В каком объеме подлежит контролю на сплошность защитное покрытие крановых узлов и фасонной арматуры
Обновлено: 03.05.2024
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ.
Настоящий руководящий документ распространяется на общепромышленную трубопроводную арматуру и устанавливает единые технические требования к качеству поверхности, к консервации, к средствам временной противокоррозионной защиты (ВПКЗ), к внутренней упаковке, расконсервации, обеспечивающих защиту арматуры от атмосферной коррозии, загрязнений во всех климатических зонах.
Выполнение требований настоящего руководящего документа является обязательным при разработке нормативной технической документации на конкретные виды арматуры.
Указанием Минтяжмаша СССР
от 22.08.90 № ВА-002-1-9906 от 22.08.90
ЛИСТ УТВЕРЖДЕНИЯ
«АРМАТУРА ТРУБОПРОВОДНАЯ. Временная противокорроизная
Защита. Общие требования.»
РД 24-207- 09-90
начальника научно-технического отдела
Главный инженер ЦКБА
Начальник отдела 161
Начальник сектора покрытий
Инженер-технолог Ш категории
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Поверхности арматуры, изготовленные из конструкционной стали, чугуна и цветных металлов подлежат временной противокоррозионной защите. Требования о временной противокоррозионной защите должны быть указаны в конструкторской документации на изделие. Консервация арматуры выполняется на сроки, указанные в конструкторской документации.
1.2. Временной противокоррозионной защите не подлежит арматура, выполненная из коррозионностойких сталей и сплавов , а также поверхности арматуры, защищенные покрытиями.
Временная противокоррозионная защита арматуры из цветных металлов - по усмотрению заказчиков.
1.3. Временной противокоррозионной защите не подвергаются поверхности, расположенные внутри герметизированных объемов при обеспечении сохранности их эксплуатационных и декоративных свойств при хранении.
1.4. При транспортировании и хранении арматуры без средств временной противокоррозионной защиты применяют обозначение: вариант защиты - ВЗ-О.
1.5. Консервация включает подготовку поверхности, применение (нанесение) средств временной противокоррозионной защиты и упаковывание.
Допускается исключать одну или две из указанных стадий или совмещать их в зависимости от применяемого технологического процесса и требований, предъявляемых к изделию.
1.6. Арматура, поступающая на консервацию, не должна иметь коррозионных поражений, а также повреждений металлических и неметаллических неорганических и других покрытий.
1.7. Консервация арматуры подразделяется на внутреннюю и наружную.
В зависимости от конструктивных особенностей арматуры отдельные узлы могут быть законсервированы различными методами.
1.8. Внутренние полости арматуры, принятые ОТК, поступающие на консервацию, должны быть чистыми и сухими.
1.9. Консервация арматуры производится в сборе после всех испытаний, предусмотренных технической документацией, и принятия её ОТК.
1.10.Консервацию труднодоступных внутренних поверхностей допускается производить по окончании приемо-сдаточных испытаний с частичной разборкой арматуры, не нарушающей работоспособность.
1.11. Поверхности арматуры, недоступные для временной противокоррозионной защиты, подвергаются консервации в процессе сборки, в соответствии с КД на изделие.
1.14. Качество материалов, используемых для обезжиривания, консервации, расконсервации и упаковки, должно удовлетворять требованиям стандарта или технических условий и быть подтверждено паспортом-сертификатом или другим документом предприятия-изготовителя.
1.15. Консервационные материалы должны храниться в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на эти материалы.
1.16. Выбор средств временной противокоррозионной защиты внутренних поверхностей зависит от материала и вида арматуры и указывается в КД на изделие.
1.17. Выбор средств временной противокоррозионной защиты наружных поверхностей зависит от требуемых сроков защиты, условий хранения и варианта внутренней (барьерной) упаковки и указывается в КД на изделие.
1.18. Время транспортирования входит в срок действия консервации.
1.19. Консервация арматуры должна производиться на участках сборочных или других цехов (далее - участки консервации).
1.20. Участки консервации должны располагаться с учетом исключения или ограничения проникновения агрессивных газов и пыли.
1.2 I . Температура воздуха в помещении должна быть не ниже 15°С и относительная влажность не выше 70%.
Допускается увеличение влажности до 80% в условиях, исключающих конденсацию влаги.
1.22. Консервация кислородной арматуры, выполненной из коррозионностойких сталей и электромагнитной арматуры, маслами и смазками не производится.
Обезжиривание, сушка наружных и внутренних поверхностей, а также упаковка указанной арматуры, производится в соответствии с требованиями КД по технологии предприятия-изготовителя.
2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ АРМАТУРЫ К КОНСЕРВАЦИИ
2.1. Поверхности арматуры наружные и внутренние, подлежащие временной противокоррозионной защите, должны быть очищены от загрязнений, обезжирены и высушены.
2.3. Необходимость использования органических растворителей или водных моющих растворов должна быть указана в технологической документации.
2.4. При обезжиривании арматуры без разборки следует учитывать совместимость всех материалов, из которых выполнена арматура, с используемыми органическими растворителями или водными моющими средствами.
2.5. На металлических поверхностях арматуры, подготовленных для временной противокоррозионной защиты консервационными маслами, например K - I 7, НГ-203, допускается наличие пленки масла.
2.6.Поверхности арматуры после обезжиривания трогать незащищенными руками не допускается.
2.7. Контроль качества подготовленных к консервации поверхностей арматуры, производит отдел технического контроля (ОТК) в соответствии с технологическим процессом предприятия-изготовителя.
3. ВАРИАНТЫ ВРЕМЕННОЙ ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ
3.1. Временную противокоррозионную защиту арматуры производят:
а) консервационными маслами,
б) консервационными смазками,
в) ингибированными полимерными покрытиями,
г) изоляцией изделий от окружающей среды с помощью упаковочных материалов с последующим осушением воздуха в изолированном объеме влагопоглотителем (силикагелем),
д) загущенными водными растворами контактных ингибиторов,
е) летучими ингибиторами на носителях (бумагах) - противокоррозионной бумагой ,
ж) спиртовыми, водно-спиртовыми и водными растворами ингибиторов.
3.2. Консервация консервационными маслами (вариант защиты B 3- I )
3.2.1. Для защиты обработанных и необработанных наружных и внутренних поверхностей арматуры из черных и цветных металлов должны применяться жидкие консервационные масла, приведенные в табл.1.
Таблица 1
Наименование и марка, стандарт или технические условия
Ориентировочный расход материала на 1м 2 поверхности, кг
Консервационное масло K - I 7
Консервационное маслоНГ-203 "Б"
3.2.2. Консервационные масла следует наносить нагретыми до температуры 70°С или без подогревания при температуре не ниже 15°С.
Нагревание консервационного масла K - I 7 свыше 40°С не допускается.
3.2.3. Выбор способа нанесения консервационных масел не регламентируется (распыление, окунание, прокачка, кистью).
При нанесении консервационных масел распылением сжатый воздух должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80.
3.2.4. Качество нанесения консервационных масел определяется визуально внешним осмотром и подлежит приемке ОТК.
3.2.5. Слой масла после нанесения должен быть сплошным, ровным, без воздушных пузырей и инородных включений.
Обнаруженные дефекты слоя консервационного масла устраняют повторным нанесением масла.
3.2.6. Законсервированная арматура, принятая ОТК, направляется на упаковку.
3.3. Консервация консервационными сказками
3.3.1. Для защиты обработанных и необработанных наружных и внутренних поверхностей арматуры из черных и цветных металлов должны применяться консервационные смазки, приведенные в табл.2
Таблица 2
Наименование и марка, стандарт или технические условия
Ориентировочный расход материала на 1м 2 поверхности, кг
3.3.2. Консервационные смазки наносят на поверхность арматуры в расплавленном состоянии при оптимальной температуре нанесения 80-100 ° С.
Нагревание смазок свыше температуры 140°С не допускается.
Допускается наносить смазки АМС-3 без предварительного подогрева.
3.3.3. Консервационные смазки наносятся на поверхность арматуры методами: погружения, распыления, кистью (тампоном).
Выбор способа нанесения смазок не регламентируется.
При нанесении смазок распылением сжатий воздух должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80.
3.3.4. Слой смазки после нанесения должен быть равномерным, без подтеков, воздушных пузырей, инородных включений.
3.3.5. Качество нанесения консервационных смазок определяется внешним осмотром и подложит приемке ОТК.
Обнаруженные дефекты слоя консервационной смазки устраняют повторным нанесением смазки.
3.3.6. Законсервированная арматура на упаковку должна поступать без нарушения слоя консервационной смазки.
3.4. Консервация ингибированными полимерными покрытиями
3.4.1. Для защиты обработанных и необработанных наружных и внутренних поверхностей арматуры из черных и цветных металлов должны применяться ингибированные легкоснимаемые покрытия (ЛСП), приведенные в табл.3.
Таблица 3
Наименование и марка, стандарт или технические условия
Содержание к омпонентов в %
смесь эмали XB -114, МРТУ 9-81
и малорастворимого ингибитора АКОР- I
Состав ЛСП готовят перед его нанесением.
3.4.2. Подготовку поверхности перед нанесением ингибированных полимерных покрытий проводят органическими растворителями.
3.4.3. При нанесении покрытия ЛСП не допускается их попадание на неметаллические материалы и лакокрасочные покрытия, растворяющиеся в органических растворителях.
3.4.4. При транспортировании и хранении необходимо обеспечить сохранность покрытий ЛСП от механических повреждений.
3.4.5. Не допускается наносить состав ЛСП на поверхности после дробеструйной и пескоструйной обработки.
3.4.6. Способ нанесения ингибированного покрытия ЛСП на поверхность арматуры: распыление, окунание или кистью, по технологии предприятия-изготовителя арматуры.
3.4.7. Качество нанесения слоя ЛСП определяется внешним осмотром и подлежит приемке ОТК.
Внешний вид слоя ЛСП: твердая глянцевая, непрозрачная пленка темно-коричневого цвета.
Толщина слоя покрытия при нанесении:
распылением - не менее 60 мкм (рабочая вязкость состава 30 с).
Обнаруженные дефекты слоя ЛСП устраняются нанесением того же состава.
3.4.8. При поступлении законсервированной арматуры на упаковку не должно быть нарушения слоя ЛСП.
3.5. Консервация с помощью статического осушения воздуха
3.5.1. Метод заключается в изоляции изделий от окружающей среды с помощью упаковочных материалов с последующим осушением воздуха в изолированном объеме влагопоглотителем (силикагелем) арматуры из черных и цветных металлов.
3.5.3. Упаковка арматуры в чехлы из полиэтиленовой пленки, обеспечивающая полную герметизацию, должна производиться непосредственно после просушки.
3.5.4. Острые выступающие части арматуры необходимо обернуть полиэтиленовой пленкой или лентой по ГОСТ 10354-82 и обвязать липкой лентой или лентой, вырезанной из полиэтиленовой пленки.
3.5.5. Для изготовления чехлов применяется полиэтиленовая пленка толщиной не менее 0,15 мм по ГОСТ 10354-82.
3.5.6. Размер и форма чехла должны обеспечивать свободное размещение арматуры в нем, удобный доступ к арматуре в процессе хранения, простоту раскроя и экономичный расход материала.
3.5.9. Контроль целостности чехлов и сварных швов осуществляется визуально.
3.5.10. В случае обнаружения на шве дефектов (непровар, прожог) необходимо произвести в этих местах повторную сварку или сварить весь шов заново.
Синий и фиолетовый цвет силикагеля-индикатора указывает на допустимую величину относительной влажности воздуха внутри чехла.
При розовом цвете силикагеля-индикатора необходимо вскрыть чехол и заменить силикагель-индикатор и силикагель-влагопоглотитель.
Допускается применять другие методы контроля.
3.6. Консервация загущенными и водными растворами контактных ингибиторов
3.6.1. Для защиты обработанных и необработанных наружных и внутренних поверхностей арматуры из черных металлов должны применяться контактные ингибиторы коррозии, приведенные в табл.4.
Таблица 4
Наименование и марка, стандарт или технические условия
Ориентировочный расход материала на 1м 2 поверхности, кг
Рассчитывается предприятием-изготовителем арматуры в соответствии с габаритами изделий
ВЗ-12 в сочетании с ВУ-9
3.6.2. Способ нанесения растворов должен обеспечивать полное покрытие консервируемой поверхности.
При сползании растворов с отдельных участков поверхности необходимо провести повторное обезжиривание.
3.6.3. Выбор способа нанесения растворов контактных ингибиторов не регламентируется и зависит от конфигурации изделия и состава раствора (погружение при помощи волосяных щеток или ершей, кисти или пульверизатора).
При применении метода погружения избытку раствора дать стечь.
3.6.4 Сушку арматуры, законсервированной загущенными и водными растворами нитрита натрия, не производят.
После консервации арматура подлежит упаковке в соответствии с НТД на изделие.
3.7. Консервация летучими ингибиторами на носителях (бумагах). Вариант защиты ВЗ-14
3.7.1. Летучие ингибиторы коррозии на носителях (бумагах) применяются для защиты наружных и внутренних поверхностей арматуры, выполненных из черных металлов.
(Противокоррозионная бумага по ГОСТ 16295-82 марки НДА).
3.7.2. При консервации изделий противокоррозионной бумагой применяют один из следующих способов:
обертывание изделий по одному или несколько штук (в зависимости от их размеров и конфигурации) так, чтобы бумага закрывала изделие со всех сторон с перекрытием швов на 5-6 см;
укладывание мелких изделий в транспортную тару, выложенную упаковочным материалом и противокоррозионной бумагой в соответствии с НТД на изделие;
размещение листов или жгутов противокоррозионной бумаги между отдельными изделиями или его частями, помещенными в транспортную тару, выложенную упаковочными материалами и противокоррозионной бумагой;
обертывание отдельных частей крупногабаритных или сложных изделий;
помещение противокоррозионной бумаги внутри изделий при их герметизации.
3.8.Консервация спиртовыми, водно-спиртовыми и водными растворами летучих ингибиторов
3.8.1. Для защиты обработанных и необработанных наружных и внутренних поверхностей из черных и цветных металлов должны применяться спиртовые, водно-спиртовые и водные растворы летучего ингибитора (Г-2 по ТУ 6-02-830-78), указанные в табл.5.
Таблица 5
Наименование и марка, стандарт или технические условия
Содержание компонентов в %
Растворы ингибитора Г-2
(спиртовые, водно-спиртовые, водные)
Массовая доля ингибитора Г-2 от 5 до 10%
3.8.2. Расход материала на 1 м 2 поверхности рассчитывается предприятием-изготовителем арматуры в соответствии с габаритами изделий.
3.8.3. Спиртовые, водно-спиртовые и водные растворы ингибитора Г-2 целесообразно применять для консервации арматуры, имеющей полости, которые должны быть загерметизированы.
3.8.4. Консервацию изделий раствором ингибитора Г-2 проводят любым способом, обеспечивающим полное смачивание поверхности консервирующим раствором.
Избыток консервирующего раствора должен быть из изделия удален.
3.8.5. После обработки раствором ингибитора Г-2 изделие сушат на воздухе до появления кристаллов ингибитора на законсервированной поверхности.
3.8.7. После сушки законсервированная арматура должна быть упакована в соответствии с НТД на конкретное изделие.
4. УПАКОВКА
4.1. Внутренняя упаковка (барьерная), также как и упаковка в транспортную тару служит для защиты наружных поверхностей и средств консервации от воздействия климатических факторов предохранения арматуры от механических повреждений в период транспортирования и хранения.
4.2. Вариант внутренней упаковки должен быть указан в ТУ на конкретное изделие.
Отсутствие внутренней упаковки обозначается ВУ-О.
4.3. Проходные отверстия арматуры, подвергнутой консервации консервационными маслами и смазками, следует закрыть плотно пригнанными заглушками.
4.4. Допускается не применять заглушки при упаковке арматуры в транспортную тару, обеспечивающую защиту арматуры и внутренней упаковки от механических повреждений.
4.5. Варианты внутренней упаковки выбирают для конкретных изделий с учетом конструктивных особенностей, требуемого срока защиты, условий хранения и транспортирования, применяемых средств временной противокоррозионной защиты.
4.6. При частичной консервации арматуры допускается упаковывание только законсервированных поверхностей или деталей.
4.7. Упаковочные средства приведены в табл.6.
Таблица 6
Наименование упаковочного средства, стандарт или технические условия
Расход материала на I м 2 поверхности, кг
Бумага противокоррозионная марок "НДА" и "УНИ" ГОСТ 16295-82
Для консервации наружных и внутренних поверхностей арматуры
Рассчитывается предприятием-изготовителем арматуры в соответствии с габаритами изделия
Изготовитель бумаги - фабрика технических бумаг ст. Крюковка, Черниговской обл
Для упаковки арматуры
Для упаковки арматуры
Упаковочная битумированная и дегтевая бумага ГОСТ 515-77
Для закладки в ящик
Полиэтиленовая пленка марок М и Т ГОСТ 10354-82
Для изготовления чехлов
Полиэтиленовая лента с липким слоем ГОСТ 20477-86
Для склеивания краев бумаги и полиэтиленовых чехлов
4.8. Рекомендуемые технологические процессы внутренней (барьерной) упаковки арматуры приведены на схеме.
4.9. Арматуру, наружная поверхность которой подвергнута консервации противокоррозионной бумагой, следует поместить в чехол из полиэтиленовой пленки или обернуть парафинированной бумагой и уложить в плотные ящики, выложенные изнутри битумированной бумагой.
4.10. Арматуру, подвергнутую консервации консервационными маслами или смазками, следует обернуть упаковочной бумагой согласно табл. 6.
Парафинированная и противокоррозионная бумага должны плотно прилегать к законсервированным поверхностям арматуры.
В случае необходимости её следует обвязывать шпагатом или склеить полиэтиленовой пленкой с липким слоем.
4.11. Арматура кислородная и электромагнитная, выполненные из коррозионностойких сталей, должны упаковываться в полиэтиленовый чехол или полиэтиленовую пленку согласно ТД на изделие.
4.12. Острые, выступающие части арматуры при упаковывании в пленочный чехол, во избежании прорывов пленки, чехла, обернуть бумагой.
4.13. Перед зачехлением арматуры необходимо осмотреть чехлы с целью выявления дефектов: проколов, прорывов, расслоения в местах сварки, и т.д. При наличии дефектов чехлы бракуются.
4.14. Сварку швов чехлов следует производить сварочными ручными или стационарными аппаратами.
Вариант транспортной тары должен быть указан в ТУ на конкретное изделие.
5. РАСКОНСЕРВАЦиЯ
5.1.Расконсервацию арматуры производить непосредственно перед монтажом без разборки при указании в нормативно-технической документации на изделие.
В случае необходимости допускается производить частичную разборку арматуры.
5.2. Расконсервация включает и удаление упаковки.
5.3. Заглушки, защищающие внутренние полости арматуры, при расконсервации наружных поверхностей арматуры не снимаются.
5.5. Допускается удалять консервационные масла и смазки струей горячей воды или паром с температурой 70ºС с последующей сушкой.
5.6. После расконсервации наружных поверхностей арматуры снимаются заглушки.
5.7. Арматуру, подвергнутую консервации маслом консервационным К-17 методом распыления, допускается расконсервации не подвергать
5.8. Детали из резины необходимо предохранять от попадания растворителя.
5.9. Для расконсервации арматуры, подвергнутой консервации противокоррозионной бумагой, следует бумагу удалять.
5.10. Внутренние поверхности арматуры, законсервированные растворами ингибиторов, расконсервируются промывкой водой с последующей сушкой.
5.11. Расконсервация арматуры, упакованной в гермочехлы, производится удалением их из чехла и удалением влагопоглотителя.
5.12. Расконсервация арматуры, подвергнутой консервации легкоснимаемым покрытием (ЛСП), производится надрезом защитного покрытия и его механическим удалением.
5.13. Допускается не производить расконсервацию наружных и внутренних поверхностей арматуры, если средства временной противокоррозионной защиты не влияют на эксплуатационные параметры арматуры и рабочую среду.
6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
6.2. К работе по консервации и расконсервации_допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности и противопожарной безопасности.
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
7.1. Дату проведения консервации и срок действия консервации указывают в НТД на конкретное изделие.
Срок действия консервации исчисляется с даты отгрузки арматуры со склада предприятия-изготовителя.
7.3. Обозначение вариантов защиты не включает применение упаковочных материалов.
7.4. Завод-изготовитель несет гарантийные обязательства при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения.
7.5. Переконсервация арматуры производится в случае обнаружения дефектов временной противокоррозионной защиты при контрольных осмотрах в процессе хранения или по истечении действия сроков защиты.
7.6. Для переконсервации арматуры используются варианты временной защиты и внутренней упаковки, применяемые для их консервации.
8. ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1 .Разработан ЦКБА ЛНПОА "Знамя труда" имени И.И.Лепсе.
Исполнители: М.И.Власов, С.Г.Ольховская, Б.Г.Краснянский, Л.К.Чупракова, В.В.Широкова.
В каком объеме подлежит контролю на сплошность защитное покрытие крановых узлов и фасонной арматуры
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ МАГИСТРАЛЬНЫЕ
Общие требования к защите от коррозии
Steel pipe mains.
General requirements for corrosion protection
____________________________________________________________________
Текст Сравнения ГОСТ Р 51164-98 с ГОСТ 25812-83 см. по ссылке.
- Примечание изготовителя базы данных.
____________________________________________________________________
ОКС 23.040.90
ОКП 13 0000
Дата введения 1999-07-01
1 РАЗРАБОТАН Инжиниринговой научно-исследовательской компанией Всероссийский научно-исследовательский институт по строительству трубопроводов и объектов ТЭК (АО ВНИИСТ), Всероссийским научно-исследовательским институтом природного газа и газовых технологий (ВНИИГАЗ) и Институтом проблем транспорта энергоресурсов (ИПТЭР)
ВНЕСЕН Министерством топлива и энергетики Российской Федерации
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 23 апреля 1998 г. N 144
3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящий стандарт устанавливает общие требования к защите от подземной и атмосферной коррозии наружной поверхности стальных (малоуглеродистые низколегированные стали класса не выше К60) магистральных трубопроводов, транспортирующих природный газ, нефть и нефтепродукты, и отводов от них, трубопроводов компрессорных, газораспределительных, перекачивающих и насосных станций, а также нефтебаз, головных сооружений нефтегазопромыслов (включая резервуары и обсадные колонны скважин), подземных хранилищ газа, установок комплексной подготовки газа и нефти, трубопроводов теплоэлектростанций, соединенных с магистральными трубопроводами (далее - трубопроводы), подземной, подводной (с заглублением в дно), наземной (в насыпи) и надземной прокладках, а также трубопроводов на территории других аналогичных промышленных площадок.
Стандарт не распространяется на теплопроводы и трубопроводы, проложенные в населенных пунктах, коллекторах, зданиях, многолетнемерзлых грунтах и в водоемах без заглубления в дно.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
3 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
3.1 Требования настоящего стандарта должны выполняться при проектировании, строительстве, монтаже, реконструкции, эксплуатации и ремонте трубопроводов и являются основой при разработке нормативной документации (НД), используемой при защите от коррозии конкретных видов трубопроводов, утвержденной в установленном порядке и согласованной с Госгортехнадзором России.
3.2 Защита трубопроводов от коррозии должна обеспечивать их безаварийную (по этой причине) работу на весь период эксплуатации.
3.3 При всех способах прокладки, кроме надземной, трубопроводы подлежат комплексной защите от коррозии защитными покрытиями и средствами электрохимической защиты, независимо от коррозионной агрессивности грунта.
3.4 При надземной прокладке трубопроводы защищают от атмосферной коррозии металлическими и неметаллическими покрытиями в соответствии с НД на эти покрытия.
3.5 Участки трубопроводов при надземной прокладке должны быть электрически изолированы от опор. Общее сопротивление этой изоляции при нормальных условиях должно быть не менее 100 кОм на одной опоре.
3.6 Магистральные трубопроводы, температура стенок которых в период эксплуатации ниже 268 К (минус 5 °С), не подлежат электрохимической защите в случае отсутствия негативного влияния блуждающих токов источников переменного (50 Гц) и постоянного тока.
Если в строительный период температура стенок и грунта выше указанной температуры, то они подлежат временной электрохимической защите на срок с момента засыпки до момента стабилизации технологического режима эксплуатации согласно НД.
3.7 На нефтегазопромысловых объектах допускается не применять электрохимическую защиту и (или) защитные покрытия при условии технико-экономического обоснования с учетом коррозионной агрессивности грунтов и срока службы объекта при обеспечении безопасной эксплуатации и исключении экологического ущерба.
Обсадные колонны скважин допускается защищать от коррозии только средствами электрохимической защиты.
3.8 Тип, конструкция и материал защитного покрытия и средства электрохимической защиты трубопроводов от коррозии должны быть определены в проекте защиты, который разрабатывается одновременно с проектом нового или реконструируемого трубопровода.
В проекте должны учитываться возможные изменения условий коррозии трубопровода.
3.8.1 Проекты противокоррозионной защиты для трубопроводов длиной более 100 км должны проходить экспертизу в специализированных организациях на соответствие требованиям государственной стандартизации.
3.9 Каждый вновь построенный трубопровод должен иметь сертификат соответствия качества противокоррозионной защиты государственным стандартам и другой НД. Для эксплуатируемых трубопроводов сертификат соответствия может быть выдан только после комплексного обследования. Сертификаты соответствия выдаются органами по сертификации, внесенными в Госреестр.
3.10 Комплексное обследование трубопроводов с целью определения состояния их защиты от коррозии и коррозионного состояния должно проводиться периодически организациями, имеющими право на выполнение этих работ в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
В каком объеме подлежит контролю на сплошность защитное покрытие крановых узлов и фасонной арматуры
Электроискровой метод контроля сплошности диэлектрических покрытий на токопроводящих основаниях
Paint materials. Spark test Method for continuity inspection of delectric coatings on conductive substrates
Дата введения 2019-01-01
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 195 "Материалы лакокрасочные", ООО "КОНСТАНТА" на основе официального перевода на русский язык англоязычной версии указанного в пункте 5 стандарта, который выполнен ФБУ "КВФ "ИНТЕРСТАНДАРТ"
2 ВНЕСЕН Техническим секретариатом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 марта 2018 г. N 107-П)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Минэкономики Республики Армения
Госстандарт Республики Беларусь
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 16 мая 2018 г. N 260-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 34395-2018 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2019 г.
5 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к стандарту ASTM D 5162-15* "Стандартная методика контроля несплошности (пропусков) непроводящих защитных покрытий на металлических подложках" ("Standard practice for discontinuity (holiday) testing of nonconductive protective coating on metallic substrates", MOD) путем исключения из стандарта метода А, внесения отдельных фраз и дополнительных положений для учета потребностей национальных экономик стран, указанных выше, которые выделены в тексте курсивом**, а также путем изменения структуры стандарта.
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей.
** В оригинале обозначения и номера стандартов и нормативных документов в разделе 2 "Нормативные ссылки" и Приложении ДА выделены курсивом, остальные по тексту документа приводятся обычным шрифтом. - Примечание изготовителя базы данных.
Стандарт ASTM D 5162-15 находится в ведении Комитета ASTM D01 по краскам и родственным покрытиям и в непосредственном ведении подкомитета D01.46.
Официальные экземпляры стандарта ASTM, на основе которого подготовлен настоящий межгосударственный стандарт, имеются в Федеральном информационном фонде стандартов.
Необходимая дополнительная информация приведена в приложении ДА.
Ориентировочные значения минимального напряжения для выбора контрольного напряжения при контроле сплошности дефектоскопом приведены в приложении ДБ.
Сопоставление структуры настоящего стандарта со структурой примененного в нем стандарта приведено в приложении ДБ*.
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: приложении ДВ. - Примечание изготовителя базы данных.
Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного стандарта ASTM для приведения в соответствие с ГОСТ 1.5 (подраздел 3.6).
Сведения о соответствии ссылочного межгосударственного стандарта международному стандарту, использованному в качестве ссылочного в примененном международном стандарте, приведено в приложении ДГ
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает метод определения сплошности диэлектрических покрытий (лакокрасочных покрытий и др.), нанесенных на токопроводящие (металлические и др.) основания (поверхности), толщиной не менее 25 мкм электроискровым дефектоскопом (дефектоскопом).
1 Покрытия могут быть повреждены при испытании дефектоскопом.
Значение контрольного напряжения должно быть согласовано между заинтересованными сторонами (п.7.4.2.3).
2 Настоящий стандарт не претендует на полноту описания всех мер безопасности, связанных с его использованием. Установление соответствующих правил техники безопасности и мер по охране здоровья является зоной ответственности пользователя настоящего стандарта.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использована нормативная ссылка на следующий межгосударственный стандарт:
ГОСТ 31993-2013 (ISO 2808:2007) Материалы лакокрасочные. Определение толщины покрытия
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячным информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 дефекты покрытия: Трещины, кратеры, пузыри, отсутствие покрытия, булавочные проколы, посторонние включения, загрязнения, оспины и др., которые существенно снижают диэлектрическую прочность покрытия
3.2 сплошность покрытия: Отсутствие дефектов покрытия
3.3 несплошность покрытия: Наличие дефектов покрытия
3.4 электроискровой дефектоскоп (высоковольтный детектор) с контрольным напряжением свыше 800 В: Электронное устройство, используемое для выявления и определения мест расположения дефектов в диэлектрических покрытиях, нанесенных на токопроводящие основания.
3.5 контрольное напряжение для испытания: Напряжение, при котором определяется сплошность покрытия.
4 Сущность метода
Метод основан на фиксации дефектоскопом электрического пробоя дефекта диэлектрического покрытия высоким напряжением, приложенным между расположенным на покрытии электродом и токопроводящим основанием.
5 Необходимая дополнительная информация
В каждом конкретном случае применения метода настоящего стандарта необходима дополнительная информация. Перечень необходимой дополнительной информации приведен в приложении ДА.
6 Аппаратура
6.1 Дефектоскоп электроискровой
6.1.1 Дефектоскоп состоит из источника высокого напряжения, электрода и провода заземления, соединенных в индикаторную цепь, по которой проходит сигнальный ток сквозь дефект покрытия к токопроводящему основанию.
Дефектоскоп должен быть снабжен визуальным и/или звуковым индикатором.
Структурная схема дефектоскопа представлена на рисунке 1.
1 - источник высокого напряжения; 2 - электрод; 3 - покрытие; 4 - токопроводящее основание; 5 - провод заземления; 6 - визуальный и/или звуковой индикатор
Рисунок 1 - Структурная схема дефектоскопа
6.1.2 Дефектоскоп может быть как импульсным, так и дефектоскопом постоянного тока.
Импульсный дефектоскоп при работе циклически выдает высоковольтные импульсы напряжения частотой от 20 до 60 Гц, а дефектоскоп постоянного тока при работе - постоянное напряжение.
6.1.3 Электрод должен быть такой формы, чтобы обеспечивать непрерывный контакт с испытуемым покрытием, например внутренним покрытием труб, наружным покрытием цилиндрических изделий, покрытием рельефных участков и т.п. Типичные виды электродов представлены на рисунке 2.
1, 2, 3, 4, 5 - электроды для контроля плоских и квазиплоских поверхностей покрытий; 6, 7, 8 - электроды для контроля внешних покрытий труб и других цилиндрических изделий; 9, 10 - электроды для контроля внутренних покрытий труб
Рисунок 2 - Виды электродов
6.1.4 Электрод должен быть чистым.
7 Проведение испытаний
7.1 Образцы и изделия с покрытием
7.1.1 Общие положения
Испытание на сплошность проводят на новых покрытиях, если иное не предусмотрено.
Примечание - Повторные испытания проводят только на отремонтированных участках, если иное не предусмотрено.
7.1.2 Испытанию подвергают только сформированные покрытия (после сушки или отверждения).
Не допускается наличия в покрытии остатка растворителя, так как наличие остатка растворителя может приводить к ошибочным результатам и к опасности возгорания.
7.1.3 Применение данного метода на покрытиях, ранее погружавшихся в жидкость и/или подвергавшихся воздействию влаги, должно быть обосновано. Вследствие влагопоглощения покрытием возможны ошибки и повреждение покрытия при проведении контроля.
7.1.4 Поверхность покрытия должна быть чистой, сухой, не иметь масляных, сорных и других загрязнений, так как это может приводить к ошибочным результатам при проведении испытания.
7.2 Измерение толщины покрытия
Толщину высушенного покрытия, мкм, следует определять одним из методов неразрушающего контроля по ГОСТ 31993.
В каком объеме подлежит контролю на сплошность защитное покрытие крановых узлов и фасонной арматуры
Для защиты металлических изделий применяются покрытия разных типов, в том числе изоляционные и лакокрасочные (ЛКП). В процессе нанесения и эксплуатации покрытий могут возникать дефекты, нарушающие их сплошность и защитные свойства. В связи с этим, контроль сплошности покрытий является важным условием безаварийной эксплуатации в течение всего срока службы промышленных объектов. Данный вид контроля наиболее часто применяется при контроле изоляции трубопроводов, резервуаров, цистерн и других объектов, где изоляция влияет на сохранения эксплуатационных характеристик.
Наиболее популярным видом неразрушающего контроля сплошности покрытий является электроискровой метод. Электрические дефектоскопы фиксируют искровые пробои информируя пользователя о наличии дефекта звуковой и световой сигнализацией. Такие приборы работают с напряжением от 0,5 до 35 кВ, позволяя контролировать покрытия толщиной от 40 мкм до 40 мм, и выявлять дефекты размером от 50 мкм. К преимуществам этого метода можно отнести высокие скорость контроля и достоверность результатов.
Другим методом электрического контроля, получившим широкое распространение в зарубежной практике является метод влажной губки (Holiday Testing) описанный в ASTM D 5162: 2015. В отличии от искрового, данный метод использует низковольтное напряжение до 100В, при котором возможность повреждения покрытия искровым пробоем полностью исключена. Недостатками метода являются низкая производительности (губку надо постоянно смачивать и протирать поверхность покрытия после обнаружения дефекта) и низкая чувствительность к дефектам типа утонения и включения.
Аттестованная лаборатория НТЦ «Эксперт» оказывает услуги по контролю качества различных покрытий. Работы проводятся дефектоскопистами, аттестованными на II и III уровни согласно СДАНК-02-2020 и имеющими всё необходимое оборудование (дефектоскоп, толщиномер, трещиномер). Проведение работ возможно в московском регионе и за его пределами. По результатам контроля выдается заключение о качестве контролируемого объекта. Стоимость электрического контроля сплошности покрытий начинается от 20 рублей за погонный метр. Для составления коммерческого предложения необходимо сообщить общее описание объекта, характеристики контролируемого покрытия, место проведения и количество объектов контроля.
Контроль качества защитных покрытий
газопроводов (конденсатосборники, фасонные части и др.) на производственных базах строительно-монтажных организаций осуществляет сертифицированный представитель отдела технического контроля и лаборатории этой организации, по трассе — работники лаборатории организации, выполняющей изоляционные работы, и представители технического надзора заказчика и предприятия газового хозяйства. Результаты проверки оформляются актом.
При внешнем осмотре защитного покрытия на трассе выявляют на бровке траншеи: толщину покрытия, равномерность, прилипаемость и сплошность его по всей трубе; после опуска в траншею и изоляции монтажных стыков — отсутствие повреждений при опуске; после присыпки газопровода грунтом (на 20-25 см) — отсутствие непосредственного электрического
контакта между металлом трубы и грунтом (после полной засыпки газопровода проверку качества защитного покрытия осуществляют с помощью приборов). Внешний осмотр защитного покрытия проводится в процессе наложения каждого слоя покрытия по всей длине изолируемой части газопровода и после окончания изоляционных работ. При этом не допускаются: пропуски, трещины, сгустки, вздутия, пузыри, мелкие отверстия, бугры, впадины, отслоения. При внешнем осмотре покрытий из полимерных липких лент проверяют число слоев, наличие и ширину нахлеста, отсутствие пропусков и складок.
Толщина слоя защитного покрытия контролируется через каждые 100 м, но не менее чем в четырех точках по окружности трубы в каждом изолируемом сечении. Также ее измеряют во всех местах, вызывающих сомнение. Толщину покрытия измеряют магнитным (индукционным) толщиномером или другими приборами с необходимой точностью измерения.
Сплошность покрытия проверяется по всей поверхности искровым дефектоскопом при напряжении (кВ на 1 мм толщины покрытия):
- нормальной изоляции — 12; усиленной—24; весьма усиленной — 36.
Сплошность защитного покрытия из полимерных липких лент и эмалевых покрытий должна проверяться также дефектоскопом при напряжении 6 кВ. Допускается применение для этих целей других приборов.
Проверка адгезии битумных покрытий к металле проводится адгезиметром или вручную (метод треугольника). Сопротивление покрытия отрыву, определяемое адгезиметром, должно быть не менее 0,5 МПа при температуре 6-25°С и не менее 0,4 МПа при температуре 25- 35°С. При проверке вырезкой треугольника покрытие считается хорошим, если оно отрывается от металла отдельными кусочками, без расслоения и если часть его остается на металле. Прилипаемость защитного покрытия определяется через каждые 100 м труб, а также выборочно по требованию заказчика.
Контроль качества сформированного покрытия резервуаров осуществляют после того, как его температура снизится до температуры окружающего воздуха, но не менее чем через 6 часов после его нанесения.
При контроле качества покрытия резервуаров СУГ осуществляют:
- внешний осмотр в процессе послойного формирования покрытия и на всей поверхности готового покрытия;
- замер толщины магнитным толщиномером УКТ-1 (толщина готового покрытия должна быть не менее 8,0 мм);
- проверку сплошности искровым дефектоскопом при напряжении на щупе 36 кВ;
- определение степени прилипаемости к поверхности резервуара адгезиметром типа СМ-1 или методом «треугольника»(адгезия покрытия на сдвиг должна составлять не менее 5,0 кгс/см);
- определение прилипаемости между слоями.
Выявленные дефекты и повреждения должны быть исправлены до окончательной засыпки газопровода методами, обеспечивающими качество покрытия в соответствии с требованиями технологической инструкции по исправлению поврежденных участков защитных покрытий газопровода, разработанной строительно-монтажной организацией.
Читайте также: