7. По результатам входного контроля составляют заключение о соответствии продукции установленным требованиям и заполняют Журнал учета результатов входного контроля.

В сопроводительных документах на продукцию делают отметку о проведении входного контроля и его результатах, маркируют (клеймят) продукцию, если это предусмотрено перечнем продукции, подлежащей входному контролю.

При соответствии продукции установленным требованиям участок входного контроля принимает решение о передаче ее в производство.

При выявлении в процессе входного контроля несоответствия установленным требованиям продукцию бракуют и возвращают поставщику с предъявлением рекламации.

2.8. К входному контролю должна поступать продукция, принятая ОТК поставщика и поступившая к строительной организации с сопроводительной документацией, оформленной в установленном порядке. При отсутствии сопроводительной документации, удостоверяющей качество и комплектность продукции (особенно на импортную), а нужды производства диктуют необходимость использования этой продукции, то использование ее в производстве возможно по согласованию с проектировщиком после проведения испытаний на соответствие отечественной НТД с обязательным составлением акта о ее фактическом качестве и комплектности с указанием отсутствующих документов.

Первый этап контроля производится в процессе разгрузки труб с железнодорожных платформ, автомобильного транспорта и морских судов с целью проверки соответствия поступающих труб по количеству и качеству, путем проверки сопроводительной документации и внешним осмотром.

Второй этап контроля производится после разгрузки труб с использованием инструментального контроля.

2.10. Работы следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

- МДС 12-1.98*. Рекомендации по созданию системы качества в строительно-монтажных организациях (на базе стандартов ИСО 9000);

* По информации опубликованной в "Информационном боллетене о нормативной, методической и типовой проектной документации" (ФГУП ЦПП) N 3, 2006 год МДС 12.1-98 отменен на основании письма Центра по международным системам качества от 19.01.2005 N 15-р. - Примечание изготовителя базы данных.

- РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю;

- РД 11-02-2006. Требования к составу и порядку ведения исполнительной документации при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства и требования, предъявляемые к актам освидетельствования работ, конструкций, участков сетей инженерно-технического обеспечения;

- РД 11-05-2007. Порядок ведения общего и (или) специального журнала учета выполнения работ при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства;

- ГОСТ 52079-2003. Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов;

- СТО Газпром 2-2.2-136-2007. Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I;

- ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Части I и II.

III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

3.1. В соответствии со СП 48.13330.2011 "Организация строительства" входным контролем проверяют соответствие показателей качества получаемых материалов, изделий и оборудования требованиям стандартов, технических условий или технических свидетельств на них, указанных в проектной документации и договоре подряда. При этом проверяется наличие и содержание сопроводительных документов поставщика (производителя), подтверждающих качество указанных материалов, изделий и оборудования.

При необходимости могут выполняться контрольные измерения и испытания указанных выше показателей. Методы и средства этих измерений и испытаний должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий и (или) технических свидетельств на материалы, изделия и оборудование.

Решение о необходимости введения, ужесточения, ослабления или отмене входного контроля принимает руководство строительной организации на основании особенности, характера и назначения продукции или результатов входного контроля продукции за прошедший период или результатов ее эксплуатации.

При входном контроле каким образом проводят измерения толщины стенки трубы sh

ТРУБЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ БЕСШОВНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ

Методы ультразвуковой дефектоскопии

Non-destructive testing. Metal seamless cylindrical pipes and tubes. Ultrasonic methods of defekt detection

МКС 19.100
23.040.10

Дата введения 1980-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 06.06.78 N 1532

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

6. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2010 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июне 1984 г., июле 1988 г. (ИУС 9-84, 10-88)

Настоящий стандарт распространяется на прямые металлические однослойные бесшовные цилиндрические трубы, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, и устанавливает методы ультразвуковой дефектоскопии сплошности металла труб для выявления различных дефектов (типа нарушения сплошности и однородности металла), расположенных на наружной и внутренней поверхностях, а также в толще стенок труб и обнаруживаемых ультразвуковой дефектоскопической аппаратурой.

Действительные размеры дефектов, их форма и характер настоящим стандартом не устанавливаются.

Необходимость проведения ультразвукового контроля, объем его и нормы недопустимых дефектов должны определяться в стандартах или технических условиях на трубы.

1. АППАРАТУРА И СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ

1.1. При контроле используют: ультразвуковой дефектоскоп; преобразователи; стандартные образцы, вспомогательные устройства и приспособления для обеспечения постоянных параметров контроля (угла ввода, акустического контакта, шага сканирования).

Форма паспорта стандартного образца приведена в приложении 1а.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.2. Допускается применять аппаратуру без вспомогательных приспособлений и устройств для обеспечения постоянных параметров контроля при перемещении преобразователя вручную.

1.3. (Исключен, Изм. N 2).

1.4. Выявленные дефекты металла труб характеризуются эквивалентной отражающей способностью и условными размерами.

1.5. Номенклатура параметров преобразователей и методы их измерений - по ГОСТ 23702.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.6. При контактном способе контроля рабочую поверхность преобразователя притирают по поверхности трубы при наружном диаметре ее меньше 300 мм.

Вместо притирки преобразователей допускается использование насадок и опор при контроле труб всех диаметров преобразователями с плоской рабочей поверхностью.

1.7. Стандартным образцом для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры при проведении контроля служит отрезок бездефектной трубы, выполненный из того же материала, того же типоразмера и имеющий то же качество поверхности, что и контролируемая труба, в котором выполнены искусственные отражатели.

1. Для труб одного сортамента, отличающихся по качеству поверхности и составу материалов, допускается изготовление единых стандартных образцов, если при одинаковой настройке аппаратуры амплитуды сигналов от одинаковых по геометрии отражателей и уровень акустических шумов совпадают с точностью не менее ±1,5 дБ.

2. Допускается предельное отклонение размеров (диаметр, толщина) стандартных образцов от размеров контролируемой трубы, если при неизменной настройке аппаратуры амплитуды сигналов от искусственных отражателей в стандартных образцах отличаются от амплитуды сигналов от искусственных отражателей в стандартных образцах того же типоразмера, что и контролируемая труба, не более чем на ±1,5 дБ.

3. Если металл труб неоднороден по затуханию, то допускается разделение труб на группы, для каждой из которых должен быть изготовлен стандартный образец из металла с максимальным затуханием. Методика определения затухания должна быть указана в технической документации на контроль.

1.7.1. Искусственные отражатели в стандартных образцах для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры на контроль продольных дефектов должны соответствовать черт.1-6, на контроль поперечных дефектов - черт.7-12, на контроль дефектов типа расслоений - черт.13-14.

Примечание. Допускается использовать другие типы искусственных отражателей, предусмотренные в технической документации на контроль.

1.7.2. Искусственные отражатели типа риски (см. черт.1, 2, 7, 8) и прямоугольного паза (см. черт.13) используются преимущественно при автоматизированном и механизированном контроле. Искусственные отражатели типа сегментного отражателя (см. черт.3, 4, 9, 10), зарубки (см. черт.5, 6, 11, 12), плоскодонного отверстия (см. черт.14) используются преимущественно при ручном контроле. Вид искусственного отражателя, его размеры зависят от способа контроля и от типа применяемой аппаратуры и должны предусматриваться в технической документации на контроль.

При входном контроле каким образом проводят измерения толщины стенки трубы sh

При входном контроле труб и соединительных деталей следует предусматривать проверку:

  1. Размер труб
  2. Номер и дату технических условий
  3. Марку стали
  4. Номер партии
  5. Результаты механических испытаний с указанием, к каким номерам плавок относятся данные испытания
  6. Результаты гидравлических испытаний
  7. Результат рентгеновского исследования ( по необходимости)

На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии 500 мм от одного из концов несмываемой краской должна быть нанесена маркировка:

  • завода-изготовителя
  • номер плавки
  • номинальные размеры
  • номер трубы
  • месяц и год изготовления трубы
  • эквивалент углерода

На наружной поверхности труб, на расстоянии 100 мм от конца трубы, клеймами должны быть выбиты следующие данные:

  • номер трубы
  • фирменный знак завода

После проверки соответствия применения труб для данного строительства по сертификату проводят визуально- измерительный контроль.

На поверхности труб не допускаются:

  • трещины, рванины, закаты любых размеров;
  • царапины, риски и задиры глубиной более 0,4 мм;
  • местные перегибы, гофры и вмятины;
  • расслоение на концах труб.

Если обнаружены расслоения, от по результатам дополнительного ультразвукового контроля концы труб с расслоением подлежат вырезке. В местах,пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки на этом участке необходимо выполнить с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.

Трубы считаются пригодными при условии, что:

  • менее 200 мм от торца не превышают для труб диаметром см. ГОСТ 10705-80,20295-80.3262-75 и др.
  • отклонения толщины стенки по торцам не превышают предельных значений, регламентируемых соответствующими ГОСТ 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
  • овальность бесшовных труб не выводит их наружный диаметр за предельные отклонения , ГОСТ 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
  • кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна- не более 0,2% длины трубы, косина реза торцов труб не превышает 2,0 мм.

1.4. Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной свыше 5% толщины, а также участков поверхности пораженных коррозией при условии,что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы установленных допусков.

1.5. Допускается исправление на торцах труб плавных вмятин глубиной не более 3,5% от диаметра трубы. Правка должна осуществляться безударными разжимными устройствами.При температуре окружающего воздуха ниже 5 град. С, а на трубах класса прочности к 42 и выше - независимо от температуры окружающего воздуха, правка должна выполняться с обязательным подогревом на 100 - 150 град. С.

1.6. Допускается ремонт сваркой дефектов кромок труб ( забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.

1.7.Разбраковка труб производится представителями строительно-монтажной организации, заказчика, технического надзора заказчика. На выбракованные трубы составляется акт, в котором должны содержаться следующие данные:

  • Наименование завода-поставщика
  • Диаметр и толщина стенки труб
  • Марка стали
  • Номер сертификата, трубы, плавки
  • Дата поступления труб и время их обследования
  • Точное наименование обнаруженных дефектов, их конфигурация и расположениие
  • Возможность использования труб для данного строительства

Контроль качества труб не завершается осмотром на разгрузочной площадке. Наблюдение за состоянием труб продолжается во время всего периода строительства трубопровода.
При приемке труб с заводским изоляционным покрытием также проверяется состояние покрытия визуальным методом, а при необходимости - приборным методом ( с помощью искрового дефектоскопа). При обнаружении повреждений составляется акт, в котором приводятся следующие данные:

  • Место и дата освидетельствования изоляционного покрытия труб;
  • Номер трубы и месторасположение дефекта;
  • Тип дефекта ( глубина, площадь).

2.1. На каждую партию электродов должен иметься сертификат с указанием марки ( типа) электродов, их диаметра, завода-изготовителя, даты изготовления, химического состава проволоки и результата испытания свойств наплавленного металла.Применение сварочных материалов без сертификата завода-изготовителя категорически запрещается.

2.2.Проверяется качество и целостность упаковки и гарантийный срок хранения.

2.3. Для проверки соответствия электродов требованиям ГОСТ по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают не менее 10 и не более 200 электродов от партии.

Отобранные электроды подвергают внешнему осмотру без применения приборов для увеличения изображения. Измеряют следующие обнаруженные дефекты:

Протяженность вмятин, волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм ( с помощью линейки), а также фиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор на поверхности покрытия.

2.4. Покрытие электродов должно быть однородным, плотным, прочным, без вздутий,наплывов, надрывов и трещин, допускаются поверхностные волосные трещины.

2.5. На поверхности покрытия электродов допускаются:

  • поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия ( но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух;
  • поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм.

2.6. На поверхности покрытия электродов допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.
Две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия.

2.7. Допускаются местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более двух.

2.8. Разность толщины покрытия в соответствии с ГОСТ 9466-75 при контроле микрометром определяют в трех продольно выбранных местах электрода, смещенных один относительно другого на 50-100 мм по длине и на 120 градусов по окружности.

Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода ( от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.

Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом ( обычно по середине длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в акте проверки необходимо проводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.

2.9.Разность толщины покрытия электрода не должна превышать значений, указанных в таблице. Данная таблица не распространяется на электроды, поставляемые по специальным ТУ.

2.10. Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:

  • 1м для электродов диаметром 3,25 мм и менее
  • 0,25 м - для электродов диаметром 4 мм и более.

При этом допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5% длины покрытой части электрода.

Таблица 3.1 Допустимая разница толщины

2.11 При проверке сварочно-технологических свойств электродов осуществляют сварку соответствующего слоя шва, для которого предназначены контролируемые электроды.
Сварку выполняют во всех пространственных положениях на катушках, вырезанных из тех же труб, для которых предназначены электроды, или аналогичные им.

2.12. Сварочно-технологические свойства электродов при соблюдении режимов и условий, определяемых паспортом и техническими условиями на электроды конкретной марки,должны удовлетворять следующим требованиям:

  • Дуга легко ( с первого зажигания) возбуждается и свободно горит;
  • Покрытие плавится равномерно, без чрезмерного разбрызгивания ( за исключением электродов с целлюлозным видом покрытия), отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях;
  • Образующийся при сварке шлак обеспечивает нормальное формирование слоев шва и легко удаляется после охлаждения;
  • Металл шва не имеет трещин и поверхностных пор.

2.13. Допустимое число дефектов в сварных швах определяется в соответствии требованиями ГОСТ.

2.14. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% из числа отобранных для проверки, допускается:

  • Увеличение числа пор на поверхности покрытия до трех на 100 мм длины электрода;
  • Увеличение протяженности поверхностных продольных волосных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до 15 мм;
  • Увеличение суммарной протяженности вмятин на покрытии до 37,5 мм;
  • Увеличение протяженности оголенного от покрытия участка, примыкающего к защищенному от покрытия контактному торцу электрода, до 75% номинального диаметра электрода, но не более3 мм;
  • Увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до трех.

2.15. Если получены неудовлетворительные результаты поверхности прочности покрытия и разности толщины покрытия электродов, проводят повторную проверку на удвоенном числе электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию электродов в целом.

2.16. При получении неудовлетворительных результатов проверки размеров и числа газовых пор допускается повторная прокалка ( сушка) контролируемых электродов с последующей проверкой этого показателя.

Читайте также: