Калибровка паркета что такое

Обновлено: 04.07.2024

Паркетная и инженерная доски: в чем разница и что лучше купить?

У многих дерево ассоциируется с теплом и уютом. Оно напоминает старые деревенские избушки, где дедушка и бабушка встречали своих внуков ароматом свежеиспеченных пирожков. Сейчас же нечасто встретишь бревенчатые дома. Трудно даже представить многоэтажный дом, полностью выстроенный из дерева: это как минимум небезопасно. Однако материал не исчез из строительного мира. Дереву нашли применение во многих областях. В частности, в напольной отделке.

Паркетная и инженерная доски – одни из лучших и наиболее функциональных решений из дерева. Оба материала натуральны, экологичны, приятны на ощупь и замечательно смотрятся в любом интерьере. На первый взгляд, может показаться, что разницы между ними нет. Только вот цена паркетной доски подозрительно выше инженерной. И любознательные особы зададутся вопросом: «В чем же подвох?». А чтобы ответить на него, придется вникнуть в технологию производства, качественные и эксплуатационные характеристики, и найти отличия между двумя материалами.

Инженерная доска Lab Arte Дуб Селект Concrete 700-1500х150х15,5 мм

Паркетная доска

Паркетная доска – это напольный отделочный материал, полностью состоящий из древесины. Для его производства берут два/три слоя древесины. Все они подгоняются друг к другу таким образом, чтобы дощатый элемент не сломался под весом человека или крупногабаритной мебели.

Самую дорогую древесину (дуб, тик, ясень или, в редких случаях, мербау) берут только для верхнего слоя. Его толщина не больше 4 мм. А в качестве основы используют менее ценные породы. Чаще всего это береза, сосна или ель. Реже всего встречается гевея.

Секрет прочности паркетных досок в том, что дерево в слоях располагается по-разному: верхний и нижний слои имеют продольное сечение (направление волокон), а в середине конструкции – поперечное сечение. Благодаря такому расположению доска не прогибается под тяжелым весом и сохраняет свою форму.

Изготовители высококлассных паркетных досок выполняют не меньше семи производственных этапов, каждый из которых находится под четким контролем качества. Технология производства выглядит так:

Подбор древесины соответствующего качества, рисунка и формы.
Длительная сушка материала с помощью парового метода. Она занимает примерно полтора месяца.
Термическая обработка сырья. Она нужна для того, чтобы уплотнить древесные волокна и придать материалу живописный янтарный оттенок.
Распил полученных заготовок и их последующая сортировка по цвету и качеству.
Сборка паркетной доски: склеивание слоев древесины, пропаривание и прессование полученной конструкции для получения необходимой прочности. Верхний слой готовой доски шпаклюют и шлифуют. В случае необходимости его дополнительно брашируют, и только потом шлифуют.
Масляная пропитка и лакировка лицевой стороны изделия. Лак наносят в несколько слоев.
Обтачивание боковых срезов путем фасонной обработки, чтобы сформировать замковые соединения для укладки.

Инженерная доска Lab Arte дуб натур лак 400-1500х125х15,5 мм

Строение паркетной доски

Паркетная доска имеет мало общего со штучным паркетом или доской из цельного древесного массива, поскольку она – трехслойна. В этой «сэндвич» структуре сразу несколько пород дерева, тогда как в других названых видах лишь одна монолитная плашка из ценной древесины. Иногда встречаются двухслойные варианты, но это скорее инженерная доска, а не паркетная.

Если вы решили купить паркетную доску, то знайте, что её структура выглядит так:

Первый слой (базовый). Ближе всего к полу находится фанерная доска в 1,5 см. из березы либо недорогой хвойной породы. То, насколько качественно сделано основание – очень важно. Именно оно отвечает за прочность и защиту от деформации.
Второй слой. Внутренняя прослойка – это параллельно выложенные деревянные рейки с толщиной 8,9 мм. Они придают доске свойства пружины. В результате на доске не остается следов и вмятин от различных тяжестей. Если паркет выпускают для эксплуатации в кофейнях, административных залах и прочих местах с высокой проходимостью, то в середину кладут плиту HDF (древесноволокнистую плиту высокой плотности).
Третий слой. Это самый тонкий слой толщиной 0,5-6 мм. из драгоценных пород дерева. Чаще всего можно купить паркет с верхним слоем в 4 мм. Такой материал можно шлифовать и циклевать в процессе эксплуатации. Если вы увидите паркетную доску с верхним слоем из красных пород дерева (мербау или венге), не обольщайтесь. Скорее всего, производитель тонировал поверхность, чтобы придать отделочному материалу богатый вид. Красные породы дерева крайне редко идут на производство паркетных досок.

Отметим, что все виды паркетных досок обрабатывают маслом и лаком. Это нужно не только для того, чтобы материал красиво смотрелся в магазине. Заключительный этап обработки помогает защитить дерево от выгорания, переувлажнения и ударов.

Паркетная доска Upofloor Oak Frost 1S Дуб 1000х1000 мм

Паркетные доски из двух слоев – это конструкции, которые еще называют «инженерная доска». Здесь нижний слой представлен в виде многослойной фанеры, а наверху красуется шпон в 2-3 мм. Использование этого материала немного дешевле паркета. По цене разница не так велика, как хотелось бы, потому что конструкцию приклеивают при укладке. В связи с этим растет и стоимость монтажных работ.

Паркетные доски в два слоя отличаются от инженерных досок замковым соединением. Для первых используют специальную систему Clicklock, а для вторых – шип-паз.

Почему стоит купить паркет? Изучаем плюсы и минусы

Трехслойная паркетная доска превосходит инженерную по нескольким причинам. Начнем с того, что она плавно нивелирует все резонансы. Поэтому материал можно класть на сухой ровный пол без клея.

Отметим, что отсутствие расходов на клей помогает значительно сократить стоимость монтажных работ. Инженерная доска не может похвастать такой экономией.

Еще один плюс от бесклеевой укладки – при переезде вы можете забрать полюбившийся пол с собой. Доски можно собирать и разбирать, как пазлы. Благодаря этому испорченные детали также легко менять на новые. Главное, быть аккуратным в процессе работы и не надломить крепежи.

Выложить паркет можно своими руками. Нанимать специалистов необязательно, поскольку монтаж довольно легкий. Ведь вам не придется работать с клеем! Да, это очередной плюс паркета, который связан с использованием клеевой массы.

Паркетная доска Barlinek Tastes of Life Дуб Affogato Grande 2200х180х14 мм (2,77 м2)

На просторах интернета можно найти массу информации и даже видео о том, как правильно укладывать паркетную доску.

Для паркетной доски используют более толстый декоративный слой, нежели для инженерной. В результате толщина дощатого пола получается выше и теплее из-за толстой древесной прослойки. В большинстве магазинов можно купить паркетную доску толщиной 1,5 см.

Если выложить паркет плавающим методом, поверхность можно будет циклевать и шлифовать. Но отметим, что для такой работы нужны дорогостоящие инструменты. Поэтому, лучше покупать паркет с натуральной масляной или восковой обработкой. Такой материал можно реставрировать без шлифовальной машинки.

Несмотря на все положительные моменты, паркетная доска неидеальна. В числе минусов:

Инженерная доска

Термин «инженерная доска» любят только в России. В мире же материал именуют как «двухслойная паркетная доска». Однако последний термин несколько противоречив, и наш вариант позволяет конкретизировать тип доски. И хотя слово «инженерная» далеко от технического описания, отечественные продавцы и покупатели сразу понимают, какой вид паркета они обсуждают.

Итак, инженерная доска – это паркет с фанерной основой. У изделия всего два слоя. В основании лежит фанера из березы. Это 7-8 тонких слоев шпона, расположенных перпендикулярно друг к другу. Отметим, что она прочнее хвойных пород, так что покрытию не страшны перепады влажности и температуры.

Для лицевой стороны используют шпон из ценных пород дерева толщиной 2-3 мм. Грубо говоря, это лишь 25% от толщины всего «бутерброда». Верхний слой никак не влияет на прочностные характеристики.

Цена у двухслойной паркетной доски ниже, чем у трехслойной. Но из-за монтажа покрытия на клей разница в стоимости мало ощутима.

Инженерную «паркетную» доску нельзя укладывать плавающим методом. Если положить фанерный лист на пол и не зафиксировать его клеем, доски «выкрутит» через время.

Паркетная доска Barlinek Tastes of life Дуб Brownie Grande однополосная брашированная лак

Достоинства и недостатки инженерной доски

Инженерную доску нельзя назвать чем-то хуже паркета. Материал просто немного другой. И у него есть ряд уникальных свойств и преимуществ.

Стоит хотя бы отметить стабильность напольного покрытия во время эксплуатации. В этом вопросе у инженерной паркетной доски нет равных. За счет того, что конструкция состоит из тонких слоев и разнонаправленных древесных волокон, она обладает 100% устойчивостью. Доска практически не реагирует на влагу, перепады температуры, и не расходится в щелях.

Не любите порожки на стыках пола с дверными проемами? Покупайте инженерную доску. С этим материалом можно получить равномерное напольное покрытие: в магазинах представлены самые разные варианты толщины. А на стыках с другими материалами (например, керамогранитом) можно воспользоваться пробковыми компенсаторами.

У инженерной доски выше процент шумопоглощения, чем у паркета. Причина здесь в клеевой основе. Как ни раскладывай деревянные паркетные дощечки, они будут издавать гулкий звук от топота. И все потому, что между полом и покрытием будет небольшая воздушная прослойка. Клеевая основа не оставляет воздушного пространства, поэтому инженерная доска не «звенит».

Отметим, что для минимизации шума выпускают специальные подложки для напольного покрытия. Их можно использовать как на клеевой, так и на черновой поверхности.

Если у вас теплый пол, в качестве напольного покрытия купите тонкую инженерную доску. Как уже упоминалось ранее, паркетные покрытия не выпускают в тонком варианте, и процесс теплообмена с ними замедляется. Поэтому для систем теплого пола идеальным решением будет двухслойная доска с аналогичным покрытием.

Прилагательное «аналогичный» употребляется здесь потому, что для производства лицевой стороны инженерной доски используют те же материалы, что и для паркета. Разница лишь в толщине слоя и замковом соединении.

Технология изготовления паркета многослойного

Снятие внутренних напряжений пиломатериалов и доведение древесины до необходимого процента влажности.

Оптимизация радиуса кривизны торцеванием для уменьшения припуска на строгание при дальнейшей обработке

Вскрытие дефектов заготовок

Вырезка дефектов и чистовая торцовка заготовок перед сращиванием.

Нарезание на торцах заготовок зубчатых шипов, нанесение клея на шипы и сращивание по длине бездефектных заготовок

Продольное фрезерование с целью снятия наплывов клея, ступенек между заготовками, получение точных геометрических форм и высокой чистоты поверхности для склеивания по пласти.

Нанесение клея на плоские поверхности ламелей для дальнейшего склеивания.

Склеивание обработанных ламелей по пласти на гладкую фугу с целью получения клееных

Чистовая торцовка и форматирование склеенного бруса на заданные размеры по длине

Двусторонняя калибровка бруса с целью снятия наплыва клея и устранения перепада ширины после склейки

Высокоточная распиловка бруса для получения нижнего и среднего слоев паркета из ценных пород древесины.

Поперечный раскрой необрезного пиломатериала ценных пород

Раскрой сухой необрезной доски из ценных пород древесины по ширине

Двусторонняя калибрование ламели для получения необходимой чистоты для дальнейшего склеивания в сендвич-щиты

Продольный раскрой ламели лицевого слоя заданной толщины.

Шлифовка ламелей верхнего, среднего и нижнего слоев.

После набора сэндвич-панелей из ламелей нижнего, среднего и лицевого слоя с одновременным клеенанесением в зоне набора происходит склейка пакетов.

Продольный раскрой сэндвич-щитов с целью получения заготовок многослойной доски

Изготовливаем паркет за 100 дней

Что хотят люди знать о паркете

Стандарты на паркет в Европе и России

В Европе производство паркета регламентируется EN — 13489, в России это ГОСТ 862.3-86.

Строение паркета

Стоит сразу упомянуть что паркет состоит из трех слоев древесины и напоминает по своему строению обычную фанеру. Трехслойным паркет производится не случайно, именно такая структура позволяет ему быть наиболее устойчивым и стабильным. Именно такая структура позволяет использовать минимальное количество ценной древесины. Итак, стандартный паркет состоит из следующих слоев:

Первый слой это шпон хвойных пород древесины, его задача это стабилизация конструкции. Толщина шпона около 2 мм.
Второй слой состоит из мягкой древесины (сосна или ель), функция среднего слоя это несущая часть паркета. Толщина данного слоя 9 мм. Также часто используется древесина не прошедшая по своим свойствам в третий слой.
Третий слой — ценная древесина. Как мы уже поняли именно она и является лицевой. Самыми распространенными породами для верхнего слоя являются дуб, орех, ясень, ятоба, бук, груша, вишня, береза и бамбук, производители не останавливаются и много эксперементируют, создавая постоянно новые решения в области дизайна и используя новые древесные породы. Толщина до 5 мм.

Дуб и паркет из него. Дуб является самой распространенной древесиной для производства паркета.

Дерево и паркет ясеня.

Но вот ценная древесина может очень быстро износиться и стереться без дополнительных обработок и покрытий. Именно поэтому она покрывается специализированным лаком несколько раз. О составе лака мы поговорим ниже.

Стадии производства паркета

Производство древесины

Древесина должна быть заготовлена и вывезена на производство. Ценные породы древесины чаще всего приходится брать в очень отдаленных районах. Поэтому одна лишь только вывозка леса на производство может занимать до одного месяца. Чаще всего древесину вывозят в условиях повышенной влажности и высоких температур (в Африке находятся самые большие запасы ценной древесины), именно поэтому в данный момент имеется высокая вероятность появления синевы, гнили и трещин на древесине. Древесина для среднего и нижнего слоя не нуждается в столь длительной вывозке, поэтому с ней гораздо проще.

Пиление заготовок для паркета

После вывозки, древесина на верхний и средний слой поступает на участок лесопиления для получения пиломатериала. Готовая толщина древесины среднего и нижнего слоя 9 и 5 мм соответственно, на лесопилке необходимо делать припуски на усушку и острожку получаемых пиломатериалов, а это 15 мм на средний слой и 10 мм на верхний. Распиловка ценного леса на паркет осуществляется по особой технологии, для уменьшения толщины пропила. При этом может быть как тангентальный, так и радиальный пиломатериал.

А вот на средний слой древесина сосны или ели используется только радиальный пиломатериал, поэтому здесь применяется индивидуальный раскрой каждого бревна.

Для нижнего слоя древесина получается на лущильном станке. Перед лущением древесину сосны, именно из нее получают шпон, окунают в специальные бассейны для придания ей влажности более 100%. Благодаря высокой влажности древесина становится более гибкой и мягкой, что благотворно сказывается на качестве лущения и минимальном получении дефектов готовым шпоном. Толщина полученного шпона 2-3 миллиметра.

После распиловки все полученное сырье осматривается на дефекты, плохое сырье отсортировывается в брак, сырье подходящее для дальнейшего производства поступает на участок сушки.

Нарезка ламелей ценной древесины и их сортировка

При нарезке ламелей по длине им придается стандартная длина и вырезаются дефекты древесины такие как трещины, гниль, червоточины, синева и другие. Затем ламели подсортировываются по рисунку и дефектам:

По виду распила (тангентальный, радиальный, смешанный). Паркетные заготовки должны быть уложены не только по виду распила, но и по рисунку, для того чтобы готовый паркет выглядел более гармонично.
По дефектам (с сучками черными здоровыми, с сучками светлыми здоровыми и т.д.). Паркет с сучками может в дальнейшем идти отдельной линией.
Ламели подлежащие переработке, здесь подразумевается еще одна торцовка и получение более короткой ламели. Связана эта операция с экономией сырья и проводится для ламелей имеющих небольшой дефект, вырезав который можно получить более короткие заготовки для паркета.
Дефектные ламели не соответствующие дальнейшей переработке.

Кроме того ламели могут различаться по размеру и породе. Вся сортировка ламелей производится вручную, при сортировке по рисунку осматривается только лицевая сторона, для определения дефектов осматривается полностью ламель.

Сушка паркетных досточек

Сушка заготовок для паркета

Перед сушкой все произведенное сырье осматривается на дефекты и на соответствие техническим условиям производства паркета. Древесина не подходящая для производства высококачественного паркета отсортировывается.

Следующей операцией является сушка. Сушится пиломатериал и шпон по разным технологиям в разных камерах и конечно время сушки различается. Пиломатериал ценных пород древесины сохнет около одного месяца, сосна или ель для среднего слоя может сохнуть около 20 дней. Производители паркета предпочитают экономить на данной операции и поэтому активно используют атмосферную сушку паркетных заготовок. Для защиты древесины ценных пород от вредителей активно используется бура и борная кислота.

Сушка шпона может осуществляться по нескольким различным технологиям и обычно цикл занимает около одного часа:

Контактный способ сушки.
Способ сушки воздухом (конвективный).
Смешанный способ (воздухом и контактом с горячим прессом)

Сушить паркетную досточку и шпон рекомендуют до 9%, но в реальных условиях производители стараются сделать запас и сушат до конечной влажности 7-8%. Контроль влажности производится до сушки и после, а также несколько раз и в процессе дальнейшего производства

После сушки шпон и паркетная доска осматриваются на дефекты которые могли возникнуть в процессе удаления влаги, если появился материал непригодный для дальнейшей переработки — он также отсортировывается.

Еще раскрой древесины на более тонкие заготовки

Следующей операцией является раскрой древесины на тонкие заготовки. Раскрой коротких дощечек производится на специальных маленьких лесопильных рамах с толщиной пропила 1,5 — 2мм. Многие спрашивают, а зачем еще раз пилить паркетные досточки и добавлять лишнюю операцию, ведь можно было сделать все сразу на лесопилении? На самом деле использование еще одной распиловки хоть и добавляет дополнительную операцию, но снижается значительные затраты на сушку.

Калибровка древесины для паркета

Досточкам придается идеальные геометрические размеры, это позволяет в дальнейшем исключить образование щелей в паркете.

Прессование паркета

Сборка рисунка ценной древесины с предварительной сортировкой. Рисунок может собираться по следующим критериям:

Направление волокон, тангентальный, радиальный, смешанный распил.
Наличие небольших сучков.
Средние размеры сучков.
Большие сучки.
Безсучковая древесина.

Слои укладываются таким образом чтобы волокна каждого последующего слоя были перпендикулярны волокнам предыдущего. Клей наносится на средний слой, а уже потом формируется готовый пакет. Все три собранных слоя прессуются. Одной из распространенных фирм производителей прессов для паркета является «Burkle». После прессования паркет поступает на зону акклиматизации, где происходит выдержка и охлаждение в течении 24 часов. После выдержки свежеспресованный паркет осматривается на наличие дефектов прессования, качество склеивания и производится рассортировка.

Лакирование

Лакировка в два слоя — именно так получается максимальная защита паркета от воздействия внутренних факторов . Для лакирования чаще используют полиуретановые лаки на водной основе «ПРОТЕКА» от фирмы Акзонобель. Лак должен обладать следующими характеристиками:

Долговечность.
Устойчив к царапинам.
Влагостоек.
Хорошая адгезия (прилипание) к древесине.
Гипоаллергенен.
Устойчив к химическим веществам.
Стойкостью при взаимодействии с горячим.
Экологичностью.
Устойчив к статическому электричеству.
Износостоек.

Последние операции

В последнюю стадию обработки входит шлифование, нарезка соединения и упаковка.

Стоит помнить что сегодня ценится паркет многоразового использования, паркет который не нужно выкидывать при смене дизайна или при переезде. Паркет, который можно легко снять и затем снова установить. Именно поэтому правильно нарезанное соединение играет столь важную роль.

Спецэфекты

Паркет даже из одной породы может быть довольно разнообразен, так как на древесину и лак можно воздействовать. Все манипуляции с древесиной называют спецэфектами:

Все начинается с паркета .

Паркет - ремесло. Паркет - искусство. Паркет - таинство. Каждое из этих утверждений - правда. Но вместе с тем, все они - только часть правды. Можно ли разгадать до конца тайну паркетных полов, в совершенстве овладеть ремеслом укладки паркета, "алгеброй поверить гармонию" паркетного искусства ? Как знать, ведь жизнь человека так коротка, а история паркета так длинна.

Исследуя технологию укладки паркетных полов, прежде всего следует обратиться к свойствам и качеству самого паркета. Очень важно, как высушен паркет. Из наиболее распространенных методик сушки, к которым относят сушку горячим воздухом, сушку СВЧ и вакуумную сушку, только вакуумная - наиболее щадящая и не создающая внутренних напряжений в древесине. Это, в свою очередь, способствует стабильности паркета при изменении влажности и температуры. У высушенного при температуре 52°C - 70°C в вакуумных камерах паркета не бывает трещин внутри и на поверхности, при сильном увлажнении он набухает, но не коробится "пропеллером". Изготовленный на хорошем оборудовании в четком соответствии с требованиями стандартов паркет не только без щелей и "порожков" лежит на ровном основании, но имеет также множество необходимых компенсационных пазов, обеспечивающих его стабильность при изменении климатических условий. Точность сборки паркета на полу зависит от того, насколько правильно при изготовлении соблюдены глубина паза и толщина гребня.

Соответствие паркета ГОСТ по такому параметру, как шероховатость поверхности (не более 125 мкм), является технологической гарантией возможности сортировки паркета по текстуре древесины, выявления мелких сучков, отбраковки клепок из-за изменения цветности и других недостатков.

Если отсутствует такая нарезка, то клепки топорщатся в укладке и деформируются из-за увлажнения по торцам, во время эксплуатации нуждаются, при регулярной замене лака, в циклевке, укорачивающей срок службы в 1,5-2 раза даже для паркета толщиной 22 мм по сравнению с паркетом толщиной 15 мм. Небезразличен для процесса укладки и дальнейшей эксплуатации паркетного пола выбор породы дерева, из которого изготовлен паркет. Недаром немцы, большие "доки" во всем, что касается паркета, называют все породы дерева, кроме дуба, "нервными". Они имеют в виду повышенную гигроскопичность и увеличенный коэффициент объемного расширения при увлажнении у бука и ясеня, мягкость хвойных пород, смолистость и непредсказуемость поведения некоторых экзотических пород деревьев в наших климатических условиях. Очень важно, выбирая материал, принимать во внимание не только его эстетические свойства, но и физические характеристики, о которых всегда можно узнать из справочной литературы или у специалистов. Часто тонировка "под вишню" может оказаться более практичным и экономичным решением, чем выбор паркета, изготовленного из бразильской вишни.

Необходимо также иметь в виду, что паркет как строительный материал принципиально является полуфабрикатом и приобретает завершенность после установки и обработки на объекте. В настоящее время в продаже имеется несколько разновидностей паркета с теми или иными элементами финишной отделки. Вполне допустимо, если это предварительно отшлифованный и отполированный паркет. Предварительно отлакированный паркет, казалось бы, упрощает и удешевляет обработку паркета на полу, сокращает необходимое для этого время. Однако, на самом деле многие проблемы, в обычном случае решаемые на стадии монтажа. Для предварительно отлакированного паркета переносятся на момент первой замены лака. Через 4-5 лет после монтажа пола вы обнаруживаете, что каждая лакированная клепка имеет фаски и, чтобы сделать пол ровным, приходится циклевать его более чем на миллиметр . Укладка предварительно отлакированного паркета связана с риском его повреждения во время монтажа пола - поверхность при этом получается ребристой. Кроме того, каждая клепка защищена лаком от влаги, а пол в местах стыка клепок - нет. И, вообще, следует отметить, что чем более дешевым и менее качественным является паркет, тем более трудоемок и дорог процесс его укладки и тем больше риск проявления тех или иных скрытых дефектов (трещины, растрескивание, вспучивание и т.п.) во время его эксплуатации.

Условия и очередность работ

Итак, мы выбрали лучший по качеству и оптимальный по размеру и материалу паркет и уже приготовились вскрывать заваренные в полиэтиленовую пленку и перетянутые крепежной лентой коробки. Однако есть смысл несколько повременить с этим. Перед укладкой паркета необходимо проверить качество предварительной подготовки помещения. Влажность стен и основания, измеренная влагомером, не должна превышать 10-12%. Особенно это касается цементной стяжки, призванной скомпенсировать неровности и наклон бетонных плит. В зависимости от толщины, стяжка требует значительного времени на просушку в нормальных условиях. Как правило, это не менее 25-30 дней, и складывается этот срок из недели на каждый сантиметр стяжки толщиной до 4 см и 1,5-2 недель на каждый сантиметр, если стяжка толще 4 см. К стяжке предъявляются также требования горизонтальности, равномерности и плотности по толщине, отсутствию трещин и сколов.

Если предусматривается укладка паркетного пола на деревянное основание, необходимо тщательно проверить его качество. Деревянный "черный" пол должен, как правило, быть изготовлен из шпунтованных досок, прочно и горизонтально закрепленных на лагах, хорошо высушенных и пропитанных антисептиком.

Он не должен скрипеть, его прочность и устойчивость в полной мере повлияют на качество паркетного пола, для которого он служит основой. Если говорить об укладке паркета на старый паркетный пол, нужно иметь в виду следующее. Если старый пол - в хорошем состоянии, то нужно попытаться отциклевать его, заново покрыть лаком и, таким образом, продлить его жизнь. Если же он скрипит, клепки деформированы и частично вываливаются, при простукивании местами определяются пустоты под полом, то старый паркет подлежит демонтажу: нужно расчистить и сделать ровным основание, а затем укладывать новый пол. Наличие современных шлифовальных машин со встроенными пылесосами и специальные защитные меры позволяют провести завершающую стадию отделки помещения - укладку и шлифовку паркета и нанесение лакового покрытия таким образом, чтобы не повредить сделанное на предыдущих этапах. Паркет укладывается и обрабатывается после того, как закончены все работы по отделке, связанные с водой и загрязнениями. Сначала нужно перепланировать перегородки, выполнить все лакокрасочные, клеевые и плиточные работы, высушить цементную стяжку, а затем укладывать паркет. Нарушение порядка выполнения работ по отделке чревато проявлениями дефектов паркетного покрытия, которые могут проявиться через достаточно длительное время, но с большой вероятностью в течение первого года после укладки.

Устройство подосновы

Термин "сооружение паркетных полов" в значительной мере относится к устройству необходимой подосновы для паркета. При этом следует иметь в виду, что прочно и н долго прикрепить паркет непосредственно к цементной стяжке или бетону нельзя. Существуют различные технологии укладки. Большая часть из них размещается в диапазоне между схемами " бетон-клей-паркет " и " бетон-гидроизоляция-фанера-клей-паркет . Все эти схемы встречаются в современной практике отделочных работ. Однако крепление паркета к водостойкой фанере клеем и гвоздями, а фанеры к бетонному основанию дюбелями или винтами через многослойную гидроизоляцию дает совсем иное качество, чем попытка надолго соединить три разно родные материала - дерево, клей и бетон.

Рассмотрим подробно вторую из упомянутых схем. Она предусматривает в качестве первой процедуры (по готовой стяжке) покрытие ее клеевым праймером , который предназначен для пропитки и обволакивания поверхности стяжки, и одновременно для создания первого слоя парогидроизоляции . После праймера укладывают следующий изолирующий слой, который представляет собой наложенные друг на друга с перекрытием не менее 10 см слои обычной толстой полиэтиленовой или специальной фольгированной и армированной полипропиленовой пленки. По краям пленку с некоторым запасом выводят на нижнюю часть стены для укладки под плинтус. Далее на пленку наносят клеевую мастику, в качестве которой может быть использовано например, мастика для паркета " Franklin 711 " производства США.

Следующим компонентом подосновы являются разрезанные квадратами примерно 40 х 40 см 2 части листа водостойкой фанеры толщиной 10-18 мм. Эти фрагменты укладывают в определенном порядке с промежутками около 4 мм и затем пристреливают дюбелями к стяжке, как это указано на рисунке. Общее число дюбелей может составлять до 12-16 на м 2 . Иногда вместо водостойкой фанеры, используют ДСП несколько большей толщины. Вместо пристрелки дюбелями можно закрепить фанеру или ДСП с помощью винтов-саморезов через предварительно просверленные отверстия. Подчас листы фанеры, расположенные у стен помещения, приходится снизу сошлифовывать под углом, чтобы обеспечить лучшее прилегание к неровностям по высоте, образующимся на полу вблизи стен. На водостойкую фанеру наносят клей, предназначенный для крепления к ней паркета, например, клеи UKI , BONA 720 или Kiesel . Как правило, используют клеи известных фирм, в частности, Скандинавских стран или Германии. Главное, чтобы содержание воды в клее не превышало 7%. В этом отношении нежелателен клей ПВА отечественного производства или аналогичные клеи, содержание воды в которых доходит до 30%. Клей наносят с помощью специальных шпателей, от которых зависит расход материала и качество крепления. Однако, только укладки паркета на клей недостаточно. Необходимо прижать каждую клепку к фанере с усилием, достаточным для выдавливания лишнего клея и обеспечения равномерного и длительного прилегания паркета в течение всего времени полимеризации и стабилизации клея. Никакие попытки равномерно прижать каждую клепку на полу с помощью укладываемых поверх паркета грузов не приведут к нужному результату. Только пристрелка паркета в край по ребру может обеспечить необходимое. В зависимости от рисунка укладки и других условий пристрелку можно производить более или менее часто, от нескольких гвоздей в каждую клепку до крепления через несколько клепок. Пристрелку, как правило, делают пневматическим или механическим инструментом. Аналогичный вышеописанному "пирог" толщиной 30-34 мм (с учетом толщины паркета) создается и для укладки паркетного пола по деревянному основанию. При этом водостойкую фанеру крепят к "черному" полу винтами. Для любого варианта укладки между паркетным полом и стенами на всю толщину "пирога" оставляют компенсационный промежуток в 1,5-2 см, который заполняют эластичным герметиком.

Конечная точность геометрических размеров паркетных клепок, неизбежное загрязнение их поверхности при укладке, некоторая деформация поверхности паркета при наборе им равновесной влажности в помещении, где он монтируется, и, наконец, желание обеспечить наилучшую адгезию грунтовки и лака с поверхностью паркета предопределяет применение шлифовки паркетного пола с помощью соответствующих шлифовальных машин. Для высококачественного паркета - это шлифовка на глубину 0,2-0,3 мм, образующаяся при этом пылеобразная фракция всасывается встроенным в шлифовальную машину пылесосом. Пылесосы как встроенные, так и отдельные промышленные и бытовые образцы - наиболее часто используемый вид оборудования на всех этапах сооружения паркетного пола и особенно на стадии финишной отделки его поверхности. На всех стадиях паркетных работ - от адаптации цементной стяжки до финишной отделки уложенного паркета - снижение трудоемкости работ, сокращение времени, обеспечение необходимого качества и долговечности напольного покрытия в значительной степени зависит от применяемого оборудования.

Среди техники, представленной на российском рынке и используемой в практике самых продвинутых фирм, занимающихся паркетными работами, по качеству, надежности и многофункциональности выделяется продукция таких из вестных немецких фирм, как " Мафель " ( Mafell ), " Хофман " ( Hoffmann ), " Леглер " и " Вольф " ( WOLFF , представитель в России - " Ольмакс ").

Финишная отделка

Грунтовка поверхности прошедшего шлифовку паркета должна пропитать поры дерева специальным составом, сократить расход лака при последующем его нанесении, защитить поверхность дерева от прямого воздействия компонентов лака и сохранить по возможности натуральный цвет дерева. В качестве грунтовочных составов используют наносимые шпателем и равномерно распределяемые с помощью шлифовальных сеток шпаклевки, на которые обычным способом наносят 1-2 слоя грунтовочного лака (например BONA BASE или LOBA ). Иногда для лучшего выявления фактуры древесины и придания ей необходимой окраски ("под орех", "под вишню", "под красное дерево" и т.д.). отшлифованный паркет покрывают специальными морилками и красителями. Аналогичного эффекта достигают с помощью тонирующих лаков. Многослойное покрытие лаком поверхности паркета защищает пол от воздействия влаги и механических нагрузок на истирание, способствует созданию оптических эффектов, когда те или иные элементы рисунка на полу приобретают контрастную окраску или создают кажущиеся объемные структуры. В зависимости от требований к качеству используют 3-7 -слойное покрытие лаком с промежуточной шлифовкой и полировкой между слоями. Очень важно выдержать рекомендуемое изготовителем лака время сушки каждого слоя. Качество поверхности лака в значительной степени зависит от запыленности помещения. Поэтому необходимо проводить многократную уборку с помощью пылесосов, влажную уборку, в некоторых случаях поверхностную изоляцию стен и по толка, например, с помощью полиэтиленовой пленки. При нанесении лака недопустимы сквозняки и должны быть выключены любые устройства. создающие в помещении поток воздуха или турбулентные потоки. Все используемые шлифовальные машины обязательно должны быть снабжены встроенными пылесосами.

В соответствии с дизайн-проектом или непосредственно желанию заказчика применяют глянцевые, полуматовые и матовые лаки . При этом весь пол может покрываться одинаковым типом лака или, в зависимости от функционального назначения отдельных помещений (спальня, кабинет, детская), для них могут использоваться лаки с разным типом поверхности. Точно так же могут применяться бесцветные или тонирующие лаки. В практике паркетных работ используют разнообразные по составу и основе лаки, в том числе полиуретановые, акриловые лаки на водной основе, одно и многокомпонентные, лаки с отвердителями. Важно применять зарекомендовавшие себя качественные лаки известных изготовителей, к числу которых относится ряд скандинавских, немецких и американских фирм. Для наложения лаков используют известные традиционные методы и новые технологии, из которых наилучшего качества достигают с помощью установок высокого давления для безвоздушного нанесения лака. Они позволяют избежать гранул в структуре лаковых слоев и обеспечивают повышенную прочность лака. В то же время их применение сужает выбор разновидностей используемых лаков.

Значительно реже на практике используют восковые мастики и специальные масла для защиты поверхности паркета. Тем не менее, эти мастики, несколько усложняющие уход за паркетом в процессе эксплуатации (натирка полов электрополотерами раз в неделю), в то же время, если исключить такую операцию, как регулярная (с периодом раз в 4-5 лет) замена лака, то это сделает паркетный пол практически вечным.

Где встречается стена с полом

Последней, завершающей операцией по устройству паркетного пола является установка плинтуса - непростого элемента интерьера, выполняющего функциональные и эстетические задачи. Он закрывает компенсационный паз между полом и стенами, при необходимости маскирует неровности пола и стен вблизи их стыка, под ним можно спрятать дополнительные провода и кабели. Благодаря плинтусу можно достичь цветовой гармонии между полом и стенами, полом и дверьми, полом и мебелью. Он может по цвету и форме взаимодействовать со стеновыми покрытиями и тканями в интерьере. Ширину плинтуса часто выбирают в зависимости от высоты помещения и дверных проемов. Наличие на плинтусе фасок и рельефа иногда создает гармоничный переход к рельефу стен или рисунку художественного паркета. Плинтуса изготовляют из массива дерева, из фанерованного дерева, из пластмассы или формованного картона, оклеенного декоративной пленкой. В зависимости от вашего желания можно сохранить натуральный цвет плинтуса, тонировать или окрасить его в любой цвет. Он бывает прямым или угловым, одно- или многокомпонентным, его можно прибить, прикрепить винтом или, в редких случаях, приклеить. Для таких видов напольных покрытий, как ламинат, паркетная доска или ковролин, плинтус - это не только декоративная деталь интерьера, визуально соединяющая стену с полом, но и элемент крепления.

Поговорим о странностях паркета

Прекрасные теплоизолирующие свойства паркетных полов, функционирующих вместе с многослойной подосновой, описанной выше, обеспечивают без специальных мер тепло на полу в любое время года. Даже для более сложных случаев, когда под полом расположен холодный подвал или арка в многоэтажном доме, введение в конструкцию пола дополнительных слоев теплоизолятора (например, листовой пробки или ДВП) успешно решает эту задачу. Однако, иногда приходится сталкиваться с ситуацией, когда под паркетным полом в стяжке по тем или иным причинам оказались трубы с горячей водой или заложенные по ранее составленному проекту системы водяного или электрического подогрева. Следует сказать, что это достаточно тяжелая проблема. Оптимальное ее решение - это отказ от использования паркета. Если же все-таки приходится укладывать паркет по теплому полу, нужно прежде всего тщательно выбрать все материалы, обращая внимание на предельно допустимые положительные температуры, указанные в спецификациях. Многие клеи, лаки и мастики не рассчитаны на значения, превышающие 50°C. Применение их при более высоких температурах иногда вызвает деградацию свойств, равложение материалов и с выделением, в частности, газов, что, в свою очередь, может нарушить целостность полов. Дерево в таких условиях рассыхается, деформируется, трескается. Иногда происходит растрескивание и разрыв лакового покрытия. Несколько улучшить положение помогут меры по организации более равномерного распределения тепла под полом. Для этого, например, используют пористый теплоизоляционный материал, покрытый фольгой, или аналогичный материал в сочетании с фольгой. К числу наиболее распространенных дефектов паркетных полов, возникающих во время их эксплуатации, относятся щели между клепками и вспучивание и коробление паркета. Наличие небольших волосяных щелей между элементами паркетного пола, как правило, в период зимнего отопи тельного сезона является нормальным и связано с низкой влажностью воздуха в помещении. Деревянный пол - это естественный кондиционер !

К сожалению, надежная заделка больших щелей практически невозможна. Попытка закрыть их шпаклевкой, различными смесями клея и древесной пыли или опилок обречена на неудачу и дает в лучшем случае кратковременный косметический эффект. Вспучивание паркетных полов и покрытий из заменителей паркета связано чаще всего с их увлажнением. Это определяется повышенной влажностью стяжки или образованием конденсата на перекрытии при отсутствии или нарушении гидроизоляции, а также катастрофическими заливами полов. К аналогичным деформациям приводит, как уже упоминалось, разложение материалов, использованных при сооружении покрытия. Для полов, выполненных из определенных пород дерева, на пример бука, такой эффект возникает просто от повышен ной влажности в помещении.

Нарушение технологии, в том числе укладка паркета вплотную к стенам, также вызываем коробление и вспучивание. В зависимости от разновидное ти покрытия оно может быть в большей или меньшей степени ремонтопригодно. Дефекты, возникающие на натуральном паркете (следы от каблуков-шпилек, потертость ножками мебели, нарушение лакового покрытия на проходах и т.д.). устраняются обычно при очередной смене лака и шлифовке. То же справедливо для паркетной доски, для которой выпускаются специальные смеси для затирки царапин или полировочные пасты и масла. Ламинат неремонтируем и заменяется по истечение срока эксплуатации. Производители современных качественных лаковых покрытий выпускают специальные освежающие составы, которые позволяют обновлять цвет и поверхность лака и продаются в фирменных магазинах вместе с приспособлениями по уходу за полом.

Мастерство современных российских производителей и укладчиков паркета корнями своими восходит к дару мастеров-краснодеревщиков, плотников, столяров, корабелов, которые строили на Руси деревянные церкви без единого гвоздя, спускали на воду первые корабли российского флота, создавали убранство дворцов Санкт-Петербурга, Павловска, Москвы. Их труд, особенно, если за ним стоит мощное современное производство, сделает реальностью практически все, что может вызвать к жизни мечта о прекрасном, пожелать требовательный заказчик, придумать талантливый дизайнер.

Читайте также: