Место складирования шлака после очистки топки котла

Обновлено: 18.05.2024

Очистка дымогарных поверхностей котла

По своему характеру отложения можно подразделить на прочные, сыпучие и промежуточные (липкие «жирные») отложения. К прочным относятся шлаки, спекшаяся и сцементированная зола.

Шлаковые отложения. Шлакование происходит в области высоких температур, при которых плавятся все компоненты золы. Расплавившаяся зола, налипая на трубы, образует со временем плотную шлаковую корку. Рост шлаковых отложений может продолжаться неограниченно. Характерной формой шлаковых отложений является твердая, оплавленная, иногда «стекловидная» структура. В шлаковых отложениях часто встречаются металлические включения, возникающие при плавлении компонентов золы, содержащих окислы металлов. Наиболее подвержены шлакованию экранные поверхности нагрева, холодная воронка, ширмы, первые ряды труб пароперегревателя.

Спекшиеся отложения. В области сравнительно низких температур газов наиболее мелкие частицы золы, налипая на поверхность труб, образуют пористые отложения. Спекшиеся отложения могут явиться начальной стадией шлакования, так как при высоких температурах наружная поверхность спекшихся отложений начинает оплавляться. В области относительно низких температур плотность отложений уменьшается.

Спекшиеся отложения на лобовых поверхностях труб образуют гребни, высота которых достигает 200–250 мм. На тыльной стороне труб высота отложений обычно меньше. При неблагоприятных условиях спекшиеся отложения могут перекрывать межтрубные пространства шириной до 400 мм.

Сцементированные отложения. Образование сцементированных отложений связано с наличием в золовых отложениях веществ, обеспечивающих упрочнение осевшего слоя золы.

Сцементированные отложения наиболее часто образуются в зоне температур, при которых происходит конденсация водяных паров, содержащихся в дымовых газах.

Особенно прочные отложения образуются при наличии в золе топлива большого количества извести СаО. известь, соединяясь с серным ангидридом SO₃ и кислородом дымовых газов, а в области температуры точки росы с сернистым ангидридом SO₂ и водяными парами Н₂О, образует сульфат кальция CaSО₄, обладающий способностью связывать частицы золы между собой и с поверхностью трубы. Наиболее часто сцементированные отложения встречаются внутри труб воздухоподогревателя, а также на трубах экономайзера.

Сыпучие отложения. В районе конвективных поверхностей нагрева при пониженных температурах газового потока образуются сыпучие отложения, которые представляют собой порошкообразную массу, покрывающую трубы с лобовой и тыльной стороны. Вначале загрязнение нарастает очень быстро, далее оно замедляется и затем стабилизируется. Толщина отложений зависит от аэродинамики потока, взаимного расположения труб, размера частиц золы в газовом потоке и т. д.

Слипшиеся отложения. При наличии в продуктах сгорания топлива сажи и сернистых соединений образуются слипшиеся отложения. Чаще всего слипшиеся отложения образуются при сжигании сернистых мазутов. Наиболее подвержены загрязнению слипшимися отложениями поверхности нагрева экономайзера и воздухоподогревателя.

Для котлоочистительных работ применяют:

- пики дюралюминиевые сборные, на которые устанавливаются различные наконечники, включая наконечники с соплом для подачи воды;

- ручные шаберы различной формы;

- прорезки, представляющие собой пластины толщиной 4–6 мм, длиной 1–2,5 м и шириной 40 мм, на боковой поверхности которых нарезаны зубья (прорезки применяют для удаления золы и шлака из межтрубного пространства конвективных поверхностей нагрева);

- разжимы для облегчения удаления отложений из межтрубного пространства (два типа разжимов приведены на рис. 9.49 и 9.50).

- скобелки, ломики, молотки для очистки конвективных и радиационных поверхностей нагрева;

- шлямбур для очистки забитых труб воздухоподогревателя (для удаления из труб разбитых отложений к шлямбуру подводят воду или сжатый воздух);

- гидромонитор ручной (рис. 9.51) (для смыва отложений с поверхностей нагрева; для создания компактной струи в гидромониторе установлена успокоительная решетка).

Рис. 9.49. Разжим: 1 – разжимка; 2 – рычаг; 3 – стопор-угольник; 4 – трубы экономайзера или пароперегревателя

Рис. 9.50. Разжим: 1 – скоба; 2 – муфта; 3 – гайка

Рис. 9.51. Гидромонитор ручной: 1 – насадка; 2 – подводящий канал; 3 – успокоитель; 4 – шланг

В качестве пневмопривода используются: отбойные молотки; рубильные молотки, бетоноломы типа С-358; пневмопистолеты различных марок, пневморазвальцовочные машинки типа И-118; сверлильная машинка типа И-34А; перфораторы.

Бетоноломы, отбойные молотки используют со специальными насадками (рис. 9.52).

Рис. 9.52. Насадки для пневмоинструента: 1 – лом бетонолома; 2 – лопатка батонолома; 3 – пика отбойного молотка; 4 – зубило

Для отряхивания ширмовых пароперегревателей, расположенных в наклонных газоходах, в качестве рабочего инструмента применяется специальное приспособление (рис. 9.53).

Рис. 9.53. Приспособление для очистки ширм: 1 – гайка; 2 – штанга; 3 – упор; 4 – прокладка; 5 – заклепка

Радиус приспособления должен быть на 3–5 мм больше радиуса отряхиваемой трубы. Во избежание повреждения труб наконечники выполняются из мягкого металла (медь). Место касания насадки периодически меняется во избежание повреждения очищаемой трубы.

Для очистки наружной поверхности труб применяют шабер (рис. 9.54).

Рис. 9.54. Шабер для наружной очистки труб

Для сбивания глыб шлака с экранных поверхностей нагрева, потолочных пароперегревателей применяют пневматическое ружье (рис. 9.55).

Рис. 9.55. Пневматическое ружье: 1 – ствол; 2 – спусковое устройство; 3 – ресивер

В качестве снарядов применяются отработанные мельничные шары. Для предохранения труб от повреждения шары покрывают полиэтиленовой оболочкой. Расшлаковку и сбивание крупных кусков шлака производят через лазы, гляделки, а также с настилов, установленных в районе фестона. Давление воздуха, необходимое для производства выстрела, составляет 0,6–0,8 МПа (6–8 кгс/см 2 ).

Эжектор (рис. 9.56) представляет собой водоструйный прибор, в котором рабочим агентом является вода под давлением, а инжектируемой средой – смесь воздуха с золой.

Рис. 9.56. Эжектор: 1 – патрубок; 2 – прокладка; 3 – гайка; 4 – сопло; 5 – прокладка; 6 – бункер; 7 – корпус; 8 – прокладка; 9 – патрубок; 10 – лапа

Для разных давлений воды эжектор имеет набор сменных сопл. Расстояние от конца сопла до смесителя может регулироваться. При давлении 0,5–0,6 МПа и удельном расходе воды 3,4 м 3 /т золы производительность эжектора достигает 6–8 м 3 /ч.

Эжектор выполняется в двух модификациях: с бункером и без бункера. Применяется эжектор для удаления золы из газоходов, приямков, бункеров.

Высоконапорная установка состоит из трехплунжерного насоса с комплектом шлангов высокого давления, различных сопловых насадок, гидропистолета. Наличие в комплекте установки шлангов высокого давления, набора насадок и трех смежных комплектов плунжеров позволяет производить все виды котлоочистительных работ в диапазоне давления рабочего агента – воды от 10 до 75 МПа (от 100 до 750 кгс/см 2 ).

Очистку топки производят гидропистолетом с соплом ∅ 2,2–2,8 мм при давлении 25–35 МПа (250–350 кгс/см 2 ).

Для очистки забитых труб воздухоподогревателей применяют активные и реактивные сопловые насадки (рис. 9.57); давление воды 35–45 МПа (350–450 кгс/см 2 ).

Рис. 9.57. Сопла: а – активного действия (насадка 1 /₄ ” двухъярусная; сопло); б – реактивного действия (насадка 1 /₄” реактивная ∅ 20 мм; насадка М22Х1,5 реактивная)

Для очистки регенеративных воздухоподогревателей применяют специальное приспособление, изображенное на рис. 9.58 – тележку с соплами ∅ 2,2 мм.

Рис. 9.58. Приспособление для очистки РВП

Для механической очистки внутренней поверхности труб применяют насадочные головки, приводимые во вращение от пневмотурбинок или электропривода.

Применяют три типа насадочных головок.

Нераскидные головки (рис. 9.59) обеспечивают высокое качество очистки при n = 3000 об/мин. Из-за небольшой длины головки обладают хорошей проходимостью по криволинейным участкам труб, а также по сложным гибам.

Рис. 9.59. Нераскидная головка

Раскидные головки (рис. 9.60). При вращении головок этого типа происходит «раскидывание» зубчаток под действием центробежных сил и равномерное прижатие зубчаток к очищаемой поверхности, что обеспечивает высокое качество очистки трубы от отложений.

Рис. 9.60. Раскидные головки

Эллипсоидные головки (рис. 9.61) применяются для предварительной очистки толстого слоя накипи с последующей очисткой раскидными или нераскидными головками. Эллипсоидная головка применяется для очистки особо прочных сцементировавшихся отложений, не поддающихся очистке раскидными или нераскидными головками. К наконечнику гибкого вала головка подсоединяется через шарнир Гука. При вращении головка имеет колебательное движение и, ударяясь о стенки трубы, сбивает отложения. Применять эллипсоидные головки следует с большой осторожностью, так как при большой частоте вращения (1500 об/мин и выше) может возникнуть вибрация трубы. При очистке тонкостенных труб могут появиться выпучины, а в отдельных случаях даже разрывы труб.

Рис. 9.61. Эллипсоидные головки

Пневмопривод состоит из пневмотурбинки (рис. 9.62), резинового рабочего шланга, длина которого выбирается в зависимости от длины очищаемых труб с запасом 2–3 м, запорного клапана, рабочей головки и шарнира Гука. Нормальная работа турбинки обеспечивается при давлении воздуха 0,5–0,6 МПа (5–6 кгс/см 2 ).

Рис. 9.62. Пневмотурбинка: 1 – ротор; 2 – кольцо; 3 – шарикоподшипник; 4 – крышка передняя; 5 – корпус; 6 – лопатка; 7 – статор; 8 – крышка задняя; 9 – шайба; 10 – штуцер; 11 – штифт цилиндрический

Электропривод для котлоочистительных работ (ЭКР-2) состоит из электродвигателя мощностью 2,8 кВт с частотой вращения n = 1430/2850 об/мин, гибкого металлического шланга, магнитного пускателя с понижающим трансформатором 220/12 В, мощностью 0,25 кВт, переключателей скорости 220–380/12 В и пусковой аппаратуры с пусковыми кнопками.

Работы по очистке поверхностей нагрева проводят после останова и расхолаживания котла до температуры не выше 40 °С.

Котлоочистительные работы на пылеугольных котлах проводятся в следующей технологической последовательности:

-осмотр, определение объема и порядка проведения работ;
-заливка водой золовых и шлаковых отложений на поду топки, скатах холодной воронки, в поворотной камере, на скатах наклонного газохода;
-расшлаковка поворотной камеры;
-расшлаковка и очистка ширмового и потолочного пароперегревателей, конвективного пароперегревателя в наклонном газоходе, перевальной горки, фестона;
-расшлаковка экранов;
-расшлаковка и очистка пода топки, холодной воронки;
-очистка экранов;
-расшлаковка и очистка поверхностей нагрева в конвективной шахте;
-очистка газоходов от конвективной шахты до золоулавливающих устройств;
-очистка бункеров под конвективной шахтой;
-очистка скрубберов;
-очистка бункеров под электрофильтрами;
-очистка электрофильтров;
-очистка каналов ГЗУ;
-удаление золы и шлака с отметки 0,0 котельного цеха.

В ходе капитального ремонта последовательность операций может быть изменена при условии соблюдения следующего требования: запрещается одновременная очистка поверхностей нагрева, расположенных друг под другом.

Заливку раскаленных золовых и шлаковых отложений производят с площадок снаружи котла через лазы рассредоточенной струей воды до полного прекращения парения.

При расшлаковке поворотной камеры сбивают отложения золы и шлака по периметру лаза, а также нависшие глыбы шлака на подвесных трубах в пределах досягаемости пик для обеспечения безопасного проникновения внутрь газохода. В дальнейшем сбиваются отложения с подвесных труб, со стен газохода и с перевальной горки, ширм.

После проведения предварительной расшлаковки ширм, пароперегревателя в газоходе устанавливают леса, настилы, перила, необходимые для проведения работ по очистке верхней части труб от отложений.

При очистке поверхностей нагрева, расположенных в конвективной шахте, последовательность операции зависит от компоновки конвективной шахты. Очистка поверхностей нагрева производится по ходу газов. Для котлов с подъемным движением газов очистка производится, начиная с верхних пакетов (последних по ходу газов).

Очистку конвективных поверхностей нагрева производят шаберами, прорезками, скребками. Для лучшего удаления золы из межтрубного пространства применяют разжимы (см. рис. 9.49, 9.50).

По окончании очистки труб ручным и механизированным инструментом производят обдувку или обмывку труб (температура воды 45–70 °С, давление 0,6–0,8 МПа, давление сжатого воздуха 0,6–0,8 МПа). Механическую очистку перемежают с обмывкой водой.

При сплошной зашлаковке пода топки или холодной воронки сначала пробивают отверстие в слое шлака для спуска разбиваемых отложений. Затем производят разбивку и спуск отложений через пробитое отверстие. При обнаружении очагов раскаленной золы производят заливку их через лазы с площадок снаружи котла до полного прекращения парения.

Очистку поверхностей нагрева котлов, работающих на твердом топливе, производят механическим и гидродинамическим способами.

При механическом способе очистки используют ручной и механизированный инструмент в сочетании с обмывкой очищаемой поверхности водой (горячей или холодной).

Сущность гидродинамического способа очистки заключается в воздействии на очищаемую поверхность струй воды высокого давления (до 75 МПа), истекающей из сопл различных типов (рис. 9.57).

Гидродинамическим способом производят следующие виды работ:

-очистку экранных труб;
-очистку ширмового пароперегревателя;
-очистку конвективных поверхностей нагрева;
-очистку трубчатых воздухоподогревателей;
-очистку регенеративных воздухоподогревателей;
-очистку скрубберов;
-очистку золопроводов;
-очистку каналов ГЗУ;
-очистку экранов от хромитовой массы и др.

При наличии на поверхностях нагрева сверхтвердых отложений применяется пескоструйная насадка. В качестве рабочего агента используется мелкопросеянный песок или зола.

Для очистки поверхностей нагрева котлов, работающих на жидком топливе, применяют способ отмывки – отпаривание. Сущность способа состоит в следующем. После останова котла и расхолаживания его до 300–350 °С в газоход через имеющиеся или специально подготовленные лючки вводятся коллекторы отмывки и подается горячая (70-90 °С) вода. Вода через сопла, установленные на коллекторах, распыляется по всему объему газохода, создавая в нем «паровую баню». Отложения под воздействием водяных паров размягчаются и растворяются. Золоводяная пульпа через дренажные устройства удаляется из газоходов в систему ГЗУ.

При охлаждении котла до 100 °С обмывку прекращают и при достижении температуры в газоходах 40 °С производят доочистку поверхностей нагрева. При доочистке особое внимание уделяют удалению отложений на гибах труб, в местах прохода змеевиков через обмуровку, с коллекторов, находящихся внутри газохода.

По окончании доочистки производится сушка котла. Сушка может быть проведена нагревом при растопке котла на газе, нагревом горячим воздухом от соседнего котла или нагревом горячим воздухом от калориферов.

14 Удаление золы и шлака

14.1 В котельных, работающих на твердом топливе, система золошлакоудаления должна обеспечивать надежное и бесперебойное удаление золы и шлака, безопасность обслуживающего персонала, защиту окружающей среды от загрязнения и выбираться в зависимости от:

количества золы и шлака, подлежащих удалению из котельной;
удаленности от отдельной площадки для организации золошлакоотвала;
физико-химических свойств золы и шлака;
наличия потребителя и его требований к качеству золы и шлака;
при гидрозолошлакоудалении - обеспеченности водными ресурсами.

14.2 Для котельных с общим выходом шлака и золы от котлов в количестве 150 кг/ч и более (независимо от производительности котлов) должно быть механизировано удаление шлака и золы.

При ручном золоудалении шлаковые и зольные бункера следует снабжать приспособлениями для заливки золы и шлака водой в самих бункерах или вагонетках. В этом случае под бункерами обязательно должны быть устроены изолированные камеры для установки вагонеток. Камеры должны иметь плотно закрывающиеся двери, надлежащую вентиляцию и соответствующее освещение, а двери камеры - закрытое с небьющимся стеклом отверстие диаметром не менее 50 мм.

Управление затвором бункера и заливкой шлака необходимо устраивать на безопасном для обслуживания расстоянии.

При ручной отвозке золы в вагонетках нижние части зольных бункеров необходимо располагать на таком расстоянии от уровня пола, чтобы под затвором бункера высота составляла не менее 1,9 м, при механизированной откатке затвор бункера следует располагать на 0,5 м выше вагонетки.

Ширина проезда в зольном помещении должна быть не менее ширины применяемой вагонетки, увеличенной на 0,7 м с каждой стороны. Уменьшение ширины допускается лишь в проездах между колоннами фундамента котлов и зданий.

Если золу и шлак выгребают из топки непосредственно на рабочую площадку, то в котельной над местом выгреба и заливки очаговых остатков должна быть устроена вытяжная вентиляция.

14.3 Удаление и складирование золы и шлака следует предусматривать совместным. Раздельное удаление золы и шлака применяют в зависимости от наличия потребителя и по его требованиям.

14.4 Технологический комплекс по переработке и утилизации золы и шлака допускается размещать как на площадке котельной, так и на месте золошлакоотвала.

14.5 Системы транспорта золы и шлака в пределах площадки котельной могут быть механическими, пневматическими, гидравлическими или комбинированными. Выбор системы золошлакоудаления проводят на основании технико-экономического сравнения вариантов.

14.6 Системы механического транспорта золы и шлака следует предусматривать в котельных с котлами, оборудованными топками для слоевого сжигания.

14.7 При проектировании общей для всей котельной системы механического транспорта золы и шлака непрерывного действия следует предусматривать резервные механизмы.

14.8 Системы периодического транспорта следует принимать при выходе золы и шлака до 4 т/ч; системы непрерывного транспорта - при выходе более 4 т/ч.

14.9 Для удаления золы и шлака из котельных общей массой до 150 кг/ч следует применять монорельсовый или автопогрузочный транспорт контейнеров-накопителей, узкоколейный транспорт в вагонетках, скреперные установки, конвейеры.

14.10 Для механических систем периодического транспортирования следует применять скреперные установки, скиповые и другие подъемники; для непрерывного транспортирования - канатно-дисковые, скребковые и ленточные конвейеры.

14.11 При использовании для транспортирования шлака ленточных конвейеров температура шлака не должна превышать 80°С.

14.12 При использовании скреперных установок следует применять:

системы "мокрого" совместного золошлакоудаления - при выходе золы и шлака до 0,5 т/ч;
системы "мокрого" раздельного золошлакоудаления - при выходе шлака до 1,5 т/ч;
системы "сухого" золошлакоудаления, когда "мокрые" системы неприемлемы (при сооружении котельной в Северной климатической зоне, дальних перевозках в зимнее время, при транспортировании золы и шлака, склонных к цементации во влажном состоянии, при промышленном использовании золы и шлака в сухом виде).

14.13 Скребковые конвейеры применяют в системах как "сухого", так и "мокрого" золошлакоудаления.

14.14 Скребковые конвейеры следует устанавливать в непроходных каналах, конструкция которых должна допускать возможность осмотра и ремонта узлов конвейера.

Для пневматического транспорта золы и шлака от разгрузочной станции до отвала следует применять напорную систему при расстоянии транспортирования не более 1000 м.

14.16 При проектировании систем пневмотранспорта следует принимать:

концентрацию материалов от 5 до 40 кг на 1 кг транспортирующего воздуха;
наибольший размер кусков, транспортируемых пневмотрубопроводами, не превышающий значения, равного 0,3 диаметра пневмотрубопровода.

14.17 При проектировании систем пневматического транспорта следует принимать:

скорость движения золошлакоматериалов в начальных участках пневмотрубопроводов - не менее 14 м/с;
наименьший внутренний диаметр пневмотрубопроводов для золы - 100 мм;
наименьший внутренний диаметр пневмотрубопроводов для шлака - 125 мм;
наибольший внутренний диаметр - не более 250 мм.

14.18 Часовая производительность всасывающей системы, в зависимости от количества заборных точек, должна быть в 3-4 раза больше часового выхода транспортируемого материала.

14.19 Режим работы системы пневматического транспорта принимают периодическим; производительность системы определяют из условия продолжительности ее работы 4-5 ч в смену без учета времени на переключения.

14.20 Для дробления шлака, поступающего в вакуумную пневматическую систему, под шлаковыми бункерами котлов следует предусматривать дробилки:

двухвалковые зубчатые - для дробления непрочного слабоспекшегося шлака с максимальным начальным размером кусков до 100 мм, получаемого при сжигании в камерных топках углей с высокой температурой плавкости золы;
трехвалковые зубчатые - для дробления механически непрочных шлаков с размерами кусков 100-400 мм, шлаков с повышенной механической прочностью, с неравномерными фракциями.

14.21 Температура шлака, поступающего на дробление, не должна превышать 600°С.

14.22 Для пневмотрубопроводов следует применять трубы из низколегированной стали марки 14ХГС. Зависимость минимальной толщины стенки от диаметра применяемых труб - в соответствии с приложением Е.

Использование восстановленных стальных труб и бывших в употреблении материалов и арматуры не допускается.

14.23 Пневмотрубопроводы следует выполнять сварными, соединения с оборудованием и арматурой допускается выполнять фланцевыми.

14.24 Прокладку пневмотрубопроводов в помещениях котельной следует предусматривать над полом с устройством переходных мостиков. Минимальное расстояние от низа трубы до пола должно составлять 1,5 диаметра трубы, но не менее 150 мм.

14.25 Соединения деталей и элементов пневмотрубопроводов следует проводить сваркой. Угол наклона отвода не должен превышать 30°. При этом участок трубы против врезки отвода должен быть усилен укрепляющей накладкой, соединенной с трубой внахлест.

14.26 Для осмотра и прочистки пневмотрубопроводов следует устанавливать лючки или контрольные пробки.

14.27 В качестве запорной арматуры на пневмотрубопроводах следует принимать пробковые краны, устанавливаемые на вертикальных участках.

14.28 Участки пневмотрубопроводов, имеющие температуру свыше 40°С, должны быть ограждены сетками. Теплоизоляция пневмотрубопроводов не допускается.

14.29 Отделение золы и шлака от транспортирующего воздуха в вакуумных установках пневмотранспорта следует проводить в инерционных осадительных камерах.

Максимальная скорость воздуха в камере не должна превышать 0,15 м/с, аэродинамическое сопротивление осадительной камеры должно составлять 100-150 Па.

Рабочая вместимость камеры должна обеспечивать непрерывную работу системы в течение 45 мин.

14.30 Под осадительными камерами следует предусматривать установку сборных бункеров, изготавливаемых из металла или железобетона.

Угол наклона стенок должен быть не менее:

50° - для металлических бункеров;
55° - для железобетонных бункеров.

14.31 Системы гидравлического золошлакоудаления следует принимать в следующих случаях:

обеспеченности водными ресурсами;
отсутствия промышленного использования золы и шлака;
невозможности организации сухого складирования золы и шлака;
экологической целесообразности установки мокрых золоуловителей;
значительных расстояний от котельной до отвала.

14.32 При использовании в качестве золоуловителей электрофильтров следует принимать комбинированную пневмогидравлическую систему золоудаления, при которой золу из-под золоуловителя транспортируют пневмосистемами в промбункер, из промбункера - самотечными каналами гидроудаления в насосную.

14.33 Шлаковые каналы при твердом шлакоудалении следует выполнять с уклоном не менее 0,015, при жидком шлакоудалении - не менее 0,018. Золовые каналы должны иметь уклон не менее 0,01. Каналы, как правило, следует выполнять железобетонными с облицовкой из камнелитых изделий и перекрытиями на уровне пола легкосъемными плитами.

14. Удаление золы и шлака

количества золы и шлака, подлежащих удалению из котельной,
удаленности от отдельной площадки для организации золошлакоотвала,
физико-химических свойств золы и шлака,
наличия потребителя и его требований к качеству золы и шлака,
при гидрозолошлакоудалении - обеспеченности водными ресурсами.

14.2 При ручном золоудалении шлаковые и зольные бункера должны снабжаться приспособлениями для заливки золы и шлака водой в самих бункерах или вагонетках. В этом случае под бункерами обязательно должны быть устроены изолированные камеры для установки вагонеток. Камеры должны иметь плотно закрывающиеся двери, надлежащую вентиляцию и соответствующее освещение, а двери камеры - закрытое с небьющимся стеклом отверстие диаметром не менее 50 мм.

При ручной отвозке золы в вагонетках нижние части зольных бункеров надо располагать на таком расстоянии от уровня пола, чтобы под затвором бункера высота была не менее 1,9 м, при механизированной откатке затвор бункера должен располагаться на 0,5 м выше вагонетки.

Если зола и шлак выгребаются из топки непосредственно на рабочую площадку, то в котельной над местом выгреба и заливки очаговых остатков должна быть устроена вытяжная вентиляция.

14.3 Удаление и складирование золы и шлака, как правило, следует предусматривать совместным. Раздельное удаление золы и шлака применяется в зависимости от наличия потребителя и по его требованиям.

14.4 Технологический комплекс по переработке и утилизации золы и шлака может размещаться как на площадке котельной, так и на месте золошлакоотвала.

14.5 Системы транспорта золы и шлака в пределах площадки котельной могут быть механическими, пневматическими, гидравлическими или комбинированными. Выбор системы золошлакоудаления производится на основании технико-экономического сравнения вариантов.

Системы механического транспорта

14.6 Системы механического транспорта золы и шлака, как правило, следует предусматривать в котельных с котлами, оборудованными топками для слоевого сжигания.

14.10. Для механических систем периодического транспортирования следует применять скреперные установки, скиповые и другие подъемники; для непрерывного транспортирования - канатно-дисковые, скребковые и ленточные конвейеры.

14.12 При использовании скреперных установок следует применять:

системы "мокрого" совместного золошлакоудаления - при выходе золы и шлака до 0,5 т/ч;
системы "мокрого" раздельного золошлакоудаления - при выходе шлака до 1,5 т/ч;
системы "сухого" золошлакоудаления, когда "мокрые" системы неприемлемы (при сооружении котельной в Северной климатической зоне, при дальних перевозках в зимнее время, при транспортировании золы и шлака, склонных к цементации во влажном состоянии, при промышленном использовании золы и шлака в сухом виде).

14.13 Скребковые конвейеры могут применяться в системах как "сухого", так и "мокрого" золошлакоудаления.

14.14 Скребковые конвейеры могут устанавливаться в непроходных каналах, конструкция которых должна допускать возможность осмотра и ремонта узлов конвейера.

Пневматические системы транспорта

14.15 Для пневматического транспорта золы и шлака от котлов к разгрузочной станции следует применять всасывающую систему. При этом расстояние транспортирования должно быть не более 200 м. Для пневматического транспорта золы и шлака от разгрузочной станции до отвала следует применять напорную систему при расстоянии транспортирования не более 1000 м.

14.16 При проектировании систем пневмотранспорта следует принимать:

концентрацию материалов от 5 до 40 кг на 1 кг транспортирующего воздуха;
наибольший размер кусков транспортируемых пневмотрубопроводами не должен превышать величины равной 0,3 диаметра пневмотрубопровода.

14.17 При проектировании систем пневматического транспорта следует принимать:

скорость движения золошлакоматериалов в начальных участках пневмотрубопроводов - не менее 14 м/с;
наименьший внутренний диаметр пневмотрубопроводов для золы - 100 мм;
для шлака - 125 мм;
наибольший внутренний диаметр - не более 250 мм.

14.18 Часовая производительность всасывающей системы, в зависимости от количества заборных точек должна быть в 3-4 раза больше часового выхода транспортируемого материала.

14.19 Режим работы системы пневматического транспорта принимается периодическим; производительность системы определяется из условия продолжительности ее работы 4-5 ч в смену без учета времени на переключения.

двухвалковые зубчатые - для дробления непрочного слабоспекшегося шлака с максимальным начальным размером кусков до 100 мм, получаемого при сжигании в камерных топках углей с высокой температурой плавкости золы,
трехвалковые зубчатые - для дробления механически непрочных шлаков с размерами кусков более от 100 до 400 мм, шлаков с повышенной механической прочностью, с неравномерными фракциями.

14.21 Температура шлака, поступающего на дробление, не должна превышать 600°С.

14.22 Для пневмотрубопроводов следует применять трубы из низколегированной стали марки 14ХГС. В приложении Е указана зависимость минимальной толщины стенки от диаметра применяемых труб.

14.23 Пневмотрубопроводы должны выполняться сварными, соединения с оборудованием и арматурой допускается выполнять фланцевыми.

14.24 Прокладку пневмотрубопроводов в помещениях котельной следует предусматривать над полом с устройством переходных мостиков. Минимальное расстояние от низа трубы до пола должно быть 1,5 диаметра трубы, но не менее 150 мм.

14.25 Соединения деталей и элементов пневмотрубопроводов должны производиться сваркой. Угол наклона отвода не должен превышать 30°. При этом участок трубы против врезки отвода должен быть усилен укрепляющей накладкой соединенной с трубой внахлест.

14.26 Для осмотра и прочистки пневмотрубопроводов следует устанавливать лючки или контрольные пробки.

14.28 Участки пневмотрубопроводов, имеющие температуру свыше 40 °С, должны быть ограждены сетками. Теплоизоляция пневмотрубопроводов не допускается.

14.29 Отделение золы и шлака от транспортирующего воздуха в вакуумных установках пневмотранспорта следует производить в инерционных осадительных камерах.

Рабочая вместимость камеры должна обеспечивать непрерывную работу системы в течение 45 мин.

Угол наклона стенок должен быть не менее:

металлических бункеров - 50°;
железобетонных бункеров - 55°.

Гидравлические системы транспорта

14.31 Системы гидравлического золошлакоудаления следует принимать в следующих случаях:

обеспеченности водными ресурсами;
отсутствия промышленного использования золы и шлака;
невозможности организации сухого складирования золы и шлака;
экологической целесообразности установки мокрых золоуловителей;
значительных расстояний от котельной до отвала.

14.32 При использовании в качестве золоуловителей электрофильтров следует принимать комбинированную пневмогидравлическую систему золоудаления, при которой зола из-под золоуловителя транспортируется пневмосистемами в промбункер, из промбункера - самотечными каналами гидроудаления в насосную.

Каналы, как правило, следует выполнять железобетонными с облицовкой из камнелитых изделий и перекрытиями на уровне пола легкосъемными плитами.

1.1 Область и порядок применения правил

1.1.1. Настоящие Правила обязательны для персонала, занятого эксплуатацией, ремонтом, наладкой и испытанием теплосилового, механического и водоподготовительного оборудования, систем водоснабжения, устройств тепловой автоматики и измерений (ТАИ)*(1) топливно-транспортных, котлотурбинных и химических цехов действующих и реконструируемых электростанций*(2), а также тепловых сетей, тепловых пунктов и отопительных котельных всех ведомств.

1.1.2. Проектирование, строительство, организация эксплуатации, ремонта, наладки и испытания основного и вспомогательного тепломеханического оборудования, средств механизации ъи автоматизации технологических процессов должны соответствовать действующим строительным нормам и правилам (СНиП), Правилам взрывопожаробезопасности топливоподач электростанций, Правилам взрывобезопасности установок для приготовления и сжигания топлива в пылевидном состоянии, Правилам взрывобезопасности при использовании мазута в котельных установках, Санитарным нормам проектирования тепловых электрических станций и тепловых сетей, Санитарным правилам проектирования атомных электростанций, Санитарным правилам по организации технологических процессов и санитарно-гигиеническим требованиям к производственному оборудованию, Правилам пожарной безопасности для энергетических предприятий, Противопожарным нормам строительного проектирования промышленных предприятий и населенных мест, правилам Госгортехнадзора, требованиям системы стандартов безопасности труда, Правилам технической эксплуатации электрических станций и сетей и настоящим Правилам.

1.1.3. Электрооборудование должно соответствовать Правилам устройства электроустановок и эксплуатироваться в соответствии с Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок.

1.1.4. Устройства тепловой автоматики, теплотехнических измерений и защит должны соответствовать настоящим Правилам и Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок и эксплуатироваться в соответствии с ними.

1.1.5. Применяемые при работах механизмы и грузоподъемные машины, приспособления и инструмент должны быть испытаны и эксплуатироваться в соответствии с требованиями стандартов безопасности труда, правил Госгортехнадзора России и Правил безопасности при работе с инструментом и приспособлениями, а также инструкций заводов-изготовителей.

1.1.6. Настоящие Правила являются обязательными, и отступления от них при обслуживании как действующего, так и вновь вводимого оборудования не допускаются, за исключением случаев введения в действие новых нормативов по охране труда и технической эксплуатации оборудования. Правила могут быть изменены и дополнены только органами, их утвердившими.

При использовании в работе горючих, взрывоопасных и вредных веществ следует руководствоваться также соответственно ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования, ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования и ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.

Инструкции по охране труда для рабочих и служащих должны быть приведены в соответствие с настоящими Правилами. В инструкциях обязательно должны быть указаны свойства применяемых горючих, взрывоопасных и вредных веществ и меры безопасности при работе с ними.

1.1.7. Руководитель организации (предприятия) должен разработать и совместно с профсоюзным комитетом утвердить инструкции по охране труда для рабочих и служащих*(3); организовать работу с персоналом согласно Правилам работы с персоналом в организациях электроэнергетики Российской Федерации; обеспечить систематический контроль за соответствием оборудования и технологических процессов требованиям безопасности, соблюдением персоналом правил техники безопасности и инструкций по охране труда, применением предохранительных приспособлений, спецодежды и средств индивидуальной защиты.

(Измененная редакция, Изм. N 1)

1.1.8. Руководящий персонал электростанций и тепловых сетей*(4), специализированных ремонтно-наладочных организаций, начальники цехов и их заместители, начальники ремонтных участков обязаны обеспечить безопасные условия труда путем проведения необходимых организационных и технических мероприятий.

Исходя из местных условий при необходимости должны быть предусмотрены дополнительные мероприятия, повышающие безопасность работ и не противоречащие настоящим Правилам.

1.1.9. Каждый работник обязан строго выполнять настоящие Правила и немедленно сообщать своему непосредственному руководителю, а при его отсутствии - вышестоящему руководителю о происшедшем несчастном случае и обо всех замеченных им нарушениях Правил, а также о неисправностях сооружений, оборудования и защитных устройств. Выполнять распоряжения, противоречащие настоящим Правилам, запрещается.

1.1.10. Ответственность за несчастные случаи и профессиональные отравления, происшедшие на производстве, несут лица административно-технического персонала, не обеспечившие соблюдение правил техники безопасности и производственной санитарии и не принявшие должных мер для предупреждения несчастных случаев и случаев профессионального отравления, а также лица, непосредственно нарушившие правила.

1.1.11. Нарушение правил техники безопасности и производственной санитарии любым работником должно рассматриваться как нарушение трудовой дисциплины и обязательно расследоваться администрацией и профсоюзным комитетом.

1.1.12. Должностные лица, не обеспечившие выполнение настоящих Правил, подвергаются дисциплинарным взысканиям или привлекаются в установленном порядке к административной или уголовной ответственности согласно действующему законодательству.

1.2 Требования к персоналу

1.2.1. Лица, принимаемые на работу по обслуживанию тепломеханического оборудования, должны пройти предварительный медицинский осмотр и в дальнейшем проходить его периодически в сроки, установленные для персонала энергопредприятий*(5).

- котлоочистным;

- ремонту оборудования котлотурбинных и пылеприготовительных цехов, топливоподачи;

- эксплуатации газотурбинных установок, оборудования пылеприготовительных цехов, топливоподачи, котлотурбинных цехов тепловых электростанций;

- обслуживанию контрольно-измерительных приборов и автоматики в действующих цехах тепловых электростанций;

- обслуживанию подземных теплопроводов и сооружений тепловых сетей, теплофикационных вводов;

- эксплуатации и ремонту оборудования в зоне ионизирующих излучений;

- газоэлектросварочным;

- постоянным земляным работам;

- эксплуатации подвижного состава, переездов, стрелочных постов, путей и земляного полотна на железнодорожном транспорте топливно-транспортных цехов;

- обслуживанию хлораторного оборудования;

- обслуживанию грузоподъемных машин и механизмов в качестве крановщиков, машинистов, стропальщиков, такелажников;

- обслуживанию газового оборудования и подземных газопроводов;

- обслуживанию сосудов и трубопроводов, подконтрольных Госгортехнадзору России;

- водолазным и обслуживанию водолазных и подводных работ;

- вождению автотранспортных средств, электро- и автопогрузчиков; ремонту автомобилей, работающих на этилированном бензине, по монтажу и демонтажу шин;

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ. 6.1. Чистка топки котла вагонов с водяным и комбинированным отоплением производится при накоплении в ней большого количества золы и шлака

6.1. Чистка топки котла вагонов с водяным и комбинированным отоплением производится при накоплении в ней большого количества золы и шлака, когда на поверхности топлива образуются темные пятна, постоянно заволакивающие всю поверхность колосниковой решетки.

6.2 Чистку топки рекомендуется производить в три этапа:

сгрести весь горящий слой топлива в одну сторону, пикой поднять шлак и после удаления топочных газов переложить его в ведро, золу удалить через отверстия колосниковой решетки в зольник;

сдвинуть горящий слой топлива на очищенную поверхность колосниковой решетки н также произвести чистку второй ее части,

разровнять горящий слой топлива и загрузить топку свежим углем. Золу из зольника выгрести в ведро.

6.3 Чистку топки котла производить быстро, чтобы она меньше охлаждалась

6.4. По прибытии вагонов с водяным и комбинированным отоплением в пункт формирования и оборота необходимо очистить топку н зольник от золы и шлака н содержать котел в рабочем состоянии.

6.5. После отопительного сезона в целях сохранности система отопления должна быть заполнена водой.

6.6. В процессе эксплуатации периодически, но не менее одного раза в сутки и при наполнении системы отопления водой необходимо выпускать воздух через воздухоспускные краны.

Читайте также: