Устройство монолитных покрытий полов

Обновлено: 05.07.2024

1 Область применения

1.1 Технологическая карта распространяется на производство работ по устройству монолитных бетонных полов с армированием или без него с использованием аппаратуры вакуумного обезвоживания бетона при возведении зданий и сооружений производственного и гражданского назначения.

Вакуумирование бетона - прогрессивный метод, повышающий производительность труда, прочность, износостойкость и качество поверхности полов.

Полы, изготовленные по этому методу, отвечают современным требованиям качества строительной продукции - плотные, способные воспринимать значительные механические воздействия, бесшовные, беспыльные.

1.2 В карте применен комплект оборудования, разработанный шведской фирмой Т R ЕМ I Х. Возможно применение вакуумного комплекса СО-177 ОАО ВНИИСМИ.

С помощью этого оборудования возможна укладка бетона толщиной до 200 мм.

1.3 Для устройства бетонных полов с покрытиями повышенной прочности применяют бетон класса В15 и В22,5.

1.4 Сущность метода вакуумирования заключается в удалении из бетона излишков воды затворения (до 30 %) для обеспечения более быстрого уплотнения и набора прочности бетона. Это позволяет использовать более пластичные, удобоукладываемые бетоны с осадкой конуса 8 - 10 см.

1.5 Вакуумирование бетона дает возможность наносить слой специального покрытия на свежеуложенный бетон. Снижение деформаций усадки при устройстве вакуумированного бетона позволяет создавать участки пола площадью до 250 - 300 м 2 без деформационных швов.

1.6 Для повышения водостойкости пола его покрывают эмульсионными полимерными составами, снижающими трещинообразование и воздействие химически активных веществ. Такие полы могут быть использованы на предприятиях пищевой и химической промышленности.

1.7 Бетонный слой, после вакуумирования, в сочетании с покрытиями повышенной твердости обеспечивает высокую степень прочности пола в раннем возрасте, что позволяет монтировать тяжелое производственное оборудование по ходу строительных работ (рисунок 1 ).

Рисунок 1 - График нарастания прочности бетона во времени:

А - при вакуумной обработке; В - при естественном твердении; С - процентное увеличение прочности бетона после вакуумной обработки.

График построен с учетом нарастания прочности бетона В 22,5 (номинальное сопротивление сжатию 300 кг/см 2 ) следующего состава:

- портландцемент - 302 кг/м 3 ;

- мелкий заполнитель - 626 кг/м 3 ;

- гравий фракции 8 - 16 мм - 382 кг/м 3 ;

- гравий фракции 16 - 32 мм - 885 кг/м 3 ;

- водоцементное отношение - 0,6;

- осадка конуса - 9 см.

1.8 Привязка технологической карты к конкретным объектам и условиям производства работ состоит в уточнении объемов работ, данных потребности в трудовых и материально-технических ресурсах и корректировке графика производства работ.

2 Организация и технология строительного процесса.

2.1 Работы по устройству полов осуществляются в соответствии со СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции» и СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия».

2.2 Перед началом работы необходимо подготовить фронт работ, доставить оборудование в места, указанные в проекте производства работ, технологической карте или схеме, убедиться в исправности оборудования, подвести электроэнергию и воду, а также подготовить основание под полы, очистить поверхность перекрытия от строительного мусора, произвести разметку на захватки, дать отметки горизонта для направляющих реек.

2.3 Процесс устройства монолитных бетонных полов методом вакуумирования состоит из следующих основных операций:

- подготовка основания для бетонирования и установка направляющих;

- подача и распределение бетонной смеси;

- уплотнение бетонной смеси с помощью вибрирующей балки (поверхностных вибраторов);

- вакуумная обработка бетонной поверхности;

- затирка поверхности бетона заглаживающей машиной (бетоноотделочная машина);

- шлифовка поверхности бетона заглаживающей машиной (бетоноотделочная машина).

Рисунок 2 - Технологическая схема устройства монолитных бетонных полов методом вакуумирования

2.4 Разметка основания, подготовленного для устройства бетонных полов и установка опалубки или направляющих осуществляется в зависимости от размеров пола в помещении и длины вибрирующей балки.

2.5 Рациональные размеры одной захватки и разметки мест установки направляющих указываются в проекте производства работ применительно к конкретному строительному объекту. Технологическая схема устройства монолитных бетонных полов методом вакуумирования представлена на рисунке 2 .

2.6 Длина захватки должна обеспечивать непрерывность работы бригады в течение смены, а ширина должна быть максимально возможной, но не более шести метров. Бетонирование захваток производится через одну в последовательности их нумерации.

Это позволяет соблюдать порядок и последовательность операций, экономить время, количество направляющих.

2.7 Следует обращать особое внимание на установку направляющих в плане и по высоте, используя при этом геодезические инструменты. Состыкованные направляющие не должны смещаться от давления бетонной массы при прохождении вибрирующей балки, а также не должны иметь прогиба.

2.8 Необходимое условие бесперебойной и качественной работы всей бригады - это строгое соблюдение графика поставки бетона. Транспортировка бетона осуществляется автобетоносмесителями и другими средствами, а подача бетонной смеси к месту укладки может осуществляться различными способами, в том числе автобетононасосами, кранами, транспортерами и т.д. (рисунок 3 ).

Рисунок 3 - Схема подачи бетона с помощью башенного крана и автобетононасоса

2.9 Перевозку бетонной смеси внутри закрытых помещений при отсутствии трубопроводного транспорта осуществляют тележками на пневмоходу конструкции СКБ Мосстрой, а разравнивание смеси производят лопатами.

2.10 Выравнивание поверхности бетонной смеси и уплотнение производят с помощью вибрирующей балки, которая обеспечивает качественное уплотнение смеси на глубину не более 200 мм, согласно рисунку 4 .

Рисунок 4 - Технологическая последовательность операций по устройству полов методом вакуумирования

2.11 Вакуумная обработка поверхности бетона производится с помощью отсасывающего мата, который соединяется шлангом с вакуумным агрегатом, отсасывающим воду из толщи бетона (до 30 %). При вакуумной обработке поверхность бетона обязательно должна быть ровной.

2.12 Количество отобранной воды и прочность бетонной смеси после вакуумирования, которая должна составлять 2 - 3 кгс/см 2 , позволяют визуально определить окончание вакуумной обработки.

2.13 После окончания вакуумирования отсасывающий мат необходимо тщательно промыть водой.

2.14 Отвакуумированная поверхность бетонного покрытия позволяет немедленно выполнить затирку и шлифовку (чистовое заглаживание).

2.15 Надежность работы комплекта оборудования для устройства бетонных полов обеспечивается своевременным проведением профилактического технического обслуживания.

2.16 В зависимости от конструкции и толщины бетонного слоя пола, устанавливают определенный вид опалубки и поддерживающих опор (рисунок 5 ). Опалубку или направляющие устанавливают точно по отметкам в плане и по высоте, тщательно подгоняя стыки. Крепление опалубки или направляющих осуществляют анкерами, тяжами или другими упорными устройствами и приспособлениями.

Рисунок 5 - Варианты установки опалубки и поддерживающих опор

2.17 Бетонная смесь в подготовленную карту подается автобетононасосом по трубопроводу или тележками. Грубое разравнивание осуществляется лопатами или гребками, распределяя бетонную смесь равномерно по ширине бетонируемой полосы. В случае прекращения подачи бетонной смеси, устанавливают ограничительную доску поперек бетонируемой полосы для образования рабочего шва. Если толщина укладываемого слоя бетонной смеси более 20 см, производится ее уплотнение глубинными вибраторами с одновременным распределением бетонной смеси.

2.18 Работы с вибрирующей балкой (поверхностным вибратором) осуществляются в следующем порядке: после распределения бетонной смеси в пролете карты или полосы производят быстрый проход вибрирующей балкой (поверхностным вибратором). После первого прохода большая часть поверхности бетонной смеси выравнивается, но в некоторых местах остаются воронки, незаполненные бетонной смесью. В воронки укладываются дополнительные порции смеси, и делается второй проход. При втором проходе вибрирующая балка (поверхностный вибратор) перемещается медленно, на одной скорости и без остановок.

2.19 Точное выравнивание бетонной поверхности выполняют три человека. Двое рабочих тянут за фалы вибрирующую балку (поверхностный вибратор), прикладывая необходимое усилие для обеспечения скорости передвижения 0,5 - 1 м/мин., третий рабочий наблюдает за движением вибробалки и с помощью гребка формует валик избыточной бетонной смеси высотой 1 - 2 см перед вибрирующей балкой.

2.20 Валики избыточной бетонной смеси необходимы для создания ровной поверхности и для передачи вибрации, вызывающей уплотнение уложенной бетонной смеси.

2.21 Высоту валика следует постоянно поддерживать в заданных пределах. Увеличение высоты валиков значительно затрудняет перемещение вибрирующей балки, а отсутствие валиков снижает эффект вибрирования, образуя воронки на бетонной поверхности и вызывая появление усадочных трещин.

2.22 Если первая рейка вибробалки при ее перемещении уже прошла над углублением в бетонной смеси, необходимо сразу же перед второй рейкой положить добавочную порцию бетонной смеси для выравнивания поверхности.

2.23 При перемещении вибрирующей балки по направляющим необходимо избегать подъема переднего края балки. Для этого уменьшают угол наклона фалов к горизонтальной плоскости пола, используя их на всю длину.

2.24 В местах, где работа с вибрирующей балкой затруднена (колонны, стояки, выгородки), бетонную смесь уплотняют с помощью виброплощадки с последующим выравниванием поверхности вручную.

2.25 Работы по вакуумированию осуществляют в следующем порядке:

- укладывают на провибрированную и выровненную поверхность бетона фильтрующие полотна и накрывают их всасывающим матом (оборудование фирмы «Т R ЕМ I Х»);

- соединяют всасывающий шланг вакуумного агрегата со шлангом отсасывающего короба мата и проверяют работоспособность системы. Необходимо плотное прилегание краев отсасывающего мата к поверхности свежеуложенного бетона.

2.26 Показания манометра вакуумного агрегата должны быть не более 0,75 кгс/см 2 .

2.27 После достижения соответствующего вакуума время отсасывания воды определяется из расчета 1 минута на 1 см толщины плиты.

2.28 При обезвоживании только верхнего слоя плиты-пола вакуумирование продолжается не более 10 минут.

2.29 Воду сливают, по мере заполнения бака, в канализационный стояк, место расположения которого предусматривается ППР. В процессе вакуумирования опорожнять бак не рекомендуется.

2.30 Выравнивающим вибратором (оборудование фирмы «Т R ЕМ I Х») устраняют метки от поперечных линий, возникающих при временных остановках поверхностного вибратора, выравнивают впадины и выпуклости, с добавлением при необходимости дополнительного материала, подготавливая поверхность таким образом к затирке.

2.31 Рабочий, находясь за пределами бетонируемой полосы или карты, располагает заглаживающую (бетоноотделочную) машину в середине ее и включает двигатель. Затем, двигаясь от середины полосы к краю короткими продольными проходами, он затирает поверхность бетона.

2.32 Затирка и шлифовка могут осуществляться одновременно на одной захватке.

2.33 Работы по шлифовке поверхности поручают опытному и квалифицированному оператору.

2.34 После окончания технологического цикла по устройству бетонного пола за одну смену комплект оборудования очищают от бетона и промывают водой.

2.35 Схема организации рабочего места на одной захватке шириной 4,0 м показана на рисунке 3 .

Рисунок 6 - Схема организации рабочего места

1 - направляющие; 2 - шланг бетононасоса; 3 - вибробалка; 4 - всасывающий мат; 5 - вакуумный насос; 6 - заглаживающая (бетоноотделочная) машина с планирующим диском; 7 - заглаживающая (бетоноотделочная) машина с ножами; Б₁, Б₂, Б₃ , Б₄, Б₅, Б₆, Б₇ - бетонщики.

2.36 Приемы организации труда по этапам должны предусматривать выполнение производственных операций в технологической последовательности, приведенной ниже:

1 . Разметка и установка направляющих реек.

Бетонщики (Б₁; Б₂; Б₃ ) с помощью рулетки и мелового шнура отмечают места расположения направляющих с таким расчетом, чтобы ширина бетонируемой полосы соответствовала длине вибробалки.

Затем бетонщик (Б₃) наполняет раствором ведро и, двигаясь вдоль разметки, раскладывает порции раствора через 1,5 м в местах установки направляющих реек.

Бетонщики (Б₁ и Б₂) устанавливают на маяки направляющие рейки.

При установке направляющих, входящих в комплект оборудования фирмы Т R ЕМ I Х, рабочие ставят специальные опоры, в которых закрепляют направляющие рейки на заданной отметке.

Бетонщик (Б₁) ставит нивелирную рейку на направляющую, а бетонщик (Б₂) по команде геодезиста легкими ударами осаживает направляющую рейку до проектной отметки.

2 . Подача и распределение бетонной смеси

Бетонщик (Б₁), придерживая и перемещая шланг с помощью специальной скобы, подает бетонную смесь в карту и, постепенно отступая назад, распределяет бетон по всей ширине бетонируемой полосы.

Бетонщики (Б₂ и Б₃ ) разравнивают бетон лопатой вровень с верхом направляющих реек.

3 . Вибрирование и выравнивание бетонной смеси вибрирующей балкой

Уложив бетонную смесь на участке равном или большем размеру отсасывающего мата, бетонщик (Б₁) подает сигнал машинисту бетононасоса о прекращении подачи бетона, а сам переходит к вибрирующей балке.

Бетонщики (Б₂ и Б₃ ) по направляющим перемещают за фалы вибрирующую балку, а бетонщик (Б₁) формует лопатой валик избыточного бетона высотой 1 - 2 см перед вибрирующей балкой.

В труднодоступных местах (колонны, стояки, выгородки) бетонщик (Б₁) уплотняет бетонную смесь площадочным вибратором, затем поверхность бетона выравнивается гладилкой.

4 . Вакуумирование бетона

Бетонщик (Б₄) подготавливает к работе вакуумный агрегат, проверяет шланги, соединительные муфты и по мере необходимости передвигает его.

Бетонщики (Б₁ и Б₄) переносят фильтрующие прокладки и укладывают их на влажный бетон, только что подвергшийся вибрированию.

Затем бетонщики (Б₁ и Б₄) переносят всасывающий мат, укладывают на среднюю фильтрующую прокладку и раскатывают его вправо и влево от центра так, чтобы перекрыть края фильтрующих прокладок приблизительно на 15 см. Бетонщики (Б₁ и Б₄) приглаживают края мата руками.

Бетонщик (Б₄) соединяет всасывающий шланг вакуумного агрегата со шлангом отсасывающего короба мата и проверяет работоспособность системы (включает электродвигатель вакуумного агрегата). Бетонщик (Б₁) возвращается к работе по разравниванию бетонной смеси.

5 . Выравнивание бетонной поверхности

Бетонщик (Б₅) с помощью выравнивающего вибратора выравнивает поверхность бетона, устраняя метки от поперечных линий, возникающих при временных остановках вибрирующей балки, выравнивает небольшие впадины и выпуклости.

6 . Затирка бетонной поверхности

Бетонщик (Б₅) устанавливает заглаживающую (бетоноотделочную) машину с планирующим диском в середине бетонируемой полосы и включает двигатель.

Бетонщик (Б₅), двигаясь от середины полосы к краю, продольными проходами затирает поверхность бетона.

7 . Шлифовка поверхности бетона

Бетонщики (Б₆ и Б₇) устанавливают заглаживающие (бетоноотделочные) машины с ножами на середину подготовленной к шлифованию бетонной полосы. Затем включают двигатель и, постепенно перемещаясь в противоположные стороны, осуществляют шлифовку поверхности бетона.

8 . Очистка фильтрующего полотна

Бетонщик (Б₄), находясь у емкости с водой, щеткой очищает фильтрующее полотно и смывает водой остатки бетона.

9 . Промывка отсасывающего мата

Бетонщики (Б₂ и Б₃ ) расстилают отсасывающий мат в специально отведенном месте, а бетонщик (Б₄) включает очиститель высокого давления и струей воды промывает отсасывающий мат.

3 Требования к качеству и приемке работ

3.1 Контроль качества работ по устройству полов осуществляется прорабом или мастером с привлечением специальной строительной лаборатории.

3.2 Производственный контроль качества работ должен включать входной контроль рабочей документации, материалов и оборудования, операционный контроль строительных процессов и приемочный контроль выполнения работы.

3.3 При входном контроле рабочей документации проводится проверка ее комплектности и достаточности в ней технической информации. При входном контроле материалов проверяется соответствие их стандартам, наличие сертификатов соответствия, гигиенических и пожарных документов, паспортов и других сопроводительных документов.

3.4 Строительные материалы, используемые при устройстве полов, должны соответствовать следующим требованиям:

- состав бетонной смеси, подобранный в соответствии с требованиями ГОСТ 7473-94 должен быть согласован с заводом-изготовителем по проектной марке бетона, удобоукладываемости, наибольшей крупности заполнителя, водонепроницаемости, специальным добавкам для получения бетона с заданными свойствами;

- песок для бетонных смесей, используемый в качестве мелкого заполнителя, должен содержать до 3 - 7 % пылевидных частиц крупностью менее 0,14 мм и 15 - 20 % мелких частиц крупностью менее 0,31 мм. Песок должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736-93;

- для ориентировочных подсчетов долю песка следует принимать равной 32 - 45 % при использовании гравия и 40 - 60 % при использовании щебня (по весу от их общего количества). В 1 м 3 бетонной смеси, предназначенной для устройства полов методом вакуумирования, должно быть на 150 - 200 кг песка больше, чем в обычной;

- содержание легких, менее 0,06 мм, пылевидных (илистых, глинистых и других) частиц не должно превышать 3 % в природном песке и 5 % в дробленом. В противном случае верхний слой уплотненной бетонной смеси может привести к непроникновению вакуума по толщине бетона;

- в качестве крупного заполнителя следует применять щебень или гравий, отвечающий требованиям ГОСТ 8267-93. Максимальный размер крупного заполнителя не должен превышать 15 мм и 0,6 толщины покрытия для слоя бетона толщиной 20 - 50 мм и 20 мм для слоя бетона толщиной до 200 мм;

- удобоукладываемость бетонной смеси следует определять по ГОСТ 10181-2000. Подвижность бетонной смеси должна быть 8 - 10 см, а водоцементное отношение - 0,6;

- необходимая консистенция бетонной смеси обеспечивается правильным соотношением между ее растворной частью и расходом крупного заполнителя. При использовании крупного заполнителя фракции 5 - 20 мм объем растворной части на 1 м 3 бетонной смеси должен быть не менее 550 - 650 л;

- ориентировочные составы бетонных смесей, предназначенных для устройства полов методом вакуумирования, приведены в таблице 1 .

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Таблица 1 - Ориентировочные составы бетонных смесей для полов

Устройство монолитных бетонных полов

Монолитный бетонный пол используется в качестве основы под различные типы финишных покрытий (полимерные, плиточные, рулонные). Конструкция принимает все нагрузки и обеспечивает прочность и долговечность эксплуатации, что обусловлено крепкой цельной структурой.

Можно говорить о высоком уровне тепло-, звуко-, гидроизоляции. Но, монолит не может служить самостоятельным покрытием в виду пыления, низкой стойкости к ударным, абразивным нагрузкам. Сфера применения технологии распространяется на жилое, общественное и промышленное строительство.

Каким может быть монолитный бетонный пол

Комплекс работ по производству полов состоит в следующем:

подготовительные мероприятия;
строительно-монтажные работы;
финишные работы.

Армирование позволяет сократить массу конструкции за счет толщины готового слоя. Этот пол успешно работает в помещениях с высокими нагрузками (ангары, цеха, стоянки и т.д.)

Подготовка

На месте ведения работ организуют зону складирования оборудования, материалов, инвентаря. Площадка огораживается, проводится обозначение опасных зон. На объекте должны быть завершены все работы по устройству несущих конструкций, приостанавливаются все операции, которые могут воспрепятствовать устройству полов. Дверные проемы закрывают гибкими теплоизоляционными полотнами, что защитит участок работ от ветра и потерь тепла.

Последовательность подготовки зависит от типа основания – грунт или плита перекрытия.

Если основанием является грунт, конструкция выглядит следующим образом:

утрамбованный грунт;
подсыпка на основе песка и щебня, керамзита;
бетонная подготовка;
пароизоляция;
теплоизоляция;
п/э пленка;
армированная стяжка.

У каждого слоя есть свое функциональное назначение. Песчано-гравийные, керамзитные подсыпки предотвращают капиллярный подсос влаги, служат для дополнительной теплоизоляции. Бетонная подготовка выступает основой для последующих слоев. Для утепления необходим теплоизоляционный слой. Его толщина зависит от климатических особенностей местности.

Целесообразность устройства и толщина каждого слоя зависят от уровня нахождения грунтовых вод, будут ли предусмотрены системы напольного обогрева и интенсивности механических нагрузок. При низком залегании водоносного горизонта – ниже двух метров – можно обойтись без подсыпки и подготовки, заменяя их на щебеночный слой, пролитый раствором.

Если пол устраиваются по грунту, его подготовка состоит в следующем:

слабые и растительные грунты заменяют на щебеночно-песчаную или песчано-гравийную смесь;
влажные пучинистые грунты (глины, пески и пр.) требуют понижения уровня ГВ посредством устройства скважин, дренажей, теплоизолирующих насыпей, устройства гидроизоляции. Проводится полная или частичная замена на непучинистый грунт;
насыпные, нарушенные грунты очищают от примесей, трамбуют.

Если есть излишек, производят выборку грунта. Для этого основу разрыхляют на требуемую глубину и трамбуют.

Уплотнение осуществляется слоями, специальными трамбовочными машинами. Вручную действуют только в труднодоступных местах и там, где работа оборудования может вызвать повреждение конструкций

Устройство песчано-щебеночной подушки

На готовый грунт насыпают песок, с соблюдением толщины слоя – 10 см. На промерзающих и пучинистых грунтах толщина может быть увеличена в два раза. Материал увлажняют и уплотняют при помощи специального оборудования. Уровень увлажнения не должен превышать 7%, для чего удобно использовать шланг с распылительной насадкой.

Второй слой подушки – щебеночный. Вместо щебня можно использовать другой крупный заполнитель – гравий. Оба материала особенно хорошо работают на сырых грунтах. Чтобы обеспечить дополнительную гидроизоляцию, щебень проливается жидким битумом, образуя надежный защитный слой. Сам песок тоже выступает защитой от влаги.

Если основание требует дополнительного утепления, рекомендовано сделать керамзитовую подсыпку, слоем 10-15 см. Но, материал не работает на сырых грунтах из-за способности к впитыванию влаги и набуханию.

Если пол устраивается по плитам перекрытий

По готовым плитам действуют несколько иным образом.

Требуется провести следующее:

посредством механической обработки с основания удаляют грязь, жировые, масляные пятна, слабые участки с отслоением, крошением. Для снятия масляных загрязнений используют специальные малярные растворы, прочие загрязнения легко удалить кислотными промывками;
при необходимости, проводится демонтаж старой стяжки. Чаще всего для этого применяют ударные методы, при помощи отбойных молотков, перфораторов. В некоторых случаях задействуются технологии алмазной резки бетона, но такая технология обойдется существенно дороже;
если на основе есть существенные неровности, они удаляются посредством фрезеровки. Отклонения по горизонтали ниже 10%, не устраняются;
возможные выбоины и трещины ремонтируются полимерными смесями;
участки, которые не поддаются реконструкции, демонтируют и заливают новым раствором;
поверхность требует тщательного обеспыливания, для чего применяется промышленный пылесос.

После подготовки плита проверяется на ровность при помощи нивелира. Далее проводится отбивка горизонтали и определяется отметка чистового пола. Для обеспечения высокого сцепления с последующими слоями можно провести обработку грунтовками типа бетонконтакт.

Устройство бетонной подготовки

Работы начинают сразу после подготовки основания (грунта или плиты перекрытия). Толщина конструкции составляет 6-8 см. Она наносится непосредственно на щебеночный слой. Подготовку рекомендовано накрыть слоем п/э пленки.

Нанесение полиэтиленовой пленки несет лишь технологическую цель. Она предотвратит уход влаги бетона в слой подсыпки

Армирование

Важно обеспечить размещение сетки в теле бетона, для чего арматуру кладут на специальные подставки. Вся конструкция должна быть надежна зафиксирована, чтобы во время заливки смеси не произошел ее сдвиг.

Установка направляющих

Ровность всей конструкции по горизонтали зависит от правильности установки маячных реек. В качестве основного материала часто используют п-образные профили для гипсокартона. Для повышения прочности, их можно вложить друг в друга, получив квадратное сечение. С таким материалом удобно работать, но он ограничен по высоте – до 6 см.

Второй популярный материал – т-образные штукатурные профили. Это решение больше подходит для тонких стяжек, а для устройства подготовки от него лучше отказаться.

При большом объеме работ целесообразно использовать металлические трубы. Сечение материала может быть любым – прямоугольным, круглым, квадратным. Плюс в том, что трубы практически не деформируются и могут выдержать вес заливки.

Впрочем, профессиональным решением является использование рельс-форм. Подобные системы содержат все необходимое для монтажа и регулировочные винты для коррекции положения направляющих по высоте и в пространстве. Однако, и стоимость рельс-форм наиболее высока по сравнению со всеми предыдущими вариантами – от 200 рублей за п.м.

Последовательность работ складывается следующим образом:

разметка проводится лазерным уровнем. Изначально определяют самую высокую точку поверхности, от нее на высоте 1.5 м наносят риску на стену. Так выводят уровень горизонта по всему периметру стены. Далее отмеряют расстояние от горизонта до уровня пола. Следует найти минимальное значение. От этой точки выводят чистовую линию;
согласно разметке, на основание укладываются маяки на основе цементного раствора, направляющие. Правильность установки контролируется нивелиром. Если требуется, направляющие втапливаются в раствор или, наоборот, приподнимаются посредством его добавления;
система направляющих должна быть надежно зафиксирована. Следует дождаться, пока раствор не наберет прочность.

Большой участок работ разграничивается на карты. Границы карт разделяются опалубкой. После застывания раствора опалубка демонтируется.

Заливка бетона

Используя бетономешалку, готовится раствор. Марочная прочность не должна быть ниже М200. В условиях большого объема работ привлекают автобензовозы и бетононасосы.

Важно организовать цикличность поставки смеси к месту заливки, что позволит получить монолитный слой без расслоений

В случае самостоятельного приготовления смеси состав бетона принимается следующим образом:

цемент М400 – 1 ч;
песок строительный – 2 ч;
щебень или гравий – 2 ч;
вода – 0.7 ч.

Последовательность работ:

бетон укладывается полосами между направляющими. Грубое выравнивание проводится лопатой. Далее смесь уплотняется виброрейкой;
раствор часто выравнивают правилом, двигая инструмент по направлению к себе по направляющим;
если в процессе уплотнения на поверхности сформировались рытвины, из заполняют порцией раствора и повторяют выравнивание;
готовую стяжку защищают от преждевременного высыхания присыпкой из влажных опилок.

Паро-, теплоизоляция

На подготовку наносят рубероид или двойной слой п/э пленки. В качестве альтернативны можно использовать битумные материалы. Важно обеспечить герметичность системы по всей площади. В противном случае конструкция будет перенасыщена влагой, что грозит развитием грибков и плесени. Для этого материал укладывается внахлест 10-15 см. Если это пленка, стыки обрабатываются водостойким скотчем, если рубероид – обмазываются мастикой. Изоляция должна превышать высоту стяжки на 5-7 см.

Варианты внутренней гидроизоляции:

оклеечная – устраивается на основе любого водонепроницаемого материала. Помимо указанной п/э пленки, рубероида, это может быть гидроизол и аналоги. По периметру такого слоя устраивается демпферная лента;
штукатурная – чаще всего наносится по готовой бетонной подготовке при условии оштукатуренных стен. Материалы наносятся шпателем с тщательной обработкой стыков;
окрасочная – используется, как и в предыдущих случаях по готовой стяжке и стенам. Такие составы характеризуются густой консистенцией и наносятся кистями, валиками;
литая – вязкие составы наносят по готовой черновой стяжке напылением или валиком. После высыхания образуется герметичная однородная пленка. Чаще всего применению подлежит жидкая резина. Это решение лучше подходит для подвалов и гаражей;
проникающая – активные составы проникают в тело бетона на несколько мм вглубь. Этот вариант работает по готовой подготовке.

Для утепления проводят укладку теплоизоляционного слоя. Оптимально использовать экструдированный пенополистирол, либо плиты минеральной ваты, пеностекла. Материал укладывается по всей поверхности с разбежкой швов, вплотную друг к другу.

Теплоизоляционный слой покрывается чистовой стяжкой, которая может быть армирована фиброволокном или металлической сеткой. Толщина конструкции – 5 см для жилых помещений и мест с низкой нагрузкой, 10 см – для зон с интенсивной нагрузкой.

Устройство бетонного наливного пола

Далее приступают к устройству монолитного бетонного наливного пола. Для работы лучше использовать готовые сухие смеси.

Готовые сухие смеси содержат в себе все необходимые компоненты. смесь нужно лишь развести водой по рекомендации производителя и тщательно перемешать

Общие требования к заливке таковы:

двери и окна перед работой закрываются;
в помещении должна поддерживаться постоянная температура воздуха – на уровне +10-25 градусов;
на поверхность основания не должны действовать сквозняки.

Бетонная подготовка должна быть твердой, сухой, обеспыленной. На основе должны отсутствовать загрязнения, жирные и масляные пятна. Рекомендовано провести дополнительное фрезерование или шлифование.

Перед заливкой поверхность пылесосят. В два технологических подхода наносят грунтовку. При нанесении первого слоя грунт разбавляется водой в пропорции 1:5, при нанесении второго – 1:3. Для работы используются валики. Состав должен тщательно втираться в подготовку. Если применяется щетка достаточно однократного грунтования в пропорции 1:3.

Операция грунтования необходима для того, чтобы вода не уходила из раствора в нижние слои. Это предотвращает образование пузырей, работает на улучшение сцепления между поверхностью и материалом. Единственное, что не рекомендуется, так это применять составы с содержанием кварцевого песка (наподобие бетонконтакта).

Приготовление раствора

Если устройство покрытия проводится при помощи механизированной заливки, сухую смесь помещают в бункер оборудования. При помощи регулировки расхода воды, порядка 900-1000 л/ч, вырабатывают требуемую консистенцию смеси. До распыления и в период заливки периодически проверяют растекаемость раствора.

Если предполагается ручное нанесение, сухая смесь насыпается в чистую тару и затворяется водой. Количество воды должно составлять 26-27% от веса материала. Как правило, на 20 кг хватает 5.2-5.4 л воды. В холодных условиях используется теплая вода t 35 градусов.

При замесе нельзя допускать передозировки воды. Если смесь содержит избыточное количество жидкости, на поверхности будут появляется черные разводы. Возможно расслоение раствора. Все это негативно влияет на высыхание, способствует трещинообразованию и потере прочности пола.

Замес реализуется при помощи мощной дрели, оснащенной миксерной насадкой. Скорость оборотов – 400-600 об/мин. Продолжительность перемешивания – не более 3-4 минут. За это время следует добиться получения однородной массы, лишенной комков.

Жизнеспособность сухих смесей короткая, как правило, не превышает получаса, рассчитывая с момента затворения водой. В течение этого времени смесь должна быть полностью израсходована. Работы ведутся при t +10-25 градусов.

Выполнение работ

Бетонная подготовка еще раз проверяется по горизонтали. Если покрытие должно содержать деформационные швы, приступают к их разметке. При этом принимают во внимание геометрию помещения.

Готовую смесь наносят на основу слоем 5-80 мм, но на практике лучше ограничиться 10-50 мм. Чтобы ускорить растекаемость, раствор разгоняют гладким шпателем либо гладкой раклей. Дополнительное выравнивание осуществляется игольчатым валиком. Длина иголок инструмента должна превышать толщину слоя нанесения.

Пешеходные нагрузки по готовому полу возможны спустя 4 часа. Окончательная прочность достигается, как и в случае с традиционным бетоном, достигается на 28 сутки

Как только по уложенному покрытию можно ходить, проводится нарезка деформационных швов. Они переносятся от основы к новой конструкции при помощи резчика швов. Выемки заполняются эластичными герметиками.

Варианты финишных покрытий

Выбор финишного покрытия зависит от типа предполагаемы нагрузок. Если это промышленный пол, целесообразно обратить внимание на сухие упрочняющие смеси – топпинги. Они успешно работают на любых производственных полах, в том числе на автомойках, в паркингах, на складах, в магазинах, торгово-выставочных залах и т.д. Сухие смеси втирают в свежеуложенный бетон при помощи затирочных машин в два подхода.

Состав топпингов представлен цементом, модификаторами, корундом или металлическими опилками. Хорошие смеси всегда армированы кварцевым песком. Помимо упрочнения, можно рассчитывать на полную беспыльность.

Упрочнение может быть реализовано при следующей структуре покрытия:

основание (грунт либо плита перекрытия);
черновая стяжка;
слой тепло-, гидроизоляции;
армирующий каркас;
бетонная плита с финишным покрытием.

Работы по устройству плиты с финишным покрытием должны быть проведены максимально качественно, как как это взаимосвязанный процесс с внесением топпингов.

Покрытия с упрочнением верхнего слоя фиброармированием

Фиброармирование лучше всего работает на повышение сопротивления бетона силам растяжения. Для упрочнения обычно используется полипропиленовая или стальная фибра. Объемное армирование реализуется на стадии приготовления раствора.

Введение материала может осуществляться несколькими способами:

последовательное смешивание в бетоносмесителе песка + крупного заполнителя, фибры, далее цемента и воды затворения;
вначале готовят бетонную смесь и только потом вводят фибру;
фибра вводится в бетонный раствор при укладке послойно.

Нанесение полимерных покрытий

Помимо сухих упрочнителей для устройства полов применяются жидкие. В отличие от топпингов, которые не дают высокой химстойкости, устойчивости к агрессивным средам и кислотам, органические полимеры обеспечивают именно такой результат.

Когда к полу предъявляются высокие требования целесообразно использовать акриловые, полиэфирные, эпоксидные, полиуретановые покрытия

В зависимости от типа связующего определяется и сфера применения жидких упрочнителей:

эпоксидные – для высокого воздействия агрессивных жидкостей и механических нагрузок;
полиуретановые – для жестких абразивных нагрузок и постоянных вибраций;
метилметакрилатные – для неотапливаемых и холодных помещений;
полиэфирные – для высоких химических нагрузок.

Покрытия на основе полимерцементных материалов

Монолитный полимерный пол не любит высоких температур и в таких условиях эксплуатации есть смысл обратиться к полимерцементным материалам. Компаунды образуют высокопрочный композит, термостойкий, химстойкий, ударопрочный, износостойкий.

Благодаря паропроницаемости материал может наноситься на свежий пол спустя 5-7 суток после укладки. При этом можно говорить о полном отсутствии дефектов (отслоений, вздутий, пузырей).

Это оптимальное решение для промышленных цехов, где пол подвергается высокому температурному воздействию (около печей, работающего оборудования и т.д.).

Техника безопасности

Перед началом бетонных работ среди рабочих проводится инструктаж, обучение правилам безопасности, принципам правильной и безопасной работы с оборудованием и инструментом. На площадке заводят журнал, в котором каждый сотрудник расписывается о проведенном инструктаже.

Используемое оборудование должно быть исправным, предусматривается заземление. В момент возникновения аварийных ситуаций техника немедленно отключается, причины аварии устраняются квалифицированными специалистами.

Оборудование и оснастка

На количество и тип оборудования, оснастки влияют объем работ, выбранная технология устройства монолитного пола.

Для контроля уровня и плоскостности пола потребуются нивелиры, уровни, рейки

На строительной площадке может потребоваться следующее:

автобетононасосы, автобетоносмесители – применяются при больших объемах заливки;
бетономешалка;
подъемный кран, бункеры, тележки, бетононасосы – для подачи раствора к месту заливки;
вибраторы (поверхностные, глубинные, выравнивающие), виброрейки – для уплотнения растворов;
бетоноотделочные машины – для финишной обработки поверхности;
направляющие, опоры;
молотки, кувалды, лопаты, шпатели, гладилки, гребенки;
игольчатые валики, ракли;
промышленные пылесосы.

Стоимость монолитных бетонных полов

Цена на устройство конструкции зависит от множества факторов. Прежде всего, следует учитывать расход бетона и его марочную прочность. Потребность в материале легко вычислить, опираясь на толщину пола. На удорожание влияет необходимость армирования, предварительной подготовки, наличие уклонов и примыканий. В среднем, цена на производство конструкции «под ключ» составляет 1100 рублей за квадратный метр.

Выводы

Чтобы строительство монолитного бетонного пола обернулось максимальной выгодой, необходимо правильно выбрать тип конструкции и финишного покрытия. Во главу угла ставят уровень проектных нагрузок и тип основания. Требуется строгое соблюдение технологического процесса и профессиональный труд.

Процесс устройства промышленных бетонных полов показан в видео:

ТЕХНОЛОГИЯ УСТРОЙСТВА ПОКРЫТИЙ ПОЛОВ 1. Конструктивные элементы и виды полов

Полы — это конструктивные элементы здания или сооружения, предназначенные для восприятия эксплуатационных нагрузок и, в общем виде состоят из следующих частей несущих самостоятельные функции.

Покрытие — верхний элемент пола, непосредственно подвергающийся эксплуатационным воздействиям. В качестве покрытия применяют паркет и другие материалы на основе древесины, линолеум, пластмассовые и керамические плитки, синтетические ворсовые ковры и др.

Прослойка — промежуточный слой, связывающий покрытие с нижележащими элементами пола или перекрытием. Для этой цели используют цементно-песчаные растворы, битумные мастики, синтетические клеи и др.

Стяжка или сборное основание — слой для подготовки жесткого основания под покрытие, если нижележащие слои из нежестких или пористых материалов.

Подстилающий слой — служит для равномерной передачи нагрузки на основание и обычно состоит из шлака, гравия, щебня, бетона и асфальтобетона. При устройстве пола по грунту этот слой распределяет нагрузку на нижележащее основание.

Теплоизоляция — слой из теплоизоляционных материалов (шлака, керамзита и др.), уменьшающий теплопроводность пола.

Звукоизоляция — слой или прокладка, уменьшающие передачу шума через перекрытие.

Гидроизоляция — слой, препятствующий доступу воды и других жидкостей к вышележащим конструкциям пола.

Полы должны выдерживать длительный срок эксплуатации, конструктивно быть теплыми, нескользкими, гладкими, бесшумными при ходьбе и не выделять пыль.

Название пола обычно соответствует наименованию его покрытия. Полы дощатые, паркетные, из линолеума и поливинилхлоридных плиток обычно устраивают в помещениях с легким и сухим режимом эксплуатации — в жилых квартирах, палатах больниц, кабинетах административных зданий, школьных классах и других подобных помещениях Выбор конструктивного решения пола следует осуществлять исходя из технико-экономической целесообразности принятого решения в конкретных условиях строительства с учетом обеспечения:

• надежности и долговечности принятой конструкции;

• экономного расходования цемента, металла, дерева и других строи
тельных материалов;

• наиболее полного использования физико-механических свойств примененных материалов;

• минимума трудозатрат на устройство и эксплуатацию;

• максимальной механизации процесса устройства;

• широкого использования местных строительных материалов и отходов промышленного производства;

• отсутствия влияния вредных факторов примененных в конструкции пола материалов;

• оптимальных гигиенических условий для людей;

• пожаро-, и взрывобезопасности.

Тип пола для промышленных зданий принимают в зависимости от характера и интенсивности эксплуатационных воздействий. Устройство покрытия пола является завершающим этапом в подготовке здания к сдаче в эксплуатацию. Его выполняют только после окончания всех строительных, отделочных работ, работ по монтажу технологического оборудования, при которых возможно повреждение, увлажнение и загрязнение пола.

Читайте также: