Гост р 55934 2013 трубы стальные для повторного применения правила приемки и маркировки

Обновлено: 07.07.2024

Сведения о стандарте

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 44-2013 от 14 ноября 2013 г.)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Код страны по МК (иСо 3166) 004-97	Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Армения	AM	Минэкономики Республики Армения
Киргизия	KG	Кыргызстандарт
Россия	RU	Росстандарт
Таджикистан	TJ	Таджикстандарт
Узбекистан	UZ	Узстандарт

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 4, 2019 год

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на горячедеформированные бесшовные трубы общего назначения из углеродистой и легированной стали для трубопроводов, конструкций, деталей машин и других технических целей.

Для производства труб должны быть использованы катаные, кованые и непрерывно-литые заготовки.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3 Требования при оформлении заказа

3.1 При оформлении заказа заказчик должен предоставить информацию, приведенную в таблице 1.

3.2 Примеры условных обозначений:

4 Сортамент

4.1 Размеры труб должны соответствовать приведенным в таблице 2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4.2 По длине трубы следует изготовлять:

По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовлять трубы длиной, выходящей за пределы, указанные для труб немерной длины.
Длину мерных труб указывают в заказе.

4.3 Предельные отклонения по длине труб мерной длины и длины, кратной мерной, не должны превышать:

Продолжение таблицы 2

83	15,62	16,42	17,22	18,00	19,53	21,01	22,44	23,82	25,15	26,44	27,67	28,85
89	16,87	17,76	18,62	19,48	21,16	22,79	24,36	25,89	27,37	28,80	30,18	31,52
95	18,13	19,09	20,03	20,96	22,79	24,56	26,29	27,96	29,59	31,17	32,70	34,18
102	19,60	20,64	21,67	22,69	24,68	26,63	28,53	30,38	32,18	33,93	35,63	37,29
104	20,02	21,08	22,14	23,18	25,23	27,22	29,17	31,07	32,92	34,72	36,47	38,17
108	20,86	21,97	23,08	24,17	26,31	28,41	30,46	32,45	34,40	36,30	38,15	39,95
114	22,11	23,30	24,48	25,65	27,94	30,18	32,38	34,52	36,62	38,67	40,66	42,61
121	23,58	24,86	26,12	27,37	29,84	32,26	34,62	36,94	39,21	41,63	43,60	45,72

Продолжение таблицы 2

Окончание таблицы 2

1 Массу 1 м труб вычисляют по формуле

Таблица 2 (Измененная редакция, Изм. N 1).

4.4 Предельные отклонения по наружному диаметру труб не должны превышать указанные в таблице 3.

Наружный диаметр, мм	Предельное отклонение для труб точности изготовления
Наружный диаметр, мм	повышенной	обычной
До 50 включ.	±0,5 мм	±0,5 мм
Св. 50 до 219 включ.	±0,8%	±1,0%
Св. 219	±1,0%	±1,2%

Предельные отклонения по толщине стенки труб не должны превышать указанные в таблице 4.

4.6 Овальность и разностенность труб не должны выводить наружный диаметр и толщину стенки за пределы допустимых значений.

Общая кривизна трубы не должна превышать 0,2% длины.

4.8 По требованию заказчика трубы следует поставлять по внутреннему диаметру и толщине стенки, а также по наружному и внутреннему диаметрам и поперечной разностенности (разность максимального и минимального значений толщины стенки трубы в сечении).

Предельные отклонения по внутреннему диаметру для труб диаметром 70203 мм, толщиной стенки 7,0-20,0 мм и отношением диаметра к толщине стенки, равным или менее 10, не должны превышать соответствующие предельные отклонения по наружному диаметру, указанные в таблице 3.

Для остальных размеров труб предельные отклонения по внутреннему диаметру устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком.

5 Технические требования

5.1 В зависимости от нормированных показателей трубы следует изготовлять следующих групп:

1 Механические свойства труб со стенкой толщиной более 25 мм устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком.

2 По согласованию изготовителя с заказчиком допускается применение стали марок, не указанных в таблице; нормы механических свойств металла труб устанавливают по соглашению сторон.

3 По согласованию изготовителя с заказчиком трубы должны выдерживать испытание на ударный изгиб, при этом вид образца, температуру испытания и нормы ударной вязкости указывают в заказе.

4 По согласованию изготовителя с заказчиком трубы следует изготовлять с нормированием величины относительного сужения, нормы устанавливают по соглашению сторон.

5 Твердость по Бринеллю металла труб групп А и В определяют по требованию заказчика.

5.2 По требованию заказчика трубы должны быть подвергнуты термической обработке.

5.3 На поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты.

Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, окалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, если они не выводят толщину стенки за пределы минимальных значений с учетом минусовых допусков.

Дополнительные требования к трубам, предназначенным для изготовления деталей механической обработкой и нанесения покрытия, устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком.

5.4 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом, при этом допускается образование фаски под углом не менее 70° к оси трубы. Концы труб должны быть зачищены от заусенцев; допускается образование фаски при их удалении.

5.5 Допускается концы труб толщиной стенки 20 мм и более обрезать автогеном или плазменной резкой. По требованию заказчика резка труб автогеном не допускается.

При обрезке труб автогеном или плазменной резкой припуск по длине труб должен быть не менее 20 мм на каждый рез.

5.6 По согласованию с заказчиком концы труб толщиной стенки 20 мм и более не обрезают. Необрезанную часть трубы отмечают краской и в длину трубы не включают.

5.7 По требованию заказчика на концах труб, подлежащих сварке, толщиной стенки от 5,0 до 20,0 мм должны быть сняты фаски под углом 30°-35° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцевое кольцо шириной 1-3 мм. Для обеспечения ширины торцевого кольца, при удалении заусенцев допускают образование внутренней фаски (таблица 6).

Номинальная толщина стенки, мм	Максимальный угол внутренней фаски
До 10,0 включ.	7,0°
Св. 10,0 до 14,0 включ.	9,5°
Св. 14,0 до 16,9 включ.	11,0°
Св. 16,9	14,0°

5.8 Трубы группы поставки А и В должны выдерживать испытательное гидростатическое давление, рассчитанное по формуле, приведенной в ГОСТ 3845, при допускаемом напряжении в стенке трубы, равном 40% временного сопротивления для указанной марки стали, но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см [1] [2] ).

Трубы группы поставки Д должны выдерживать испытательное гидростатическое давление, указанное заказчиком, но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см 2 ).

Способность труб групп поставки А и В выдерживать гидростатическое давление обеспечивается технологией производства труб.

По требованию заказчика трубы групп поставки А и В должны быть подвергнуты испытанию гидростатическим давлением не более 20 МПа (200 кгс/^м 2 ). По согласованию изготовителя с заказчиком трубы должны испытывать гидростатическим давлением свыше 20 МПа (200 кгс/см 2 ).

По согласованию изготовителя с заказчиком взамен гидростатических испытаний допускается проводить контроль каждой трубы неразрушающими методами.

5.9 По требованию заказчика трубы из стали марок Ст2сп, 10, 20, 09Г2С, 10Г2, Ст4сп и 15ХМ в зависимости от назначения и условий работы должны выдерживать одно или несколько технологических испытаний, приведенных в 5.10-5.13.

5.10 Трубы должны выдерживать испытание на загиб.

5.11 Испытание на раздачу должны выдерживать трубы диаметром не более 150 мм толщиной стенки не более 9 мм на оправке конусностью 1:10 до увеличения наружного диаметра, приведенного в таблице 7.

5.12 Испытанию на сплющивание подвергают трубы наружным диаметром до 377 мм включительно и толщиной стенки не более 15% наружного диаметра трубы до получения между сплющивающими поверхностями расстояния Н, мм, вычисляемого по формуле

5.13 Испытание на бортование должны выдерживать трубы наружным диаметром от 30 до 160 мм толщиной стенки:

Ширина отгибаемого борта, измеренная от внутренней поверхности трубы, должна быть не менее 12% внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 мм толщины стенки.

Угол отбортовки должен составлять:

5.14 По требованию заказчика трубы толщиной стенки 12 мм и более проверяют на макроструктуру.

При этом не должны быть обнаружены: расслоения, трещины, свищи, газовые пузыри, флокены, инородные металлические и шлаковые включения, видимые без применения увеличительных приборов.

5.15 По требованию заказчика трубы подвергают контролю неразрушающими методами для выявления продольных дефектов на наружной поверхности.

6 Правила приемки

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Допускается увеличивать размер партии до 400 шт. для труб наружным диаметром более 76 мм, если трубы изготовлены из стали одной плавки.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

По требованию заказчика партия должна состоять из труб, изготовленных из стали одной плавки.
Каждую трубу контролируют по размерам и качеству поверхности.
Контроль труб в соответствии с 5.4 и 5.7 проводят по технологии предприятия-изготовителя.
Для контроля макроструктуры, механических свойств, испытаний на загиб, раздачу, сплющивание и бортование отбирают две трубы от партии.

Для проверки твердости отбирают 2% труб (но не менее двух труб) от партии.

Испытанию гидростатическим давлением в соответствии с 5.8 подвергают каждую трубу.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Для проверки химического состава отбирают одну трубу от плавки.
Контролю неразрушающими методами подвергают каждую трубу.
При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из испытаний (на загиб, раздачу, сплющивание, бортование, а также контроля макроструктуры или механических свойств) по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии.

Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.

Для исправления свойств, допускается подвергать трубы термической обработке и предъявлять к приемке как новую партию.

7 Методы контроля

Для контроля химического состава, механических свойств, макроструктуры, а также для проведения испытаний на загиб, раздачу, сплющивание и бортование из каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу.

Для испытаний на ударный изгиб из каждой отобранной трубы вырезают три образца.

Визуальный контроль поверхности труб проводят без применения увеличительных приборов. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или иным способом.

Контроль наружного диаметра труб проводят линейно-угловыми средствами измерения (мерной лентой, кольцевым калибром, калибром- скобой, штангенциркулем, оптическим измерительным устройством или микрометром).

Контроль толщины стенки труб проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507 либо индикаторным стенкомером по ГОСТ 11358.

Контроль длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502.

Контроль кривизны труб на длине 1 м проводят линейкой по ГОСТ 8026 и щупом по нормативному документу.

Общую кривизну труб определяют при помощи натянутой вдоль боковой поверхности трубы струны или проволоки от одного конца до другого и определяют как частное от деления максимальной величины прогиба на длину трубы.

Допускается проводить контроль геометрических размеров и формы другими методами и средствами измерения, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.

Контроль труб в соответствии с 5.4 и 5.7 проводят по технологии предприятия-изготовителя.

Допускается применять другие методы анализа, обеспечивающие точность определения в соответствии с указанными стандартами.

При разногласиях в оценке качества продукции по химическому составу испытания проводят по указанным стандартам.

Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006.

Допускается контролировать механические свойства труб неразрушающими методами контроля.

При разногласиях в оценке качества продукции по результатам определения растяжения испытания проводят по ГОСТ 10006.

Испытание на твердость проводят по ГОСТ 9012.

Допускается определять твердость на образцах, предназначенных для испытания на растяжение или ударный изгиб.

Допускается проводить контроль твердости неразрушающими методами.

При разногласиях в оценке качества продукции по определению твердости испытание проводят по ГОСТ 9012.

Испытания на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на продольных образцах, если иное не согласовано при заказе.

Величину ударной вязкости определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытаний трех образцов, при этом на одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 30% от нормы, указанной в заказе.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Испытание труб на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

Испытание труб гидростатическим давлением проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Испытание труб на загиб проводят по ГОСТ 3728.
Испытание труб на раздачу проводят по ГОСТ 8694.
Испытание труб на бортование проводят по ГОСТ 8693.
Макроструктуру металла труб проверяют на протравленном кольцевом поперечном образце по ГОСТ 10243.
Неразрушающий контроль взамен гидростатических испытаний проводят по методике изготовителя.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Неразрушающий контроль для выявления продольных дефектов проводят по методике изготовителя с настройкой прибора неразрушающего контроля по стандартному образцу с искусственным дефектом в виде прямоугольной продольной риски, нанесенной на наружную поверхность образца, глубиной 12,5% толщины стенки.

8 Транспортирование и хранение

9 Требования безопасности

Горячедеформированные бесшовные стальные трубы общего назначения пожаробезопасны, взрывобезопасны, нетоксичны, электробезопасны и радиационнобезопасны. Специальные меры безопасности при транспортировании и хранении труб не требуются.

УДК 621.774.1.08:006.354 МКС 23.040.10

Ключевые слова: стальные бесшовные горячедеформированные трубы, сортамент, размер, химический состав, механические свойства, дефект, контроль, испытание

Гост р 55934 2013 трубы стальные для повторного применения правила приемки и маркировки

ГОСТ Р 54929-2012

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

Steel welded pipes for general purposes. Specifications

Дата введения 2013-01-01

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны", Открытым акционерным обществом "Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (ОАО "РосНИТИ")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны"

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Введение

Настоящий стандарт разработан на основе межгосударственных стандартов ГОСТ 8696, ГОСТ 10704, ГОСТ 10705 и ГОСТ 10706, а также обобщения отечественного и зарубежного опыта использования труб.

Трубы, изготовляемые по ГОСТ 8696, ГОСТ 10704, ГОСТ 10705 и ГОСТ 10706, имеют одинаковую область применения как трубы общего назначения. Поэтому в настоящем стандарте, разработанном на основе упомянутых стандартов, требования к этим трубам объединены.

По сравнению с ГОСТ 8696, ГОСТ 10704, ГОСТ 10705 и ГОСТ 10706 в настоящем стандарте:

- введена классификация труб по классам прочности:

- дополнен ряд размеров труб по наружному диаметру и толщине стенки;

- установлены две точности изготовления длины труб: обычная и повышенная;

- дополнена возможность проведения испытаний труб на ударный изгиб и неразрушающего контроля;

- дополнена возможность изготовления труб с определением углеродного эквивалента, с очищенной от окалины поверхностью, с отделкой концов.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные трубы общего назначения из углеродистой и низколегированной стали.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 2216-84 Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия

ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 8693-80 (ИСО 8494-86) Трубы металлические. Метод испытания на бортование

ГОСТ 8694-75 Трубы. Метод испытания на раздачу

ГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющивание

ГОСТ 9045-93 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 10006-80 (ИСО 6892-84) Трубы металлические. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора

ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 12362-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов

ГОСТ 18360-93 Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм. Размеры

ГОСТ 18365-93 Калибры-скобы листовые со сменными губками для диаметров свыше 100 до 360 мм. Размеры

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

Национальный стандарт РФ ГОСТ Р 55934-2013 "Трубы стальные для повторного применения. Правила приемки и маркировки" (утв. приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 декабря 2013 г. N 2411-ст)

Открытым акционерным обществом "Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (ОАО "РосНИТИ") и Обществом с ограниченной ответственностью "ЧТПЗ-Инжиниринг" (ООО "ЧТПЗ-Инжиниринг"),

2 Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны"

3 Утвержден и введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 декабря 2013 г. N 2411-ст

4 Введен впервые

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!

Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.

Читайте также: