Как проверить соосность трубы

Обновлено: 07.07.2024

СТО ЦКТИ 10.003-2007 Трубопроводы пара и горячей воды тепловых станций. Общие технические требования к изготовлению

открытым акционерном обществом «Научно-производственное объединение по исследованию и проектированию энергетического оборудования им. И.И. Ползунова» (ОАО «НПО ЦКТИ»), с участием:

открытого акционерного общества ОАО ТКЗ «Красный котельщик»,

открытого акционерного общества «Машиностроительный завод «ЗИО-ПОДОЛЬСК» (ОАО «Зио-Подольск») и ОАО «Инжиниринговая компания «ЗИОМАР»,

производственного комплекса «Сибэнергомаш» открытого акционерного общества «ЭНЕРГОМАШКОРПОРАЦИЯ»,

общества с ограниченной ответственностью «Энергомаш (Белгород)».

Ю.К. Петреня, А.В. Судаков, С.Н. Гаврилов, П.В. Белов, М.Л. Табакман (ОАО «НПО ЦКТИ»)

П.В. Кононов, С.Н. Рахлин, И.В. Семенова (Ростехнадзор)

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом генерального директора ОАО «НПО ЦКТИ» от 30.07.2007г. №262

3 ВЗАМЕН ОСТ 24.125.60-89, ОСТ 108.940.02-82, ОСТ 108.320.102-78, ОСТ 108.320.103-78.

4 СОГЛАСОВАН с Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзором) № 10-51/2106/4 от 16.07.2007г.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ, СОКРАЩЕНИЯ, УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

5. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ

6. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ И ПОЛУФАБРИКАТАМ

7. ТРЕБОВАНИЯ ПО ПОДГОТОВКЕ МАТЕРИАЛОВ К ЗАПУСКУ В ПРОИЗВОДСТВО

8. ТРЕБОВАНИЯ К РЕЗКЕ, РАЗМЕТКЕ И МАРКИРОВКЕ ЗАГОТОВОК

9. ТРЕБОВАНИЯ ПОДГОТОВКИ ЭЛЕМЕНТОВ К СВАРКЕ

10. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

11. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ

12. КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

13. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

14. КОНТРОЛЬНЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

15. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

16. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

17. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

19. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

20. ГАРАНТИИ ПРЕДПРИЯТИЯ-ИЗГОТОВИТЕЛЯ (ПОСТАВЩИКА)

Приложение А (рекомендуемое) Трубы бесшовные из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей для трубопроводов тепловых станций. Сортамент на ресурс 200 тыс.ч.

Приложение Б (рекомендуемое) Трубы бесшовные из хромомолибденованадиевых сталей для паропроводов тепловых станций. Сортамент на ресурс 200 тыс. ч.

Приложение В (рекомендуемое) Швы сварных стыковых соединений трубопроводов тепловых станций. Типы и основные размеры

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

ТРУБОПРОВОДЫ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ

Общие технические требования к изготовлению

Дата введения 2007-11-01

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящий стандарт организации распространяется на детали и сборочные единицы трубопроводов пара и горячей воды тепловых станций и иных энергетических установок согласно ПБ 10-573 и устанавливает:

- основные требования к изготовлению деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа или горячую воду с температурой свыше 115 °С;

- оценку качества изготовления трубопроводов по результатам неразрушающего и разрушающего контроля.

1.2. Настоящий стандарт рекомендуется для всех организаций и индивидуальных предпринимателей, независимо от форм собственности и организационно-правовой формы, проектирующих и изготавливающих трубопроводы пара и горячей воды, а также для ремонтных организаций.

1.3. Трубопроводы и их элементы должны изготавливаться на предприятиях, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствии с требованиями ПБ 10-573 и настоящего стандарта.

При изготовлении должна применяться система контроля качества по ИСО 9000, обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями ПБ 10-573 и настоящего стандарта.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

2.1. В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и нормативные документы:

ГОСТ 2.101-68. ЕСКД. Виды изделий.

ГОСТ 2.102-68. ЕСКД. Виды и комплектность конструкторских документов.

ГОСТ 8.051-81. ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм.

ГОСТ 8.586.1-2005 (ИСО 5167-1:2003). Государственная система обеспечения единства измерений. Измерение расхода и количества жидкостей и газов с помощью стандартных сужающих устройств. Часть 1. Принцип метода измерений и общие требования.

ГОСТ 8.586.2-2005 (ИСО 5167-2:2003). Государственная система обеспечения единства измерений. Измерение расхода и количества жидкостей и газов с помощью стандартных сужающих устройств. Часть 2. Диафрагмы. Технические требования.

ГОСТ 8.586.3-2005 (ИСО 5167-3:2003). Государственная система обеспечения единства измерений. Измерение расхода и количества жидкостей и газов с помощью стандартных сужающих устройств. Часть 3. Сопла и сопла Вентури. Технические требования.

ГОСТ 9.104-79. ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации.

ГОСТ 380-94. Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.

ГОСТ 1050-88. Прокат сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия.

ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытания на растяжение.

ГОСТ 1759.0-87. Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия.

ГОСТ 1759.5-87. Гайки. Механические свойства и методы испытаний.

ГОСТ 2246-70. Проволока стальная сварочная. Технические условия.

ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

ГОСТ 2999-75. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу.

ГОСТ 3845-75. Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением.

ГОСТ 4543-71. Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия.

ГОСТ 5264-80. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 5520-79. Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия.

ГОСТ 5639-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.

ГОСТ 5640-68. Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты.

ГОСТ 6032-2003. Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии.

ГОСТ 6507-90. Микрометры. Технические условия.

ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

ГОСТ 7564-97. Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний.

ГОСТ 8479-70. Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия.

ГОСТ 8694-75. Трубы. Метод испытания на раздачу.

ГОСТ 8695-75. Трубы. Метод испытания на сплющивание.

ГОСТ 8731-74. Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования.

ГОСТ 8733-74. Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования.

ГОСТ 9012-59. Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю.

ГОСТ 9087-81. Флюсы сварочные плавленые. Технические условия.

ГОСТ 9244-75. Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия.

ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.

ГОСТ 9466-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.

ГОСТ 9467-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.

ГОСТ 9651-84. Металлы. Метод испытаний на растяжение при повышенных температурах.

ГОСТ 10006-80. Трубы металлические. Метод испытания на растяжение.

ГОСТ 10145-81. Металлы. Методы испытания на длительную прочность.

ГОСТ 10157-79. Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.

ГОСТ 10243-75. Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры.

ГОСТ 10705-80. Трубы стальные электросварные. Технические условия.

ГОСТ 10706-76. Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования.

ГОСТ 11706-78. Трубы. Метод испытания на раздачу кольца конусом.

ГОСТ 12344-2003. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода.

ГОСТ 12816-80. Фланцы арматуры соединительных частей и трубопроводов на Ру от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см 2 ). Общие технические требования.

ГОСТ 12820-80. Фланцы стальные плоские приварные на Ру от 0,1 до 2,5 МПа (от 1 до 25 кгс/см 2 ). Конструкция и размеры.

ГОСТ 12821-80. Фланцы стальные приварные встык на Ру от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см 2 ). Конструкция и размеры.

ГОСТ 14019-2003. Материалы металлические. Метод испытания на изгиб.

ГОСТ 14192-96. Маркировка грузов.

ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 15150-69. Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.

ГОСТ 17410-78. Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии.

ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

ГОСТ 19040-81. Трубы металлические. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах.

ГОСТ 19281-89. Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.

ГОСТ 20072-74. Сталь теплоустойчивая. Технические условия.

ГОСТ 20295-85. Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия.

ГОСТ 20700-75. Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650°С. Технические условия.

ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

ГОСТ 22727-88. Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля.

ГОСТ 22761-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия.

ГОСТ 23055-78. Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля.

ГОСТ 24851-81. Калибры гладкие для цилиндрических отверстий и валов. Виды.

ГОСТ 28269-89. Котлы паровые стационарные большой мощности. Общие технические требования.

ГОСТ Р ИСО 10543-99. Трубы стальные напорные бесшовные и сварные горячетянутые. Метод ультразвуковой толщинометрии.

ГОСТ Р ИСО 10332-99. Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля сплошности.

ОСТ 108.004.101-80. Контроль неразрушающий. Люминесцентный, цветной или люминесцено-цветной. Методы. Основные положения.

ОСТ 108.885.01-83. Трубы для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля.

ОСТ 108.030.113-87. Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудования и трубопроводов тепловых и атомных станций. Технические условия.

ОСТ 24.948.02-91. Флюсы сварочные плавленые для энергомашиностроения. Технические условия.

ОСТ 14-82-82. Отраслевая система управления качеством продукции черной металлургии и ведомственный контроль качества продукции. Трубы стальные бесшовные катанные. Дефекты поверхности. Термины и определения.

РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю.

РД 03-613-03. Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

РД 03-614-03. Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

РД 03-615-03. Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтажа, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

РД 10-249-98. Нормы расчета на прочность стационарных котлов и трубопроводов пара и горячей воды.

РД 10-400-01. Нормы расчета на прочность трубопроводов тепловых сетей.

РД 10-577-03. Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций.

РД 24.982.101-89. Временная противокоррозионная защита изделий котлостроения. Покрытия лакокрасочные консервационные. Технические требования.

РД 34.17.302-97 (ОП № 501 ЦД-97). Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды, сосуды. Сварные соединения. Контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения.

РД 153-34.1-17.461-00. Методические указания по капиллярному методу контроля сварных соединений, наплавок и основного металла при изготовлении, монтаже, эксплуатации и ремонте оборудования и трубопроводов ТЭС.

РД 153-34.1-003-2001 (РТМ-1с). Сварка, термообработка и контроль трубных систем и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования.

РД 2730.940.102-92. Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Общие требования.

РД 2730.940.103-92. Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Контроль качества.

РТМ 108.004.56-80. Выбор и назначение средств измерений линейных размеров и отклонений от прямолинейности и плоскостности.

ТУ 3-923-75. Трубы котельные бесшовные механически обработанные из конструкционной марки стали. Технические условия.

ТУ 14-1-1263-75. Заготовка трубная из теплоустойчивой стали марки 12МХ Технические условия.

ТУ 14-1-1529-93. Заготовка трубная катаная и кованая для котельных труб. Технические условия.

ТУ 14-1-1787-76. Заготовка трубная катаная и кованая для котельных труб повышенного качества. Технические условия.

ТУ 14-1-1921-76. Сталь листовая низколегированная для прямошовных магистральных газонефтепроводных труб диаметром 530-820 мм. Технические условия.

ТУ 14-1-1950-89. Сталь листовая низколегированная для прямошовных газонефтепроводных труб диаметром 1020, 1220 и 1420 мм. Технические условия.

ТУ 14-1-2471-78. Сталь рулонная горячекатаная марки 20. Технические условия.

ТУ 14-1-2610-79. Листовая горячекатаная сталь для производства спиральношовных труб. Технические условия.

ТУ 14-1-2560-78. Заготовка трубная кованая для котельных труб. Технические условия.

ТУ 14-1-3987-85. Прокат сортовой стали марок 20 и 12Х1МФ. Технические условия.

ТУ 14-1-4636-89. Прокат рулонный горячекатаный низколегированный и углеродистый. Технические условия.

ТУ 14-ЗР-55-2001. Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов. Технические условия.

ТУ 14-3-190-2004. Трубы стальные бесшовные для котельных установок и трубопроводов. Технические условия.

ТУ 14-3-620-92. Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 1020 мм. Технические условия.

ТУ 14-3-610-77. Трубы бесшовные из легированной стали для судостроения. Технические условия.

ТУ 14-3-796-79. Трубы бесшовные холоднодеформированные для паровых котлов и трубопроводов из коррозионностойкой стали. Технические условия.

ТУ 14-3-954-2001. Трубы стальные электросварные спиральношовные диаметром 530-1420 мм для трубопроводов тепловых сетей. Технические условия.

ТУ 14-3-1412-86. Трубы бесшовные тепло- и холоднодеформированные из стали марки 10Х9МФБ-Ш. Технические условия.

ТУ 14-3-1892-79. Трубы бесшовные горячедеформированные из стали марки 10Х9МФБ (ДИ82). Технические условия.

ТУ 14-3-1952-94. Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из стали марки 12Х1МФ-ПВ производства Оскольского электрометаллургического комбината (ОЭМК). Технические условия.

ТУ 14-134-319-93. Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марки 10Х9МФБ-Ш. Технические условия.

ТУ 108.1025-89. Листы из стали марок 22К, 22К-ВД и 22К-Ш. Технические условия.

ТУ 108.1267-84. Заготовки труб из стали марок 15Х1МФ и 15ГС. Технические усло­вия.

ПБ 10-573-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.

ПБ-03-273-99. Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

ПБ 03-440-02. Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля.

Сборник стандартов «Детали и сборочные единицы из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей трубопроводов тепловых станций с абсолютным давлением ру > 4,0 МПа и расчетным ресурсом 200000 ч».

Сборник стандартов «Детали и сборочные единицы из хромомолибденованадиевых сталей трубопроводов тепловых станций с абсолютным давлением ру > 4,0 МПа и расчетным ресурсом 200000 ч».

ИЦК.28.03-93. Технологическая инструкция по капиллярному методу контроля сварных соединений, наплавок и основного металла при изготовлении, монтаже, эксплуатации и ремонте оборудования и трубопроводов ТЭС, подконтрольных Госгортехнадзору России.

3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ, СОКРАЩЕНИЯ, УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

3.1. В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 опасный производственный объект: согласно Федеральному закону № 116;

3.1.2 предприятие - владелец оборудования: Предприятие, на балансе которого находится оборудование, руководство которого несет юридическую, административную и уголовную ответственность за безопасную его эксплуатацию;

3.1.3 предприятие-изготовитель: Организация, имеющая разрешение Ростехнадзора на проведение проектно-конструкторских работ по созданию, ремонту и реконструкции трубопроводов, а также на изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию трубопроводов и их наладку;

3.1.4 расчетный срок службы: Срок службы в календарных годах со дня ввода трубопровода в эксплуатацию, по истечении которого следует провести экспертное обследование технического состояния основных деталей трубопровода, работающего под давлением, с целью определения допустимости, параметров и условий дальнейшего эксплуатации или необходимости его демонтажа;

3.1.5 расчетный ресурс эксплуатации: Продолжительность эксплуатации трубопровода в часах, в течение которой предприятие-изготовитель гарантирует надежность его работы при условии соблюдения заданных параметров и режима эксплуатации, указанных в инструкции предприятия-изготовителя;

3.1.6 расчетное давление: Максимальное избыточное давление в расчетной детали трубопровода, на которое производится расчет на прочность при обосновании основных размеров, обеспечивающих надежную эксплуатацию в течение расчетного ресурса;

3.1.7 разрешенное давление: Максимально допустимое избыточное давление в трубопроводе или его фасонной детали, установленное по результатам технического освидетельствования или контрольного расчета на прочность;

3.1.8 пробное давление: Избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание трубопровода или его фасонной части (детали) на прочность и плотность;

3.1.9 расчетная температура стенки: Температура металла детали, по которой выбирается величина допускаемого напряжения при расчете толщины стенки;

3.1.10 условный проход, Dy : Параметр, принимаемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединенных частей. Параметр Dy не имеет единицы измерения и приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в мм, округленному до ближайшей величины из стандартного ряда;

3.1.11 трубопроводы в пределах котла: ПБ 10-573 -03 (приложение 1);

3.1.12 комплекс: Трубопровод, состоящий из деталей и сборочных единиц, не соединенных между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций. Состав комплекса устанавливается спецификацией монтажного чертежа или монтажной схемы трубопровода;

3.1.13. сборочные единицы: Сварные отводы, патрубки, штуцеры, переходы и компенсаторы штампосварные, тройники сварные и штампосварные, вварные сужающие устройства (ВСУ) и изделия, состоящие из деталей и сборочных единиц (далее по тексту стандарта - трубопроводные блоки), которые подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе с помощью сварки.

3.1.14 детали: Трубы прямые и гнутые, отводы крутоизогнутые, тройники и коллекторы с вытянутыми горловинами, диафрагмы, сопла и патрубки измерительных устройств, дросселирующие устройства, ограничители течи, выпуклые и плоские днища, заглушки, конические переходные участки, бобышки, штуцеры, фланцы, шпильки (болты), гайки и другие изделия, изготовленные из цельных заготовок без применения сборочных операций; эти же изделия с антикоррозионной наплавкой и наплавкой кромок под сварку, а также сваренные из одного куска листового материала (цилиндрические обечайки, конические переходы и др.).

3.1.15 сопло ИСА 1932: Сужающее устройство с круглым отверстием, имеющее на входе плавно сужающийся участок с профилем, образованным двумя сопрягающимися дугами, переходящими в цилиндрический участок на выходе, называемый «горловиной»;

3.1.16 диафрагма: Диск с круглым отверстием, имеющий острую прямоугольную ходную кромку;

3.1.17 полуфабрикат: Предмет труда, подлежащий дальнейшей обработке на предприятиях-потребителях;

3.1.18 изделие: Единица промышленной продукции, количество которой может исчисляться в штуках или экземплярах;

3.1.19 фасонная часть: Деталь или сборочная единица трубопровода или трубной системы, обеспечивающая изменение направления, слияние или деление, расширение или сужение потока рабочей среды;

3.1.20 тройник: Фасонная деталь или сборочная единица, обеспечивающая слияние или деление потока рабочей среды,

3.1.21 переход: Фасонная деталь, обеспечивающая расширение или сужение потока рабочей среды;

3.1.22 штампованный переход: Переход, изготовленный из листа штамповкой без применения сварки;

3.1.23 штуцер: Деталь, предназначенная для присоединения к трубопроводу, трубе арматуры, труб контрольно-измерительных приборов и др.;

3.1.24 мелкий штуцер: Штуцер, наружный диаметр которого менее 51 мм;

3.1.25 элемент трубопровода: Сборочная единица трубопровода, предназначенная для выполнения одной из основных функций трубопровода (например, прямолинейный участок, отвод, тройник, конусный переход, фланец и др.);

3.1.26 колено (отвод): Фасонная часть, обеспечивающая изменение направления потока рабочей среды на угол от 15 до 180°;

3.1.27 штампованное колено: Колено, изготовленное из трубы штамповкой без применения сварки;

3.1.28 штампосварное колено: Колено, изготовленное из труб или листа с использованием штамповки и сварки;

3.1.29 кованое колено: Колено, изготовленное из поковки с последующей механической обработкой;

3.1.30 секторное колено: Колено, изготовленное из сваренных между собой секторов, выполненных из листа, бесшовных или сварных труб;

3.1.31 гиб: колено, изготовленное с применением деформации изгиба трубы;

3.1.32 радиус гиба: Номинальный радиус гиба по нейтральной оси трубы;

3.1.33 стыковое сварное соединение: Сварное соединение, в котором свариваемые элементы примыкают друг к другу торцевыми поверхностями, включающее в себя сварной шов и зону термического влияния;

3.1.34 сварной шов: Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла.

3.2. В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

СУ - сужающее устройство;

ВСУ - вварное сужающее устройство;

ИТ - измерительный трубопровод;

ВТД - вихретоковый контроль;

ВИК - визуальный и измерительный контроль;

РК - радиографический контроль;

УК - ультразвуковой контроль;

МК - магнитопорошковый контроль;

ПВК - контроль проникающими веществами (капиллярный контроль);

ТВ - измерение твердости;

ОТК - отдел технического контроля;

ТУ - технические условия;

НД - нормативная документация;

ПТД - производственно-технологическая документация;

ПКД - проектно-конструкторская документация;

ППР - проект производства монтажных и ремонтных работ.

3.3. В тексте стандарта приняты следующие обозначения, представленные в таблице 3.1.

Как проверить соосность трубы

11.3.2 Несоосность уплотнительных поверхностей сопрягаемых фланцев не должна превышать удвоенного отклонения, указанного в таблице 11.1; при этом зазор должен быть одинаковым по всей окружности и соответствовать толщине прокладки.

11.3.3 При сборке фланцевых соединений следует выполнять требования 6.2.12.

Не допускается выравнивание перекосов фланцевых соединений натяжением болтов (шпилек), а также применением клиновых прокладок.

11.3.4 Монтаж трубопровода разрешается только после установки и закрепления опорных конструкций и подвесок в соответствии с требованиями проекта. Сборочные единицы и узлы трубопроводов должны быть уложены не менее чем на две опоры (или закреплены на двух подвесках) с защитой их от опрокидывания или разворота.

11.3.5 Расстояние от фланца арматуры или фланца компенсатора до опоры, подвески, стены, перегородки или перекрытия должно быть достаточное для обслуживания фланцевого соединения.

11.3.6 В местах расположения измерительных диафрагм вместо них при монтаже допускается временно устанавливать монтажные кольца в соответствии с НД.

11.3.7 Арматура, имеющая механический или электрический привод, до передачи ее в монтаж должна проходить проверку работоспособности привода.

11.3.8 Положение корпуса арматуры в пространстве относительно направления потока среды и расположение осей штурвалов определяются проектом.

11.3.9 Трубопроводную арматуру следует монтировать в закрытом состоянии. Разъемные и сварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяжения трубопровода. Во время сварки приварной арматуры ее затвор необходимо полностью открыть, чтобы предотвратить заклинивание его при нагревании корпуса. Если сварка производится без подкладных колец, арматуру по окончании сварки можно закрыть только после очистки ее внутренних полостей.

11.3.10 Холодный натяг трубопроводов можно проводить после выполнения всех сварных соединений (за исключением замыкающего), окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных на всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.

11.3.11 Осевые компенсаторы следует устанавливать соосно с трубопроводами.

Допускаемые отклонения от проектного положения присоединительных патрубков компенсаторов при их установке и сварке должны соответствовать документации на компенсаторы.

11.3.12 При установке компенсаторов направление стрелки на корпусе должно совпадать с направлением движения вещества в трубопроводе.

11.3.13 При монтаже компенсаторов должны исключаться скручивающие нагрузки относительно продольной оси и провисание их под действием собственной массы и массы примыкающих трубопроводов, а также должна обеспечиваться защита гибкого элемента от механических повреждений и от попадания искр при сварке.

11.3.14 Монтажную длину сильфонных, линзовых и сальниковых компенсаторов принимают с учетом поправок на температуру наружного воздуха при монтаже.

11.3.15 Компенсаторы следует растягивать до монтажной длины с помощью приспособлений, предусмотренных конструкцией компенсатора, или натяжными монтажными устройствами. Растяжку (сжатие) компенсаторов оформляют актом.

11.3.16 При монтаже сальниковых компенсаторов обеспечивают свободное перемещение подвижных частей и сохранность набивки.

11.3.17 Сварное соединение, перед сваркой которого следует проводить растяжку компенсатора, должно быть указано в рабочей документации. Во избежание снижения компенсационной способности компенсатора и его перекоса следует использовать соединение, расположенное на расстоянии не менее 20 DN от оси симметрии компенсатора.

11.3.18 Линзовые, сильфонные и сальниковые компенсаторы следует устанавливать в сборочных единицах и блоках коммуникаций при их укрупненной сборке, применяя при этом дополнительные жесткости для предохранения компенсаторов от деформации и от повреждения во время транспортировки, подъема и установки. По окончании монтажа временно установленные жесткости удаляют.

11.3.19 Отклонение трубопроводов от вертикали (если нет указаний в проекте) не должно превышать 2 мм на 1 м длины трубопровода.

11.3.20 При монтаже вертикальных участков трубопроводов в рабочей документации должны быть предусмотрены меры, исключающие возможность сжатия компенсаторов под действием массы вертикального участка трубопровода.

11.3.21 Окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке при укладке на эстакадах, в каналах или в лотках должно проводиться, начиная от неподвижных опор.

11.3.22 Трубопроводы, пересекающие железнодорожные пути, автодороги, проезды и другие инженерные сооружения, следует монтировать после согласования прокладки в установленном порядке.

11.3.23 Антикоррозионную защиту и тепловую изоляцию трубопроводов до установки их в проектное положение допускается выполнять с условием обеспечения сохранности защитного покрытия при производстве последующих монтажных работ.

11.4 Особенности монтажа трубопроводов с номинальным давлением свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см)

11.4 Особенности монтажа трубопроводов с номинальным давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см )

11.4.1 Сборочные единицы и детали трубопроводов должны соответствовать ГОСТ 22790 и другой НД. При приемке в монтаж трубопроводов и других изделий следует проверять:

- резьбовые присоединительные концы труб, деталей и арматуры - прокручиванием деталей, например фланцев;

- резьбу шпилек - прокручиванием гаек;

- геометрические размеры присоединительных концов труб и соединительных деталей, арматуры, фланцев, муфт, крепежных деталей и прокладок в количестве 2% от каждой партии, но не менее 2 штук;

- соответствие количества труб, соединительных деталей, фланцев, линз, муфт, арматуры, крепежных деталей и прокладок количеству, указанному для этих партий в сопроводительной документации.

Арматура, исполнительные механизмы, применяемые в схеме контроля, управления и противоаварийной защиты технологических процессов, перед установкой должны проходить испытания на прочность и плотность основных деталей и сварных швов, герметичность относительно внешней среды, герметичность затвора и функционирование с оформлением актов или с записью в паспорте, журнале.

Требования к очистке, смазке, сборке, соосности и зазорам в разъемных соединениях трубопроводов устанавливаются в проектной или в нормативно-технической документации.

Не допускается устранять зазоры, непараллельности или несоосности между сборочными единицами или деталями путем натяжения трубопроводов.

11.4.2 Крепежные детали должны быть одной партии и должны быть затянуты с помощью устройств, обеспечивающих контроль усилия натяжения. Порядок сборки соединений и контроля усилий затяжки должен быть принят из нормативной документации.

11.4.3 В собранном фланцевом соединении шпильки должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.

Не допускается установка шайб между фланцами и гайками. При навернутом фланце резьбовая часть присоединительного конца трубы должна выступать от торца фланца на один шаг резьбы.

11.4.4 Расстояние между фланцевыми, резьбовыми соединениями и отверстиями в стенах, перегородках, перекрытиях и других строительных конструкциях следует принимать с учетом возможности сборки и разборки соединения с применением механизированного инструмента, при этом для трубопроводов с номинальным диаметром DN 65 указанное расстояние принимают не менее 300 мм и не менее 600 мм - для трубопровода большего диаметра.

11.5 Документация и маркировка трубопроводов или сборочных единиц, поставляемых заводами-изготовителями

11.5.1 Каждый трубопровод или сборочная единица поставляется заказчику со следующей документацией:

- сборочный чертеж трубопровода или сборочной единицы в двух экземплярах;

- паспорт на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных трубопроводных линий (1 экз.);

- паспорта на арматуру и детали трубопровода, крепежные детали и уплотнения (1 экз.);

- сведения о подтверждении соответствия (при необходимости) (1 экз.);

- ведомость на упаковку (комплектовочная ведомость) в одном экземпляре;

- упаковочный лист в трех экземплярах, из которых один экземпляр отправляется почтой, один экземпляр помещают в упаковочном ящике, один экземпляр - на упаковочном ящике.

11.5.2 Сборочные единицы из нержавеющих сталей и стали 20ЮЧ маркируются яркой несмываемой краской.

11.5.3 Сборочные единицы из сталей, кроме нержавеющей и стали 20ЮЧ, маркируют клеймением.

11.5.4 Маркировку следует наносить на расстоянии не менее 200 мм от одного из присоединительных концов трубы, с указанием в числителе шифра технологической установки, в знаменателе - шифра линии трубопровода. Маркировать надлежит шрифтом в соответствии с НД.

11.5.5 Схема маркировки сборочных единиц должна быть единой для всех трубопроводов в технологической схеме или проекте.

Устройство для определения соосности стыкуемых трубопроводов

Полезная модель относится к оснастке для центрирования труб при стыковке под сварку. Устройство для определения соосности стыкуемых трубопроводов включает в себя устанавливаемые на контролируемых трубах мачты, между которыми натягивается эластичный шнур. За счет использования магнитов для крепления мачт достигается оперативность монтажа, простота и дешевизна конструкции.

Полезная модель относится к оснастке для центрирования труб при стыковке под сварку.

Из а.с. 1237752 известно устройство для монтажа раструбных труб, включающее закрепленные на раме радиально размещенные на торце трубы стойки с коническими направляющими.

Из а.с. 1199544 известен способ автоматического центрирования труб, включающий формирование управляющего сигнала и перемещение одной из труб в двух взаимно перпендикулярных направлениях до совмещения осей, отличающийся тем, что, с целью повышения точности центрирования и обеспечения измерения несоосности труб, производят обкатывание каждой трубы одновременно датчиками линейных измерений, установленными на общей базе по разные стороны стыка центрируемых труб, при этом половину разности величин сигналов датчиков, снимаемых в двух диаметрально противоположных точках раздельно для двух взаимно перпендикулярных направлений, используют для компенсации несоосности по каждому направлению независимо.

Из патента РФ 2254970 известен способ сборки стыкового соединения труб под сварку, в соответствии с которым перед сборкой измеряют геометрические параметры торца каждой стыкуемой трубы. Затем в два этапа анализируют их сочетание в предполагаемом стыке труб. На первом этапе для множества взаимных положений торцов по всему периметру стыка определяют величины параметров сборки. На втором этапе из всех возможных положений торцов при последующей сборке выбирают такое, для которого величина целевой функции, включающей значения параметров сборки, определенные на первом этапе анализа, принимала бы экстремальное значение.

Из патента РФ 66257 известен центратор, который содержит два соединенных шарниром цилиндрических полукольца 1, 2. Полукольца 1, 2 выполняются из отрезка трубы того же диаметра, что и стыкуемый элемент. Материал полуколец 1, 2 - сталь, например, сталь 09Г2С. Шарнир выполнен в виде болта 3, например, M18 длиной L=80-100 мм, и гаек 4, 5, закрепленных (приваренных) к полукольцам 1, 2. Головка болта 3 и ограничивающая гайка 4 крепятся сваркой к одному полукольцу 1, а спаренная гайка 5, заранее расположенная в середине резьбовой части болта 3, к другому полукольцу 2. Каждое из полуколец 1, 2 со стороны, диаметрально противоположной шарниру, снабжено соединительным элементом в виде прямоугольной петли 6 замка. Петли 6 соединяются болтом 7 с гайкой (не обозначена). Толщина петель 6 составляет 6-8 мм. Средства регулирования взаимного осевого положения стыкуемых (центрируемых) элементов 10, 11, 12 выполнены в виде неразъемно закрепленных сваркой, равномерно по окружности к наружной поверхности полуколец 1, 2, по меньшей мере, двух струбцин 8 с расположенными по одну сторону от торца (основания) цилиндра полуколец 1, 2 радиальными болтами 9. Количество струбцин центратора зависит от диаметра центрируемого элемента.

Из патента CN 201030478 известна каретка для центрирования труб, включающая в себя рельсы, механизм монтажа и подачи труб, механизмы выравнивания на электроприводе.

Целесообразно упростить конструкцию устройства для контроля соосности труб с тем, чтобы с одной стороны возможно было производить контроль в полевых условиях, а с другой стороны с тем, чтобы расширить диапазон диаметров монтируемых труб. Стоит отметить, что центрование при этом можно осуществлять имеющимися в арсенале монтажных подразделений техническими средствами подачи труб.

Из патента JP 2010120076 известен аппарат для выравнивания труб, включающий бандажи, надеваемые на торцы труб, пластины, которые удерживаются на трубе бандажами, резьбовой механизм стягивания труб. Недостатком изобретения является невозможность работы с крупногабаритными трубами.

Целью полезной модели является упрощение конструкции устройства центрирования трубопроводов при высокой надежности измерений.

Цель достигается за счет того, что устройство для определения соосности стыкуемых трубопроводов состоит из двух основных мачт, натянутого между ними эластичного шнура, а так же мачт-маяков. При этом основания мачт оснащены магнитами, за счет чего достигается оперативный монтаж-демонтаж системы и надежное крепление. По одному из вариантов полезной модели на мачтах-маячках нанесены деления в миллиметрах либо в градусах.

Техническим результатом является отсутствие зависимости проведения контроля соосности от габаритов труб, оперативность и дешевизна контроля.

Осуществление полезной модели

Устройство для определения соосности стыкуемых трубопроводов включает в себя устанавливаемые на контролируемых трубах мачты, а именно состоит из двух основных мачт, натянутым между ними эластичного шнура, а так же мачт-маяков. При этом основания мачт оснащены магнитами, за счет чего достигается оперативный монтаж-демонтаж системы и надежное крепление. По одному из вариантов полезной модели на мачтах-маяках нанесены деления в миллиметрах либо в градусах

Натянутый эластичный шнур представляет собой прямую проходящую по маякам, которые устанавливаются около кромок стыкуемых труб. Отклонение маяков от натянутого шнура свидетельствует о несоосности центрируемых труб. Для выявления соосности труб в двух плоскостях необходимо применять два комплекта приспособлений: один комплект устанавливается в вертикальной плоскости, другой в горизонтальной.

Две основные мачты прикрепляются к трубам с помощью магнита по одной на каждой из центрируемых труб. Между ними натягивается эластичный шнур. У кромок труб устанавливаются мачты-маяки.

Для правильной установки комплекта необходимо выполнить следующие требования:

- основные мачты устанавливается на равном расстоянии от кромки трубы, при этом расстояние должно быть не меньше 1,5 диаметров труб.

- мачты-маяки устанавливаются на минимальном расстоянии от кромки труб

- перед установкой мачты необходимо удалить изоляционный слой и зачистить металл до шероховатости Rz40.

- в случае, если на месте установки проходит продольный сварной шов, сделать отступ от точки предполагаемой установки. Отступ должен быть достаточным, для того чтобы мачта была установлена на ровную поверхность. Также он должен быть равным при установке всех мачт.

- все вертикальные мачты устанавливаются строго вертикально, горизонтальные - строго горизонтально. С помощью пузырькового уровня.

- уровень натяжения шнура не должен допускать провисания или смещения мачт-оснований.

Для вычисления угла косины (угла между осями стыкуемых труб) необходимо замерить расстояние от отметок на мачтах-маяках и точки пересечения ее с эластичным шнуром (С и D на Фигуре 2). Также для произведения расчетов необходимо знать расстояние от мачты-основания до мачты-маяка (А и В на Фигуре 2). Зная эти величины для каждой из сторон, мы применяем ряд тригонометрических расчетов:

Дано: два прямоугольных треугольника. Вершины С и Е соединяет отрезок, пересекающий катеты треугольников в точках L и К. Известны длины катетов обоих треугольников, а также длины отрезков BL и FK.

Задача: вычислить угол между касательными, проведенными через отрезки СВ и FE.

Решение: Продолжим прямые СВ и FE до точки их пересечения. Обозначим ее как точку G.

Мы получили новый треугольник. В угол G которого и есть искомая величина.

Угол FEK=arctg FK/EF

Угол BCL=arctg BL/BC

В итоге, имеем формулу для расчетов

Отклонения натянутого шнура от маяков наглядно показывало необходимое направление для перемещения труб.

Для совмещения продольных осей стыкуемых трубопроводов один конец был освобожден от грунта на 70 метров. Трубоукладчиками проводилось перемещение участков трубопровода. После перемещений участков трубопровода, отклонение натянутого шнура от отметок на мачтах-маяках существенно уменьшилось и составило на первом маяке 10 мм, на втором - 20 мм. Что соответствует 1,3 градуса остаточного угла косины. Полученное значение позволило принять решение о прекращении процесса центровки.

Подтверждена возможность использования одного комплекта приспособления. Установка только в горизонтальной плоскости или в вертикальной плоскости позволяет выявлять смещение в любой плоскости.

Подтвердилась возможность контроля процесса перемещения трубопровода извне котлована.

На фигуре 1 приведено схематичное изображение устройства для определения соосности стыкуемых трубопроводов, установленного на объекте. 1 - стыкуемые трубы, 2 - основные мачты, 3 - эластичный шнур, 4 - мачты маячки.

На фигуре 2 на схематичном изображении устройства для определения соосности стыкуемых трубопроводов, установленном на объекте, приведены расстояния, используемые для расчета косины труб. А, В - расстояние от основной мачты до кромки, С, D - расстояние от вершины маяка до точки пересечения со шнуром, Е - величина смещения, F - угол косины стыкуемых труб.

Устройство для определения соосности стыкуемых трубопроводов включает в себя устанавливаемые на контролируемых трубах мачты, отличающееся тем, что две из них являются основными и между ними натянут эластичный шнур, остальные две являются мачтами-маяками, при этом основания мачт оснащены магнитами, а на мачтах-маяках могут быть нанесены деления в миллиметрах либо в градусах.

Соосность и параллельность фланцев и труб при монтаже, "центровка". Правила установки разъемных соединений (РС) трубопроводов при монтаже трубопроводов, насосов, арматуры и т.п.

Соосность и параллельность фланцев и труб при монтаже, "центровка". Правила установки разъемных соединений (РС) трубопроводов при монтаже трубопроводов, насосов, арматуры и т.п.

Часть 1 (основная) ГОСТ Р 55430 "Соединения трубопроводов разъемные. Оценка технического состояния и методы испытаний. Безопасность эксплуатации" говорит:

6.2 Требования к сборке

  • 6.2.1 Перед затяжкой шпилек фланцы PC должны быть выставлены соосно и параллельно относительно друг друга.Допуски параллельности и соосности фланцев PC приведены в таблице 7.
Таблица 7 - Допуски параллельности и соосности фланцев PC трубопровода

Допуски параллельности торца фланца PC трубопровода по отношению к торцу крышки, торцу корпуса и плоскости на цилиндрической поверхности корпуса сосуда приведены в таблице 8.

Таблица 8 - Допуски параллельности торца фланца трубопровода по отношению к торцу крышки, торцу корпуса или плоскости на цилиндрической поверхности корпуса

Часть 2 (справочная - не совсем по теме). ГОСТ 28759 "Фланцы сосудов и аппаратов стальные плоские приварные" говорит: