Вывод котла в ремонт
Обновлено: 12.05.2024
12. Вывод котла в ремонт.
12.1. Вывод котла в ремонт производится на основании заявки. При выводе котла в ремонт должны быть выполнены необходимые условия, позволяющие надежно отключить оборудование, обеспечить достаточную вентиляцию, расхолодить до требуемой ПТБ температуры, освободить трубопроводы газа, мазута, пара и горячей воды, а также обеспечить безопасность выполнения ремонтных работ.
12.2. Отключение (вывод) котлоагрегата в ремонт производится по наряду согласно заявке.
12.3. Основными мероприятиями по выводу котла в ремонт являются:
- установка заглушки на газопроводе;
- пропаривание мазутопроводов котла;
- надежное отключение паропроводов от работающих, при наличии коллекторных связей;
- расхолаживание котла и паропроводов;
- снятие напряжения с вспомогательного оборудования и арматуры;
- полное выполнение мер ТБ согласно Правил ТБ в тепловых цехах;
- организация мер противопожарной безопасности.
12.4. Организация выполнения всех видов ремонта возлагается на централизованный цех ремонта (ЦЦР).
б) Гидравлическая опрессовка котла.
12.5. Заполнение и последующая опрессовка пароводяного тракта котла должна производиться деаэрированной водой.
12.6. При заполнении котла разность температур между толстостенными элементами (коллекторы, встроенные сепараторы, паропроводы) и водой допускается не более 70 °С.
12.7. До начала опрессовки должно быть выполнено:
- вентиляция топки и газоходов;
- расхолаживание котла до температуры в топке или газоходе ниже 60 °С;
- установка заглушки на газопроводе к котлу;
- вынуты мазутные форсунки из горелок;
- подготовлено переносное освещение 12 В.
12.8. В зависимости от места повреждения производятся опрессовки:
- участка первичного тракта до ВЗ;
- тракта котла и паропроводов до ГПЗ;
в) Опрессовка тракта до ВЗ.
12.9.1. Собрать схему заполнения тракта котла до ВЗ со сбросом на растопочный расширитель и конденсатор турбины или, если опрессовка проводится после большого восстановительного ремонта поверхностей нагрева, со сбросом в циркводовод.
- задвижки № 501, 502, ВЗ № 157, 157а, ГПЗ № 401, 401а, 310, 306, 311, 164, 167, 168, 169;
- регулирующие клапана Д-3 № 155, 255, 305, 165, 166, ПСБУ № 21, Д-2 № 156, 256;
- дренажи тракта котла;
- вентили отбора проб.
- задвижки № 503, 304, 304а, 307, 308;
- регулирующие клапана РПК № 15, 16 Д-1 № 13, 14;
- вентили воздушников тракта;
- дренажи по перегревательному тракту и перед ГПЗ № 401, 401а.
12.9.2. Включить бустерный насос для заполнения котла и вытеснения из тракта воздуха.
12.9.3. При достижении давления до ВЗ 20 ати и появлении сплошной струи воды через воздушники, закрыть вентили, приоткрыть Д-2 № 156, 256 на 15-20%.
12.9.4. Подготовить и включить ПЭН, воздействуя на гидромуфту № 26 и прикрытием клапанов Д-1 № 13, 14 поднять давление перед ВЗ до 250 ати, при этом Д-2 № 156, 256 открыть полностью.
12.9.5. Согласно наряду произвести допуск ремонтной бригады для осмотра поверхностей нагрева топки.
12.9.6. При обнаружении течей, для их осмотра и точного определения места снизить давление в тракте до 30-50 ати.
12.9.7. После осмотра топки остановить ПЭН и БЭН. Для производства ремонтных работ по требованию ответственного руководителя по наряду приступить к дренированию тракта или отдельных участков и выводу котла в ремонт.
г) Опрессовка первичного тракта до ГПЗ.
12.9.8. Собрать схему со следующими изменениями:
- дренажи по перегревательному тракту котла и паропроводам, ручные вентили за впрысками и вентили продувки линий впрысков обратным ходом;
- вентили отбора проб за ВЗ.
- воздушники по перегревательному тракту;
12.9.9. Включить бустерный насос и питательной водой вытеснить воздух со всего тракта котла.
12.9.10. Включить ПЭН и установить давление за котлом 240 атм, при этом воздействуя на Д-2 № 156, 256 регулировать сбросы, не допуская увеличения давления до срабатывания предохранительных клапанов. Заключительные операции выполнить в соответствии с п.п. 12.9.6 12.9.8.
д) Опрессовка вторичного тракта.
12.9.11. Для опрессовки вторичного тракта необходимо:
- установить заглушки на паропроводах ХПП;
- закрыть отсечные и регулирующие клапана ЦСД-1;
- закрыть вентили дренажей пароперегревателя и паропроводов промперегрева, а также № 420, 420А;
- закрыть напорную задвижку ПЭН № 340;
- закрыть вентили на подаче пара к мазутным форсункам;
- закрыть вентили продувки впрысков и на перемычке прома к РОУ 40/13;
- открыть задвижки № 170, 171 и ручные на линиях впрысков;
- открыть воздушники промперегревателя;
- открыть задвижки № 161, 261;
- открыть клапаны № 158, 258, 160, 260, 159, 259;
- открыть задвижку № 342 из промступени ПЭНа.
12.9.12. Включить бустерный насос и через неработающий ПЭН по линиям впрысков заполнить тракт промперегрева.
12.9.13. Произвести осмотр поверхностей нагрева при полном давлении бустерного насоса.
12.9.14. По окончании опрессовки сдренировать пароперегреватель и паропроводы.
Ремонт оборудования котельных
Техническое освидетельствование котлов
Техническое освидетельствование котла выполняется с целью установления исправности котла и пригодности его к дальнейшей работе. Оно состоит из наружного, внутреннего осмотров и гидравлического испытания.
Техническому освидетельствованию должен подвергаться каждый котел до пуска в работу, периодически во время работы и в необходимых случаях – внеочередному освидетельствованию. Техническое освидетельствование выполняет специализированная организация.
Осмотры котла проводятся с целью проверки правильности установки и оборудования котла в соответствие с регистрационными документами и на отсутствие повреждений (первичное освидетельствование) или на пригодность его к дальнейшей работе (периодическое или внеочередное освидетельствования). При осмотрах обращается внимание на наличие трещин, надрывов, отдулин, выпучин, коррозийных повреждений, следов пропаривания и пропусков в сварных и вальцовочных соединениях, а также повреждений обмуровки, могущих вызвать опасность перегрева металла элементов котла.
Цель гидравлического испытания – проверить прочность элементов котла и плотность его соединений. Испытание проводится водой с температурой в пределах от 5 до 40 0 С и пробным давлением, равным 1,25Р ( если рабочее давление Р > 0,5 МПа) или пробным давлением равным 1,5Р (если Р < 0,5 МПа). Под пробным давлением котел выдерживается до 10 мин, после чего давление снижается до рабочего значения и производится осмотр котла.
Давление воды контролируется рабочим и контрольным манометром, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5. Котел считается выдержавшим испытание, если давление не падало, а осмотром не выявлены течи в соединениях, а также трещины, разрывы, выпучины и остаточные деформации в элементах поверхностей нагрева.
Специализированная организация проводит техническое освидетельствование в следующие сроки: осмотры – не реже одного раза в четыре года; гидравлическое испытание – не реже одного раза в восемь лет.
Владелец котла обязан самостоятельно проводить не реже, чем через 12 месяцев, наружный и внутренний осмотры после каждой чистки от накипи и ремонта поверхностей нагрева, а также перед предъявлением котла для технического освидетельствования. Гидравлическое испытание рабочим давлением владелец проводит после каждого вскрытия барабана, коллектора и ремонта котла, если характер и объем ремонта не вызывает необходимости внеочередного освидетельствования.
Внеочередное освидетельствование котлов проводится в случаях:
- при бездействии котла более 12 месяцев;
- если котел переставили на новое место;
- если ремонт выполнялся с применением сварки основных элементов, с выправлением выпучин или вмятин;
- если при ремонте одновременно заменено более 50 % всех экранных и кипятильных труб или 100 % дымогарных труб;
- по усмотрению инспектораРостехнадзора, инженера специализированной организации или Ответственного.
Если при освидетельствовании котла будут выявлены дефекты, снижающие прочность его элементов (утонение стенок и т.п.), возможность эксплуатации при пониженном давлении устанавливается расчетом на прочность и поверочным расчетом предохранительных клапанов на пропускную способность.
Виды осмотров и ремонтов котельного оборудования.
Работы по графику планово-предупредительного ремонта (ППР) подразделяются на: текущий ремонт, капитальный ремонт и межремонтное обслуживание.
Текущий ремонт выполняется между капитальными ремонтами с целью обеспечения нормальной эксплуатации оборудования с техническими показателями близкими к уровню, достигнутому при выполнении последнего капитального ремонта. Технический ремонт выполняется путем чисток котла от наружных и внутренних загрязнений, уплотнения соединений, замены или восстановления быстроизнашивающихся элементов (обмуровки, тепловой изоляции, колосников, арматуры и др.), проверок оборудования и его узлов, наладки оборудования и т.п.
Это основной вид профилактического ремонта, обеспечивающего долговечность и безотказность работы оборудования. В котельных текущий ремонт обычно выполняется летом, в межотопительный период. Текущий ремонт выполняется силами ремонтного персонала предприятия.
Цель капитального ремонта состоит в том, чтобы довести параметры оборудования до паспортных данных с обеспечением его работоспособности в пределах нормативного межремонтного периода, т. е. до очередного текущего ремонта. При капитальных ремонтах оборудование полностью разбирается, чистится, изношенные детали и узлы заменяются или ремонтируются, производится регулировка и наладка оборудования и др.
При капремонте выполняются мероприятия, направленные на увеличение надежности и экономичности оборудования, в том числе и модернизация оборудования. Капремонт выполняется специализированной ремонтной организацией.
Межремонтное обслуживание включает наблюдение за состоянием оборудования, выполнение действующих инструкций по обслуживанию и технике безопасности, устранение мелких неисправностей, регулирование и наладку оборудования и др.
С целью предупреждения внезапных отказов и выхода оборудования из строя в котельных выполняются планово-предупредительные осмотры. В зависимости от назначения и особенностей эксплуатации котельной установки ППО разделяются на ежедневные, еженедельные (или ежемесячные) и полугодовые.
Ежедневный осмотр сводится в основном к наружному осмотру котлов и вспомогательного оборудования, устранению мелких дефектов и неисправностей, проверке наличия запасов топлива, воды, исправности противопожарных средств и освещения, поддержание чистоты в котельной и др.
При еженедельном (ежемесячном осмотре) проверяют состояние и исправность отдельных узлов котлов и вспомогательного оборудования: топки, кипятильных труб, экономайзера, подшипников насосов и тягодутьевых устройств, обмуровки и тепловой изоляции, соединений трубопроводов, арматуры, КИП и др.
Выявленные во время осмотров дефекты фиксируются в сменном журнале и устраняются немедленно, либо во время очередного ремонта, либо в любое другое время удобное для проведения ремонта.
Сроки проведения ППО и ППР:
- ежедневный осмотр проводится при приеме смены в течение, примерно, 20-30 мин;
- ежемесячный осмотр проводится в течение 2-3 суток;
- полугодовые осмотры проводятся в течение 7-8 суток;
- текущий ремонт котлов типа ДКВР, ДЕ, ПТВМ, МЗК и др. проводится один раз в год;
- капитальный ремонт этих же котлов проводится один раз в 3,5 - 4 года.
Более подробно сроки проведения капремонта котлов в зависимости от способа сжигания топлива, мощности котла, а также сроки капремонта сборочных единиц котлов даны в ГОСТ 24005–80 «Котлы паровые стационарные с естественной циркуляцией. Общие технические требования».
Для другого оборудования ремонты проводятся в другие сроки. Например, для насосов текущий ремонт рекомендуется проводить один раз в 6 месяцев, а капитальный ремонт один раз в 6 лет.
Подготовка оборудования к ремонту.
Подготовка оборудования к ремонту выполняется согласно требованиям РД-69-94 «Типовые технические условия на ремонт паровых и водогрейных котлов промышленной энергетики».
Объем ремонтных работ определяется владельцем котла по результатам технического освидетельствования и диагностирования. До начала работ ремонтная организация разрабатывает технологическую документацию на ремонт, включая подготовку места ремонта под сварку или наплавку. Ответственность за полноту и качество выполненных работ несет организация или лицо, проводившие ремонт.
Ремонт котла выполняется специализированной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора на проведение данного вида работ. К выполнению работ допускаются аттестованные сварщики, аттестованные специалисты неразрушающего контроля и слесари с разрядом не ниже четвертого, имеющие практические навыки по ремонту котлов.
До начала ремонта на каждый котел составляется следующая документация:
- акт о техническом состоянии котла до ремонта;
- проект организации работ и технологические указания по проведению сварочных работ;
- спецификация на оборудование, запасные элементы, инструмент, оснастку, такелажные приспособления.
Подробное описание ремонтных работ должно быть зафиксировано в ремонтном журнале. В частности, в журнал записываются сведения об объеме выполненных работ по чистке и замене элементов котла, а также сведения о способах и размерах выборки недопустимых дефектов (коррозионных поражений, трещин и т.п.), примененных материалах и электродах, технологии сварки и сведения о сварщиках, о методах и результатах контроля.
Организация, выполнившая ремонт, оформляет и представляет заказчику в сброшюрованном виде следующую техническую документацию:
- акты на заварку контрольных сварных соединений или на вырезку производственных сварных стыков;
- протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;
- сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцеры, фланцы, фасонные детали, арматуру, крепежные изделия;
- протокол прогонки шара через трубы;
- копии удостоверения сварщиков.
При ремонте барабанов котлов с применением сварки дополнительно оформляется следующая техническая документация:
- акты осмотра котла до и после ремонта;
- ремонтный формуляр барабана (в нем приводится развертка барабана, на которой наносятся расположение и номера трубных отверстий и штуцеров; расположение и номера швов барабана, обнаруженных дефектов и выборок и др. Кроме того, дается таблица о сварке)
- ремонтный формуляр трубных отверстий и штуцеров;
- технология на выполнение ремонта;
- акт на замену штуцеров;
- заключения по результатам ультразвукового, магнитопорошкового контроля и просвечивания на отсутствие дефектов после ремонта;
- заключения по результатам контроля наплавленных участков, выполненного ультразвуковым методом после гидравлического испытания;
- акт проверки технологических свойств электродов.
Допуск людей для производства ремонта внутри котла должен производиться только по письменному разрешению, называемому нарядом – допуском.
Основные технологические процессы ремонта котлов.
Ремонту котлов предшествует очистка их от наружных и внутренних загрязнений.
Наружная чистка котлов от загрязнений заключается в удалении с поверхностей нагрева, стен топки и газоходов скопившихся отложений золы, сажи, шлака, остатков несгоревшего топлива, а также ржавчины и окалины. Для очистки используются резаки, стальные метла, щетки, банники, скребки и др. инструмент, а также обдувка сжатым воздухом. В некоторых случаях применяется обмывка труб струей воды с обязательной последующей обсушкой.
Внутренняя очистка котла направлена на удаление с внутренних поверхностей барабанов, труб, коллекторов, труб отложений накипи, шлама и солей. Первоначально часть отложений удаляется струей горячей воды, которая их частично растворяет и вымывает. Оставшиеся отложения удаляются механическим или химическими способами.
Механическая чистка производится с помощью специального инструмента, такого как металлические щетки, ерши, банники, шарошечные головки (шарошки) и др.
Для очистки кипятильных труб широко применяют шарошки, которые приводятся в действие с помощью электродвигателя с гибким шлангом. Шарошка имеет форму шестерни, которая своими зубьями удаляет накипь. Обычно используется от пяти до пятнадцати шарошек (шестерен), расположенных симметрично по кругу в головке чистящего прибора и соединенных с осью головки.
При вращении оси шарошки под действием центробежных сил прижимаются к поверхности накипи и счищают ее. После применения шарошек каждая труба очищается пыжом из пакли или ветоши и продувается сжатым воздухом. Чтобы удостовериться в проходимости трубы, через нее пропускают калиброванный стальной шарик на тросе.
Для облегчения механической чистки перед ее выполнением производится частичное растворение, а в основном размягчение накипи щелочением котла. При щелочении в котловую воду вводят едкий натр NаОН, кальцинированную соду Na2 СО3 или тринатрийфосфат Nа3 РО4. В зависимости от состава накипи и ее толщины реагенты вводятся, ориентировочно, в следующем количестве: сода – 10-20 кг, едкий натр и тринатрийфосфат – по 3-6 кг на 1 м 3 водяного объема котла.
При щелочении вода в котле прогревается паром от других котлов или слабым огневым прогревом без подъема давления или с подъемом давления пара. Продолжительность щелочения составляет 30-60 ч. После щелочения раствор сливается из котла, а котел тщательно промывается горячей водой. После этого сразу приступают к механической чистке. Обычно щелочение выполняется в строгом соответствии с требованиями инструкции по щелочению котла, которая разработана заводом – изготовителем котла. Щелочение применяется также и для чистки котла от ржавчины и масел после его монтажа.
Кислотные промывки котлов позволяют полностью растворить накипь вывести ее из котла. Раствор кислоты способен проникнуть в те загрязненные поверхности нагрева, которые обычно недоступны для механической чистки.
Чаще всего для растворения накипи используется соляная кислота , соли которой имеют высокую растворимость в воде. Промывку ведут 4-7 % раствором кислоты, подогретым до 50-65 0 С. Котел заполняется раствором полностью. С помощью промывочного бака и насоса организуется циркуляция раствора через котел продолжительностью 6-18 ч. Для предотвращения коррозии металла в раствор кислоты вводятся ингибиторы коррозии, например, марки ПБ – 5, уротропин и др. По окончании промывки для нейтрализации остатков кислоты проводится щелочение котла.
Вместо соляной кислоты химическая чистка котла может производиться менее агрессивными органическими кислотами и комплексонами.
Из органических кислот (лимонная, муравьиная, адипиновая) наиболее широко используется лимонная кислота. Концентрация кислоты в растворе должна быть в пределах 1-3 % (рН не более 4,5), скорость циркуляции раствора в котле от 0,5 до 1,8 м/с, а температура раствора 95-105 0 С. Продолжительность химической чистки составляет 3-4 ч. Отработавший раствор вытесняется из котла горячей водой.
Из комплексонов наиболее широко применяется трилон – Б, который является натриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТА). При концентрации раствора 0,5-1 % и скорости циркуляции 0,5-1 м/с продолжительность чистки составляет 4-8 ч. Температура раствора 100 0 С.
Возможность применения реагентов для химической чистки устанавливает завод – изготовитель котла.
Ремонт поверхностей нагрева котлов.
Небольшие коррозионные и механические повреждения барабанов, коллекторов, корпусов котлов, жаровых труб и штуцеров устраняются наплавкой или заваривание, а значительные дефектные участки вырезаются и заменяются новыми.
Язвины в барабанах глубиной до 2-3 мм после разделки заполняются раствором цемента с растолченным стеклом. Повреждения длиннее 3см и с глубиной более 2–3 мм заплавляются металлом с помощью электродуговой сварки. Однако наплавление возможно только в том случае, если после разделки повреждения толщина стенки в месте выборке более 3 мм.
Трещины глубиной до 1/3 толщины стенки барабана ремонтируются как поверхностные, а более глубокие – как сквозные. Границы трещин определяются магнитной или цветной дефектоскопией и фиксируются кернением. Для предупреждения развития трещин в длину на расстоянии 10-30 мм от намеченных границ производят сверления диаметром не менее 4-5 мм.
Трещины глубиной более1/3 толщины стенки разделываются насквозь. Кромки трещины разделывают зубилом в виде канавки чашеобразной формы, после чего отверстия и канавки заплавляют электросваркой. Наплавка должна выходить за пределы участка разделки на 5-8 мм с каждой стороны с усилением (увеличение толщины) не менее 2 мм. Усиление удаляется зашлифовкой заподлицо с основным металлом.
Более глубокие разъедания на значительной поверхности устраняются вырезкой дефектных участков и вваркой заплат, заменой обечаек, штуцеров или других элементов. Отверстия под заплату должна быть больше зоны поврежденного участка на 20-50 мм в обе стороны и выполняться газовой или пламенной сваркой. Форма вырезки для заплаты должна быть овальной или прямоугольной с плавным скруглением углов радиусом не менее 100мм. Нужную кривизну заплате придают вальцовкой.
Дефектные участки труб или сами трубы удаляются газовой, пламенной и механической резкой. Вальцованные трубы разрешается удалять из барабана выбиванием, сберегая при этом гнезда от повреждений.
Покоробленные экранные и кипятильные трубы подвергают подгибке или рихтовке, если их погнутость или смещение выходит за пределы допускаемых отклонений
Неплотности в сварных соединениях труб устраняются разделкой дефектных участков до здорового металла с последующей заваркой. Форма выборки в поперечном сечении должна иметь чашеобразную форму с углом скоса кромок 12-15 0 , а ширина разделки шва должна быть на 1-1,5 мм больше ширины шва. Перед исправлением стыков с трещинами по концам трещины выполняются сверления диаметром 2-3 мм, а дефектный металл удаляется.
Дефектные вальцовочные соединения устраняются заменой дефектного конца трубы на новый или всей трубы с последующей развальцовкой. Подготовленные к вальцовке концы труб должны быть зачищены до металлического блеска на длину 50-80 мм.
При аварийных ремонтах дефектные трубы удаляются, а вместо их в местах крепления устанавливаются заглушки. При разрыве чугунных труб экономайзера их заменяют новыми или выключают, переставляя калачи. Возможна установки внутри чугунной трубы стальной трубы с разбортовкой ее концов и зажимом их калачами.
Вывод котла в ремонт
Смотря, что Вы в котле собираетесь ремонтировать.Если со сваркой и/или заменой трубопроводов в пределах котла, то сперва договоритесь со специализированной организацией, которая будет выполнять освидетельствование котла после ремонта. Если хотите поменять на котле запорную арматуру, то достаточно Вашей записи в ремонтный журнал.
Можете для острастки объявить о выводе котла в ремонт приказом по предприятию.
да спасибо)) арматуру меняем без проблем.
а вот котел надо варить, да.
интересует именно юридическая сторона вопроса: надо ли в Ростехнадзор заявку на вывод отправлять или можно внутри организации это все провести.
это я читал. хотелось бы увидеть документ, в котором отражена процедура вывода в ремонт поднадзорного котла.
да спасибо)) арматуру меняем без проблем.
а вот котел надо варить, да.
интересует именно юридическая сторона вопроса: надо ли в Ростехнадзор заявку на вывод отправлять или можно внутри организации это все провести.
это я читал. хотелось бы увидеть документ, в котором отражена процедура вывода в ремонт поднадзорного котла.
Позвоните в РТН и спросите, можно всегда сказать, что пока только планируете и чисто теоретически интересуетесь что нужно.
Ну а дальше по результатам.
Вывод котла в ремонт. Типовой объем работ при капитальном ремонте.
Отключение котла от паровой магистрали, снижение давления в нем и охлаждение всех устройств котла, выводимого в ремонт, входит в обязанности • дежурного эксплуатационного персонала. Ремонтный персонал перед отключением котла в ремонт производит наружный осмотр всех доступных узлов, чтобы проверить техническое состояние агрегата и уточнить объем ремонтных работ.
До начала ремонтных работ внутри барабана и камер, соединенных •с другими работающими или резервными котлами паропроводами, питательными или спускными линиями, а также перед осмотром или ремонтом элементов поверхности нагрева котел отключают от всех трубопроводов заглушками. Отключение от питательных и спускных трубопроводов производят после гидравлического испытания котла.
Приводы задвижек и вентилей дренажных устройств запирают на замок, чтобы исключить возможность их открывания. Ключи от замков хранятся у начальника смены. На задвижках вывешивают плакаты «Не включать — работают люди!». Приводы задвижек обесточивают путем снятия предохранителей.
Таким же образом отключают перед ремонтом газопроводы, газоходы и воздуховоды котла.
Все операции по отключению подлежащего ремонту котла производятся в соответствии со специальным бланком переключений, в котором перечислены места и способы отключений
Многие дефекты элементов поверхности нагрева (например, течи в сварных, заклепочных и вальцовочных соединениях, трещины) нельзя обнаружить при эксплуатации котла, а также при его осмотре, так как они находятся в местах, недоступных для осмотра. Поэтому в начале ремонта проводят гидравлическое испытание котла на рабочее давление для выявления неплотностей в его элементах, находящихся под давлением.
Для осмотра котла при гидравлическом испытании котлочисты или обивщики шлака удаляют скопления шлака и золы на стенах топки и в газоходах. После того как руководитель ремонта убедится в отсутствии угрозы обвала шлака или осыпания горячей золы и в полной безопасности работы в топке и газоходах, плотники или слесари вместе с плотниками устанавливают леса в топке и газоходах.
Бригада обмуровщиков и теплоизолировщиков по указанию мастера разбирает участки обмуровки и тепловой изоляции у элементов котла, плотность которых должна быть проверена гидравлическим испытанием, одновременно очищая их от золы.
При гидравлическом испытании котел заполняют водой по питательным трубопроводам и создают в нем давление, равное рабочему давлению.
Проверяют плотность вальцовочных и сварных соединений всех труб и змеевиков с барабанами и камерами, заклепочных и сварных швов барабанов, люков барабана и лючков камер и секций. Выявляют неплотности и свищи в сварных швах труб котла, змеевиков пароперегревателя и экономайзера, неплотности в трубопроводах, во фланцевых соединениях и сальниках арматуры.
После гидравлического испытания из котла, пароперегревателя и водяного экономайзера спускают всю воду и отключают котел от всех трубопроводов, соединяющих ремонтируемый котел с другими котлами, магистральными трубопроводами. Полностью отключенный котел передают руководителю ремонта, составляют акт о передаче котла в ремонт и выдают руководителю ремонта наряд на выполнение ремонтных работ.
После вентиляции и охлаждения барабанов производят осмотр котла.
При наружном осмотре проверяют состояние всех элементов котла и их соединений, особенно неплотные места, выявленные при гидравлическом испытании, а также места прохода труб через обмуровку, температурные зазоры между трубами котла и обмуровкой или балками каркаса, детали подвески барабанов к каркасу и подвижные опоры камер. Наружный осмотр проводят дважды — до тщательной очистки котла от шлака и золы и после очистки. При наружном осмотре дефекты в сварных, заклепочных и вальцовочных соединениях и трещины в целом металле легко выявляют по солевым отложениям.
Внутренний осмотр проводят также дважды — до очистки стенок от накипи и шлама и после очистки.
Внутренний и наружный осмотры котла производит ремонтный персонал вместе с представителями котельного и химического цехов. Результаты осмотров фиксируют в акте и по ним уточняют объем ремонта.
При капитальном ремонте котла и котельно-вспомогательного оборудования, кроме работ текущего ремонта, к перечню типового объема работ относятся:
полный наружный осмотр поверхностей нагрева котла и пароперегревателя, а также барабана и коллекторов с частичным снятием изоляции и разборкой обшивки котла;
замена изношенных экранных, кипятильных, перепускных и соединительных труб и змеевиков пароперегревателя;
промывка змеевиков пароперегревателяхимически очищенной водой или конденсатом;
вскрытие барабана котла;
полная разборка сепарирующих устройств;
восстановление трубных отверстий наплавкой электросваркой с последующей их расточкой;
замена прокладок на люках лазов;
вскрытие люков коллекторов для осмотра вальцовочных соединений;
фрезеровка зеркал лючковых отверстий;
смена секционных коробок и коллекторов;
замена шиберов и заслонок на воздушном и газовом трактах;
ремонт или замена гарнитуры котла, трубопроводной обвязки и арматуры;
восстановление изоляции барабана;
ремонт обшивки котла и обмуровки.
При капитальном ремонте экономайзеров производятся:
полная разборка обшивки;
замена более 25 % поверхности нагрева экономайзера и отдельных блочных кубов;
демонтаж изношенных частей и монтаж новой золозащиты;
замена дефектных опор, подвесок и связей у змеевиков;
выборочная замена чугунных труб и калачей, шпилек, прокладок;
уплотнение зазоров между фланцами труб шнуровым асбестом и промазка уплотняющим раствором;
замена прокладок фланцевых соединений подводящих, отводящих и перепускных труб;
При капитальном ремонте воздухоподогревателей производятся: разборка обшивки;
замена более 25 % поверхности нагрева или отдельных блоков;
устранение неплотностей в стенках обшивки, в компенсаторах, воздушных коробах и пластинчатых кубах; замена газорегулирующих заслонок; ремонт обдувочных устройств с заменой деталей.
После капитального ремонта котлы и вспомогательное оборудование подвергаются испытанию и опробованию в рабочем состоянии и предъявляются инспектору котлонадзора.
Вывод в ремонт котлоагрегатов
10.1. Работы в элементах котельной установки, а также в воздуховодах и газоходах, должны производиться при условии:
- Отключения от действующего оборудования и трубопроводов пара, воды, газа, мазута и воздуха в соответствии с требованиями Правил и установки заглушки на отключающей арматуре по пару, воде, мазуту, газу;
- Вентиляции их от вредных газов и проверки воздуха на загазованность;
- Снятия с электродвигателей тягодутьевых установок напряжения в соответствии с требованиями Правил безопасности при эксплуатации электроустановок.
10.2. При проведении текущих, средних и капитальных ремонтов в газоходах, топках котлов, дымососах, допуск проводить после достаточной вентиляции, не менее 10 минут, и расхолаживании котла, установки отсекающего шибера на газовом тракте за дымососом. Шибер закрывается на замок. Перед допуском к работе проводить на месте работы анализа воздуха на кислород. Содержание кислорода должно быть не менее 20%.
10.3. При проведении аварийных ремонтов продолжительностью не более 2-х суток в топке или конвективной шахте котла, заглушку за дымососом можно не устанавливать; в этом случае необходимо расхолодить котел, провентилировать топку; после отключения дутьевого вентилятора и дымососа закрыть направляющий аппарат дымососа, разобрать на него электросхему, вал дымососа затормозить, допускается открытие всех лазов в топке и конвективной шахте котла; анализ воздуха на месте работы на содержание кислорода брать перед ежесменным допуском к работе.
10.4. При всех работах внутри котла установка заглушки на газопроводе обязательна. Открываются все люки по котлу.
10.5. В случае любых работ внутри газоходов и дымососа установка заглушки за дымососом обязательна.
10.6. Работать в топке котла и газоходах при температуре воздуха в нем выше 32°С допускается только в исключительных случаях (при аварии, если она грозит жизни людей, разрушению оборудования и т.п.) с разрешения руководителя работ и под его непосредственным руководством. Работа должна производиться в теплой спецодежде (для предотвращения ожогов ремонтного персонала).
10.7. Подлежащий ремонту котельный агрегат во избежание попадания в него пара или горячей воды должен быть отключен со стороны как смежных трубопроводов и оборудования, так и дренажных и обводных линий. Дренажные линии и воздушники, сообщающиеся непосредственно с атмосферой, должны быть открыты.
10.8. При отключении пароводяного тракта котла, мазутного тракта в ремонт, руководствоваться правилами техники безопасности при выводе в ремонт теплообменных аппаратов и трубопроводов.
10.9. Приступать к ремонту котлоагрегата и трубопроводов при избыточном давлении в них не разрешается.
10.10. При ремонте мазутопровода котла, мазутопровод после отключения от магистральных мазутопроводов продувается паром, после чего отключается по пару. Перед продувкой мазутопровода на бак замазученных дренажей необходимо проверить уровень в баке и при необходимости откачать мазут из бака.
10.11. При выводе в ремонт энергоблока отключаются связи между блоками по воде, пару, мазуту, газу. Перед отключением необходимо убедиться в устойчивости режима работающих блоков (перевести подпитку БВВ от работающего блока, режим работы водоструйных эжекторов при отключении связи по силовой воде, количество работающих циркуляционных насосов и т.д.).
10.12. Для полного снятия давления с пароводяного тракта котла и трубопроводов, необходимо всю арматуру в пределах блока открыть для устранения застойных зон, не опорожненных участков, для того чтобы не было оставшегося давления в корпусах арматуры.
10.13. Полным опорожнением считается отсутствие протечек или парений на отключенном оборудовании через открытые дренажи в атмосферу и открытых воздушниках.
10.14. Для вывода в ремонт газопровода котла закрывается отсекающая от магистрального газопровода задвижка (Г-1, Г-Р-1), газопровод продувается воздухом через продувочные свечи до содержания газа менее 20% от нижнего концентрационного предела распространения пламени. Разбираются электросхемы на Г-1, ГГ-1-6 и устанавливается заглушка.
Читайте также: