Основные этапы пусковой наладки оборудования котельных установок

Обновлено: 06.07.2024

Пуско-наладка котельных

Пуско-наладка котельных осуществляется с целью анализа проектной документации и проверке качества проведения монтажных работ, осуществление наладочных испытаний, оформления отчетов и рекомендаций по повышению эффективности используемого топлива, ввода объекта в эксплуатацию.

Пуско-наладка модульных котельных

Для ввода в действие новых котельных, реконструированных или технически перевооружаемых действующих, проводится пуско-наладка котельных. Такие работы должны проводить квалифицированные специалисты, которые владеют достаточными навыками, опытом, и имеющими специальный сертификат. От уровня квалификации специалистов и качества проведения пуско-наладки зависит эффективность, надежность и безопасность работы котельной. Пуско-наладка котельных проводится в соответствии с ″Правилами технической эксплуатации тепловых энергоустановок″.

Пуско-наладка котельных осуществляется в следующей последовательности:

1. Подготовительные работы. До монтажа оборудования проверяются исходные данные для проекта на основании местных условий, для уточнения нагрузок проводятся технические расчеты. Проверяется соответствие основных характеристик основного и вспомогательного оборудования, технологических схем техническим условиям, СНиП, правилам технадзора, техники безопасности и охране труда, пожарной безопасности и другим нормативным документам. После тщательной проверки документации составляется перечень обнаруженных несоответствий. Составляется дефектная ведомость с предложениями и рекомендациями по устранению несоответствий с техническими нормативными документами.

2. Приемка оборудования. На этом этапе проводится поузловая проверка качества монтажных работ. Монтажная организация вместе с наладочной бригадой проводят индивидуальные испытания оборудования, гидравлические испытания, промывку котла и др.

3. Составляются акты поузловой проверки монтажных работ. Проводится проверка функционирования средств, которые обеспечивают безопасность работы оборудования в соответствии с правилами техники безопасности и охраны труда, производится проверка всей арматуры, контрольно-измерительные приборы.

4. Составляется дефектная ведомость с обнаруженными неисправностями и недоделками с предложениями об их устранении. После окончания монтажных работ котельного оборудования составляется акт проверки узлов и коммуникаций.

5. Пусковые работы. Составляется вместе с заказчиком программа и график пусковых работ. С обслуживающим персоналом проводится инструктаж. Осуществляется подготовка к пуску и пуск котельного оборудования. Наблюдение за работой оборудования в холостом режиме и под нагрузкой. Составление перечня дефектов и предложений по их устранению. Составляются акты пуска основного и вспомогательного оборудования.

Наладка и комплексное опробование оборудования

Составляется программа комплексного опробования и инструктаж с обслуживающим персоналом. Производится наладка топочного режима котельного оборудования. Комплексное опробование проводится под нагрузкой и параметрах, предусмотренных проектом при нормальной и непрерывной работе в течение 72 часов. На основании показаний эксплуатационных приборов составляется режимная карта. Составляется акт комплексного опробования.

Пуско-наладка котельных после успешно проведенных пусковых, режимно-наладочных работ и испытаний вводится в эксплуатацию.

Пуско-наладка котельной

Пуско наладка котельной проводятся в соответствии с п. 2.4. ПТЭТЭ (Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок).

Целью проведения пуско наладочных работ являются:

1. Анализ проектной документации обеспечение выполнения и контроль качества монтажа основного и вспомогательного тепломеханического оборудования, коммуникаций, систем автоматики и контрольно-измерительных приборов, систем вентиляции, систем топливоподачи6 шлакоудаления6 и газоходов.

2. Проведение наладочных испытаний (теплотехнические испытания) и оказание технической помощи в организации контроля за ведением установленных режимов.

3. Оформление технического отчета по результатам пусковых, режимно-наладочных работ и испытаний с расчетом их экономической эффективности и составление рекомендаций по дальнейшему повышению эффективности использования топлива.

4. При проведении пусковых, режимно-наладочных работ ставится следующая задача – ввод объекта в эксплуатацию, наладка, испытание и выведение оборудования на наилучшие (с учетом местных условий) технико-экономические параметры его работы.

Методика и программа проведения пуско наладки котельной

Методика и программа проведения пуско-наладки котельной Пуско наладка котельной производится по методике и программе, разработанной до начала производства работ.

Методика проведения пуско наладочных работ утверждается и согласовывается Подрядчиком в органах Ростехнадзора.

Программа проведения пуско наладочных работ котельной разрабатывается Подрядчиком, и согласовывается с Заказчиком. В программе отражаются содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций с обеспечением наладки на всех режимах работы, установленных проектом.

Этапы работ пуско наладки котельной:

Продолжительность проведения наладки котлов и оборудования котельной определяется программой в зависимости от сложности оборудования. Пуск оборудования для проведения пусконаладочных работ осуществляется в порядке, установленном программой совместно Заказчиком и Подрядчиком после проверки:

наличия и исправности контрольно-измерительных приборов, приборов безопасности и сигнализации, предусмотренных требованиями технических регламентов, проекта;
наличия обученного обслуживающего персонала, прошедшего проверку знаний, и аттестованных специалистов;
наличия на рабочих местах утвержденных производственных инструкций и необходимой эксплуатационной документации;
исправности питательных приборов и обеспечения необходимого качества питательной воды (для котлов);
правильности включения котла в общий паропровод, а также подключения питательных продувочных и дренажных линий;
акта приемки оборудования топливоподачи (для котлов);
завершения всех монтажных работ, препятствующих проведению наладки.

В период наладочных работ на оборудовании под давлением ответственность за безопасность его обслуживания определяется программой наладочных работ.

Наладка котельной сопровождается проведением следующих работ:

промывку и продувку оборудования и трубопроводов в случаях, установленных проектом и руководством по эксплуатации;
опробование оборудования, включая резервное, наладку циркуляции рабочих сред, проверку работы запорной арматуры и регулирующих устройств в ручном режиме;
проверку измерительных приборов, настройку и проверку работоспособности систем автоматизации, сигнализации, защит, блокировок, управления, а также регулировку предохранительных клапанов;
отработку и стабилизацию технологического режима, анализ качественных показателей технологического режима;
вывод технологического процесса на устойчивый режим работы с производительностью, соответствующей проектным требованиям.

Во время наладки котлов дополнительно проводят настройку режима горения и наладку водно-химического режима.

Режимная наладка котельной. Режимные карты

В процессе пусконаладочных испытаний котельной проводится режимная наладка котлов и на их основе устанавливается режим работы оборудования котельной установки и разрабатываются режимные карты.

Режимная наладка включает в себя настройку следующих параметров работы котельной:

оптимального режима горения котла;
оптимального значения коэффициента избытка воздуха в топке;
оптимальных значений разрежений по газовоздушному тракту котлов;
выявление и минимизация основных потерь тепла котлоагрегатов;
КПД котлов во всем диапазоне допустимых тепловых нагрузок.

Испытания котлов проводятся при стабилизированном режиме работы. Параметры котлов поддерживаются на уровне проектных и допускаемых инструкцией по эксплуатации завода-изготовителя.

Во время испытаний котел испытывается на 3 нагрузках (50%, 100% и промежуточная). Для каждой нагрузки проводится 4-5 режимных опыта и 1-2 балансовых, не считая прикидочных.

Продолжительность одного режимного опыта – (1-1,5) часа. Продолжительность балансового опыта – (1-1,5) часа. Продолжительность прикидочного опыта – до 1 часа. Интервалы между опытами при нагрузках котла, отличающихся друг от друга более, чем на 20%, должны быть не менее 3 часов.

Разработанные в результате наладки режимные карты по эксплуатации котлов, утвержденные техническим руководителем организации, должны находиться на щитах управления и по ним в дальнейшем контролируется и регулируется работа котлов.

Режим работы котла ведется строго по режимной карте, составленной на основе испытаний оборудования и инструкции по монтажу и эксплуатации завода-изготовителя. При реконструкции котла и изменении марки или качества топлива проводятся новые режимно-наладочные испытания с выдачей новых режимных карт.

Комплексное опробирование оборудования

Комплексное опробирование оборудования По окончании пуско наладки котельной проводят комплексное опробование оборудования под давлением, а также вспомогательного оборудования при номинальной нагрузке по программе комплексного опробования, разработанной организацией, проводящей соответствующие работы, и согласованной с эксплуатирующей организацией.

Целью комплексного опробования является проверка работы всего технологического оборудования котельной при нагрузке.

Начало и конец комплексного опробования устанавливается совместным приказом эксплуатирующей организации оборудования и организации, проводящей наладочные работы.

Для различного оборудования время проведения комплексного опробирования различно, для:

водогрейных котлов с температурой нагрева воды до 115 оС в течение 72 часов,
паровых котлов – с давлением пара до 0,7 кгс/см2 – в течение 48 часов;
трубопроводов тепловых сетей - в течение 24 часов.

Окончание комплексного опробования оформляют актом, фиксирующим сдачу оборудования под давлением в эксплуатацию. С актом должны быть представлены технический отчет о наладочных работах, режимными картами, отражающими установленные и фактически полученные данные по настройке и регулировке устройств, описания и чертежи всех изменений (схемных, конструктивных), которые были внесены на стадии наладки.

Отчет о проведении пуско наладочных работ котельной

Модульная котельная После проведения пусконаладочных работ составляется технический отчет о проведенных пусконаладочных работах, в котором проводится обработка результатов пусконаладочных, режимно-наладочных испытаний, теплотехнических испытаний и комплексного опробования. Оценка полученных характеристик и сравнение с данными заводов-изготовителей, проекта, нормативно-технической документации.

Проведя пуско наладочные работы и режимную наладку котельной, можно вводить объект в эксплуатацию.

Котельный завод проводит пуско наладку котельных собственного производства, располагает необходимым квалифицированным персоналом и оборудованием.

Пуско-наладка котельной в Ставрополе

Пуско наладка котельной в Ставрополе проводятся в соответствии с п. 2.4. ПТЭТЭ (Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок).

Целью проведения пуско наладочных работ являются:

Методика и программа проведения пуско наладки котельной

Программа проведения пуско наладочных работ котельной в Ставрополе разрабатывается Подрядчиком, и согласовывается с Заказчиком. В программе отражаются содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций с обеспечением наладки на всех режимах работы, установленных проектом.

Этапы работ пуско наладки котельной:

наличия и исправности контрольно-измерительных приборов, приборов безопасности и сигнализации, предусмотренных требованиями технических регламентов, проекта;
наличия обученного обслуживающего персонала, прошедшего проверку знаний, и аттестованных специалистов;
наличия на рабочих местах утвержденных производственных инструкций и необходимой эксплуатационной документации;
исправности питательных приборов и обеспечения необходимого качества питательной воды (для котлов);
правильности включения котла в общий паропровод, а также подключения питательных продувочных и дренажных линий;
акта приемки оборудования топливоподачи (для котлов);
завершения всех монтажных работ, препятствующих проведению наладки.

Наладка котельной сопровождается проведением следующих работ:

промывку и продувку оборудования и трубопроводов в случаях, установленных проектом и руководством по эксплуатации;
опробование оборудования, включая резервное, наладку циркуляции рабочих сред, проверку работы запорной арматуры и регулирующих устройств в ручном режиме;
проверку измерительных приборов, настройку и проверку работоспособности систем автоматизации, сигнализации, защит, блокировок, управления, а также регулировку предохранительных клапанов;
отработку и стабилизацию технологического режима, анализ качественных показателей технологического режима;
вывод технологического процесса на устойчивый режим работы с производительностью, соответствующей проектным требованиям.

Режимная наладка котельной. Режимные карты

Режимная наладка включает в себя настройку следующих параметров работы котельной:

оптимального режима горения котла;
оптимального значения коэффициента избытка воздуха в топке;
оптимальных значений разрежений по газовоздушному тракту котлов;
выявление и минимизация основных потерь тепла котлоагрегатов;
КПД котлов во всем диапазоне допустимых тепловых нагрузок.

Комплексное опробирование оборудования

Для различного оборудования время проведения комплексного опробирования различно, для:

водогрейных котлов с температурой нагрева воды до 115 оС в течение 72 часов,
паровых котлов – с давлением пара до 0,7 кгс/см2 – в течение 48 часов;
трубопроводов тепловых сетей - в течение 24 часов.

Отчет о проведении пуско наладочных работ котельной

Проведя пуско наладочные работы и режимную наладку котельной, можно вводить объект в эксплуатацию.

Котельный завод проводит пуско наладку котельных в Ставрополе собственного производства, располагает необходимым квалифицированным персоналом и оборудованием.

Пуско-наладка котельной в Брянске

Пуско наладка котельной в Брянске проводятся в соответствии с п. 2.4. ПТЭТЭ (Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок).

Целью проведения пуско наладочных работ являются:

Методика и программа проведения пуско наладки котельной

Программа проведения пуско наладочных работ котельной в Брянске разрабатывается Подрядчиком, и согласовывается с Заказчиком. В программе отражаются содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций с обеспечением наладки на всех режимах работы, установленных проектом.

Этапы работ пуско наладки котельной:

наличия и исправности контрольно-измерительных приборов, приборов безопасности и сигнализации, предусмотренных требованиями технических регламентов, проекта;
наличия обученного обслуживающего персонала, прошедшего проверку знаний, и аттестованных специалистов;
наличия на рабочих местах утвержденных производственных инструкций и необходимой эксплуатационной документации;
исправности питательных приборов и обеспечения необходимого качества питательной воды (для котлов);
правильности включения котла в общий паропровод, а также подключения питательных продувочных и дренажных линий;
акта приемки оборудования топливоподачи (для котлов);
завершения всех монтажных работ, препятствующих проведению наладки.

Наладка котельной сопровождается проведением следующих работ:

промывку и продувку оборудования и трубопроводов в случаях, установленных проектом и руководством по эксплуатации;
опробование оборудования, включая резервное, наладку циркуляции рабочих сред, проверку работы запорной арматуры и регулирующих устройств в ручном режиме;
проверку измерительных приборов, настройку и проверку работоспособности систем автоматизации, сигнализации, защит, блокировок, управления, а также регулировку предохранительных клапанов;
отработку и стабилизацию технологического режима, анализ качественных показателей технологического режима;
вывод технологического процесса на устойчивый режим работы с производительностью, соответствующей проектным требованиям.

Режимная наладка котельной. Режимные карты

Режимная наладка включает в себя настройку следующих параметров работы котельной:

оптимального режима горения котла;
оптимального значения коэффициента избытка воздуха в топке;
оптимальных значений разрежений по газовоздушному тракту котлов;
выявление и минимизация основных потерь тепла котлоагрегатов;
КПД котлов во всем диапазоне допустимых тепловых нагрузок.

Комплексное опробирование оборудования

Для различного оборудования время проведения комплексного опробирования различно, для:

водогрейных котлов с температурой нагрева воды до 115 оС в течение 72 часов,
паровых котлов – с давлением пара до 0,7 кгс/см2 – в течение 48 часов;
трубопроводов тепловых сетей - в течение 24 часов.

Отчет о проведении пуско наладочных работ котельной

Проведя пуско наладочные работы и режимную наладку котельной, можно вводить объект в эксплуатацию.

Котельный завод проводит пуско наладку котельных в Брянске собственного производства, располагает необходимым квалифицированным персоналом и оборудованием.

ПУСКОВАЯ НАЛАДКА КОТЕЛЬНЫХ УСТАНОВОК

Пусковая наладка котельных установок должна начинаться до производства монтажных работ с рассмотрения проекта. При критическом рассмотрении проекта наладочная бригада должна обратить внимание на конструктивное решение отдельных узлов, удобство обслуживания установки, расположение лестниц и площадок, доступность арматуры для производства переключений, расположение дистанционного привода задвижек и шиберов, регулирующих режим работы агрегата, и т. д.

Опыт наладки показал, что приходится встречаться с неудовлетворительным проектным решением отдельных узлов, которые должны обеспечивать надежную и безопасную эксплуатацию установки. Так, например, иногда бывают неудовлетворительно решены вопросы, связанные с удобством зажигания газовых и других горелок. На котлах ТП-170 одной из электростанций для зажигания горелок, расположенных на боковых стенках топки, нужно было становиться на колени, чтобы вставить в запальное отверстие запальник, В другой установке для зажигания несложных горелок с принудительной подачей воздуха были специально установлены инжекдионныё горелки, что вместо упрощения приводило к усложнению пуска и обслуживания котельного агрегата.

В ходе монтажных работ наладочная бригада должна осуществлять контроль над качеством выполнения отдельных узлов и их соответствием проекту. По мере окончания монтажа отдельных узлов оборудования производят его поузловую проверку и приемку с составлением акта [1].

По окончании монтажа оборудования, выявления и устранения дефектов производят опробование и обкатку вспомогательных механизмов (мельниц, дымососа, вентилятора, питаталей топлива и т. д.). В процессе опробования необходимо убедиться в надежной работе механизмов (отсутствие стука и заеданий, утечек жидкости, недопустимого нагрева подшипников и вибрации).

Мельницы опробуют на холостом ходу. в течение 10—20 мин, а затем их останавливают и производят внутренний и наружный осмотр. После устранения выявленных дефектов производят повторный пуск для обкатки в течение 8 ч. При обкатке основное внимание должно быть обращено на нагрев подшипников, амплитуду вибрации, загрузку электродвигателя по амперметру, поступление воды для охлаждения и на ее температуру на сливе в дренажные воронки.

Пробный пуск дымососа и вентилятора производится при закрытом направляющем аппарате. При отсутствии явно выраженных дефектов приоткрывают направляющий аппарат и проверяют в течение 10—15 мин работу машины. При нормальной работе машины ее останавливают и внимательно осматривают. Если при осмотре не обнаружены серьезные дефекты, машину пускают повторно и в течение 1 ч обкатывают на холостом ходу. Затем постепенно открывают направляющий аппарат, следя за нагрузкой электродвигателя по амперметру, и обкатывают машину под нагрузкой в течение 4—5 ч. При обкатке особенно внимательно следят за температурой подшипников, которая не должна превышать 65 °С.

Питатели топлива и пыли опробуются и обкатываются на холостом ходу в течение 4—5 ч. Особенно тщательно должна производиться обкатка скребковых питателей, у которых во время обкатки притираются трущиеся поверхности.

Механические решетки опробуются и обкатываются также на холостом ходу. При пробном пуске особенно внимательно следят за отсутствием задеваний и ударов в движущихся частях. Повторный пуск решетки может производиться только после ее тщательного внутреннего осмотра. Обкатка решетки производится в течение 24 ч. При обкатке решетки должен быть установлен тщательный контроль над температурой подшиников, электродвигателя. Работа редуктора должна быть бесшумной, ’вибрация подшипников редуктора не должна превышать 0,05 мм.

Скреперные системы топливоподачи, шлакозолоудаления, транспортеры и подъемники опробуют на холостой ходу в течение 1 ч. При опробовании следят за работой лебедок, направляющих блоков, конечных выключателей и тросов. Скреперный ковш должен свободно проходить в скреперном канале, без отклонения от направляющих устройств и задевания за стежки канала. Дефекты, выявленные при пробном пуске, должны быть полностью ликвидированы. Результаты обкатки и опробования оформляются актом.

После опробования вспомогательных механизм00 должна быть произведена тщательная проверка плотности газовоздушного тракта котельного агрегата. Места присоса холодного воздуха в газовый тракт можно определить по отклонению горящего факела или «на дым». Для определения мест присоса по отклонению горящего факела создают повышенное разрежение в газоходах котла, для чего пускают дымосос. Затем подносят горящий факел к различным частям обмуровки и наблюдают за его положением. При наличии неплотности пламя факела будет вытягиваться в сторону мест присоса. Для определения мест присоса «на дым» зажигают в топке дымовые шашки или другие смолистые материалы и создают в газоходах котла небольшое избыточное давление. Дым, проходя через неплотности обмуровки, оставляет на ней следы, по которым и определяются места присоса холодного воздуха.

Обнаруженные неплотности следует уплотнять асбестовым шнуром с последующей промазкой хорошо перемешанной смесью, состоящей из 40% речного высушенного песка, 20% сухого молотого асбеста, не более 20% тонкомолотого кварцевого песка, 15% каменноугольного песка, 15% кремнефторида натрия. В качестве растворителя применяется жидкое стекло с плотностью 1,35 г/см3 в соотношении 35 см3 на 100 г сухой смеси. Обмазка наносится на поверхность слоем толщиной 8—10 мм вручную и выравнивается мастерком. Работа с обмазкой должна выполняться в резиновых перчатках во избежание раздражения кожи рук. Обмазка заготавливается малыми порциями, так как быстро сохнет и в засыхающем состоянии плохо наносится на поверхность обмуровки.

Для выявления мест утечки воздуха производят опрессовку воздушного тракта, который ставят под давление включением дутьевого вентилятора. При этом шибера перед горелками или топкой должны быть закрыты. Затем во всасывающий патрубок вентилятора при открытом направляющем аппарате забрасывают одно-два ведра сухого порошкообразного мела, который, выходя через имеющиеся неплотности, выявляет все места утечек воздуха. Особенно тщательно следует производить осмотр с газовой стороны трубных досок воздухоподогревателя.

Подготовка котла к комплексному опробованию заключается в сушке обмуровки, щелочении и испытании котлоагрегата на паровую плотность.

При обмуровочных работах вместе с огнеупорными материалами вносится значительное количество воды. Опыты показывают, что количество воды, удаляемой в процессе сушки, ориентировочно составляет: для тяжелой обмуровки 50—100 кг/м2, для легких навесных обмуровок 10—12 кг/м2. Кроме того, следует учитывать, что толщина тяжелой обмуровки бывает более 500 мм, что усложняет процесс сушки. Быстрая сушка толстых тяжелых обмуровок может привести к растрескиванию и деформациям как футеровочного, так и облицовочного слоя. Тяжелые обмуровки испытывают значительные вертикальные, а иногда и горизонтальные нагоузки, поэтому они должны обладать необходимой механической прочностью. Появление в процессе сушки в кирпичной кладке трешин, сдвигов или других деформаций недопустимо.

Сушить обмуровку можно горячими газами, получаемыми при сжигании дров в топочной камере; горячим воздухом, подаваемым в топочную камеру с температурой 200—250 °С от работающих котлов; горячей водой, пропускаемой по поверхности нагрева котла и подогреваемой паром от действующих котлов; горячими газами, получаемыми при сжигании природного газа или мазута б основных горелках или в горелках, специально устанавливаемых для сушки, а также твердого топлива, сжигаемого на решетке. Сушка горячими газами, получаемыми при сжигании дров, может применяться для котлов малой производительности, при этом расход дров на сушку для некоторых типов котлов доходит до 100 м3.

Наиболее распространенным из перечисленных способов является сущка обмуровки горячими газами, получаемыми при сжигании в топке различных видов топлива. Продолжительность искусственной сушки при постепенном повышении температуры в топочной камере к концу сушки до 200—250 °С должна составлять: 90—100 ч для неэкранированных котлов с тяжелой обмуровкой толщиной 500—900 мм, 70—80 ч для экранированных котлов с обмуровкой толщиной 200—500 мм.

Наблюдение за режимом сушки следует вести по показаниям термометров, закладываемых в обмуровку боковых стен в районе пароперегревателя, а при его отсутствии — в районе первого газохода. Термометры закладываются на глубину около 50 мм. Процесс искусственной сушки считается протекающим нормально, если происходит постепенное повышение температуры обмуровки до 40—55 °С. Процесс сушки считается законченным, когда температура облицовочного слоя достигнет 50—55 °С и после выдерживания в течение 15—30 ч при этой температуре влажность обмуровки не будет превышать 0,5%.

При искусственной сушке на газе или мазуте горелки следует использовать с возможно меньшей производительностью. При этом число горелок, находящихся в работе, должно быть минимальным, но таким, которое обеспечивает равномерный нагрев топочной камеры. По мере повышения температуры обмуровки производительность горелок следует постепенно увеличивать.

По окончании монтажа производят химическую очистку внутренних поверхностей нагрева котлоагрегата от загрязнений (ржавчины, сварочного грата, окалины, масла и др.). Химическая очистка основана на использовании растворов химических реагентов: щелочей, кислот и комплексообразователей. Предпусковая химическая очистка поверхностей нагрева мощных котлоагрегатов состоит из следующих операций: интенсивной промывки холодной и затем горячей водой, щелочения, обработки кислотой или комплексонами, удаляющими оксиды железа (ржавчину, окалину). Из различных кислот наиболее часто применяют соляную, а из комплексонов этилендиаминтетрауксусную кислоту (ЭДТА) и трилон-Б.

Кислотиая промывка и обработка комплексонами является ответственной операцией и должна выполняться специально подготовленным квалифицированным персоналом. Кислотную промывку или обработку комплексонами применяют на промышленных и водогрейных котлах только при сильном поражении их поверхности нагрева коррозией. Чаще всего при предпусковой

ПУСКОВАЯ НАЛАДКА ТЕПЛОИСПОЛЬЗУЮЩИХ УСТАНОВОК

Пусковая наладка теплоиспользующих установок производится в соответствии с индивидуальной программой, учитывающей конструкцию и сложность установки. Любой теплоиспользующий аппарат по окончании монтажа должен быть испытан на прочность и плотность. Чаще всего для проверки прочности и плотности производят гидравлические испытания установки. При этом испытанию подвергаются все полости (паровая, водяная, масляная и др.) аппарата в отдельности. Объем гидравлических испытаний и пробные давления указываются в рабочих чертежах аппарата. При гидравлических испытаниях путем осмотра проверяется отсутствие выпучин, нарушений плотности фланцевых и сварных соединений.

Плотность аппарата может также определяться по падению абсолютного давления нагнетаемой среды. Допускается проверять плотность керосином, водяным паром или воздухом. При проверке керосином им заполняют сосуд на 30—40 мин и по масляным пятнам обнаруживают имеющиеся неплотности. При испытании водяным паром проверяют отсутствие влажных пятен в местах соединений. При испытании воздухом все соединения обмазывают мыльной эмульсией и по выявлению мыльных пузырей судят о неплотности соединений.

Теплоиспользующие установки по окончании монтажных работ и испытаний на прочность и плотность принимаются ведомственными или государственными комиссиями с обязательным участием представителя местной инспекции Госэнергонадзора. Приемочная комиссия проверяет соответствие выполненных работ проекту и требованиям «Правил технической эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей» Госэнергонадзора Министерства энергетики и электрификации СССР. Установки, выполненные без проекта и с нарушением действующих правил, к эксплуатации не допускаются.

До сдачи теплоиспользующих установок в промышленную эксплуатацию должны быть устранены все дефекты и недоделки монтажа, а также проведены испытания для определения надежности и соответствия параметров проектным и гарантийным данным.

Подключение теплоиспользующих установок к тепловым сетям Министерства энергетики и электрификации СССР производится по разрешению энергоснабжающей организации.

После принятия теплоиспользующей установки государственной или ведомственной комиссией производится комплексное испытание всей установки. Комплексное испытание аппаратов непрерывного действия продолжается 72 ч при проектных параметрах теплоносителя и номинальной производительности. Аппараты периодического действия испытываются не менее чем в трех

Технологических циклах, а при длительности цикла более 72 ч — не менее чем в одном цикле.

В течение комплексного испытания не реже чем через каждые 30 мин измеряются: параметры теплоносителя (давление и температура), расход теплоносителя, параметры нагреваемой жидкости и ее расход или количество продукции, прошедшее через аппарат за цикл. Об окончании комплексного испытания составляется акт, к которому прилагается ведомость дефектов, выявленных при опробовании.

Для крупных (с большим расходом теплоносителя) установок результаты наладки оформляются техническим отчетом, в котором фиксируются выполненные работы, приводится ориентировочный тепловой баланс установки и рекомендуется временная норма расхода теплоты на единицу выпускаемой продукции. В заключение отчета даются рекомендации для уточнения эксплуатационных инструкций, повышения экономичности и производительности установки.

Читайте также: