Монтаж труб высокого давления

Обновлено: 04.07.2024

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Монтаж трубопроводов высоких давлений ведется в соот: ветствии с техническими условиями, разработанными проектными организациями для химической, газовой и нефтяной промышленности. В соответствии с этими техническими условиями все рабочие температуры в установках высокого давления делятся на три температурные ступени: I ступень - интервал рабочих температур от - 50 до 200 С; II ступень - интервал рабочих температур от 201 до 400 С; III ступень - интервал рабочих температур от 401 до 510 С. [2]

При монтаже трубопроводов высокого давления на 320 и 700 кгс / см2 длину ключей для сборки фланцевых соединений рекомендуется ограничивать величинами, приведенными в табл. 12.1. Применяемые прокладочные, набивочные и другие материалы, используемые для монтажа арматуры, должны соответствовать требованиям технической документации. [3]

При монтаже трубопроводов высокого давления устанавливают опорные металлоконструкции и подвески, поднимают и укладывают трубы, соединительные детали и арматуру на опоры, соединяют все детали на фланцах с линзовыми уплотнениями, устанавливают компенсационные участки и компенсаторы. При сборке фланцевых соединений линзы заводят на место при помощи специальных щипцов. Фланцевые соединения затягивают равномерно попеременным затягиванием крест-накрест гаек с постоянным контролем параллельности фланцев. При сборке трубных узлов под сварку смещение кромок деталей не должно превышать 10 % толщины стенки до 20 мм и быть не более 2 мм при толщине стенки более 20 мм, отклонение прямолинейности 1 мм, перпендикулярности плоскости торца труб к оси детали - 0 5 мм. [4]

При монтаже трубопроводов высокого давления применяют П - образные компенсаторы двух типов: гнутые ( для трубопроводов небольших диаметров) и собранные на фланцах из прямых труб и готовых соединительных частей. Компенсаторы могут быть выполнены плоскими или пространственными. [6]

При монтаже трубопроводов высокого давления нельзя допускать натяги, подгибы и другие способы, могущие вызвать перенапряжение в отдельных местах трубопровода. Очистку уплотнительных поверхностей на фланцах производят заранее, до установки узлов трубопровода на место. [7]

При монтаже трубопроводов высокого давления рубашки надеваются на трубы до навертывания фланцев, а их уплотнение осуществляется только при помощи сальников. Звено, состоящее из грубы с навернутыми фланцами и рубашки с надетыми, но не затянутыми сальниками, должно поступать в монтаж в собранном виде. [8]

Работы по монтажу трубопроводов высокого давления подразделяют на заготовительные, сварочные и монтажные. В связи с большим объемом заготовительных работ ( комплектование труб и деталей, разметка, резка и обработка концов труб под нарезание резьб и сварку, гнутье труб, предварительный контроль качества труб на магнофлокс и гидравлические испытания, а также ревизия и испытание арматуры) их выполняют в монтажных мастерских современными индустриальными методами. Заготовительные работы, выполняют в мастерской монтажной организации в цехах трубных заготовок, имеющих участки трубопроводов высокого и низкого, давления, а в цехах металлоконструкций изготавливают onojibi, подвески, крепежные хомуты, кронштейны и другие изделия. В цехах трубных заготовок или на специальной площадке монтажных мастерских на сборочных стендах с использованием подъемных механизмов технологического оборудования и инструмента собирают, сваривают транспортабельные узлы трубопроводов ( плоских и пространственных) и устанавливают на них соединительные части и арматуру. Индустриализация изготовления - узлов трубопроводов значительно повышает качество монтажных работ, производительность труда и сокращает сроки монтажа. Основой правильной организации заготовительных работ в монтажных мастерских являются поточность и максимальная механизация всех операций технологических процессов. [9]

Работы по монтажу трубопроводов высокого давления подразделяют на заготовительные и монтажно-сбо-рочные. [10]

Специфика технологического процесса монтажа трубопроводов высокого давления зависит от конструктивных особенностей деталей трубопроводов и их расположения в разнообразных производственных установках высокого давления. [11]

Для изготовления и монтажа трубопроводов высокого давления наиболее распространенных производств Минмонтажспец-строй СССР разработал и утвердил типовые технологические карты, которые содержат все данные, требуемые техническими условиями. [12]

Анализ работ при монтаже трубопроводов высокого давления позволяет установить, что основной объем падает на заготовительные операции. В табл. 37 приведены ориентировочные данные трудоемкости отдельных заготовительных и монтажно-сборочных работ. [13]

Отсутствие литературы по вопросам монтажа трубопроводов высокого давления создает серьезные затруднения при подготовке и повышении квалификации инженерно-технических работников, поэтому в настоящей книге автор обобщает многолетний производственный опыт в этой области, с учетом всего нового и передового, что появилось в практике изготовления и монтажа трубопроводов высокого давл ения в последние годы. [14]

Работы по изготовлению и монтажу трубопроводов высокого давления проводятся с соблюдением основных нормативных документов ( МРТУ 26 - 01 - 9 - 67, ТУ 8100 - 50, ПУГ-69) а также технических условий на отдельные трубопроводы высокого давления. [15]

Технология монтажа трубопроводов

Монтаж трубопроводов высокого давления требует особо тщательного выполнения и проведения в строгом соответствии с рабочими чертежами и специальными техническими условиями. Отступления от проекта допускаются только по согласованию с проектной организацией.

После установки, выверки и закрепления основного технологического оборудования приступают к монтажу трубопроводов.

Трубопровод подвергают внутренней очистке путем промывки или продувки перед испытанием, чтобы удалить окалину, мусор и грязь. Трубопроводы всех диаметров, транспортирующие жидкие среды, и газопроводы диаметром до 150 мм промывают водой, а газопроводы диаметром более 150 мм очищают только продувкой сжатого воздуха.

Такелажные работы при изготовлении и монтаже технологических трубопроводов являются весьма ответственными и включают в себя, главным образом, выполнение следующих операций: погрузку и разгрузку труб, деталей, элементов, узлов и секций трубопроводов, а также арматуры; их перемещение в пределах монтажной площадки, подъем и установку в проектное положение, их поддерживание при сборке.

Производство такелажных работ связано с применением пеньковых и стальных канатов.

Значительные объемы работ по сооружению технологических трубопроводов вызывают необходимость ведения их прогрессивными способами в короткие сроки, с минимальными затратами труда и высоким качеством работ. Одним из наиболее важных путей технического прогресса является индустриализация трубопроводных работ, которая в качестве одного из основных элементов включает в себя предварительное централизованное изготовление деталей и.узлов и монтаж трубопроводов готовыми узлами или блоками при максимальной механизации работ.

При изготовлении и монтаже технологических трубопроводов наиболее распространенным способом получения неразъемных соединений является сварка. Сваривать трубопроводы можно промышленным способом, обеспечивающим выполнение требований СНиП. При этом должны быть максимально использованы автоматические или полуавтоматические способы сварки. Сварке подвергают металлы, неметаллические материалы — пластмассы, стекло.

Различают два способа сварки пластмасс — прутковую, при которой соединяемые детали сваривают присадочным прутком, и беспрутковую (контактную сварку), при которой соединяемые детали нагревают выше температуры текучести и сваривают путем сжатия нагретых поверхностей.

При прутковой сварке свариваемые кромки и присадочный пруток нагреваются теплоносителем, в качестве которого чаще всего используют горячий воздух.

Гнутьем труб называется технологический процесс, в результате которого под действием внешних нагрузок изменяется наклон геометрической оси трубы. При этом в металле стенок трубы возникают упругие и упругопластические деформации. На внешней части погиба возникают растягивающие напряжения, а на внутренней — сжимающие. В результате этих напряжений наружная по отношению к оси изгиба стенка трубы растягивается, а внутренняя сжимается.

Трубы высокого давления изготовляют из сталей марок: сталь 20, 15ХФ, 40Х, 15ХМ, 30ХМА, ЭИ-578 и ЭИ-579. Каждая партия труб должна иметь паспорт с приложением сертификата, удостоверяющим соответствие труб требованиям технических условий.

Трубы, детали, арматура и материалы, поступающие для изготовления и монтажа трубопроводов, должны удовлетворять требованиям стандартов, нормалей и технических условий и иметь сертификаты или паспорта заводов-изготовителей.

Монтаж трубопроводов высокого давления

Поступающие на базу или площадку трубы, фланцы, соединительные части, крепежные изделия и арматура должны сопровождаться паспортами и сертификатами на металл, составленными заводамиизготовителями и заводамипоставщиками. В паспортах должны быть указаны: номера чертежей, по которым были изготовлены изделия, использованные материалы, номера и даты составления сертификатов на металл, режим термообработки, результаты и даты основных и контрольных испытаний и исследований, а также акты приемки ОТК завода-изготовителя. В сертификатах должны быть приведены: номер плавки, результаты плавочного контроля, марка стали, химический состав, механические свойства, металла, при какой термообработке эти свойства получены, оценка макро и микрошлифов по размеру зерна и загрязнения. Без документации и клейма ни одно изделие не допускается на монтаж.

Каждая партия труб высокого давления, поступившая на склад, подвергается контрольной проверке. На основании этой проверки устанавливают соответствие партии труб химическому составу и механическим свойствам, приведенным в сертификате.

Проверку производят в следующем порядке: испытывают каждую трубу с обоих концов на твердость по Бринеллю и от каждой партии отбирают две трубы с наибольшей и наименьшей твердостью. С одного конца каждой из отабранных труб отрезают образцы для контрольных испытаний на механические свойства и химический состав металла.

При неудовлетворительных результатах испытаний механических свойств производят повторное испытание на удвоенном числе образцов.

При удовлетворительных результатах проверки труб замеряют толщину их стенок на торцах и наружный диаметр. Принятой трубе присваивают порядковый номер, который наносят клеймом и записывают в специальную шнуровую книгу.

Трубы, предназначенные для коммуникаций высокого давления, хранят в крытом складе отдельно от других труб, уложенными в партии по размерам и маркам стали. Для складирования труб и деталей в цехе или мастерской устраивают специальные стеллажи и деревянные настилы.

Все работы по предварительной подготовке деталей для монтажа производятся на деревянных стеллажах вблизи места их установки. Чтобы предохранить от повреждений отшлифованные поверхности гнезд под линзовые уплотнения и защитить от засорения внутренние полости деталей, защитные пробки и пластмассовые заглушки снимают перед сборкой трубопровода.

К работам, выполняемым непосредственно на месте монтажа, относятся: установка опорных конструкций, подготовка средств крепления, подъем и укладка труб, соединительных деталей и арматуры на опоры, сборка деталей и элементов трубопроводов на фланцах, испытание и сдача смонтированных трубопроводов. Узлы трубопроводов с большим количеством арматуры и деталей, как правило, собирают в такой последовательности: устанавливают на опорные конструкции арматуру, затем элементы и узлы трубопроводов и в последнюю очередь прямые участки труб. Определение размеров и подгонку замыкающих участков труб производят по месту. Фланцевые соединения трубопроводов необходимо собирать на выставленных, выверенных и укрепленных опорах, на которых предварительно укреплены трубы, детали и арматура. Между торцами стыкуемых труб и деталей оставляют минимальный зазор, чтобы при сборке фланцевого соединения можно было завести линзу.

Линзы устанавливают на трубопроводы обязательно сухие (без смазки), так как несоблюдение этого условия может вызвать появление электрических зарядов при прохождении блуждающих электрических токов (например, от сварочных трансформаторов) и нарушение уплотнения соединения. Перед установкой линз на фланцах располагают три шпильки. Монтируют линзы с помощью специальных щипцов. После монтажа линзы трубы сближают и зажимают полностью вставленными шпильками.

Гайки фланцевых соединений затягивают крест на крест, соблюдая все требования. При затяжке необходимо постоянно контролировать параллельность фланцев с помощью щупа.

При монтаже трубопроводов из легированной стали каждая труба до монтажа должна быть подвергнута проверке на содержание в ней легирующих элементов (хрома, молибдена). Для допуска партии труб на монтаж после проверки документации и контрольных испытаний их осматривают, чтобы выявить возможные дефекты (плены, закаты, трещины и т. д.) наружной и внутренней поверхности каждой трубы с предварительным их травлением (кроме труб с наружным диаметром 14 мм) 10%ным раствором соляной или серной кислоты с последующей промывкой в щелочи и горячей воде.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов устанавливают требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждения аварий, случаев производственного травматизма при эксплуатации технологических трубопроводов.

1.3. Правила предназначены для применения:

а) при проектировании, изготовлении, монтаже, эксплуатации, модернизации, ремонте и консервации технологических трубопроводов на опасных производственных объектах;

б) при проведении экспертизы промышленной безопасности технологических трубопроводов.

1 . 4 . Настоящие Правила распространяются на проектируемые, вновь изготавливаемые и модернизируемые стальные технологические трубопроводы, предназначенные для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуума) 0 , 001 МПа ( 0 , 01 кг с/см 2 ) до условного давления 320 МП а ( 3200 кгс/см 2 ) и рабочих температур от минус 196 °С до 700 °С и эксплуатирующиеся на опасных производственных объектах.

Возможность распространения требований Правил на конкретные группы, категории и типы технологических трубопроводов определяется условиями эксплуатации и при необходимости обосновывается расчетами и устанавливается в проекте.

1 . 5 . В Правилах изложены технические требования к конструкции, материалам, изготовлению, методам испытаний, приемке, реконструкции, ремонту, монтажу технологических трубопроводов. Совместно с требованиями правил следует руководствоваться нормативно-техническими документами по промышленной безопасности.

1 . 6 . В организациях с действующими технологическими трубопроводами, не отвечающими требованиям настоящих Правил, при необходимости могут разрабатываться мероприятия, направленные на обеспечение безопасной эксплуатации. Мероприятия согласовываются и утверждаются в установленном порядке.

1 . 7 . Руководство по эксплуатации технологических трубопроводов разрабатывается в соответствии с технической документацией, настоящими Правилами и требованиями других нормативных документов по промышленной безопасности.

1 . 8 . Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные ( Р _у) и соответствующие им пробные ( Р _пр), а также рабочие (Р_р _{а б} ) давления следует определять по государственным стандартам. При отрицательной рабочей температуре среды условное давление определяется при температуре плюс 20 °С.

1 . 9 . Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов должны учитываться особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).

За расчетное давление в трубопроводе принимается:

расчетное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;

для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) - максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания, а для поршневых машин - давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления;

для трубопроводов с установленными на них предохранительными клапанами - давление настройки предохранительного клапана.

Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.

1.10 . При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки следует выбирать, исходя из условия обеспечения необходимого расчетного срока службы трубопровода и скорости коррозии.

В зависимости от скорости коррозии сталей среды подразделяются на:

неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1 мм/год (сталь стойкая);

среднеагрессивн ы е - со скоростью коррозии 0,1 - 0 , 5 мм/год;

высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0 , 5 мм/год.

При скорости коррозии 0 , 1 - 0 , 5 мм/год и свыше 0 , 5 мм/год сталь считается пон и женностойкой.

1.11. При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями отраслевых, межотраслевых и других нормативно-технических документов, устанавливающих их сортамент, номенклатуру, типы, основные параметры, условия применения и т.п. При этом следует учитывать:

расчетное давление и расчетную температуру транспортируемой среды;

свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыв о - и пожароопасность, вредность и т.п.);

свойства материалов и изделий (прочность, х л а д остойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и т.п.);

отрицательную температуру окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях.

За расчетную отрицательную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать:

- среднюю температуру наиболее холодной пятидневки района с обеспеченностью 0 , 92 , если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, положительная;

- абсолютную минимальную температуру данного района, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха.

1.12 . За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции, расчета на прочность и выбор материала, за принятый срок службы, качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие трубопровода требованиям правил, несут ответственность организации, выполнявшие соответствующие работы.

1.13 . Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода, несет ответственность за безопасную эксплуатацию трубопровода , контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта , а также за согласование с автором проекта изменений, вносимых в объект и проектную документацию.

1.14 . Для трубопроводов и арматуры проектной организацией устанавливается расчетный срок эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода.

Эксплуатация трубопроводов, отработавших назначенный или расчетный срок службы, допускается при получении разрешения в установленном порядке.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ С УСЛОВНЫМ ДАВЛЕНИЕМ ДО 10 МПа (100 кгс/см 2 )

2.1. Классификация трубопроводов

2.1.1. Трубопроводы с давлением до 10 МПа ( 100 кгс/с м 2 ) включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взр ы во-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий ( I , II , III , IV , V ).

Классификация трубопроводов приведена в таблице 1 .

Таблица 1

Классификация трубопроводов Р_у ≤ 10 МПа ( 100 к гс/см 2 )

Вещества с токсичным действием

а) чрезвычайно и высокоопасные вещества классов 1, 2

б) умеренно опасные вещества класса 3

Свыше 300 и ниже минус 40

Вакуум от 0,08 ( 0 , 8 ) (абс) до 2 , 5 ( 25 )

От минус 40 до 300

Вакуум ниже 0,08 ( 0 , 8 ) (абс)

Взр ы во- и пожароопасные вещества

а) горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные углеводородные газы (СУГ)

Свыше 300 и ниже минус 40

Вакуум от 0 , 08 ( 0 , 8 ) (абс) до 2,5 ( 25 )

От минус 40 до 300

Вакуум ниже 0,08 ( 0,8 ) (аб с )

б) лег к овос пл аменяющиеся жидкости (ЛВЖ)

Свыше 300 и ниже минус 40

Свыше 1 , 6 ( 16 ) до 2 , 5 ( 25 )

От минус 40 до 120

Вакуум ниже 0 , 08 (0,8 ) (абс)

От минус 40 до 300

в) горючие жидкости (ГЖ)

Свыше 350 и ниже минус 40

Свыше 2,5 ( 25 ) до 6 , 3 ( 63 )

Свыше 250 до 350

Свыше 1 , 6 ( 16 ) до 2 , 5 ( 25 )

Свыше 120 до 250

От минус 40 до 120

Вакуум ниже 0 , 003 ( 0 , 03 ) (абс)

Вакуум ниже 0 , 08 ( 0 , 8 ) (абс)

Вакуум до 0,08 ( 0 , 8 ) (абс)

От минус 40 до 250

Трудногорючие ( ТГ ) и негорючие вещества (НГ )

Вакуум ниже 0 , 003 ( 0 , 03 ) (абс)

Свыш е 6 , 3 ( 63 ) вакуум ниже 0 , 08 ( 0 , 8 ) (абс)

Свыше 350 до 450

Свыше 2 , 5 ( 25 ) до 6 , 3 ( 63 )

Свыше 1 , 6 ( 16 ) до 2 , 5 ( 25 )

Свыше 120 до 250

От минус 40 до 120

2 . 1 . 2 . Категории трубопроводов определяют совокупность технических требований к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов.

2.1 . 3 . Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений.

2 . 1 . 4 . Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации.

2 . 1 . 5 . Допускается в зависимости от условий эксплуатации принимать более ответственную (чем определяемую рабочими параметрами среды) категорию трубопроводов.

Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности вещества.

Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение «трубопровод группы А (б )» обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А (б).

Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом, если при содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности концентрация одного из наиболее опасна, группу смеси определяют по этому веществу.

В случае, если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией.

Класс опасности вредных веществ и показатели пожаровзр ы воопасности веществ следует принимать по государственным стандартам.

Категорию трубопровода следует устанавливать по параметру, требующему отнесения его к более ответственной категории.

Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное давление, а абсолютное рабочее давление.

Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой, равной или превышающей температуру их самовоспламенения или рабочей температурой ниже минус 40 °С, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях, следует относить к I категории.

2.2. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов

2 . 2 . 1. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для трубопроводов, по качеству, технической характеристике и материалам должны отвечать соответствующей нормативно-технической документации.

Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, подтверждается соответствующими паспортами или сертификатами. Материалы и изделия, не имеющие паспортов или сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и после их проверки и испытания в соответствии со стандартами, техническими условиями и нормативно-технической документацией.

Материал деталей трубопроводов, как правило, должен соответствовать материалу соединяемых труб. При применении и сварке разнородных сталей следует руководствоваться указаниями соответствующих нормативно-технических документов.

Допускается по заключению специализированных (экспертных) организаций применение труб и деталей трубопроводов из материалов, не указанных в государственных стандартах и нормативно-технической документации.

2 . 2 . 2 . Трубы и фасонные детали трубопроводов должны быть изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0 , 75 , относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16 % и ударной вязкостью не ниже KCU = 30 Д ж / см 2 ( 3 , 0 кгс · м/см 2 ) при минимальной расчетной температуре стенки элемента трубопровода.

2 . 2 . 3 . Применение импортных материалов и изделий допускается, если характеристики этих материалов соответствуют требованиям российских стандартов и подтверждены заключением специализированной (экспертной) организации.

2 . 2 . 4 . Трубы в зависимости от параметров транспортируемой среды необходимо выбирать в соответствии с нормативно-технической документацией.

2 . 2 . 5 . Бесшовные трубы, изготовленные из слитка, а также фасонные детали из этих труб допускается применять для трубопроводов групп А и Б первой и второй категорий при условии проведения их контроля методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) в объеме 100 % по всей поверхности.

2 . 2 . 6 . Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы (СУГ), а также вещества, относящиеся к группе А (а), следует применять бесшовные горяче- и холоднодеформированн ы е трубы по государственным стандартам или специальным техническим условиям. Допускается применение электросварных труб условным диаметром более 400 мм в соответс тв ии с указаниями НТД, для трубопроводов, транспортирующих вещества, относящиеся к группе А (а) и сжиженные углеводородные газы (СУГ) при скорости коррозии металла до 0 , 1 мм/год, с рабочим давлением до 2 , 5 М П а ( 25 кгс/см 2 ) и температурой до 200 °С, прошедших термообработку, 100 % -н ы й контроль сварных швов (УЗД или просвечивание) при положител ь ных результатах механических испытаний образцов из сварных соединений в полном объеме, в том числе и на ударную вязкость ( KCU ).

Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные из листовой стали в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на условное давление до 2 , 5 МПа ( 25 кгс/см 2 ) .

2 . 2 . 7 . Для трубопроводов следует применять трубы с нормированными химическим составом и механическими свойствами металла (группа В).

2 . 2 . 8 . Трубы должны быть испытаны изготовителем пробным гидравлическим давлением, указанным в нормативно-технической документации на трубы, или иметь указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления.

Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами.

2 . 2 . 9 . Трубы электросварные со спиральным швом допускается применять только для прямых участков трубопроводов.

2 . 2 . 10 . Электросварные трубы, применяемые для транспортирования веществ групп А (б), Б (а), Б (б) (см. таблицу 1 ) , за исключением сжиженных газов давлением свыше 1,6 МП а ( 16 кгс/с м 2 ) и групп Б (в) и В давлением свыше 2 , 5 МПа ( 25 кгс/см 2 ) , а также с рабочей температурой свыше 300 °С должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы подвергнуты 100 % -ному неразрушающему контролю (УЗД или просвечивание) и испытанию на загиб или ударную вязкость.

Допускается применение нетермообработанн ы х труб с соотношением наружного диаметра трубы к толщине стенки равным или более 50 для транспортирования сред, не вызывающих коррозионное растрескивание металла.

2 . 2.11. Электросварные трубы, контактирующие со средой, вызывающей коррозионное растрескивание металла, независимо от давления и толщины стенки должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты 100 %-ному контролю физическими методами (УЗД или просвечивание).

2 . 2 . 12 . Трубы из углеродистой полуспокойной стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 12 мм в районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже минус 30 °С при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже минус 20 °С.

Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 8 мм и давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/см 2 ) в районах с расчетной температурой воздуха не ниже минус 10 °С.

2 . 2 . 13 . Плоские приварные фланцы применяются для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2 , 5 МПа ( 25 кгс/см 2 ) и температуре среды не выше 300 °С. Для трубопроводов групп А и Б с условным давлением до 1 МПа ( 10 кгс/см 2 ) применяются фланцы, предусмотренные на условное давление 1,6 МП а(16 кгс/с м 2 ).

Нумерация пунктов производится в соответствии с первоисточником.

2 . 2.15 . Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2 , 5 МПа ( 25 кгс/см 2 ) независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300 °С независимо от давления применяются фланцы приварные встык.

2 . 2 . 16 . Фланцы приварные встык должны изготавливаться из поковок или бандажных заготовок.

Допускается изготовление фланцев приварных встык путем вальцовки заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2 , 5 М Па ( 25 кгс/см 2 ), или гиба кованых полос для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 6 , 3 МПа ( 63 кгс/см 2 ), при условии контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 % .

2 . 2.17 . При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев следует руководствоваться таблицей 2.

Рис. 1. Уплотнительн ы е поверхности фланцев арматуры и соединительных частей трубопроводов:

а - гладкая; б - под линзовую прокладку; в - под кольцевую прокладку овального сечения; г - выступ - впадина; д - шип - паз

2 . 2.18 . Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью за исключением случаев применения спиральнонавитых прокладок.

2 . 2.19 . Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и марок сталей фланцев.

Таблица 2

Выбор типа уплотнит ел ьной поверхности фланцев

Давление Р МПа (кгс/см 2 )

Рекомендуемый тип уплотнительной поверхности

Все вещества группы В

Все вещества групп А, Б, кроме А (а) и ВОТ (высокотемпературный органический теплоноситель)

ВВОДНАЯ ЧАСТЬ

1. Нормами времени и расценками настоящего Сборника предусмотрены работы по монтажу технологических трубопроводов и арматуры.

2. К технологическим трубопроводам относятся все трубопроводы промышленных предприятий, по которым транспортируются сырье, полуфабрикаты, готовые продукты, пар, топливо, реагенты и другие материалы, участвующие в технологическом процессе или обеспечивающие нормальное ведение технологического процесса.

3. Нормами предусмотрено выполнение монтажных работ современными методами с широким применением механизмов и рациональных монтажных приспособлений.

4. Нормами времени и расценками учтено, кроме перечисленных непосредственно в параграфах, выполнение следующих операций: переходы исполнителей, связанные с производством работ; перемещение материалов и деталей в пределах места работы на расстояние до 20 м; перестановка простейших подмостей и стремянок при монтаже трубопроводов и арматуры; строповка и расстроповка труб, фасонных деталей и арматуры; обслуживание электролебедок; поддерживание и поворачивание труб и деталей при электроприхватке и наблюдение за электроприхваткой; выполнение монтажных работ на высоте до 5 м от опорной плоскости с подъемом на эту высоту всех материалов и инструментов; подъем материалов на высоту св. 5 м нормировать дополнительно по сб. Е1 "Внутрипостроечные транспортные работы" и Е25 "Такелажные работы"; при работе на высоте св. 5 м с подмостей и лестниц Н. вр. и Расц. умножать на 1,2 (ПР-1), а с люлек - на 1,5 (ПР-2).

5. Нормами времени и расценками §Е26-1 при монтаже, Е26-4, Е26-6 (табл. 2 и 3), Е26-8, Е26-10, Е26-11, Е26-21 и Е26-27 предусмотрено выполнение монтажных работ при помощи самоходных стреловых кранов. При выполнении работ при помощи мостовых кранов Н. вр. и Расц. указанных параграфов умножать на 0,9 (ПР-3), а с помощью электролебедок или вручную на 1,25 (ПР-4).

6. Нормами не предусмотрены следующие работы: изготовление деталей трубопровода (секций, узлов и т. д.); выгрузка материалов при доставке их к месту работы; оснастка, установка, снятие средств такелажа, необходимых для производства монтажных работ; строительные работы, связанные с монтажом: пробивка и заделка отверстий, устройство подмостей и т.д.; газовая резка, электроприхватка и сварка; работа машинистов кранов, трубоукладчиков и обслуживание этих механизмов.

7. Диаметры труб в гл. 1 приняты по условному проходу.

8. Настоящие нормы времени и расценки не распространяются на трубопроводы, работающие под разряжением ниже 35 мм рт. ст.

9. Обмер работ при монтаже трубопроводов производится по развернутой длине трубопроводов за вычетом арматуры.

10. Качество работы, выполненной рабочим, должно удовлетворять требованиям действующих технических условий на производство и приемку соответствующих работ. Работы, выполненные с нарушением технических условий, считаются браком.

11. Нормами времени и расценками Сборника предусмотрено производство работ в соответствии с требованиями СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве".

12. Тарификация работ произведена в соответствии с ЕТКС работ и профессий рабочих вып. 3, разд. "Строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы", утвержденным 17 июля 1985 г.

13. Сборником предусмотрено выполнение монтажных работ монтажниками технологических трубопроводов, в связи с чем, профессия рабочих в Сборнике не указывается.

Глава 1 . МОНТАЖ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ И АРМАТУРЫ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ НА УСЛОВНОЕ ДАВЛЕНИЕ до 16 МПа (160 кгс/см 2 )

§Е26-1 . Монтаж трубопроводов и П-образных компенсаторов

Состав работы

1. Прокладка трубопроводов с подбором узлов, элементов, труб, деталей и материалов с очисткой от грязи и ржавчины.

Осенняя (трубы высокого давления, гидропневмокомпенастор)

Ну тут все просто и не просто. Клиенту потребовалось заменить шланги высокого давления на нержавеющие трубы. Причина - постоянные разрывы РВД и очень хорошо периодически топило подвал, да и визуально не очень красиво выходил шланг из подвального помещения наверх (на сами моечные посты). Писал уже ранее, если стены слабые, то мы не виноваты! (либо изначально усиливайте стены, либо хотя бы предупреждайте, что они не капитальные или тонкостенные и тому подобное). Просто спустя пару недель, как оно всегда и бывает, мойщики оторвали трубу от стены на самой автомойке, стена оказалась фикцией и не имела хорошего усиления, мы же смонтировал по два крепления на конце трубы с шагом 10 см (то есть на века).

Работы проведенные нашей компанией:

Монтаж нержавеющих труб высокого давления на 2-а поста из подвального помещения на нулевой этаж общей длиной 70 метров
Установка гидропневмокомпенсатора (необходим в любом случае при установке труб ВД)

Работ не о чем, но как мы уже говорили выше, дело не в наших руках, а в изначально правильно предоставленных нулевых данных Вами (материал стен, потолков, полов и т.д.). Если изначально информация дана неверно, то на выходе получится ибо брак монтажа, либо просто неисполнение работ. Простой пример. Рублевка. Заказ настенного аппарата высокого давления с монтажом. Клиент реально 10-ть раз подтвердил письменно, что стена из монолитного бетона. Ну и что Вы думаете реально оказалось? Пустотелый бетонный блок: 2 см бетона, пустота 15 см, 2 см бетона. И как на это можно смонтировать 40-ка килограммовый аппарат при наличии 4-х секционных усиленных анкеров (они просто рассыпались). Итог, клиент оплачивает все работы, и сам вешает аппарат за свой счёт на следующий день. Чья вина? Наша? Нет, клиента! Будьте бдительны и предоставляйте правдивую информацию.

Осенняя (трубы высокого давления, гидропневмокомпенастор)

Работы проведенные нашей компанией:

Монтаж нержавеющих труб высокого давления на 2-а поста из подвального помещения на нулевой этаж общей длиной 70 метров
Установка гидропневмокомпенсатора (необходим в любом случае при установке труб ВД)

Читайте также: