Требования к складам цемента
Обновлено: 16.05.2024
Нормы проектирования складов цемента
1.1. Настоящие Нормы распространяются на проектирование предприятий, цехов, изготавливающих сборные армированные и неармированные изделия из тяжелых и легких бетонов, а также на проектирование отдельных производств, самостоятельных бетоносмесительных и растворосмесительных цехов и отделений.
Примечания : 1. При проектировании предприятий следует учитывать требования СНиП 3.09.01-85 «Производство сборных железобетонных конструкций и изделий». 2. Нормы не распространяются на проектирование предприятий и цехов, в которых: формование изделий осуществляется методами центрифугирования, виброгидропрессования, вибропроката; изготовляются изделия и конструкции, к которым предъявляются особые требования по долговечности, морозостойкости и водонепроницаемости (например шпалы, мостовые конструкции, трубы). 3. При проектировании производств, указанных в примечании 1, следует руководствоваться требованиями, содержащимися в специальных Нормах или технологических регламентах, разработанных научно-исследовательскими организациями.
1.2. Проектирование производств с использованием новых технологий и оборудования следует осуществлять после их опытной проверки по рекомендациям научно-исследовательских или опытно-конструкторских организаций, утвержденным министерствами и ведомствами в составе задания на проектирование предприятия.
1.3. Нормативные технологические параметры и показатели даны для типовых проектов; при разработке проектов конкретных предприятий параметры и показатели уточняются в зависимости от номенклатуры изделий, применяемых материалов и других местных условий, но они не должны быть ниже (хуже), чем регламентированные настоящими Нормами.
1.4. При определении режима работы предприятия следует принимать
номинальное количество рабочих суток в году. 260
то же, по выгрузке сырья и материалов с
железнодорожного транспорта. 365
количество рабочих смен в сутки
(без тепловой обработки). 2
количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки. 3
количество рабочих смен в сутки по приему
сырья и материалов:
железнодорожным транспортом. 3
автотранспортом. 2 или 3
продолжительность рабочей смены, ч. 8
1.5. Расчетное количество рабочих суток в году для полигонов в типовых проектах следует принимать:
При проектировании полигонов на конкретных предприятиях и при естественном твердении изделий годовое количество суток работы определяется заданием на проектирование в зависимости от климатических и других местных условий.
1.6. Продолжительность плановых остановок и расчетное количество рабочих суток (годовой фонд времени работы основного технологического оборудования) принимается по табл. 1.
Технологические линии и основное технологическое оборудование
Длительность плановых остановок на ремонты, сут
Расчетное количество рабочих суток в году
Агрегатно-поточные и стендовые линии, кассетные установки
Цехи и установки по приготовлению бетона и раствора
Примечания : 1. Для бетоносмесительных, арматурных и вспомогательных цехов (ремонтно-механического, зарядной и др.) принимаются максимальные параметры работы формовочных линий, входящих в состав производства. 2. Производительность плановых остановок при 2-х сменной работе включает переналадку и замену форм, осуществляемую в течение смены; для переоснастки кассет расчетное количество рабочих суток уменьшается на 3. 3. Для производств, расположенных на полигонах круглогодичного действия, продолжительность плановых остановок принимается по табл. 1 с увеличением на 20 %. Для полигонных производств сезонного действия плановые остановки не учитываются.
1.7. Производственная мощность предприятий должна определяться в соответствии с «Инструкцией по определению производственной мощности предприятий сборного железобетона», утвержденной Министерством промышленности строительных материалов СССР.
2 . НОРМЫ РАСХОДА ЦЕМЕНТА, ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ
2.1. Расходы портландцемента (или шлакопортландцемента) на 1 м 3 бетона сборных железобетонных изделий для основных технологических и технико-экономических расчетов принимаются по СНиП 5.01.23-83 «Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов сборных и монолитных бетонных, железобетонных изделий и конструкций».
Для расчетов емкостей складов и бункеров допускается принимать укрупненные расходы цемента по табл. 2.
Расход цемента, кг/м 3
Агрегатно-поточная и конвейерная
Агрегатно-поточная и конвейерная
Мелкозернистый (в т.ч. для фактурных слоев)
Агрегатно-поточная и конвейерная
Примечание : классы бетонов приняты согласно СНиП 2.03.01-84.
2.2. Расходы заполнителей на 1 м 3 бетона для технико-экономических расчетов и расчета складов заполнителей и бункеров приведены в табл. 3.
Вид бетона и раствора
Расход заполнителей бетонной смеси, м 3 /м 3
щебень или гравий
для всех технологий, кроме кассетной
для кассетной технологии
на песках пористых
на песках плотных
на золе и золошлаковых смесях
без песка (поризованные)
2.3. Зерновой состав крупного заполнителя для расчета складов заполнителей, расходных бункеров и технико-экономических расчетов приведены в табл. 4.
Зерновой состав заполнителей в % по объему, мм
Примечания : 1. Наибольшая крупность зерен заполнителя должна быть меньше 1/3 наименьшей толщины изделия и 3/4 расстояния между стержнями арматуры, кроме случаев, оговоренных в чертежах изделий. 2. Наибольшая крупность зерен заполнителя для изделий из легких бетонов, пустотных плит перекрытий, а также при формовании в кассетах принимается не более 20 мм.
2.4. Расчетные значения насыпной плотности заполнителей в кг/м 3 для расчетов складов заполнителей и расходных бункеров приведены в табл. 5.
Расчетная насыпная плотность, кг/м 3
Песок кварцевый при влажности 5 %
Песок перлитовый вспученный
Гравий керамзитовый для бетонов:
Песок керамзитовый и шунгизитовый
Щебень из шлаковой и литоидной пемзы
Щебень и песок аглопоритовый
Песок из шлаковой пемзы
отвальная при влажности 20 %
2.5. Расход воды для затворения 1 м 3 бетонной смеси для всех расчетов принимается равным 200 л независимо от вида, жесткости и подвижности бетонных смесей.
Выбор видов отделки производится с учетом архитектурных требований к фасадным поверхностям зданий, технологии производства и климатических условий.
Расход на 1 м 2 поверхности
1. Рельефная из декоративных бетонов на белом или цветных цементах
Цемент белый или цветной
2. Обнажение фактуры
3. Декоративная крошка на клеющей основе
Крошка стеклянная или каменная
4. Керамическая плитка глазурованная или неглазурованная разных размеров
Плитка в коврах или штучная
в т.ч. плитка типа «брекчия»
5. Окраска поверхности
Краска водоэмульсионная или другая
6. Набрызг полимерцементными составами
7. Присыпка слоем дробленого щебня
Щебень фракций мм
8. Глазурование панелей цветными глазурями
9. Терразитовая фактура
10. Естественный камень
Плиты из естественного камня
2.7. Расходы добавок, а также рабочая концентрация их растворов для расчетов емкостей складов добавок и расходных емкостей принимается по табл. 7.
Выбор вида и типа добавок производится в зависимости от вида бетона и конструкций, технологических режимов производства, целей введения добавок и местных условий.
Расход (на сухое вещество), % от массы цемента
Концентрация рабочего раствора, %
Тяжелый и легкий конструкционный
3 . СКЛАДЫ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
3.1. Нормы проектирования складов заполнителей принимаются по табл. 8.
Примечание. При поступлении заполнителей водным транспортом запасы принимаются те же . Навигационные запасы создаются вне состава предприятия.
1. Запас заполнителей на заводских складах при поступлении:
расчетные рабочие сутки
2. Запас декоративного заполнителя
расчетные рабочие сутки
3. Максимальная высота штабелей при свободном падении заполнителей
4. То же, при складировании только мелких заполнителей
6. Максимальный угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой для подачи:
гравия и керамзитового гравия
6. Наименьший угол наклона течек и стенок бункеров к горизонту при выполнении поверхности скольжения из металла и без применения побудителей для:
щебня, гравия и керамзитового гравия
золошлаковой смеси, песка и щебня из шлаков
7. Угол естественного откоса заполнителей при отсыпке в штабель
8. Наименьшее количество отсеков для хранения заполнителей различных видов и фракций для:
золошлаковой смеси, песка и щебня из шлаков
9. Расчетные начальные температуры заполнителей:
при расчетной зимней температуре наружного воздуха, °С
10. Наименьшая допустимая температура заполнителей на выходе из склада
11. Уровень механизации х)
12. Уровень автоматизации х)
4 . СКЛАДЫ ЦЕМЕНТА
4.1. Нормы проектирования складов цемента принимаются по табл. 9.
1. Запас цемента (или золы уноса) на складе при поступлении:
расчетные рабочие сутки
2. Запас декоративного цемента
расчетные рабочие сутки
3. Количество емкостей для хранения цемента на предприятиях мощностью:
до 100 тыс. м 3 /год
свыше 100 тыс. м 3 /год
4. Коэффициент заполнения емкостей
течек без побуждения, днищ конических без побуждения
днищ конических, покрытых аэрирующими элементами, рассечек и откосов плоских днищ и силосов, частично покрытых аэрирующими элементами
аэрационных дорожек к донным или боковым разгрузочным люкам, сплошь покрытых аэрирующими элементами
6. Расчетная насыпная плотность цемента:
минимальная насыпная плотность в разрыхленном свеженасыпном состоянии (для расчета емкости склада)
максимальная насыпная плотность слежавшегося цемента (для расчета емкости на прочность)
7. Уровень механизации
8. Уровень автоматизации
5 . СКЛАДЫ АРМАТУРЫ, АРМАТУРНЫЕ ЦЕХИ И ОТДЕЛЕНИЯ
5.1. Нормы проектирования складов арматуры, арматурных цехов и отделений приведены в табл. 10.
1. Запас арматурной стали на складе (в том числе сеток и каркасов, поступающих со стороны)
расчетные рабочие сутки
Примечания: 1. Расход арматурной стали принимается по чертежам изделий-представителей с учетом отходов, принимаемых по п.п. 8, 9. 2. Склады для хранения арматурной стали должны быть закрытыми и неотапливаемыми.
2. Масса металла, размещаемого на 1 м 2 площади склада:
сталь в мотках (бухтах)
сталь в прутках и сортовой прокат
сетки в рулонах
бухты в бункерах
3. Коэффициент использования площади склада при хранении арматурной стали на стеллажах и в закрытых складах емкостью:
Примечание. Коэффициентами не учитывается площадь под подъездные пути и фронт разгрузки.
4. Запас готовых арматурных изделий в цехе
5. Запас товарных арматурных сеток и каркасов на складе
6. Высота хранения сеток и каркасов:
в горизонтальном положении
в вертикальном положении
7. Усредненная масса арматурных конструкций, размещаемых на 1 м 2 площади при хранений в цехе (с учетом проходов):
из стали диаметром до 12 мм
то же, из стали диаметром от 14 до 22 мм
то же, из стали диаметром от 25 до 40 мм
8. Отходы арматурной стали классов:
А-I, А-II, А-III, Ат-IIIc, Ат-IVc, В-I, Вр-I
Ат-IV, Ат-V, Ат-VI, Ат-VII
В-II, Вр-II, канаты
9. Отходы стали листовой и сортовой для закладных деталей при использовании:
10. Уровень механизации
11. Уровень автоматизации
6 . СКЛАДЫ И ОТДЕЛЕНИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК
Нормы проектирования складов и отделений приготовления химических добавок приведены в табл. 11.
1. Виды добавок , одновременно хранимых на складе
2. Минимальное количество емкостей для хранения жидкой добавки
3. Объем емкости для хранения жидкой добавки
4. Запас химических добавок
30 (но не более гарантийного срока хранения добавки )
5. Наибольшая допустимая температура хранения жидких добавок
6. Наименьшая допустимая температура хранения жидких добавок
7. Обратный уклон трубопроводов подачи добавок , не менее
7 . БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ И РАСТВОРОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ ЦЕХИ (ОТДЕЛЕНИЯ, УСТАНОВКИ)
7.1. Нормы проектирования бетоносмесительных и растворосмесительных цехов (отделений, установок) приведены в табл. 12.
1. Расчетное количество замесов в час для приготовления на плотных заполнителях тяжелых бетонных и растворных смесей с автоматизированным дозированием составляющих:
бетонные смеси, изготовляемые в смесителях принудительного действия (жесткие и подвижные);
бетонные смеси, изготовляемые в смесителях гравитационного действия:
при объеме готового замеса бетонной смеси 500 л и менее:
подвижностью 10 см и более
при объеме готового замеса бетонной смеси более 500 л:
подвижностью 10 см и более
2. Расчетное количество замесов в час для приготовления легких бетонных смесей в бетоносмесителях принудительного действия с автоматизированным дозированием составляющих при плотности бетона в высушенном состоянии:
более 1700 кг/м 3
от 1400 до 1700 кг/м 3
от 1000 до 1400 кг/м 3
1000 кг/м 3 и менее
3. Наименьший угол наклона к горизонту течек
4. Часовой коэффициент на неравномерность выдачи товарной бетонной смеси
5. Коэффициент выхода смесей в плотном теле:
бетонных тяжелых и легких (только для конструкционного бетона)
легких (для конструкционно-теплоизоляционного бетона)
6. Количество отсеков для заполнителей и цемента в одной секции бетоносмесительного цеха (отделения) для:
смесителей с объемом готового замеса 500 л и менее:
песок, золошлаковая смесь, шлаковый песок
цемент и зола-унос
смесителей с объемом готового замеса более 500 л:
песок, золошлаковая смесь, шлаковый песок
декоративных заполнителей и цветных цементов:
7. Запас материалов в расходных емкостях (бункерах и др.)
заполнители (гравий, щебень, песок, золошлаковая смесь)
раствор приготовленных добавок
8. Угол наклона ленточных конвейеров для подачи бетонных смесей (с гладкой лентой):
9. Максимально-допустимая высота свободного падения бетонных смесей при их выдаче в транспортные емкости :
на плотных заполнителях
на пористых заполнителях
10. Наибольшая допустимая температура при загрузке в бетоносмесители цемента и воды
11. Наибольшие допустимые температуры заполнителей при загрузке в бетоносмесители:
12. Наибольшие допустимые температуры бетонной смеси при выходе из смесителя:
при обычном методе приготовления
при разогретых смесях
13. Наименьшая допустимая температура бетонной смеси при выходе из смесителя в зимнее время:
для изделий, формуемых в закрытых цехах
то же, на полигонах
14. Уровень механизации
15. Уровень автоматизации
7.2. Производительность бетоносмесительных и растворосмесительных цехов (отделений, установок) рассчитывается по максимальной часовой потребности в бетонных и растворных смесях. При этом суточный коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси принимается от 0,5 до 0,8.
8 . ФОРМОВОЧНЫЕ ЦЕХИ
1. Запас в формовочном цехе (пролете) арматурных сеток и каркасов, в т.ч. пространственных
2. Усредненная масса арматурных изделий, размещаемых горизонтально на 1 м 2 площади при хранении в формовочном цехе (с учетом проходов), из стали диаметром:
3. Запас столярных изделий и утеплителя
4. Запас отделочных материалов на линиях формования
5. Объем ( в бетоне) железобетонных изделий, приходящихся на 1 м 2 площади в период остывания, выдержки, контроля и доводки в цехе при хранении:
в горизонтальном положении:
линейные элементы сложной формы
6. Высота штабеля хранения резервных форм в цехе
7. Резервное количество форм на ремонт для форм:
переналаживаемых и переоснащаемых
8. Площадь для складирования форм и оснастки:
на каждые 100 т форм, находящихся в эксплуатации (кроме предприятий КПД)
то же, для предприятий КПД
9. Площадь для текущего ремонта форм на 100 т форм, находящихся в эксплуатации
10. Площадь для переоснастки форм предприятий КПД
11. Отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формовании изделий
12. Расход смазки на 1 м 2 развернутой поверхности форм и кассет
13. Количество изделий, подвергаемых устранению дефектов в % от общего выпуска
14. Объем некондиционных железобетонных и бетонных изделий, подвергаемых утилизации
15. Расчетная усредненная температура электронагрева арматурной стали (для определения расходов электроэнергии):
16. Максимальная скорость ленты транспортера при подаче бетонной смеси
17. Максимальное количество промежуточных перегрузок бетонной смеси при подаче к постам формования от смесителя до укладки в форму (без учета выгрузки из бетоносмесителя и загрузки в форму):
холодная смесь на плотных заполнителях
холодная смесь на пористых заполнителях
разогретая (независимо от вида смеси)
18. Максимальная длительность выдерживания бетонных смесей от момента ее выгрузки из смесителя до укладки в форму:
тяжелых и легких конструкционных
19. Количество видов отделки ограждающих конструкций на предприятиях КПД мощностью:
до 100 тыс. м 2 общей площади в год
более 100 тыс. м 2
20. Уровень механизации
21. Уровень автоматизации
Максимальная продолжительность ритма работы линий, мин. при длине изделий
объем бетона в одной формовке, м 3
1. Изделия однослойные несложной конфигурации
2. Изделия однослойные сложной конфигурации, в одной форме
3. Изделия многослойные, крупногабаритные сложного профиля
Примечание . При формовании изделий, характеристика которых значительно отличается ( в сторону усложнения) от приведенных в таблице, продолжительность ритма может быть увеличена против указанной, но не более, чем на 20 %.
Максимальная продолжительность ритма работы линии, мин. при объеме бетона в одной формовке, м 3
1. Изделия однослойные несложной конфигурации
2. Изделия однослойные сложной конфигурации, несколько изделий в одной форма
3. Изделия многослойные, крупногабаритные сложного профиля
Примечания : 1. При формовании изделий, характеристика которых значительно отличается ( в сторону усложнения) от приведенных в таблице, продолжительность ритма может быть увеличена, против указанной в таблице, но не более, чем на 20 %. 2. При распределении операций по постам, выборе оборудования, назначении количества постов и т.п., кроме учета регламентированных затрат времени (перерывов) добавляется резерв на неравномерность к продолжительности технологических операций, в среднем 15 %. Общая продолжительность операций с резервами не должна превышать ритмы, приведенные в таблице .
1. Оборачиваемость стендов длиной до 100 м при изготовлении предварительно-напряженных балочных конструкций
2. То же, для коротких стендов и силовых форм
3. Максимальный угол отклонения:
крайней проволоки от оси пакета
то же, с хвостовой стороны
то же, стержня с обеих сторон стендовой линии
4. Температурный перепад (разность температур натянутой арматуры в зоне нагрева и устройства, воспринимающего усилия натяжения при прогреве бетона)
Примечание : При обеспечении устройств по регулированию и подтягиванию напрягаемой арматуры в процессе термообработки температурный перепад не ограничивается.
1. Количество отсеков в кассете при изготовлении панелей
2. Максимальная продолжительность операций для 10-отсечной кассеты:
распалубка (разборка кассеты и извлечение изделий)
подготовка кассеты (чистка, смазка, установка арматуры и закладных деталей, сборка кассеты)
укладка и уплотнение бетонной смеси вибрированием
Примечания: 1. При изготовлении конструкций для сейсмических условий максимальная продолжительность операций увеличивается на 30 мин. 2. При применении кассет с другим количеством отсеков к нормам вводятся коэффициенты:
3. Среднее количество оборотов кассет в сутки при двухсменном формовании
Определяется по графику в зависимости от длительности формования и тепловой обработки, количества кассет в пролете и др. факторов, но не менее одного оборота в сутки .
4. Площадь для текущего ремонта кассет на один пролет:
при количестве кассет до 5
9 . ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
9.1.4. При применении химических добавок-ускорителей твердения цикл тепловой обработки сокращается на 1 ч за счет времени изотермического выдерживания, в том числе для предварительно-напряженных конструкций стендового производства. Для конструкций, изготавливаемых в силовых формах, должны применяться пластифицирующие добавки при режимах тепловой обработки по табл. 18 и 19.
9.1.6. При применении предварительно разогретых до температуры 55 + 5 °С бетонных смесей суммарное время подъема температуры и изотермической выдержки сокращается на 2 ч для бетонов классов до В 25 и на 1 ч для бетонов классов В 30.
9.1.8. В зимнее время при отрицательных температурах воздуха на полигонах расчетные режимы тепловой обработки увеличиваются на 3 ч за счет периода подъема и остывания (по 1 ч для каждой стадии), а для предварительно-напряженных изделий, за счет периода изотермического выдерживания.
9.1.10. Режимы тепловой обработки трехслойных изделий из тяжелого бетона класса В 15 и выше, легкого бетона класса В 7,5 и выше назначаются соответственно по табл. 18, 19, 20 без учета толщины утеплителя при температуре изотермической выдержки не более 85 °С.
Требования к складам цемента
Общие технические условия
Cements. General specifications
____________________________________________________________________
Текст Сравнения ГОСТ 30515-2013 с ГОСТ 30515-97 см. по ссылке.
- Примечание изготовителя базы данных.
____________________________________________________________________
Дата введения 2015-01-01
Предисловие
Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН ООО Фирма "ЦЕМИСКОН"
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 "Строительство"
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 27 декабря 2013 г. N 63-П)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Минэкономики Республики Армения
Госстандарт Республики Беларусь
Госстандарт Республики Казахстан
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 11 июня 2014 г. N 654-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 30515-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2015 г.
5 Настоящий стандарт соответствует следующим европейским стандартам: EN 197-1:2011* "Цемент. Часть 1. Состав, технические требования и критерии соответствия обычных цементов" ("Cement - Part 1: Composition, specification and conforming criteria for common cements", NEQ); EN 197-2:2000 "Цемент. Часть 2. Подтверждение соответствия" ("Cement - Part 2: Conformity evaluation", NEQ) в части классификации цементов, методов испытаний, правил оценки качества, критериев соответствия качества цементов нормативным требованиям
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
7 ИЗДАНИЕ (ноябрь 2019 г.) с Поправкой* (ИУС 10-2015)
Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.
В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге "Межгосударственные стандарты"
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на все виды цементов и устанавливает:
- термины с соответствующими определениями;
- общие технические требования;
- требования к отбору проб для контроля качества цемента;
- правила оценки соответствия качества цементов требованиям нормативных документов на цементы конкретных видов;
- требования к транспортированию и хранению;
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 8.579 Государственная система обеспечения единства измерений. Требования к количеству фасованных товаров в упаковках любого вида при их производстве, расфасовке, продаже и импорте
ГОСТ 1581 Портландцементы тампонажные. Технические условия
ГОСТ 2226 Мешки из бумаги и комбинированных материалов. Общие технические условия
ГОСТ 4013 Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов. Технические условия
ГОСТ 5382 Цементы и материалы цементного производства. Методы химического анализа
ГОСТ ISO 9001 Системы менеджмента качества. Требования
ГОСТ 9078 Поддоны плоские. Общие технические условия
Действует ГОСТ 33757-2016 "Поддоны плоские деревянные. Технические условия".
ГОСТ 15467 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения
ГОСТ 15895 Статистические методы управления качеством продукции. Термины и определения
В Российской Федерации действуют ГОСТ Р ИСО 3534-1-2019 "Статистические методы. Вероятность и основы статистики. Термины и определения", ГОСТ Р ИСО 3534-2-2019 "Статистические методы. Словарь и условные обозначения. Часть 2. Прикладная статистика".
ГОСТ 16504 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
ГОСТ ISO/IEC 17025 Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий
ГОСТ 25951 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условия
ГОСТ 30108 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов
ГОСТ 30744 Цементы. Методы испытаний с использованием полифракционного песка
ГОСТ 31108 Цементы общестроительные. Технические условия
3 Термины и определения
Термины, которые следует использовать в нормативных документах, технической и технологической документации на цементы, и их определения приведены в приложении А.
Примечание - Рекомендуется также использовать термины, приведенные в приложении А, в научно-технической, учебной и другой специальной литературе.
Требования к складам цемента
Для длительного хранения цемента предназначены склады. Цемент является порошкообразным, хорошо подвижным материалом, и имеет ряд специфических особенностей, которые необходимо учитывать при организации складского хозяйства. Он самоуплотняется, при длительном хранении «слеживается» с потерей своих качеств (изменяется его марка). В рыхлом состоянии цемент имеет насыпную массу 1—1,2т/м3 и угол естественного откоса до 15—18°, а у слежавшегося цемента объемная масса достигает 1,5—1,7 т/м3, он держится с очень крутыми откосами, доходящими до 60—70°, и образует своды. Цемент поглощает влагу из воздуха и грунтовых вод. Легкая распыляемость цемента создает неблагоприятные условия для обслуживающего персонала и вызывает потери при транспортных и складских операциях до 10—12%. Большая абразив-ность цемента может вызвать значительный износ незащищенных трущихся частей машин и оборудования и выход их из строя. Поэтому хранению цемента должно уделяться большое внимание.
Склады цемента в зависимости от способа снабжения могут быть прирельсовые (до 4000—6000 т) и притрассовые (20—1000 т), загружаемые цементовозами. В зависимости от конструкции цементные склады разделяют на бункерные, полубункерные и силосные. Бункерные склады загружают при помощи элеваторов и установленных в верхних галереях шнеков, транспортеров или аэрожелобов. Выдается цемент с этих складов шнеками или транспортерами, установленными в нижней галерее. Полубункерные склады имеют подземные галереи, смонтированные из железобетонных шатровых звеньев, имеющих боковые течки. Силосные склады для цемента являются наиболее современными, В этих складах цемент хранится в специальных металлических или цементобетон-ных силосных банках, число которых подбирается в зависимости от необходимой вместимости склада и количества марок цемента. Все прирельсовые склады цемента должны иметь оборудование для разгрузки цемента из транспортных средств и подачу его в склад, а также устройство для транспортирования его внутри склада.
В связи со специфическими особенностями дорожного строительства (линейный характер работ, необходимость частой передислокации и др.) к складам цемента предъявляются следующие требования:
1) склады могут быть прирельсовые объемом до 6000 т, монтируемые у железных дорог и обеспечивающие цементом одну или несколько строительных организаций (базисные склады), и притрассовые объемом до 1000 т, монтируемые вблизи объекта работ, с загрузкой автоцементовозами;
2) склады должны быть инвентарными, рассчитанными на многократные передислокации, с максимально облегченным оборудованием;
3) передислокация притрассовых складов с демонтажом и монтажом на новом месте должна производиться в течение не более 10 дней, а прирельсовых (базисных) складов — в течение не более двух-трех зимних месяцев.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Исходя из этих требований, притрассовые склады цемента имеют:
1) цельноперевозимые силосные (металлические) банки с постоянно встроенным оборудованием и энергетической частью, которые устанавливают на опорные фундаментные плиты, укладываемые непосредственно на поверхность земли;
2) прирельсовые многокамерные склады — блочные из цельноперевозимых (металлических) силосных банок с постоянно встроенным оборудованием и энергетической частью, сочетаемых с крупноблочными строитель- . ными элементами здания, фундамента, покрытия и др.
На рис. 7.2 приведен схематический чертеж силосного склада, состоящего из четырех или шести металлических банок вместимостью по 120 т цемента каждая. Эти склады имеют две модификации с подачей цемента пневмовинтовым насосом или аэролифтом. Вариант выбирают в зависимости от мощности компрессора. Потребность воздуха при выдаче цемента пневмовинтовым насосом примерно в 3 раза больше, чем при выдаче аэролифтом, а производительность меньше в 2 раза.
Склад принимает цемент, доставленный по железной дороге и автоцементовозами. Пневморазгрузчик разгружает цемент из вагонов в приемнный бункер. Из бункера аэролифтом цемент по цементоводам поступает в загрузочный бункер и аэрожелобом распределяется в силосы. На складе имеется устройство для перекачки цемента из одного силоса в другой и выдачи его потребителю. Нижняя часть силоса имеет аэроднище, которое расположено вдоль нижней образующей силоса. Днище состоит из проволочной сетки и тканевой аэрирующей полосы, поддерживаемых съемными перфорированными опорами, сетка служит опорой для ткани. Под перфорированные опоры подается сжатый воздух, который, проходя через отверстия опор, просачивается через ткань и насыщает нижние слои цемента. В результате этого цемент приобретает текучесть и, проходя донный разгружатель, попадает на аэрожелоб, которым подается в раздаточный бункер и пневмовинтовой насос или аэролифт и далее к потребителю с помощью аэрожелоба.
Таблица 7.2
Техническая характеристика складов цемента
Для работы склада необходим компрессор подачей 18 м3/мин сжатого воздуха. Сжатый воздух обезвоживается с помощью особых устройств, установленных в специальном отделении.
Техническая характеристика подобных складов цемента силосного типа приведена в табл. 7.2.
Инвентарные склады цемента
Автоматизированный склад цемента С-753А предназначен для приема, хранения и выдачй пневмонагнетательным способом цемента в расходные бункера бетоно- и- растворосмесительных установок. Склад эксплуатируется на открытых площадках при температуре окружающей среды от —25° до +55 С.
Обслуживается склад одним оператором или оператором бетонного узла. Работа склада обеспечивается компрессором, развивающим давление 2,5— 3 кгс/см2 при расходе воздуха 3— 6 м3/мин.
Склад цемента (рис. 6.7) состоит из отдельных транспортабельных узлов, бункера, камерного насоса, фильтра, аэрирующего устройства, лестницы, ограждения, воздухопроводов, цемен-топроводов, влагомаслоотделителя, электроаппаратуры.
Бункер служит для хранения цемента и представляет собой емкость цилиндрической формы с коническими крышкой и днищем, опирающуюся на четырехопорную раму. В верхней части бункера имеются фланцы для крепления фильтра и указателя уровня. Нижнее коническое днище заканчивается фланцем, к которому кре-
пится аэрирующее устройство. К кронштейнам фланца с помощью тяг и пружин подвешивается камерный насос и крепятся конечные выключатели. В нижней части бункера имеется смотровой люк.
Фильтр устанавливается на верхней части силоса и служит для очистки выходящего в атмосферу воздуха. В корпусе фильтра закреплены фильтрующие рукава. Посредством рычажной системы и тросика фильтр периодически встряхивается для очистки рукавов от цемента; возврат их в рабочее положение осуществляется пружиной.
Аэрирующее устройство служит для предотвращения зависания цемента в бункере и улучшения процесса истечения цемента. Устройство состоит из корпуса, аэрирующего элемента, дроссельной заслонки с рычагом управления и фиксатора.
Камерный насос (рис. 6.8) служит для подачи цемента пневматическим способом в расходные бункера бетонных заводов. В рабочем положении насос подвешен на трех тягах через пружины к нижнему фланцу бункера. Состоит насос из корпуса (камеры), колокольного затвора, аэроднища, клапана сброса воздуха, датчика давления, воздухораспределительного крана и разгрузочной трубы.
Корпус насоса представляет собой коническую емкость с эллиптическим днищем. По центру корпуса в верхней его части крепится загрузочная горловина с затвором колокольного типа, привод которого осуществляется от исполнительного механизма. Этим же механизмом приводятся в действие клапан сброса воздуха и воздухораспределительный кран. Насос снабжен манометром.
Датчик давления служит для подачи сигнала в цепь управления при окончании разгрузки камерного насоса. Датчик состоит из мембраны, штока и конечного выключателя, смонтированных в одном корпусе.
Клапан сброса воздуха представляет собой шток с пружиной, котйрый запирает отверстие для выхода воздуха из камерного насоса при его загрузке.
Воздухораспределительный кран направляет поток воздуха в зависимости от положения корпуса в аэроднище силоса (загрузка камерного насоса) или в аэроднище камерного насоса (выгрузка его).
Узел влагомаслоотделителя служит для очистки поступающего в систему склада воздуха и состоит из впускного вентиля — регулятора давления, предохранительного клапана, влагомаслоотделителя и манометра.
Цемент из цементовоза с пневмовы-грузкой подается по загрузочной трубе в бункер, из которого через аэрирующее устройство поступает в камерный насос, подвешенный к бункеру на пружинах. По мере наполнения насос опускается под тяжестью цемента. В крайнем нижнем его положении (насос загружен) срабатывает конечный выключатель, включается исполнительный механизм, который закрывает затвор, прекращая подачу цемента в насос. Одновременно воздухораспределительный кран направляет поток воздуха в аэроднище насоса. В корпусе последнего создается избыточное давление, и цемент через распределительную заслонку подается в расходный бункер. Освобождаясь от цемента, насос поднимается вверх. В крайнем верхнем его положении (насос опорожнен) срабатывает конечный выключатель, сигнализирующий о разгрузке насоса.
Рис. 6.7. Инвянтарный склад цемента С-753А:
1 — фильтр; 2 — ограждение; 3 — бункер; 4 — лестница; 5 — аэрирующие устройства; 6 — камерный насос; 7 — влаго-отделитель; 8 — воздухопроводы; 9 — электроаппаратура; 10 —- цементопроводы
После того, как цемент полностью освободит цементопроводы, давление в камерном насосе падает и срабатывает датчик давления. По его сигналу открываются колокольный затвор и клапан сброса воздуха, воздухораспределительный кран переключает воздух на аэроднище бункера; начинается загрузка, и далее цикл повторяется.
Склад цемента питается от сети трехфазного тока напряжением 380 В с частотой 50 Гц. Напряжение цепи управления 220 и 127 В.
Предусмотрено два режима работы склада цемента: автоматический, когда переключение на загрузку и выгрузку производится автоматически по сигналам от конечных выключателей, фиксирующих крайние нижнее и верхнее положения камерного насоса, и ручной, когда оператор тумблером переключает камерный насос на загрузку и выгрузку.
При подаче воздуха от центральной сети оператор перекрывает достуц воздуха вентилем. При снижении уровня цемента в расходном бункере загорается лампа, по сигналу которой оператор и отключает вентиль.
Рис. 6.8. Камерный насос:
1 — тяга; 2 — пружина; 3 — корпус (камера); 4 — разгрузочная труба; 5 — аэроднище; 6 — датчик давления; 7 — манометр; 8 — воздухораспределительный кран; 9 — клапан сброса воздуха; 10 — исполнительный механизм; 11 — колокольный затвор; 12 — мембрана; 13 — шток; 14 — корпус; 15 — конечный выключатель
Хранение цемента, упаковка и виды доставки цемента. Удельный вес цемента в кубических метрах.
После помола портландцемент направляют для хранения в цементные силосы, представляющие собой железобетонные башни (банки) цилиндрической формы. В этих силосах цемент хранится до упаковки и отправки его к месту потребления. Подается цемент в силосы по трубам при помощи аэрожелобов и пневматических винтовых или камерных насосов.
Силосы на цементных заводах необходимы, чтобы предотвратить перерывы в производстве в случае возможных перебоев с отгрузкой цемента. При вылеживании в силосах выходящий из мельницы цемент охлаждается. Кроме того, при хранении гасится свободная СаО, небольшое количество которой может оставаться в портландцементе. Это улучшает его свойства, делает более равномерным изменение объема. При хранении замедляется также скорость схватывания цемента.
Количество силосных банок рассчитывают исходя из ассортимента выпускаемых цементов и необходимости обеспечить эффективный контроль отгружаемых партий цемента. для каждого вида цемента необходимо не менее двух силосов. На заводах силосы устанавливают в два и более рядов по 4-5 банок или в один ряд. Силосы могут иметь днища, опирающиеся на колонны или поставленные на железобетонную плиту. Первые значительно удобнее в эксплуатации, так как позволяют применять различные разгрузочные устройства. Силосы снабжены фильтрами для очистки выходящего из них сжатого ,воздуха, поступающего в них вместе с цементом. Они снабжены уровнемерами, подающими на щит сигналы о том, что силос заполнен цементом.
Цемент имеет склонность к слеживанию и сводообразоваанию. Поэтому для разрыхления цемента на коническое днище силосов в укладывают пористые плитки, через которые в нижнюю часть силоса подается сухой сжатый воздух под давлением 3-4 атм. В результате цемент аэрируется, становится текучим и легко выгружается из силосов. Поверхность, занимаемая пористыми плитками в днище, должна составлять 15-25%. Расход сжатого воздуха на аэрацию 0,25 м 3 /мин. на 1м 2 аэрирующей поверхности при пористости плиток 20 %. Вместо пористых плиток на некоторых зарубежных заводах в силосах помещают секции труб с отверстиями, покрытие специальной тканью. Выгружают цемент из силосов с помощью донных или боковых пневматических разгружателей.
Перед отправкой цемент упаковывают в бумажные мешки или отправляют навалом. Не тарированный цемент доставляют потребителю в железнодорожных саморазгружаюющихся бункерных вагонах-цементовозах и в цистернах цементовозах грузоподъемностью 60 т, а также в авто-цементовозах грузоподъемностью до 35 т. Цементовозы оборудованы устройствами для пневматической выгрузки цемента. Можно также отгружать цемент в сухогрузных баржах и речных баркасах. Бумажные мешки изготовляют из 4-5 слоев влагоустойчивой и термостойкой бумаги. Мешки снабжены особыми клапанами, которые автоматически закрываются после наполнения мешка цементом. Вес цемента (нетто) в бумажном мешке 50 кг.
Для упаковки цемента в мешки применяют стационарные машины «Молот» производительностью 25-40 т/ч и ротационные (карусельные) машины производительностью 60-120 т/ч.
Читайте также: