При поставке стальных труб в виде полуфабрикатов измерение толщины стенки трубы выполняется не менее

Обновлено: 02.07.2024

Сведения о стандарте

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 44-2013 от 14 ноября 2013 г.)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Код страны по МК (иСо 3166) 004-97	Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Армения	AM	Минэкономики Республики Армения
Киргизия	KG	Кыргызстандарт
Россия	RU	Росстандарт
Таджикистан	TJ	Таджикстандарт
Узбекистан	UZ	Узстандарт

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 4, 2019 год

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на горячедеформированные бесшовные трубы общего назначения из углеродистой и легированной стали для трубопроводов, конструкций, деталей машин и других технических целей.

Для производства труб должны быть использованы катаные, кованые и непрерывно-литые заготовки.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3 Требования при оформлении заказа

3.1 При оформлении заказа заказчик должен предоставить информацию, приведенную в таблице 1.

3.2 Примеры условных обозначений:

4 Сортамент

4.1 Размеры труб должны соответствовать приведенным в таблице 2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4.2 По длине трубы следует изготовлять:

По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовлять трубы длиной, выходящей за пределы, указанные для труб немерной длины.
Длину мерных труб указывают в заказе.

4.3 Предельные отклонения по длине труб мерной длины и длины, кратной мерной, не должны превышать:

Продолжение таблицы 2

83	15,62	16,42	17,22	18,00	19,53	21,01	22,44	23,82	25,15	26,44	27,67	28,85
89	16,87	17,76	18,62	19,48	21,16	22,79	24,36	25,89	27,37	28,80	30,18	31,52
95	18,13	19,09	20,03	20,96	22,79	24,56	26,29	27,96	29,59	31,17	32,70	34,18
102	19,60	20,64	21,67	22,69	24,68	26,63	28,53	30,38	32,18	33,93	35,63	37,29
104	20,02	21,08	22,14	23,18	25,23	27,22	29,17	31,07	32,92	34,72	36,47	38,17
108	20,86	21,97	23,08	24,17	26,31	28,41	30,46	32,45	34,40	36,30	38,15	39,95
114	22,11	23,30	24,48	25,65	27,94	30,18	32,38	34,52	36,62	38,67	40,66	42,61
121	23,58	24,86	26,12	27,37	29,84	32,26	34,62	36,94	39,21	41,63	43,60	45,72

Продолжение таблицы 2

Окончание таблицы 2

1 Массу 1 м труб вычисляют по формуле

Таблица 2 (Измененная редакция, Изм. N 1).

4.4 Предельные отклонения по наружному диаметру труб не должны превышать указанные в таблице 3.

Наружный диаметр, мм	Предельное отклонение для труб точности изготовления
Наружный диаметр, мм	повышенной	обычной
До 50 включ.	±0,5 мм	±0,5 мм
Св. 50 до 219 включ.	±0,8%	±1,0%
Св. 219	±1,0%	±1,2%

Предельные отклонения по толщине стенки труб не должны превышать указанные в таблице 4.

4.6 Овальность и разностенность труб не должны выводить наружный диаметр и толщину стенки за пределы допустимых значений.

Общая кривизна трубы не должна превышать 0,2% длины.

4.8 По требованию заказчика трубы следует поставлять по внутреннему диаметру и толщине стенки, а также по наружному и внутреннему диаметрам и поперечной разностенности (разность максимального и минимального значений толщины стенки трубы в сечении).

Предельные отклонения по внутреннему диаметру для труб диаметром 70203 мм, толщиной стенки 7,0-20,0 мм и отношением диаметра к толщине стенки, равным или менее 10, не должны превышать соответствующие предельные отклонения по наружному диаметру, указанные в таблице 3.

Для остальных размеров труб предельные отклонения по внутреннему диаметру устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком.

5 Технические требования

5.1 В зависимости от нормированных показателей трубы следует изготовлять следующих групп:

1 Механические свойства труб со стенкой толщиной более 25 мм устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком.

2 По согласованию изготовителя с заказчиком допускается применение стали марок, не указанных в таблице; нормы механических свойств металла труб устанавливают по соглашению сторон.

3 По согласованию изготовителя с заказчиком трубы должны выдерживать испытание на ударный изгиб, при этом вид образца, температуру испытания и нормы ударной вязкости указывают в заказе.

4 По согласованию изготовителя с заказчиком трубы следует изготовлять с нормированием величины относительного сужения, нормы устанавливают по соглашению сторон.

5 Твердость по Бринеллю металла труб групп А и В определяют по требованию заказчика.

5.2 По требованию заказчика трубы должны быть подвергнуты термической обработке.

5.3 На поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты.

Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, окалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, если они не выводят толщину стенки за пределы минимальных значений с учетом минусовых допусков.

Дополнительные требования к трубам, предназначенным для изготовления деталей механической обработкой и нанесения покрытия, устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком.

5.4 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом, при этом допускается образование фаски под углом не менее 70° к оси трубы. Концы труб должны быть зачищены от заусенцев; допускается образование фаски при их удалении.

5.5 Допускается концы труб толщиной стенки 20 мм и более обрезать автогеном или плазменной резкой. По требованию заказчика резка труб автогеном не допускается.

При обрезке труб автогеном или плазменной резкой припуск по длине труб должен быть не менее 20 мм на каждый рез.

5.6 По согласованию с заказчиком концы труб толщиной стенки 20 мм и более не обрезают. Необрезанную часть трубы отмечают краской и в длину трубы не включают.

5.7 По требованию заказчика на концах труб, подлежащих сварке, толщиной стенки от 5,0 до 20,0 мм должны быть сняты фаски под углом 30°-35° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцевое кольцо шириной 1-3 мм. Для обеспечения ширины торцевого кольца, при удалении заусенцев допускают образование внутренней фаски (таблица 6).

Номинальная толщина стенки, мм	Максимальный угол внутренней фаски
До 10,0 включ.	7,0°
Св. 10,0 до 14,0 включ.	9,5°
Св. 14,0 до 16,9 включ.	11,0°
Св. 16,9	14,0°

5.8 Трубы группы поставки А и В должны выдерживать испытательное гидростатическое давление, рассчитанное по формуле, приведенной в ГОСТ 3845, при допускаемом напряжении в стенке трубы, равном 40% временного сопротивления для указанной марки стали, но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см [1] [2] ).

Трубы группы поставки Д должны выдерживать испытательное гидростатическое давление, указанное заказчиком, но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см 2 ).

Способность труб групп поставки А и В выдерживать гидростатическое давление обеспечивается технологией производства труб.

По требованию заказчика трубы групп поставки А и В должны быть подвергнуты испытанию гидростатическим давлением не более 20 МПа (200 кгс/^м 2 ). По согласованию изготовителя с заказчиком трубы должны испытывать гидростатическим давлением свыше 20 МПа (200 кгс/см 2 ).

По согласованию изготовителя с заказчиком взамен гидростатических испытаний допускается проводить контроль каждой трубы неразрушающими методами.

5.9 По требованию заказчика трубы из стали марок Ст2сп, 10, 20, 09Г2С, 10Г2, Ст4сп и 15ХМ в зависимости от назначения и условий работы должны выдерживать одно или несколько технологических испытаний, приведенных в 5.10-5.13.

5.10 Трубы должны выдерживать испытание на загиб.

5.11 Испытание на раздачу должны выдерживать трубы диаметром не более 150 мм толщиной стенки не более 9 мм на оправке конусностью 1:10 до увеличения наружного диаметра, приведенного в таблице 7.

5.12 Испытанию на сплющивание подвергают трубы наружным диаметром до 377 мм включительно и толщиной стенки не более 15% наружного диаметра трубы до получения между сплющивающими поверхностями расстояния Н, мм, вычисляемого по формуле

5.13 Испытание на бортование должны выдерживать трубы наружным диаметром от 30 до 160 мм толщиной стенки:

Ширина отгибаемого борта, измеренная от внутренней поверхности трубы, должна быть не менее 12% внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 мм толщины стенки.

Угол отбортовки должен составлять:

5.14 По требованию заказчика трубы толщиной стенки 12 мм и более проверяют на макроструктуру.

При этом не должны быть обнаружены: расслоения, трещины, свищи, газовые пузыри, флокены, инородные металлические и шлаковые включения, видимые без применения увеличительных приборов.

5.15 По требованию заказчика трубы подвергают контролю неразрушающими методами для выявления продольных дефектов на наружной поверхности.

6 Правила приемки

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Допускается увеличивать размер партии до 400 шт. для труб наружным диаметром более 76 мм, если трубы изготовлены из стали одной плавки.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

По требованию заказчика партия должна состоять из труб, изготовленных из стали одной плавки.
Каждую трубу контролируют по размерам и качеству поверхности.
Контроль труб в соответствии с 5.4 и 5.7 проводят по технологии предприятия-изготовителя.
Для контроля макроструктуры, механических свойств, испытаний на загиб, раздачу, сплющивание и бортование отбирают две трубы от партии.

Для проверки твердости отбирают 2% труб (но не менее двух труб) от партии.

Испытанию гидростатическим давлением в соответствии с 5.8 подвергают каждую трубу.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Для проверки химического состава отбирают одну трубу от плавки.
Контролю неразрушающими методами подвергают каждую трубу.
При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из испытаний (на загиб, раздачу, сплющивание, бортование, а также контроля макроструктуры или механических свойств) по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии.

Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.

Для исправления свойств, допускается подвергать трубы термической обработке и предъявлять к приемке как новую партию.

7 Методы контроля

Для контроля химического состава, механических свойств, макроструктуры, а также для проведения испытаний на загиб, раздачу, сплющивание и бортование из каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу.

Для испытаний на ударный изгиб из каждой отобранной трубы вырезают три образца.

Визуальный контроль поверхности труб проводят без применения увеличительных приборов. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или иным способом.

Контроль наружного диаметра труб проводят линейно-угловыми средствами измерения (мерной лентой, кольцевым калибром, калибром- скобой, штангенциркулем, оптическим измерительным устройством или микрометром).

Контроль толщины стенки труб проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507 либо индикаторным стенкомером по ГОСТ 11358.

Контроль длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502.

Контроль кривизны труб на длине 1 м проводят линейкой по ГОСТ 8026 и щупом по нормативному документу.

Общую кривизну труб определяют при помощи натянутой вдоль боковой поверхности трубы струны или проволоки от одного конца до другого и определяют как частное от деления максимальной величины прогиба на длину трубы.

Допускается проводить контроль геометрических размеров и формы другими методами и средствами измерения, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.

Контроль труб в соответствии с 5.4 и 5.7 проводят по технологии предприятия-изготовителя.

Допускается применять другие методы анализа, обеспечивающие точность определения в соответствии с указанными стандартами.

При разногласиях в оценке качества продукции по химическому составу испытания проводят по указанным стандартам.

Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006.

Допускается контролировать механические свойства труб неразрушающими методами контроля.

При разногласиях в оценке качества продукции по результатам определения растяжения испытания проводят по ГОСТ 10006.

Испытание на твердость проводят по ГОСТ 9012.

Допускается определять твердость на образцах, предназначенных для испытания на растяжение или ударный изгиб.

Допускается проводить контроль твердости неразрушающими методами.

При разногласиях в оценке качества продукции по определению твердости испытание проводят по ГОСТ 9012.

Испытания на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на продольных образцах, если иное не согласовано при заказе.

Величину ударной вязкости определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытаний трех образцов, при этом на одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 30% от нормы, указанной в заказе.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Испытание труб на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

Испытание труб гидростатическим давлением проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Испытание труб на загиб проводят по ГОСТ 3728.
Испытание труб на раздачу проводят по ГОСТ 8694.
Испытание труб на бортование проводят по ГОСТ 8693.
Макроструктуру металла труб проверяют на протравленном кольцевом поперечном образце по ГОСТ 10243.
Неразрушающий контроль взамен гидростатических испытаний проводят по методике изготовителя.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Неразрушающий контроль для выявления продольных дефектов проводят по методике изготовителя с настройкой прибора неразрушающего контроля по стандартному образцу с искусственным дефектом в виде прямоугольной продольной риски, нанесенной на наружную поверхность образца, глубиной 12,5% толщины стенки.

8 Транспортирование и хранение

9 Требования безопасности

Горячедеформированные бесшовные стальные трубы общего назначения пожаробезопасны, взрывобезопасны, нетоксичны, электробезопасны и радиационнобезопасны. Специальные меры безопасности при транспортировании и хранении труб не требуются.

УДК 621.774.1.08:006.354 МКС 23.040.10

Ключевые слова: стальные бесшовные горячедеформированные трубы, сортамент, размер, химический состав, механические свойства, дефект, контроль, испытание

Метрологический контроль труб

Все трубы должны быть соответствовать определенным геометрическим параметрам которые устанавливает нормативно-техническая документация на изделие. В эти требования входят следующие параметры:

толщина стенки трубы;
длина трубы;
диаметр трубы;
овальность;
общая кривизна;
кривизна концов труб.

Толщина стенки трубы

Толщина стенки трубы обычно измеряются при помощи микрометров, механических или ультразвуковых толщиномеров. Механический толщиномер представлен на рисунке 1, ультразвуковой толщиномер представлен на рисунке 2.

Обычно измерение толщины труб происходит по партионно (т.е. через определенное количество труб), и измеряется в нескольких местах по периметру. Толщиномеры для измерения стенки трубы в нефтегазовом сортаменте и для труб общено назначения должны обеспечивать точность измерения 0,01 мм.

Рисунок 1 - Толщиномер механического типа для листа и рулонного металла с плоскими параллельными контактными поверхностями

Применение ультразвуковых толщиномеров при измерение толщины стенки трубы не желательно из-за радиуса поверхности трубы и большой площади поверхности датчика, которое влияет на погрешность измерения, но если вам достаточно измерять десятые доли одного миллиметра, то этого будет достаточно. Обычно ультразвуковые толщиномеры удобно применять на ровных поверхностях, без изгибов и небольших радиусов поверхности, это может быть лист, рулонная сталь или штрипс.

Рисунок 2 - Толщиномер ультразвукового типа

Применение механических толщиномеров более предпочтительно для измерения толщины стенки трубы, измерение является более точным, как упоминалось ранее. Единственным недостатком такого прибора является невозможность проведения измерения по середине трубы или по середине ширины листа или рулона. Для более точного измерения толщины стенки трубы необходим толщиномер такого же типа представленного на рисунке 1, единственное требование для точного измерения чтобы нижняя часть конечника должна быть с наименьшим контактом поверхности (должна быть закругленной по радиусу)

При поставке стальных труб в виде полуфабрикатов измерение толщины стенки трубы выполняется не менее

(Действующий) ГОСТ 32569-2013 Трубопроводы технологические стальные. Требования к.

Докипедия просит пользователей использовать в своей электронной переписке скопированные части текстов нормативных документов. Автоматически генерируемые обратные ссылки на источник информации, доставят удовольствие вашим адресатам.

Toggle navigation

Действующий

6.6.3 Пределы применения заглушек и их характеристики по материалу, давлению, температуре, коррозии и т.д. должны соответствовать пределам применения фланцев.

6.7 Трубопроводы, работающие при номинальном давлении свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см)

6.7 Трубопроводы, работающие при номинальном давлении свыше 10 МПа (100 кгс/см )

6.7.1 Общие требования

6.7.1.1 Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см ), рекомендуется производить сваркой. Применяют только стыковые без подкладного кольца сварные соединения. Фланцевые и другие соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, а также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены.

6.7.1.2 В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/см ) включительно, допускается вварка штуцеров на прямых участках, а также применение тройников, сваренных из труб и штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения 100%-ного контроля сварных соединений методом УЗД или РД.

6.7.1.3 Вварка штуцеров в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается.

В обоснованных случаях на гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа, может быть допущена вварка одного штуцера внутренним диаметром не более 25 мм.

6.7.1.4 Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву не менее 650 МПа (6500 кгс/см ) должны использоваться фланцевые, муфтовые и другие соединения. В технически обоснованных случаях могут быть допущены сварные соединения таких сталей.

6.7.1.5 В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, должны быть предусмотрены съемные участки изоляции.

6.7.2 Кованые и штампованные детали

6.7.2.1 Детали трубопроводов должны изготавливаться из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если они обеспечивают надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.

6.7.2.2 Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках не должно быть менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, должны применяться тройники со штуцерами на ввертных шпильках.

6.7.3 Гнутые и сварные элементы

6.7.3.1 Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров, должны удовлетворять требованиям стандартов, ТУ и чертежей.

6.7.3.2 Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см ). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат контролю методом УЗД в объеме 100%.

6.7.3.3 Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках не должно превышать значения 0,7.

6.7.3.4 Применение отводов, сваренных из секторов, не допускается.

6.7.3.5 Гнутые отводы после гибки должны подвергаться термической обработке с учетом 12.2.11. Режим термической обработки устанавливается стандартами, ТУ, чертежами.

6.7.3.6 Отводы, гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС, после холодной гибки допускается подвергать только отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.

6.7.4 Разъемные соединения

6.7.4.1 Для разъемных соединений должны применяться фланцы резьбовые по ГОСТ 9399 и фланцы, приваренные встык с учетом требований 6.7.1.1.

6.7.4.2 В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений следует применять металлические прокладки - плоские, линзы сферические по ГОСТ 10493, кольца восьмиугольного, овального сечений, а также прокладки из терморасширенного графита до 20 МПа (200 кгс/см ) и других материалов.

6.7.4.3 Шпильки для фланцевых соединений с линзовым уплотнением на давление PN 100 принимают по ГОСТ 10494, гайки - по ГОСТ 10495.

6.8 Сварные швы и их расположение, требования к сборочным единицам

6.8.1 Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 100 мм для диаметров до 219 мм вкл., 250 мм для диаметров до 550 мм вкл. и 400 мм для диаметров более 550 мм. В технически обоснованных случаях допускается для труб с наружным диаметром до 100 мм принимать расстояние между кольцевыми стыковыми швами равным наружному диаметру трубы.

В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.

Сварные соединения трубопроводов должны располагаться от края опоры в соответствии с 11.2.6.

6.8.2 Расстояние от начала изгиба трубы до оси кольцевого сварного шва должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 100 мм.

При применении крутоизогнутых отводов допускается расположение сварных соединений в начале изогнутого участка, а также сварка между собой отводов без прямых участков.

6.8.3 Длина прямого участка между сварными швами двух соседних гибов должна составлять не менее 100 мм при DN

При поставке стальных труб в виде полуфабрикатов измерение толщины стенки трубы выполняется не менее

(Действующий) ГОСТ 32569-2013 Трубопроводы технологические стальные. Требования к.

Toggle navigation

Действующий

Таблица Г.3 - Объемы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов для давления свыше 10 МПа (100 кгс/см )

При поставке стальных труб в виде полуфабрикатов измерение толщины стенки трубы выполняется не менее

черной металлургии СССР

21 августа 1981 года

ПО ОРГАНИЗАЦИИ ПОСТАВОК СТАЛЬНЫХ ТРУБ

ПО ТЕОРЕТИЧЕСКОЙ МАССЕ

Положение регламентирует условия поставки стальных труб по теоретической массе.

Положение разработано Всесоюзным научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом трубной промышленности (ВНИТИ) и Всесоюзным научно-исследовательским институтом организации производства и труда черной металлургии ( ВНИИОчермет ) на основе требований директивных документов, определяющих порядок поставки труб по теоретической массе, а также передового опыта трубных заводов и потребителей труб.

В Положении приведена методика определения теоретической массы труб, описан порядок учета производства продукции, маркировки и оформления документации при отгрузке и приемке труб.

Настоящее Положение вводится взамен Временного положения "Организация поставок стальных труб по теоретическому весу".

Положение предназначено для использования предприятиями Минчермета СССР, базами и складами системы материально-технического снабжения, а также предприятиями - потребителями трубной продукции.

1. Общие положения

1.1. Целью организации поставок стальных труб по теоретической массе является экономия металла в народном хозяйстве за счет производства их с размерами сечения в поле минусовых допусков.

1.2. Основанием для поставок труб по теоретической массе является распоряжение Совета Министров СССР от 10 ноября 1956 г. N 6656р.

1.2.1. Основными документами, регламентирующими принципиальные вопросы организации поставок труб по теоретической массе, являются:

Приказ Министра черной металлургии СССР от 12 ноября 1956 г. N 427;

Приказ Министра черной металлургии СССР от 16 июня 1971 г. N 434;

Особые условия поставки черных металлов и металлопродукции, утвержденные Постановлением Госснаба СССР и Госарбитража СССР от 31 июля 1973 г. N 42/71;

Инструкция по планированию, учету и калькулированию себестоимости продукции на предприятиях черной металлургии (трубное производство), утвержденная Министерством черной металлургии СССР 23 августа 1974 г.;

директивные письма Министерства черной металлургии СССР от 26 декабря 1956 г. N Б-1449, от 22 апреля 1957 г. N 4М-853, от 25 марта 1968 г. N ПС-4419/47;

Постановление Совета Министров СССР от 10 февраля 1981 г. N 161;

директивное письмо Госснаба СССР и Министерства черной металлургии СССР от 12 марта 1976 г. N КВ-7/7-373-55 дп . и другие.

1.3. Настоящее Положение распространяется на все виды стальных труб, поставляемых по внутрисоюзным заказам, за исключением труб (поставляемых в тыс. метров):

1. тонкостенных бесшовных углеродистых;

2. тонкостенных бесшовных нержавеющих (общего назначения и электрополированных );

3. тонкостенных электросварных нержавеющих;

4. тонкостенных свертных ;

5. капиллярных углеродистых;

6. тонкостенных бесшовных безрисочных углеродистых;

7. тонкостенных нержавеющих безрисочных ;

8. особотонкостенных нержавеющих;

9. тонкостенных бесшовных переменного сечения;

10. стальных эмалированных;

11. тонкостенных электросварных диаметром до 108 мм включительно, а также труб ферроникелевых и из сплава " Ковар " (поставляемых в кг) и труб стальных тонкостенных спиральношовных оцинкованных (поставляемых в штуках).

1.4. Трубы на экспорт, штрипс и трубы, используемые в качестве заготовки для дальнейшего передела с изменением размеров сечения в процессе деформации, поставляются по физической массе.

1.5. При поставке металлопродукции по теоретической массе поставщик гарантирует длину труб соответствующей его количеству при заказанных размерах сечения и установленных настоящей инструкцией технологических добавках согласно п. 2.2.

1.6. Точность расчетов при определении теоретической массы производится до четвертого значащего знака.

2. Определение теоретической массы труб

2.1. Теоретической (сдаточной) массой труб считается масса, исчисленная как произведение объема изделия на плотность металла, где объем определяется по геометрическим размерам с учетом допусков, предусмотренных стандартами и ТУ для соответствующих видов труб.

Далее в тексте "Положения. " формулировки расчетов теоретической массы труб относятся к определению единицы объема, поскольку величина плотности металла является для данного вида продукции величиной относительно постоянной.

Плотность принимается для углеродистой и низколегированной стали равной 7,85 т/куб. м.

2.2. Теоретическая масса трубы определяется:

2.2.1. Сварной большого диаметра - по номинальным размерам сечения 1 м труб плюс 1% полученной массы (для прямошовных труб с наружной и внутренней сваркой, а также многослойных труб), или плюс 0,5% (для прямошовных труб с наружной сваркой), или плюс 1,5% (для спиральношовных труб), умноженным на длину трубы.

2.2.2. Катаной общего назначения и нефтепроводной бесшовной - по номинальным размерам сечения 1 м трубы, умноженным на длину трубы.

2.2.3. Бурильной и насосно-компрессорной с высаженными концами - по номинальным размерам сечения 1 м трубы плюс 3,5% полученной массы, умноженной на длину гладкой части трубы, плюс массу двух высадок, плюс массу муфт соответствующих размеров.

2.2.4. Насосно-компрессорной гладкой и обсадной - по номинальным размерам сечения 1 м трубы, умноженным на длину трубы плюс 4% от массы трубы, плюс массу муфт соответствующих размеров.

Для ЧТПЗ до ввода в действие нового стандарта на обсадные трубы сохраняет силу разрешение Минчермета СССР от 31.08.1978 N НТ-9.733/18.

Для обсадных труб с толщиной стенки 7 мм и менее величина надбавки к теоретической массе - 5%.

Для труб бурильных с приварными замками к массе труб добавляется масса приварных замков.

2.3. Для остальных видов труб, кроме перечисленных в п. 2.2, теоретическая масса 1 м труб определяется:

2.3.1. По трубам, для которых стандартами или техническими условиями предусмотрены только плюсовые допуски, - по номинальным размерам сечения и длины с прибавлением 50% величины допусков по диаметру, толщине стенки и длине.

2.3.2. По трубам, для которых стандартами или техническими условиями предусмотрены двусторонние несимметричные допуски, - по номинальным размерам сечения и длины с прибавлением или вычитанием половины разницы между плюсовыми и минусовыми допусками (за исключением труб, указанных в п. п. 2.2.1 и 2.2.2).

2.3.3. По трубам, для которых стандартами или техническими условиями предусмотрены двусторонние симметричные плюсовые и минусовые допуски, - по номинальным размерам сечения.

2.3.4. По трубам, для которых стандартами или техническими условиями предусмотрены только минусовые допуски, - по номинальным размерам сечения и длины за вычетом половины величины допусков по диаметру и толщине стенки.

2.3.5. В том случае, когда в стандарте (технических условиях) для стенки труб указывается только нижний предел отклонений, а верхний ограничивается отклонением по массе труб, величина теоретической массы 1 м гладкой части труб определяется по номинальным значениям диаметра и толщины стенки или может быть взята из соответствующих таблиц данного стандарта (технических условий).

2.3.6. Общий вес пакета (трубы) определяется умножением массы 1 м трубы на общую длину труб в пакете (или на длину трубы) с учетом половины поля допусков по длине для мерных и кратных труб.

3. Методы и способы определения длины труб

и коэффициента пересчета

3.1. Для определения длины труб и коэффициента пересчета используются прямые и косвенные методы, которые зависят от конкретных организационно-технических условий работы трубного стана и цеха <*>.

<*> Ручные и косвенные методы определения длины труб временно действуют до 1985 г.

3.2. При прямом способе длину труб в пакете (одной трубы) определяют:

3.2.1. Измерением длины каждой трубы и их суммированием с помощью автоматизированных устройств.

3.2.2. Измерением длины каждой трубы вручную с помощью мерительного инструмента или приспособлений и их суммированием.

3.2.3. Подсчетом количества мерных труб в пакете, предъявленном для сдачи, и умножением их на длину одной трубы по заказу.

3.3. При косвенном способе определения длины трубы применяют метод контрольного пакета.

3.3.1. При использовании метода контрольного пакета взвешивают один из пакетов с известным числом труб (n). Затем определяют общую длину труб в пакете (для мерных труб - умножением длины одной трубы (l) на их число в пакете (n): L = l x n; для немерных труб - измерением длины каждой трубы с последующим суммированием).

Среднюю фактическую массу 1 м трубы данного пакета q

определяют по формуле:

После этого определяют коэффициент пересчета К (по формуле 10, Приложение 1), который используют для определения теоретической массы аналогичных пакетов труб (формула 9, Приложение 1), прокатанных в одинаковых условиях.

4. Учет производства труб

4.1. При поставке труб по теоретической массе учет производства и выполнения заказов должны производиться исходя из объема, исчисленного по теоретической массе.

4.2. При выпуске труб, отгруженных потребителям частично по теоретической и частично по физической массам в соответствии с п. 1.3 настоящего Положения, общие итоги производства труб по стану, цеху и заводу в целом во всех документах учитываются как сумма теоретической и физической масс.

4.3. Расходный коэффициент металла определяют по физической массе.

В целях стимулирования предприятий на эффективную организацию поставки труб по теоретической массе экономия металла, полученная в результате прокатки в поле минусовых допусков, не учитывается при установлении плановых расходных коэффициентов металла.

4.3.1. Расходный коэффициент металла для сварных труб большого диаметра определяется по теоретической массе. При отсутствии весового хозяйства аналогично определяется расходный коэффициент для труб электросварных нефтепроводных.

4.3.2. Для заводов, на которых организовано взвешивание труб, перечисленных в п. 1.3, учет металла может производиться по теоретической массе. Расходный коэффициент рассчитывается согласно общей методике.

4.4. При поставках труб по теоретической массе в отчетных калькуляциях себестоимости "Заданное", "Брак", "Отходы" металла учитывают в физической массе. Количество угара принимается по утвержденным нормам или по методам учета, принятым на предприятии.

4.5. В калькуляциях себестоимости в графе "Экономия (потери) металла на допусках" должны показывать экономию (перерасход) металла - в зависимости от использования поля допусков. Эта величина равна разнице между теоретической и физической массами труб.

Если теоретическая масса больше физической , имеет место экономия металла, если меньше физической - перерасход.

4.6. Измерение длины трубы, взвешивание, расчет теоретической массы осуществляются в соответствии с инструкциями, разработанными заводами-изготовителями.

4.7. Наименование документов и перечень показателей, подлежащих учету при поставке по теоретической массе, приведены в таблице 4.1.

Читайте также: