Материалы для ремонта промышленных полов

Обновлено: 18.05.2024

Материалы для промышленных полов

Наша компания с 1992 года занимается изготовлением промышленных полов для объектов различного назначения. Каталог продукции включает решения для помещений с любыми условиями эксплуатации, включая крупные промышленные объекты. Холдинговая компания «Голдман групп» предлагает:

Cоставы для наливных и полимерных полов;
Cредства для организации полимерцементных, полимербетонных, бетонных покрытий;
Пропитки и бетонные покрытия с защитными свойствами;
Cоставы для создания специальных покрытий с безыскровыми, антискользящими свойствами.

Для выбора состава вы можете воспользоваться материалами нашего сайта или обратиться за помощью к консультантам. Для онлайн-расчета стоимости материалов на сайте предусмотрен калькулятор.

Холдинговая компания «Голдман групп» имеет обширную сеть представительств на территории СНГ и России. Все филиалы не только реализуют продукцию бренда, но и оказывают услуги по укладке полов промышленного типа.

Мы постоянно совершенствует технологии изготовления напольных покрытий и предлагаем клиентам актуальные решения с подтвержденным качеством.

Ремонт бетонных полов в промышленных помещениях

Бетон – это тот материал, которому обеспечена работа в условиях высоких химических, механических, климатических нагрузок. Благодаря капиллярно-пористой структуре и при отсутствии дополнительной защиты он склонен к разрушению. Основные дефекты промышленных бетонных полов – трещины, выбоины, разрушение швов. Но, современные технологии позволяют провести практически любой ремонт, восстановив целостность конструкции.

Подготовительные работы

Чтобы правильно организовать строительный процесс, следует провести предварительную подготовку.

Прежде всего, это касается указанных мероприятий:

ограждение места ведения работ;
организация освещения, коммуникаций;
доставка материалов, оборудования, оснастки. Подготовка к эксплуатации;
проверка оборудования на холостом ходу, профилактический осмотр;
организация складирования и хранения материалов и оснастки;
инструктаж и обучение рабочих.

Далее необходимо оценить фактическое состояние бетонного пола. Определяется состояние дефектов, места их расположения, объем. Следует выявить причины, способствующие их образованию.

На особо важных объектах лучше провести лабораторные испытания образцов, изъятых из конструкции

Оценка проводится визуально, при помощи инструментальных средств, с использованием фототехники. Учитывая условия эксплуатации промышленных полов, рекомендовано предпочесть инструментальный способ (экспресс-оценка неразрушающего контроля).

В результате можно выявить несколько степеней повреждений:

поверхностное разрушение – на промышленном полу образуются выбоины, пустоты, каверны;
образование трещин в более глубоких слоях, разрушение швов;
коррозия арматурного каркаса.

Кроме того, можно обнаружить обычное общее разрыхление структуры бетона, что прослеживается по появлению мельчайших дефектов. Впоследствии это повлияет на разрушение и деградацию искусственного камня.

На основе этого можно говорить о выборе оптимальных технических решений для ремонта полов. Капитальные работы реализуются заливкой основания новым высокопрочным бетоном. Когда характер повреждений не столь высок, можно ограничиться современными техническими решениями.

Технология ремонта промышленного бетонного пола

При любых бетонных работах важно соблюдать строгую технологическую последовательность, согласно которой выполняются все восстановительные мероприятия.

Действовать следует так:

подготовка поверхности;
при необходимости – очистка арматуры ж/б полов, установка дополнительной;
обеспыливание;
при необходимости – установка опалубки;
увлажнение бетона водой;
приготовление ремонтного состава;
нанесение материала;
уход.

Подготовка

Первичная подготовка была описана выше и к этому этапу должны быть определены причины разрушения конструкции, объем и характер повреждений. На участке устраняются все возможные протечки.

Следующие мероприятия по очистке могут быть реализованы разными способами:

механическим – тут работают перфораторами, пневмоотбойниками, отбойными молотками, кирками. Не менее продуктивной считается обработка дробе-, пескоструйными установками, шлифовальными машинами и фрезами;
термическим – бетон может нагреваться до t 90 градусов. Основу прогревают ацетилено-кислородными и пропановыми горелками;
химическим – подготовка реализуется с участием фосфорной и соляной кислот;
гидравлическим – основное оборудование – гидравлические установки с давлением 180, 1200 Атм.

Если того требует фактическое состояние поверхности, указанные методы обработки комбинируют. Это также актуально при сжатых сроках ремонта промышленного бетонного пола.

Как это работает

Механическая обработка используется повсеместно, вне зависимости от типа ремонтных материалов, степени разрушения пола. Однако, метод должен быть исключен там, где недопустимы лишнее пыление, грязь.

Механическая обработка непригодна для чистых цехов, пищевого производства, цехов с высокоточным оборудованием

Термическая – работает при небольшой глубине выбоин, трещин – до 3-5 мм. Высокая температура удаляет с основания масла, смолы, остатки органических соединений, резину. Метод всегда комбинируется с обработкой водой или механической очисткой.

Химическая подготовка применяется в стесненных условиях, либо там, где применение оборудования невозможно в виду санитарно-гигиенических норм. Протравка удаляет более сложные и глубокие загрязнения, но требует обязательной промывки проточной водой.

Гидравлический способ по универсальности не уступает механическому. Вода подготавливает любой бетонный пол к обработке, вне зависимости от степени его повреждения. Метод задействуется преимущественно при подготовке ж/б конструкций зданий, цехов, транспортных сооружений. Ограничение в применении – влажность воздуха. Там, где недопустимо ее повышение от гидравлических установок лучше отказаться.

Какое решение будет оптимальным? Выбирая вариант подготовки, следует принимать во внимание, может ли он повлиять на изменение прочности бетона на отрыв.

В виду этого самым распространенным является механическое воздействие, и оно осуществляется так:

выделяется контур ремонтируемого участка. Перпендикулярно контуру проводится обрезка бетона. Для работы берут алмазный инструмент. Глубина резки – от 10 мм и выше. При резке не должно образовываться острых углов по кромкам;
далее водой под давлением, либо пневмоотбойниками, либо перфораторами с образовавшейся полости удаляют поврежденный бетон;
выемка бетона на глубину разрушения проводится с участием перфораторов с малой энергией удара;
далее поверхность должна стать шероховатой. Для этого работают пескоструйными машинами, игольчатыми пистолетами, перфораторами с зубчатой лопаткой. Хорошая шероховатость – это чередующиеся выступы/впадины на 5 мм в глубину. Так можно говорить об обеспечении хорошей адгезии.

Если работы ведутся по железобетону, всегда применяют локаторы для определения местоположения арматуры. Так можно избежать ее повреждения алмазными дисками. Действие перфораторов и отбойников может ослабить сцепление стержней с бетоном. Это последствия вибрации, так что этот инструмент использовать нельзя.

Работа с арматурой

Если того требуют условия работ, следует провести очистку арматурных стержней. Металл легко обработать пескоструйными машинами либо простыми металлическими щетками. Для этого вскрытые пруты должны быть частично или полностью оголены. В каждом конкретном случае это зависит от величины поражения коррозией.

В случае полного оголения, зазор между подготовленным бетоном должен составлять 20 мм. Уменьшение зазора возможно до 10 мм в случае, если диаметр прутка менее 5 мм.

Если того требует состояние конструкции, проводят установку дополнительной арматуры. Материал фиксируется на ремонтируемом участке, с соблюдением зазора между старыми и новыми прутками в 6 мм.

Зазор может быть больше, но не свыше 20 мм.

Весь металл, как старый, так и дополнительный очищается до степени Sa2 ½. Это говорит о том, что с поверхности удаляются окалина, краска, коррозия. На поверхности могут оставаться лишь видимые затемнения.

Обеспыливание и увлажнение

Ремонтный участок должен быть очищен от пыли и тщательно увлажнен. Если работы ведутся вручную, непосредственно перед нанесением ремонтного состава участок обрабатывают металлическими щетками. Пыль удаляют при помощи продувки воздухом от сжатого компрессора.

Оборудование предварительно оснащается масло-, водоотделителем. Далее основу увлажняют посредством заливки водой или кистью – в случае ремонта небольших выемок.

Если требуется механизированная очистка, берут водоструйные установки. С их помощью за полчаса до нанесения ремонтного раствора насыщают бетон водой. Излишки жидкости удаляют воздухом компрессоров.

Каким должен быть подготовленный к ремонту бетон

Если для производства работ применяются составы на основе минеральных вяжущих, подготовленный участок должен отвечать определенным требованиям. По-хорошему, поверхность принимается по нормам СНиП 3.03.01-87.

Это:

прочность на отрыв – 1.5 МПа, меньшие показатели не допускаются;
без содержания хлоридов;
очищенный от масляных загрязнений;
влажность – 95%.

Ремонт выбоин в бетонном полу

Выбоины имеют определенную глубину и чаще всего требуется монтаж опалубки. В нее заливают наливные ремонтные смеси. Чтобы через систему не просачивалась вода из раствора, берут водонепроницаемый, прочный материал. Конструкция надежно фиксируется, чтобы давление смеси не вызвало ее смещение после укладки и выравнивания.

Конструкция герметизируется:

на поверхность и в щели можно нанести густой ремонтный состав;
при помощи пенополистирола или другого подходящего материала, кроме тканевого. Впоследствии тканевую защиту трудно удалить.

До начала заливки опалубку хорошо увлажняют, чтобы она не забирала воду из раствора.

Если необходимо провести ремонт без опалубки, рекомендовано применять тиксотропные смеси. После созревания они образуют высокопрочный бетон. Такие материалы могут наноситься с толщиной слоя 10-35 см.

Приготовление ремонтных смесей

Для начала определяют объем заливки. Для работы проще использовать готовую сухую смесь.

В зависимости от консистенции состав может наноситься заливкой или мастерком.

Последним инструментом работают с пластичными смесями. Их готовят так: 25 кг сухого порошка затворяют 3-4 л воды. Жидкие растворы наносятся методом заливки. В данном случае на 25 кг сухого порошка потребуется 4.5-5 литров воды затворения.

Раствор замешивают на месте механизированным способом (принудительная бетономешалка) или строительным миксером. Допустимо использовать смесительно-насосные станции, штукатурные машины.

Миксер должен работать на скорости 300 об/мин. Используют спиральную мешалку с длиной оси, больше, чем глубина тары для замеса. Мешки с сухим порошком открываются непосредственно перед началом замеса. Если требуется применение тары, она должна быть сухой и чистой.

Если в работе будут перерывы, в течение которых смесь успеет схватиться, после завершения работ оборудование и инструмент очищается.

Если применяется бетономешалка, действуют следующим образом:

оборудование включается;
в емкость заливают минимальное количество жидкости;
непрерывно и быстро вводят сухую смесь;
состав перемешивают 3-4 минуты;
должна получиться пластичная масса, в которой нет комков;
если требуется, дополнительно вводится 0.5 литров воды (в пределах верхней нормы);
замес длится 2-3 минуты.

Содержание воды затворения может варьироваться в зависимости от температурно-влажностных условий. Следует руководствоваться указаниями производителя сухой смеси.

В любом случае при влажной и холодной погоде вводится меньше жидкости, чем при сухой и жаркой. Объем замеса должен соответствовать жизнеспособности – 30-45 минут.

Условия нанесения смесей

При работе с готовыми смесями температура воздуха должна находиться в пределах +5-35 градусов. При других условиях набор прочности происходит гораздо медленнее.

Чтобы раствор смог набрать высокую прочность на раннем этапе созревания при низких температурах следует учитывать несколько норм:

мешки с сухими смесями складируются и хранятся в теплом месте;
вода затворения должна быть теплой (+30 градусов);
залитый материал защищается теплоизоляцией.

При слишком жаркой погоде материал хранят в прохладном месте, применяют холодную воду, раствор готовят и используют в самое прохладное время дня.

Ремонт

Заливка ведется непрерывно, без участия вибрирования. Подача смеси на участок ремонта бетонного пола может проводиться вручную – ведрами, тележками. Второй вариант – механизированный способ. Это могут быть бетононасосы и подобные машины. Когда бетон выгружен из смесителя, его сразу промывают.

Последовательность работ:

заливку ведут с одной стороны, что предотвратит вовлечение воздуха;
раствор должен наполнить пространство между старым бетоном и опалубкой;
уложенная поверхность выравнивается правилом, рейкой;
если требуется, участок заглаживается теркой;
если толщина заливки не превышает 30 мм, применяют пластичные смеси, которые наносят мастерком.

Финишная отделка ремонтного участка проводится путем тщательного выглаживания губчатой теркой. Обработку начинают сразу после схватывания раствора, когда на поверхности остается лишь легкий след. Спустя сутки снимают опалубку.

За открытыми поверхностями ремонтных составов необходим уход, что реализуется сразу после бетонирования. Основная цель – защита конструкции от преждевременного испарения влаги. При высокой влажности и при t окружающей среды до +20 градусов, достаточно суток. При низкой влажности, при ветре, и более высокой температуре уход продолжается 48 часов.

Определяющим является именно первоначальный уход – в первые 24 часа. Эта важная операция предотвращает усадку бетона. Если не организовать все правильно, сформируется большое количество микротрещин.

Можно предпринять следующие действия:

укладка влажной мешковины или опилок;
распыление воды;
покрытие поверхности пленкообразующими составами.

Если требуется провести ремонт в холодный период, температура ремонтируемого основания должна быть не ниже +5 градусов. Рабочие материалы складируют в теплом помещении. Требуется подогрев воды для раствора.

Ремонт проводится в организованном тепляке, при t не ниже +10 градусов

Ремонт трещин в бетонных полах

Неглубокие и не слишком продолжительные трещины заполняются ремонтными составами после обеспыливания и грунтования.

Если промышленный пол покрыт глубокими дефектами, необходимы более серьезные мероприятия. Одной из самых эффективных методик заделки трещин считается технология инъектирования. До начала работ поверхность подлежит обследованию. Следует выявить причины, повлекшие трещинообразования и убедиться в отсутствии напорных течей. Если они все-таки есть, течи необходимо устранить.

До начала инъектирования дефект герметизируется быстросхватывающимися составами с доступной стороны, что предотвратит вытекание рабочего материала. Далее по трещине устраиваются шпуры, монтируются пакеры (инъекторы).

Используемый насос (одно-, или двухкомпонентный, предназначенный для полимерных смол) проверяется на работоспособность. Если есть сомнения, лучше провести первичное инъектирование чистой водой. Расход составов для инъектирования определяется опытным путем при заполнении трещин пробного участка.

Требования к шпурам и пакерам:

угол шпура должен составлять 45 градусов;
отступ от края дефекта и расстояние между шпурами рассчитывается как ½ толщины элемента;
шпуры должны пересекать полость шва;
инъекторы чаще всего размещаются в шахматном порядке;
шпуры очищаются аппаратами высокого давления при помощи воды или воздуха;
самые подходящие инъекторы – оснащенные обратным шаровым клапаном d 10-13 мм.

Последовательность ремонта:

перед работой следует приготовить смесь для инъектирования. Как правило, производители поставляют материал с пропорциональным соотношением компонентов. Первый компонент А смешивается со вторым компонентом Б с применением мерных емкостей 1:1. Состав замешивается низкоскоростной дрелью на скорости 300 об/мин. Замес продолжается как минимум две минуты до достижения гомогенного состояния;
чтобы ремонт был проведен максимально эффективно, рекомендовано приготовить пробный замес. Это поможет оценить время жизнеспособности состава в конкретных условиях. Если на объекте свыше +20 градусов, время нанесения уменьшается, если ниже – увеличивается;
чтобы поддержать смесь в пригодном для работы состоянии, можно поместить металлическую емкость с ней в пластиковую бадью с водой t +20 градусов. Именно эта температура оптимальна для работы;
если во время инъектирования наблюдается увеличение вязкости состава, насос немедленно промывается первым компонентом (А). Далее готовится новая порция смеси;
инъектирование проводится до полного заполнения трещины смолой. Для контроля снимают обратный клапан соседнего пакера;
Давление нагнетается постепенно, рабочий уровень не должен превышать прочность бетона промышленного пола на сжатие. Скажем, для класса В25 давление допускается до 30 Атм. В противном случае пол еще больше разрушится с последующим формированием еще большего количества трещин.

Технология инъектирования работает при ремонте швов в промышленных бетонных полах

Ремонт швов в бетонных полах

Швы являются проблемным местом любых бетонных полов. Их края часто повреждаются, могут крошиться и разрушаться, увеличиваться в размерах под действием тяжелых условий эксплуатации. Ремонт деформационных (усадочных, температурных, осадочных, антисейсмических) проводится с участием герметизирующих материалов.

Это могут быть:

ремонтные системы на основе эластичных лент и полимерных однокомпонентных клеев;
системы на основе эластичных лент и двухкомпонентных эпоксидных клеев.

Оба способа обеспечивают стойкость швов к деформациям, высокую прочность, устойчивость к действию воды, химии, ультрафиолету. Системы на основе эластичных лент выбираются с учетом ширины выемки. Лучше принять во внимание уровень возможных деформаций. Если таких данных нет, берут материал, соответствующий средней ширине + 20 см.

Применение систем

Ремонт швов промышленного бетонного пола выполняется при t +5-35 градусов. Как и в течение всех прочих ремонтных работ поверхность требует специальной подготовки. Непрочные участки снимают механическим способом (пескоструем, водой под давлением, алмазной фрезой). В итоге должен остаться только структурно прочный бетон, очищенных от рыхлости и загрязнений.

Если на швах есть неровные участки, мешающие плотному прилеганию ленты, они восстанавливаются высокопрочными полимер-цементными составами. На деформационных швах не должно быть течей, они устраняются специальными быстросхватывающими материалами, эластичными полиуретановыми смолами.

Поверхность бетона следует просушить, что обеспечит высокую адгезию используемых клеев.

Нанесение клея и заделка шва лентой

Ленту сразу укладывают на клей. Материал формируют наподобие петли в выемке шва и плотно обрабатывают пластиковым валиком. Это требуется для полного удаления пузырьков воздуха. Валиком катят так, чтобы клей вышел по бокам ленты. Клей, который выдавился сразу разносят по краям шпателем.

По всей продолжительности шва ремонтный материал укладывается внахлест (min 10 см). После работ его следует прижать к основанию на 24 часа любым удобным способом.

Особенности работы с двухкомпонентными клеями:

если используется именно такой клей, поверхность шва обязательно должна быть сухой;
кромки выемки следует округлить;
для приготовления клея компоненты А и Б смешиваются в пропорции 2:1 по объему, если производитель не диктует иные условия смешивания. Смесь замешивают миксером на низких оборотах, около трех минут, что контролируется достижением однородной массы;
двухкомпонентный клей наносится более тонким слоем – 0.5-1.5 мм;
ленты фиксируются внахлест 10 см строительным феном. На инструмент помещают насадку шириной 2-4 см. Температура нагрева должна находиться в диапазоне 300-350 градусов.

Технология двухкомпонентных клеев может применяться при ремонте продолжительных трещин промышленного бетонного пола

Инструмент, оборудование, оснастка

Ниже приведен перечень механизмов, инструментов, оборудования, необходимых для выполнения всего спектра ремонтных работ.

На объекте должно быть следующее:

для приготовления и подачи составов в зависимости от технологии изготовления и нанесения: смесительно-насосный агрегат, компрессор, электромиксер с насадками, ведро;
для очистки и подготовки поверхности: водоструйная машина высокого давления, отбойный молоток, электроперфоратор, пескоструйная установка, молоток-кирка, кисти, зубила, лопата;
для затирки поверхности – затирочная машина;
для нанесения составов – краскораспылитель, мастерок;
для обрезки сетки – плоскогубцы, ножницы, щетка – для очистки;
для выравнивания – рейка-правило (2 м);
для заглаживания – полутерок, терка;
для проверки горизонтали – уровень, для измерений – рулетка, угольник;
для защиты – респиратор, перчатки, рукавицы, каски, костюмы.

Техника безопасности

Техника безопасности при производстве ремонтных работ нормируется СниП.

Основные принципы ТБ:

Запрещено проводить ремонт на неисправном оборудовании, с допуском посторонних лиц. Не допускается отсоединение шлангов под давлением, устранение неполадок, перемещение во время работы оборудования.

Выводы

Качественно отремонтированные промышленные бетонные полы характеризуются ровной, гладкой поверхностью, без трещин, вздутий, каверн, трещин. Используемые составы должны иметь хорошее сцепление с ремонтируемой основой, без риска отслаивания. После ремонта прочность бетона должна соответствовать ГОСТ.

Прогрессивная технология быстрого ремонта трещин бетонного пола показана в видео:

Покрытие для промышленных полов

Покрытие промышленного пола повышает прочностные характеристики оснований, обеспечивает стойкость против разрушений, вызванных ударными, механическими, химическими, температурными нагрузками. За счет устройства подобных систем повышаются эксплуатационные, функциональные характеристики и длительность эксплуатации.

Типы покрытий:

антистатические;
модульные;
топпинговые;
высоконаполненные;
эпоксидные;
полиуретановые.

Полиуретановые промышленные полы

Полиуретановые составы образуют монолитное покрытие, для которого характерна очень прочная структура. Система успешно противостоит разнотипным нагрузкам, демонстрирует прочность на расширение/сжатие. Покрытие получается симпатичным и легко поддается уборке.

Толщина слоя полиуретановых полов может достигать 10 мм

Система на основе полиуретана укладывается на бетон, пропитанный импрегнатами. В работу берут однокомпонентные, двухкомпонентные композиции и п/у лаки для реализации защитного слоя. По типу система может быть тонкослойной, наливной, сверхнаполненной.

Сфера применения:

складские помещения, терминалы, технические, производственные помещения;
промышленные цеха с большим объемом влажных технологических процессов;
автосервисы, паркинги, гаражи;
полы транспортных предприятий с высокими нагрузками;
офисные помещения, лаборатории, объекты медицины;
морозильные комнаты.

Готовая поверхность проявляет стойкость к ультрафиолетовому излучению, щелочам, кислотам (средней концентрации), минеральным маслам. Допустимо применение как внутри, так и снаружи помещений.

Эпоксидное промышленное покрытие

Эпоксидные покрытия – это разновидность полимерных полов, способная выдерживать нагрузки средней интенсивности. Для промышленных покрытий чаще используется двухкомпонентный состав, который готовится на месте ведения работ перед нанесением на бетон.

Сфера применения:

помещения промышленности, подверженные интенсивному влажностному и химическому воздействию;
технические, подсобные помещения;
полы объектов медицины и здравоохранения, лаборатории;
стоянки автотранспорта, мастерские по ремонту техники, гаражи.

Эпоксидные смолы применяются преимущественно внутри помещений, что обусловлено слабой стойкостью к ультрафиолету. Для высоконагруженных поверхностей требуется иное решение.

Высоконаполненное промышленное покрытие

Речь идет о прочнейшем промышленном покрытии пола, основанном на полимерном закрепителе и окатанном кварцевом песке. Толщина таких систем может достигать 10-11 мм, что актуально для сверхвысоких нагрузок, для небольших нагрузок чаще всего достаточно устроить 3-5 мм слой. В работе может быть задействовано несколько видов полимеров: полиуретановые, эпоксидные, метиметакрилатные, акриловые.

Интересным решением может послужить применение цементных смесей, армированных волокнами стали. Подобные покрытия работают в условиях сверхтяжелых нагрузок, легки в обработке, экономичны, характеризуются хорошей адгезией к несущему основанию.

Основной слой, сформированный полимерами и кварцевым песком или армированные покрытия, покрывают финишным бесцветным лаком. Высоконаполненный пол стоек к статическим и механическим нагрузкам, химии, действию влаги.

Высоконаполненное промышленное покрытие укладывается на подготовленный, прогрунтованный бетон

Сфера применения:

предприятия фармацевтики, медицины, химические производства;
предприятия машиностроения, фабрики;
ангары, цеха, гаражи;
транспортирующие дорожки;
помещения энергетической промышленности;
гаражи, складские помещения, стоянки, автомастерские;
объекты общественного питания;
любые покрытия с высокими нагрузками.

Модульное покрытие для промышленного пола

Модульные системы довольно перспективны и активно применяются в современной промышленности. Покрытие получается гигиеничным, симпатичным, не очень дорогим, эксплуатируемым.

Основой плитки выступает резина или поливинилхлорид (ПВХ). Толщина покрытия может варьироваться от 5 до 7 мм и выше. Более толстая плитка устойчива к нагрузкам на разворот, тонкая – к ударным, статическим нагрузкам.

Сфера применения:

покрытия производственных цехов, промышленных помещений;
устройство пола в магазинах, гаражных комплексах, СТО;
коммерческие объекты, офисы;
устройство уличных площадок (террасы, детские, спортивные площадки);
покрытие автомоек, моечных, производственных цехов, прачечных.

Антистатичное покрытие для промышленного пола

Подобные системы применяются в современных высокотехнологичных помещениях, где следует обеспечить защиту от статического заряда.

Сфера применения:

Эффективные решения для промышленного пола

Система нетокопроводящих полов работает за счет внешних слоев с антистатическими добавками

В условиях жестких эксплуатационных нагрузок может устраиваться два типа покрытий:

токопроводящие – система подключается к заземляющему контуру, что работает на сток заряда. Основа покрытия – специальные полимеры, переводящие заряд на токоотводящую ленту, от которой он уходит «на землю»;
нетокопроводящие – заряд отводится в атмосферную влагу воздуха. Покрытие устраивается на основе любого полимера – пропитки, наливные, кварцнаполненные, окрасочные промышленные полы.

Если говорить о технологии ведения работ, такой тип покрытия может быть модульным (на основе резины, ПВХ, линолеума), наливным (токоотводящим/нетокоотводящим), лакокрасочным.

Промышленные полы топпинг

Сфера применения промышленных топпинг полов:

промышленные, производственные цеха с высокими пешеходными, транспортными нагрузками;
полы под неблагоприятной эксплуатационной нагрузкой;
гаражи, стоянки техники;
складские, логистические комплексы;
полы под химической, влажностной нагрузкой (требуется дополнительное нанесение силера);
помещения, где недопустимо пыление.

Классификация

Максимальное распространение получили сухие упрочнители. Покрытие наносится подобно методике железнения, когда свежий бетон затирается цементом. В работу берут материал, основанный на качественных портландцементах, химические модификаторах и наполнителях. После затирки можно говорить о структурном улучшении верхнего слоя стяжки. Поверхность становится прочной, фактурной.

Разновидности упрочнителей:

Кварцевые топпинги эффективны при средних нагрузках, в т.ч. на производстве и в складах

Рассматривая топпинг-системы невозможно не обратиться к химическим силерам, кюрингам. Материалы дополняют свойства сухих упрочнителей, предотвращая эрозию, пыление бетона, обеспечивая водонепроницаемость, стойкость к абразивной нагрузке.

Толщина промышленного пола

Согласно строительным нормам и правилам, толщина промышленного пола зависит от вида нагрузок. В теории минимальная толщина принимается за 50 мм, но на практике длительную и безремонтную эксплуатацию обеспечивают системы на 80-100 мм. Если речь идет о новом строительстве, с устройством гравийно-песчаной подушки, пол делают на 180-250 мм.

Подготовка оснований к нанесению покрытий

Первичная подготовка необходима под нанесение любых типов покрытий токопроводящих, высоконаполненных, окрасочных и т.д. На данном этапе требуется полностью открыть поры бетонного основания. Выбор метода обработки зависит от фактических условий работ и состояния поверхности.

Допустимо использовать следующие методы:

механический – универсальный метод подготовки. В работу берут шлифовальные машины, дробе-пескоструйные установки. В труднодоступных местах действуют вручную жесткими металлическими щетками, скребками. Основной недостаток такого метода – пыление, вибрационная нагрузка на пол, что следует учитывать до начала работ;
химический – в ряде случаев для очистки поверхности применяются специальные средства. Они поставляются в виде концентрата, разводятся водой перед нанесением, помогают удалить цементное молочко и слабый карбонизированный слой. Может применяться на топпинговых полах перед нанесением финишных полимеров;
гидроструйный – очистка при помощи воды под давлением эффективна на любых труднодоступных поверхностях. Метод универсален и помогает удалить старые краски, грязь, следы нефтепродуктов;
термический – тут действуют специальными горелками, с температурой нагрева не более 90 градусов. Целесообразность обработки оправдана при сильном загрязнении маслами, жирами, нефтью.

Все выступы (дюбеля, металлическая арматура, наплывы) срезаются при помощи болгарки. Топпинг полы устраиваются по свежему бетону, что требует предварительной затирки бетоноотделочными машинами.

Грунтование

Задача грунтования – обеспечение сцепления с системой финишных слоев

Этот этап необходим при устройстве любых покрытий, исключая топпинговые. Выбор грунта или праймера должен соответствовать типу основного материала. Скажем, под эпоксидный наливной пол ложится эпоксидный грунт, под акриловый – акриловый и т.д. Под модульными покрытиями хорошо работают полиуретановые грунтовки.

Любые грунты могут наноситься при помощи краскопультов или вручную – полиамидными или нейлоновыми валиками с ворсом 12-14 мм. Материалы подготавливаются к работе строительным миксером (для достижения однородности), распределяются по участку в 2-3 рабочих подхода.

Грунтование подразумевает соблюдения времени послойной сушки. Каждый следующий слой наноситься «крест-накрест» к предыдущему, что помогает полностью перекрыть все пустоты. Если этап реализован грамотно, поры бетона будет закрытыми, сформируется полуматовая или полуглянцевая поверхность.

Если требуется ремонт

Покрытие промышленных полов никогда не укладывается на поврежденное основание. Если на бетоне обнаружены дефекты, раковины, выемки трещины, они требуют обязательной заделки. Ремонт проводится после грунтования с использованием полимерных эмалей и кварцевого песка или с участием специальных ремонтных растворов.

Если требуется, трещины и выемки расшиваются при помощи перфораторов, отбойников, киянок. Полости очищаются щетками, строительными пылесосами, покрываются импрегнатами. Заполнение проводится шпателем (600 мм).

После высыхания раствора проводится затирка шлифовальными машинами. На полу не должно остаться разводов от шпателя. Материал должен просохнуть, на что требуется 6-10 ч.

Особенности нанесения полимерных покрытий (полиуретановые, эпоксидные)

Все полимерные составы наносятся на подготовленный, чистый бетон.

Если применяется двухкомпонентный эпоксидный/полиуретановый состав:

подготовка смеси начинается с замешивания первого компонента. Его доводят до однородности строительным миксером 2-3 мин.;
затем добавляется второй компонент и замес продолжается еще минуты три;
важно контролировать качество работы, чтобы у дна и стенок емкости не оставалось мертвых зон;
если технология требует добавления наполнителя, кварцевый песок вводят в состав в период второго смешивания;
материал сразу выливают на основание, распределяя по всей площади рейкой. Если площадь работ большая, следует определиться с конфигурацией заливки заранее. Стыковка границ каждого участка заливки должна быть проведена в течение получаса;
для выведения воздушных пузырьков система прокатывается игольчатым валиком.

Однокомпонентные полимеры перед началом работ доводятся до однородности и наносятся на основание подобно двухкомпонентным

Покрытие наносится в 3-4 слоя (в тонкослойных системах достаточно двух слоев), со средним расходом 110-130 г/кв.м. Соблюдают время послойной сушки, что составляет 3-4 ч.

Особенности монтажа наливных токопроводящих покрытий

Токопроводящие системы монтируются по следующему принципу:

на основание монтируются специальные шины;
все шины соединяются в общий контур;
контур соединяется с системой заземления здания;
проводится покрытие грунтом с электропроводными характеристиками;
реализуется заливка компаунда на полимерной основе (полиуретановой или эпоксидной) с мельчайшими графитовыми волокнами.

В ряде случаев токопроводящее покрытие устраивается с участием полимерных лаков и красок. Это решение для мест, где требования к антистатике не слишком высоки. Работы требуют стандартной первичной подготовки. Лаки наносятся на основание полосами при помощи валиков. Требуется два рабочих подхода.

Особенности устройства высоконаполненных покрытий

Такое покрытие устраивается двумя способами.

Первый метод – присыпка, когда кварцевый песок насыпается на свежий полимерный слой. Когда материал просох, остатки сметают или удаляют строительным пылесосом. Затем приступают к устройству запечатывающего слоя.

Второй метод – однослойное нанесение, когда двухкомпонентный полиуретановый или эпоксидный состав соединяется с кварцевым песком на стадии замеса. Материал наносится на основание по стандартной технологии и запечатывается п/у или эпоксидным лаком.

Особенности устройства модульных промышленных покрытий

Работы ведутся по очищенным, прогрунтованным основаниям. На первом этапе определяют укладки (прямое или диагональное). Участок работ разбивают на квадраты. Начиная с центральной части, проводят разметку, применяя лазерный луч и натянутый шпагат, определяют маяковый ряд.

Модули (как ПВХ, так и резина) крепятся на основании при помощи клея. Приклейка может быть точечной или сплошной. Первый метод хорош в помещениях с температурными перепадами, в условиях низких и средних транспортно-пешеходных нагрузок. Клей наносится вдоль линий стыковки модулей под замки и в центр плитки.

При сплошной приклейке клей наносится на всю поверхность модулей, используя шпатель. Такой способ необходим при более высоких нагрузках на пол, при устройстве покрытий на наклонных участках, в местах с температурными перепадами.

Принцип монтажа:

согласно разметке, укладу начинают от угла;
около ограждающих конструкций (стен, колонн и проч.) оставляют зазор, равный 5-10 мм. Это позволит компенсировать температурное расширение покрытия;
после обработки клеем модуль укладывается на основание, прижимается, резиновой киянкой стыкуются замковые соединения;
после укладки приступают к герметизации швов. В работу берут специальный клей, известный как холодная сварка. Для этого швы очищают от пыли строительным пылесосом, края прирезаются, клей наносится на край, модули прижимаются.

У модульной плитки, примыкающей к стенам, острым ножом срезают замковые соединения

Если монтаж ведется на больших площадях, во избежание смещения замковых соединений, каждые 300-500 м2 площади проводят подрезку замковых соединений. Следующий ряд укладывается как обычно встык.

Технология топпинг полов

Работы ведутся по свежему бетону марки не ниже М300. Сухой упрочнитель равномерно распределяется по схватившемуся основанию и затирается бетоноотделочными машинами. Внесение должно быть порционным. В первый рабочий подход наносят 2/3 состава, используя специальные распределительные тележки.

Как только топпинг пропитается цементным молоком, проводят первичную затирку. После окончания этого этапа сразу вносят оставшуюся треть наполнителя. Вторичная затирка реализуется после того, как смесь пропитается влагой бетона. Финишную затирку начинают в тот момент, когда бетон схватится, после чего нарезают деформационные швы и заполняют их герметиком.

Система требует дополнительной защиты жидкими силерами. Состав наносится на топпинг после очистки строительным пылесосом. В работу можно брать распылители, кисти или валики, достигая максимально равномерной обработки поверхности. Для лучшего проникновения активных веществ в слой, спустя 60 минут после нанесения, основание увлажняется.

Инструменты, оборудование и оснастка

Нанесение покрытий на промышленный пол – это ступенчатый процесс. На каждом этапе потребуется определенный инструмент и оборудование.

На объекте должно находиться следующее:

для предварительной подготовки основания потребуются: машины для пескоструйной или дробеструйной обработки, строительные пылесосы, аппараты высокого давления;
для приготовления рабочих смесей: строительная дрель с миксерной насадкой, мощностью не ниже 1 кВт, на 500 об/мин. Должна быть предусмотрено прямое и реверсивное движение, плавная регулировка скоростей, чистая тара;
для работы с топпинговыми покрытиями потребуется: бетоноотделочные машины, резчики швов, дозирующие тележки;
прочий инструмент: кисти, валики, шпатели, рейки – применются для контроля неровностей на каждом этапе работ;
при работе с полимерными системами потребуется: игольчатый валик (для прокатки слоев), ракель (для равномерного распределения рабочих смесей);
спецодежда, спецобувь, средства индивидуальной защиты. По полимерному полу передвигаются в иглоступах.

Стоимость покрытий

Цена на устройство промышленных покрытий рассчитывается с опорой на несколько факторов.

Это:

общая площадь поверхности;
технология работ;
применяемые материалы.

Средняя стоимость складывается следующим образом: модульные покрытия – от 990 р/кв.м., топпинг-полы – от 1230 р/кв.м., полимерные – от 390 р/кв.м, высоконаполненные – от 1320 р/кв.м.

На стоимость устройства промышленных полов влияет также и класс задействованного оборудования и сезонный фактор

Выводы

Если говорить о полимерных покрытиях, они не способны самостоятельно закрывать серьезные неровности, что приводит к необходимости заливки новой стяжки, а это увеличивает стоимость работ. Но, в целом, это надежное и долговечное решение практически для любого промышленного пола с высокими декоративными свойствами. Самым экономичным является тонкослойное окрасочное покрытие.

Хорошей альтернативой полимерам могут стать современные модульные покрытия. Это решение вызовет более высокие затраты, но не уступает прочим системам по прочности и декоративным свойствам.

Одним из прочнейших покрытий являются высоконаполненные и топпинг полы. Это самый дорогой вариант, но он будет работать в условиях серьезных нагрузок, не требуя ремонта и восстановления максимально длительный срок.

О покрытиях и технологии промышленных полов подробно рассказано в видео:

Составы для ремонта бетонных полов

Повышенное пылеобразование, наличие трещин и выбоин, прочие сходные дефекты затрудняют эксплуатацию бетонных полов и могут привести к полному разрушению поверхности. Без своевременного и качественного ремонта такая стяжка будет постепенно крошиться, утрачивая прочность и эстетичность. Компания «Ингри» предлагает эффективные смеси для ремонта бетонных полов, позволяющие устранить все дефекты поверхности.

Преимущества

Универсальность. Мы поставляем смеси для ремонта стяжки пола, которые применяются для заполнения углублений, выбоин и трещин.

Надежность. Все сухие составы, представленные в каталоге «Ингри», отличаются высокой стойкостью к внешним воздействиям. Такие смеси не просто маскируют повреждения, а укрепляют бетонную поверхность.

Экологичность. Любая смесь для ремонта пола из нашего каталога отличается безопасностью и экологичностью. После затвердения такие составы не выделяют вредных соединений или неприятных запахов.

Прочность сцепления с бетоном. Сухие ремонтные смеси обладают высокой адгезией к бетонным поверхностям. Это особенно важно при обустройстве конструкций, пребывающих на открытом воздухе или при цикличном замерзании/оттаивании.

Быстрое высыхание. Состав для ремонта бетонных полов содержит специальные добавки, сокращающие время высыхания.

Причины разрушения пола из бетона

Проблемы с основанием

Внутренние факторы

Внешние факторы

Общая усадка конструкции.
Плохое уплотнение насыпной подушки.
Вспучивание почвы в неотапливаемых комнатах зимой.
Подмыв грунта водами.
Подпор воды вследствие отсутствия или некачественного выполнения гидроизоляции.

Нарушение технологии укладки стяжки.
Недостаточная предварительная подготовка основания из бетона.
Нарушение правил ухода за поверхностью в 1-е сутки после ее обустройства.

Появление химической коррозии бетона.
Пылеобразование на старых полах.
Появление сколов и выбоин на полу вследствие механических ударов.

Материалы для ремонта бетонного пола

Бетонное основание считается одним из самых надежных, но со временем даже ему может понадобится ремонт. Разрушения пола особенно актуально для помещений с повышенными механическими нагрузками и воздействием химических веществ.

Технология ремонта полов из бетона зависит от типа повреждений.
Составы для ремонта бетонных полов должны обеспечивать безупречную адгезию, устойчивость к воздействию агрессивных химических веществ, высокую герметичность.

Читайте также: