Токарный станок по дереву в гараже из подручных материалов
Обновлено: 24.04.2024
Как сделать токарную приставку к сверлильному станку из редуктора УШМ
Материалы:
Процесс изготовления токарной приставки
Из тонкой дощечки на саморезы собирается Г-образная стойка для крепления задней бабки станка. Для жесткости на нее устанавливается косынка.
Также нужно изготовить Г-образный подпор под токарные резцы. Вверху на него прикрепляется планка.
Из двух реек делаются стойка для крепления редуктора болгарки. Они просверливаются по краям, и прикручиваются к нему.
В качестве станины станка применяется брусок. Его ширина должна быть такой, как расстояние между стойками, закрепленными на редукторе. В противном случае в бруске придется делать пазы. Стойки прикручиваются к нему саморезами.
Из фанеры или ДСП делается переходник, который прикручивается к токарному патрону. К нему с другой стороны закрепляется саморезами гайка от болгарки.
В подпоре под резцы выпиливаться паз для регулировки. Аналогично делаете и в стойке задней бабки.
Далее следует заняться соединяющим узлом между станком и приставкой. Из ДСП или фанеры выпиливается заготовка по размеру сверлильного стола. Она размечается под отверстия в нем. Затем в заготовку врезаются мебельные шпильки.
Сделанная деталь прикручивается к станине из бруска саморезами. Это очень важный узел, где не должно быть люфтов, поэтому крепежа лучше закрутить побольше.
В станину врезаются шпильки, чтобы прикручивать стойки задней бабки и подпора резцов.
Затем приставка устанавливается на сверлильный столик.
В его патроне зажимается вал редуктора болгарки.
На последний устанавливается токарный патрон.
В стойку задней бабки закрепляется сверлильный патрон с конусным наконечником, имитирующим пиноль.
Затем она вместе со стойкой подпора прикручивается к станине. Здесь возможно не совпадут их высоты, так что можно будет их укоротить или наоборот нарастить.
Благодаря редуктору болгарки, при запуске сверлильного станка будет вращаться токарный патрон с заготовкой. Это позволит ее точить. Если станок имеет регулятор оборотов, то будет вообще отлично.
Смотрите видео
Вот такой токарный станок можно сделать из подручных материалов
Приветствую любителей помастерить. В этой инструкции мы разберем, как сделать токарный станок из доступных материалов. В качестве основного силового агрегата используется двигатель от стиральной машинки. Благодаря понижающей ременной передачи получается вполне себе неплохой крутящий момент, которого для станка хватает с головой.
Станок оборудован цифровым тахометром, который позволяет следить за оборотами рабочего вала. Обороты регулируются легким вращением маленькой ручки на станке. Станина станка изготовлена из швеллера, бабки и прочие узлы из уголка, профильных труб и других доступных материалов. Если вас проект заинтересовал, предлагаю рассмотреть его более детально!
Материалы и инструменты, которые использовал автор:
Список материалов:
- двигатель от стиральной машины;
- ременная передача (для повышения крутящего момента);
- контроллер для управления оборотами;
- тахометр ;
- резьбовые стержни;
- болты, гайки, шайбы;
- профильные трубы;
- швеллер для станины;
- патрон от дрели;
- куски круглых труб, подшипники и другое.
Список инструментов:
- болгарка;
- сварочный аппарат;
- дрель;
- гаечные ключи;
- зажимы;
- тиски;
- маркер и рулетка.
Процесс изготовления токарного станка:
Шаг первый. Изготовление станины
Для изготовления станины нам понадобится стальной швеллер. Это должно быть два отрезка нужной нам длины. Свариваем швеллеры на концах кусками толстой листовой стали. Далее привариваем к станине надежные ножки, они у автора тоже из швеллера.
Шаг второй. Передняя бабка
Станина готова, можно изготавливать переднюю бабку. В качестве стойки автор приварил два куска прямоугольной профильной трубы к станине и сделал наверху прорези для установки втулки. Втулка делается довольно просто, нам понадобится резьбовой стержень, гайки и два подшипника. В качестве корпуса автор использовал кусок круглой трубы подходящего диаметра. Подшипники нужно надежно зажать в трубе, для этого трубу разрезаем вдоль и затем зажимаем в тисках вместе с подшипниками. Завариваем стык и зачищаем сварной шов лепестковой насадкой. Вот и все, теперь готовую втулку нужно надежно приварить к стойке. В завершении устанавливаем на ось ведомый шкив и привариваем его.
Шаг третий. Изготовление задней бабки
Задняя бабка изготавливается примерно так, как и передняя, только вместо втулки с подшипниками сюда устанавливаются гайки и резьбовой стержень с ручкой. Бабка должна ездить по станине, для этого нужно сделать удобную систему фиксации. Автор использует эксцентриковый узел, чтобы быстро и просто фиксировать или отпускать бабку, когда это нужно. Основной бабки является кусок толстой листовой стали.
Шаг четвертый. Упор для токарного станка
Для изготовления упора нам понадобится два уголка или швеллер подходящего размера, это детали понадобятся для основы, которая будет устанавливаться на станину. Автор сваривает два уголка, чтобы получить швеллер нужного размера. Торцы изделия завариваем листовой сталью. Внутри детали проходит труба, которая закреплена на оси со смещением. В итоге здесь тоже получается эксцентриковый механизм, благодаря которому упор легким движением руки фиксируется на станине.
Упор должен регулироваться и по высоте, для этого в качестве стойки автор использует кусок трубы, в которую вставляется другая труба, с расположенным на ней упором. Все это дело затягивается при помощи хомута в виде болта с гайкой.
Шаг пятый. Монтаж двигателя и защитного кожуха
Можно приступать к установке двигателя. У него есть два уха, для одного из них привариваем кусок трубы к станине подходящего диаметра. А напротив другого уха устанавливается натяжитель в виде болта и гайки. Теперь можно установить ремень и натянуть его.
Вокруг ремня и двигателя крайне важно сделать защитный кожух, тут нам понадобится тонкий оцинкованный металл. Свариваем каркас вокруг двигателя и передней бабки из квадратной профильной трубы. Ну а далее к этому каркасу при помощи саморезов прикручиваем листовой металл. Получается аккуратно и надежно.
Шаг шестой. Завершающие штрихи
В завершении устанавливаем на стойке передней бабки контроллер. При желании можно также установить тахометр с цифровым дисплеем . Тахометр состоит из датчика и магнита, магнитик крепим к шкиву станка, а датчик устанавливаем напротив магнита. В итоге можно будет следить за оборотами и довольно точно их регулировать.
Вот и все, станок готов, покрасим его в цвета на свой вкус, чтобы не ржавел и хорошо смотрелся. В завершении автор изготовил некоторые насадки для своей машины. Для передней бабки предусмотрено две насадки, одна дисковая с отверстиями для крепления деталей различных габаритов. А одно насадка с шипами, позволяет устанавливать заготовки небольшого диаметра.
Что касается задней бабки, тут есть патрон от дрели с вваренной гайкой. В патрон можно зажимать сверла и другие подобные инструменты. Также тут есть классический упор, который автор сварил из труб и подшипника.
Вот и все, проект окончен, выглядит все довольно интересно и надежно. Автор самоделкой доволен, надеюсь, проект понравился и вам. Удачи и творческих вдохновений, если надумаете повторить! Не забывайте делиться своими самоделками с нами!
Мини токарный станок из всего того, что было в гараже
Привет! Сегодня покажу как я сделал мини токарный станок из всего того что было в гараже. Станок был сделан внезапно и не запланировано, так как был найден старый двигатель на 60 Вт. Дальше пришлось его почистить и проверить на рабочую и пусковую обмотки.
Когда всё работало можно было делать шкивы для привода через резиновый уплотнитель который послужил пасиком в самоделке.
Эти шкивы есть: Ведущий и ведомый, замедление оборотов где-то в 2.3 раза.
Теперь пришлось найти патрон, у меня на 1.5-13 мм, на уже готовом валу. Дальше я нашел два подшипника которые немного болтались, но сделал кернения на местах подшипников, всё посадилось чётко и надежно, наверное.
Из дерева под подшипники пришлось делать некие втулки и держатели.
Вот что получилось
Материалы: Брус (ель) Осб 8 мм
Дальше пришлось впресововать подшипники на свои места и скучивать плашки на свою основную панель в которой ось будет стоять точно по центу и точно под 90 градусов. Также если угол отличается можно подставить кусочки шпона пластика иле чего-либо.
В большом шкиву пришлось сделать отверстие чуть меньше диаметра вала. Ну и всю эту приспособу: двигатель и переднюю бабку я установил на кусок двп толщиною 16 мм.
Теперь пришлось обязательно сделать заднюю бабку, у меня из уголка толщиною 5 мм и болта м12. Передвигается задняя бабка и подручник по ранее сделанным отверстиям.
Последним этапом был сделан подручник и полосы толщиною 2 мм, загнут под 90 градусов и прикручен небольшой брусок длинною 10 см. Всё прикручивается болтами м8, ранее в проделанные отверстия.
Вот и готовы станок
Вот что было сделано за по часа из бука с помощью этого станка и обычной полукруглой стамеской.
После всей роботы я немного доработал станок, так как забывалась стружка в двигатель и задняя бабка не была такой удобной.
Спасибо за просмотр, также можете посмотреть видео, но то видео без доработок.
Как своими руками сделать токарный станок по дереву
Дерево легко поддается обработке. Используя простые инструменты, можно создавать вещи удивительной красоты и функциональности.
Отдельно стоит отметить изделия, имеющие форму фигур вращения: ручки для инструмента, балясины лестниц, кухонную утварь. Для их изготовления недостаточно топора или стамески, необходим токарный станок.
Купить подобное устройство – не проблема, вот только хороший станок стоит дорого. Обзавестись столь полезным инструментом и сэкономить несложно, ведь можно сделать токарный станок по дереву своими руками.
Зачем нужен и как он устроен
Токарный станок предназначен для изготовления деревянных изделий, имеющих цилиндрическую или близкую к ней форму. Это незаменимая вещь при ремонте загородного дома с деревянной лестницей, резным крыльцом, но не только.
При наличии некоторого опыта токарный инструмент позволит не просто сэкономить на покупных элементах декора, но и заработать, ведь деревянные изделия ручной работы высоко ценятся.
Необходим ли в домашней мастерской такой станок, решать самому мастеру.
Конечно, если нужны несколько ручек для стамесок, их проще купить, но если есть желание изготовить цельнодеревянную лестницу, то комплект балясин выльется в очень крупную сумму. Гораздо дешевле изготовить их самостоятельно. Кстати, даже не придется тратиться на покупку оборудования – простенький станок можно изготовить в собственной мастерской, используя подручные материалы.
Принцип работы токарного станка по дереву не отличается особой сложностью. Цилиндрическая заготовка фиксируется вдоль оси вращения. На нее передается крутящий момент. Подводя к заготовке различные резцы или шлифующий инструмент, ей придают желаемую форму.
Основные части токарного станка:
- станина, на которой закреплены все составные части;
- электрический привод;
- передняя бабка;
- задняя бабка;
- подручник.
Для удобства работы используют схемы изменения скорости вращения. В профессиональном оборудовании это настоящая коробка передач, система шестерен, позволяющая регулировать обороты в очень широких пределах. Это сложно, самодельный токарный станок по дереву достаточно оборудовать ременной передачей с несколькими шкивами разного диаметра.
Изготовление станины
Станина – рама, которая объединяет все части станка в единое целое. От ее надежности зависит прочность конструкции в целом, потому лучший материал для рамы – стальной уголок. Также можно использовать профильную трубу прямоугольного сечения.
Прежде всего, намечают размеры будущего агрегата. Данный показатель во многом зависит от того, для каких именно изделий нужен станок. Средний размер станины домашнего токарного станка – 80 см. С помощью болгарки с кругом по металлу отрезают две одинаковые заготовки.
Подкладывая деревянные бруски, угольники полками вверх и внутрь, укладывают на ровную поверхность, их верхние грани должны создать идеальную плоскость. Между ними выдерживают одинаковое расстояние, примерно 5 см. Чтобы правильно их сориентировать, используют рейку соответствующей толщины.
Продольные детали основания фиксируют струбцинами. Из такого же угольника делают поперечины. Их три. Две крепят на краях конструкции, третью, являющуюся опорой для передней бабки, примерно в двадцати сантиметрах от левого края. Точные размеры зависят от типа используемого двигателя и параметров шкива, который удалось найти.
Остается сварить станину в единое целое. Шов должен быть надежным и качественным, варить можно ручной сваркой или использовать автомат.
Важно сразу определиться, как будет использоваться станок. Возможна настольная установка или изготовление автономного агрегата. Во втором варианте необходимо предусмотреть ножки. Их можно изготовить из того же угольника, а можно вырезать из бруса подходящей толщины. Применение деревянных ножек позволит сэкономить на материале, кроме того, станок можно будет сделать разборным.
Электродвигатель для станка
Основа привода токарного станка – двигатель. При выборе данного агрегата важно обращать внимание на его основную характеристику – мощность. Для домашнего станка подойдут модели мощностью от 1200 до 2000 Вт. Важен тип подключения, бывают однофазные и трехфазные двигатели.
В настольном токарном станке небольшой мощности можно использовать двигатель от стиральной машины. Он вряд ли справится с обработкой крупной заготовки, но поможет изготовить мелкие элементы декора и кухонную утварь.
Прямой привод или ременная передача
Существует несколько способов передачи вращения на заготовку. Самый простой – прямой привод. В данном случае заготовка крепится непосредственно на вал двигателя. Отличительная особенность данной конструкции – простота. При всем при этом прямой привод имеет ряд существенных недостатков.
Прежде всего, станок с прямым приводом не позволяет регулировать скорость вращения, что критично при работе с твердым материалом. Также стоит учитывать нагрузку на электродвигатель, особенно при работе с заготовками большой массы. Как бы хорошо ни была она центрована, без вибрации не обойдется. Подшипники двигателя не рассчитаны на продольную нагрузку и будут часто выходить из строя.
Чтобы обезопасить двигатель от поломок и обеспечить возможность регулировки скорости вращения заготовки, стоит рассмотреть ременную передачу. В данном случае двигатель располагается в стороне от оси вращения заготовки, а крутящий момент передается посредством шкивов. Используя блоки шкивов разных диаметров, несложно менять скорость в довольно широких пределах.
Станок для дома желательно оборудовать шкивами с тремя и более ручьями, что позволит с одинаковым успехом обрабатывать древесину любых пород, а при необходимости работать с мягкими сплавами.
Передняя и задняя бабка
Обрабатываемая заготовка зажимается между двумя устройствами, называемыми передняя и задняя бабка. На переднюю передается вращение от двигателя, потому она является более сложным узлом.
Конструктивно передняя бабка самодельного токарного станка представляет собой металлическую П-образную конструкцию, между боковыми гранями которой на подшипниках установлен вал и один или несколько шкивов. Корпус данного агрегата можно изготовить из толстой стали, для сборки его в единое целое подойдут болты достаточной длины.
Важная часть передней бабки, как и станка в целом – вал, шпиндель с тремя или четырьмя штифтами, предназначенными для фиксации заготовки. Данный вал пропускают через подшипник одной из щечек П-образного корпуса, далее на него насаживают шкивы. Для их крепления используется шпонка или средство для фиксации цилиндрических деталей, последней надевается вторая щечка, конструкция надежно стягивается болтами.
Задача задней бабки – поддерживать длинную заготовку, позволяя ей свободно вращаться. Можно купить готовую деталь заводского станка, а можно использовать патрон мощной электрической дрели, закрепленный на угольнике подходящей длины. В сам патрон зажимается вал с заостренным концом.
Передняя и задняя бабка устанавливаются на станину. Важно понимать, что оси вращения обоих валов должны полностью совпадать. В противном случае вероятна поломка заготовки, выход станка из строя, а возможно, и травма токаря.
Опора для инструмента: подручник
Подручник – столик, на который опирается инструмент во время работы. В принципе, он может иметь любую конфигурацию, выбирать мастеру, основной критерий – удобство. Одним из лучших вариантов подручника является трапециевидный поворотный столик из толстой стали, закрепленный на платформе, позволяющей перемещать его во всех направлениях. Он позволит обрабатывать любые заготовки, изготавливать изделия различного размера и формы.
Самый же простой подручник для токарных работ – угольник, приваренный к основанию. Высота его верхней кромки должна соответствовать уровню оси бабок.
Резцы по дереву
В качестве режущего инструмента для токарного станка используются резцы. Купить подобный инструмент можно практически в любом строительном магазине. В продажу поступают отдельные резцы и целые наборы.
Если поблизости нет магазина, но есть возможность и желание, можно сделать необходимый инструмент самому. Для этого понадобится металлорежущий станок, а также полотно инструментальной стали, его можно заменить старым инструментом. Токарный резец высокого качества может получиться, к примеру, из старого советского напильника.
Мини-станок для мелких работ
Часто возникает необходимость выточить несколько мелких деревянных деталей, в этом случае вовсе не обязательно изготавливать полноценный станок, можно обойтись токарным мини-станком по дереву. Его изготовление не потребует много труда и не займет много времени.
Устройство такого станка отличается крайней простотой. В качестве электрической составляющей отлично подойдет двигатель от старого магнитофона, запитанный от внешнего блока питания. Станиной мини-станка послужит отрезок доски необходимой длины.
Двигатель необходимо закрепить. Конечно, для маленького станка ременная передача не годится, заготовку придется крепить на вал двигателя. Лучшее приспособление для этого – планшайба. Корпус привода – П-образная пластина, в центре которой просверлено отверстие под вал. Двигатель в корпусе с помощью саморезов крепится на станине.
Основная часть станка готова, остается только изготовить заднюю бабку. Ее корпус изготавливается из бруска подходящего размера. В нем точно по высоте двигателя сверлится отверстие для вала, в качестве него используют дюбель-гвоздь подходящей длины. Бабка крепится с помощью клея и нескольких саморезов.
Используя источник питания с возможностью регулировки выходного напряжения, можно создать станок с переменной скоростью вращения. Регулировать обороты удобно с помощью педали ножного управления. Конструкция данного устройства может быть самой разнообразной, все зависит от имеющихся деталей.
Станок из электродрели
Пожалуй, у каждого домашнего мастера найдется такая полезная вещь, как электродрель. Это действительно универсальный инструмент, им сверлят, смешивают раствор, очищают поверхности. Неудивительно, что у многих возникает идея воспользоваться двигателем дрели, чтобы изготовить маленький токарный станок по дереву.
Это несложно. По большому счету достаточно зафиксировать дрель на станине, а напротив нее установить заднюю бабку, она должна быть подвижной, что позволит регулировать рабочее расстояние.
Существует множество вариантов изготовления подобного токарного станка, они отличаются сложностью, используемыми материалами. В самом простом случае станок представляет собой доску или кусок толстой фанеры, на одном конце которого установлен упор для дрели с фиксатором, на другом – задняя балка: брусок с валом внутри. В качестве вала можно использовать заточенный винт или дюбель подходящего диаметра.
При наличии навыков работы с металлом можно создать станок просто-таки профессионального уровня. Пользуясь им, несложно изготовить изделия самого высокого класса. Если же станок нужен от случая к случаю, лучший вариант – станок из дрели. При необходимости можно выточить требуемую деталь, а если потребуется дрель, так ее можно использовать и по прямому предназначению.
"Токарный станок" из подручных материалов.
Привет всем рукастым и головастым, а также сочувствующим)
Любой мастер знает, что инструмента много не бывает. Каждый новый экземпляр не только расширяет возможности, но и в большинстве случаев экономит время и нервы)
Таким желанием, в моём случае, было решение вопроса токарных работ. В процессе создания чего-либо большая часть времени уходит на поиски нужных деталей. Какая-то незначительная фиговина может очень здорово тормознуть всё дело. Казалось бы что может быть проще: отдал токарю чертёж- забрал готовую деталь и за работу… НО! Скорость исполнения при этом снижается в разы и зависит от занятости мастера, его места базирования и прочих нюансов.
Выход один- заиметь собственный станочек и закрыть вопрос раз и навсегда.
Вариантов два.
Первый- оторваться по-богатому и прикупить полноценный станок.
Самый оптимальный вариант но и самый затратный, а с учётом нынешнего курса, практически нереальный.
Второе решение- покупка приспособы для дрели.
За скромную сумму, получаем возможность с помощью обычной сверлилки провернуть ряд операций по токарке, шлифовке и резке.
Тут тоже пара вариантов.
Первый: купить кондовую Вещь "родом из СССР" и как говорится получить удовольствие. Но увы. Найти такой экземпляр ни на рынке, не по объявлению неполучилось( Видать находчивые моделисты всё разобрали)
Второй вариант: из прессованых китайских отходов замешанных на канцелярском клее, даже не рассматривался. Нужен инструмент, а не рулетка: "сломается/не сломается".
Ну что, опять "кружок очумелые ручки"? Совершенно верно. У дураков всегда так. Они себе работу на пустом месте найдут)) Поехали…
Для начала ищем в запасах подходящую железяку для зажимной обоймы. Кусок трубы был, но очень хилой толщины. Зато нашёлся волговский шкив. По размерам подошёл идеально.
Режем шкив пополам, из листа металла толщиной 4 мм. нарезаем и привариваем "уши". Затем зажимаем в тисках обе половинки и сверлим отверстия под стяжки. Дальше вставляем в отверстие болты и закручиваем гайки. Гайки прихватываем сваркой. Обойма готова.
По раме расписывать особо нечего. Сварено всё из профильной трубы 20х40. На раме закреплён светильник. Его крепление сделано из деталей реечного стеклоподъёмника от Волги.
Из него же сделан упор под резцы. Конструкция следующая. Платформа с направляющими пазами (рейки от стеклоподъёмника), по которой перемещается каретка с упором. В нужном положении каретка фиксируется барашковой гайкой. Думаю по фотографиям станет ясно.
Две рейки, брусок металла (ширина- по размеру пазов, высота- по высоте основания), две пластины с вырезом под брусок(металл 2 мм. и напильник в помощь), пара втулок(труба подходящего диаметра) и пара полосок металла для жёсткости (обрезки от деталей оконных конструкций) . Сфоткал всё перед сборкой, чтобы был ясен принцип.
Сам порядок сборки прост. К бруску, привариваем одну из пластин заподлицо. Затем вставляем всё в паз верхней рейки и с обратной стороны привариваем к бруску вторую пластину. Проверяем ход каретки. Если всё работает чётко, без заеданий, просверливаем в задней части обе пластин, отверстие диаметром 6 мм. Со стороны нижней пластины вставляем болт и фиксируем его головку сваркой. Сверху, будет накручиваться барашек (ним мы будем фиксировать каретку в нужном положении. Затем ставим втулки, нижнюю рейку и стягиваем всё болтами. Подгоняем нижнюю рейку относительно верхней, что бы ход каретки был без заеданий, а нижняя часть бруска не доходила до нижней кромки рейки где-то в пределах 1мм. (зазор выводится подгонкой высоты втулок и делается для того, что бы нижняя часть бруска при перемещении не касалась рабочей поверхности стола). Закончив с подгонкой, вставляем между двумя рейками, с обеих сторон, полосу и окончательно свариваем всё. Получается вот такая штукенция.
Понимаю, что описание тяжеловато, но если присмотреться к фото, всё станет понятно. На самом деле, ничего сложного. И если словить все миллиметры, то работает как часики. Остаётся приварить к передней части каретки отрезок профильной трубы в которую будут вставляться упоры для резцов. В качестве основания, взял профиль 30х30 мм., для упоров 25х25 мм. Фикратор упора простейший. На высоте 2/3 от низа основной трубы, просверливаем отверсте 7 мм. к нему приваиваем гайку на 6 мм. В него вкручивается болт-барашек и фиксирует упор.
Теперь берём все железяки и топаем на примерку.
В качестве основания, взял фанеру толщиной 12 мм. Крепление рамы под дрель- на саморезах. Снизу предусмотрен выдвижной ящик под резцы и оснастку. Чтобы он ничего не цеплял, крепление платформы каретки сделано на закладных пластинах.
В качестве крепежа напилил пластины толщиной 6мм., просверлил три отверстия. В центральном нарезал резьбу под болты, через два крайних пластина крепится к столу саморезами.
Теперь фрезеруем паз в нужном месте и крепим пластину.
Крепление платформы для упоров сделано поворотным. Угол фиксированый- 90°. Ниже, на фото, всё видно. Для поворота, необходимо выкрутить болт в задней части платформы. Перевести её в нужное положение и зафиксировать. После пробных "заездов", сделал вывод о необходимости замены болта на "барашек". Тырканье с гаечным ключом напрягает.
После всей подгонки красим железо и ставим на место.
Столешницу планировал оставить как есть, но практичность победила. Сверху закреплён лист алюкобонда. Вещь вечная и в плане уборки удобней.
По части электрики.
Напряжение подводится с помощью шнура от компа. Ответный разъём взял от блока питания.
Дрель подключается к розетке. Питание на неё, подаётся с помощью клавишного выключателя. Фиксируем кнопку на дрели в включённом положении, а дальше работаем выключателем. И удобно и кнопка дрели дольше проживёт. Вторая клавиша выключателя, работает на подсветку.
Поводка снизу, сделана по принципу крепления закладных пластин. Фрезернул дорожки, уложил провода, зафиксировал их термоклеем и всё это дело закрыл пластиком.
Дополнительно сделан второй упор под резцы. Он шире основного. С его помощью удобно делать круглые заготовки. Но он выполняет ещё одну функцию.
В верхней части просверлил отверстия и нарезал резьбу. Теперь берём кусок текстолита, просверливаем отверстия и получаем столик для шлифовки.
С помощью насадки для шлифовальных дисков, теперь можно быстро и удобно подводить кромки заготовок.
Ну вот в принципе и весь рассказ. Кто осилил весь этот бред- молодец) Ну а кто не выдержал, не обижайтесь. Я не писатель… у меня работа другая)
Ну и на посошок, самое интересное. Испытания! Ради чего всё делалось.
В будующих работах, без этой машинки что-либо сделать просто нереально. Нет. В принципе конечно реально, но это очень тяжело. Так что, получившийся станочек здорово будет экономить время, нервы и деньги.
К примеру, сколько вы потратите времени, что бы из этого:
сделать вот это:
да ещё таких размеров)
Лично у меня, ушло около сорока минут, с учётом смены оснастки и обдумыванием формы)
В дальнейших работах будут использоваться ещё более мелкие детали. Вроде таких клёпочек.
Теперь сделать их, не проблема.
Вобщем, можно сказать, что испытания прошли успешно. Новый станочек занял своё место и готов к работе.
Между ним и стеной оставлено место под очередное творение. Но об этом позже.
Так что, до встречи)
Cамодельный токарный станок своими руками из двигателя от стиральной машины
Статья посвящена изготовлению токарного станка по дереву из двигателя от стиральной машины своими руками.
Время сборки: Лето 2020 года.
ВАЖНО! Это моя САМАЯ первая работа со сварочным аппаратом. До этого момента я его ни разу в руках не держал. Поэтому, на качество исполнения сварных швов не стоит заострять внимание. Немного попозже я буду все равно его переделывать и дорабатывать.
Все началось как обычно, осталась старая стиральная машинка, с которой я удачно все снял. Включая мощный двигатель. Его я и решил взять за основу будущего станка.
Рама под токарный станок состоит из профильной трубы 20*40мм.
Часть информации нашел в блогах, что-то на ютубе, что-то в Яндекс.картинках.
В гараже нашел старую стамеску. На первых порах сойдет за рейер. Хотя рукоятка и сама основа маловата)) К этому сделал себе портативный мейсель из напильника и прикупил набор обычных стамесок.
Двигатель поднял на 2 трубы по ширине — 80мм.
Полный размерПолучилась вот такая незатейливая конструкция, на которую поставил сам двигатель.
Общий вид. По длине примерно выходит чуть более метра.
Салазки — это сваренные параллельно 2 уголка.
Регулировка по высоте подручника. Сам он не укреплялся с боков никак.
Соорудил небольшое притягивающее приспособления для его фиксации.
Конечный итог подручника. Затягивается "барашком"
Приступил к задней бабке. На 4х 12мм болтах будет регулироваться 9в случае необходимости). Еще не пригодилось.
На aлиэкспрессe прикупил контроллер скорости двигателя переменного тока.
Ссылка не девайс: alii.pub/5zgaxe
Ютуб помог с его подключением, все предельно просто. Методом исключения (но без тестирования) подключил его как следует.
Из обычного перьевого сверла соорудил зажим заготовки. Пока что так. Не терпится уже "покрутить")
Задняя бабка токарного своими руками
Результат шаманизма над задней бабкой.
Коронкой 100мм вырезал из цельной доски барабан для ручки. Болты и гайки.
Рабочая конструкция самодельного токарного станка
Даже сильно подержанный токарный станок не по карману большинству любителей, которым он нужен только для обработки небольших заготовок. При необходимости выполнения незначительных объемов работ станок можно изготовить своими руками из металлопроката и нескольких заводских деталей.
Основные материалы:
- стальной уголок 20х20 мм;
- вал на алюминиевой опоре SBR20;
- каретки на линейных подшипниках под вал SBR20 – 12 шт.;
- стальной лист 10 мм;
- уголок 30х30 мм;
- длинная шпилька М10;
- стальной лист 3 мм;
- уголок 40х40 мм;
- токарный четырехкулачковый патрон;
- подшипники в корпусе с лапками –3 шт.;
- вал под подшипники с лапками;
- шкив на вал;
- электродвигатель со шкивом;
- приводной ремень;
- резцедержатель и резцы
- болты М8.
Изготовление токарного станка
Из уголка 20х20 мм сваривается рама станка, как на фото. Верхнюю плоскость готовой детали нужно отшлифовать, чтобы иметь возможность ровного прикрепления остальной оснастки.
Вдоль рамы прикручивается 2 продольные салазки, изготовленные из вала на алюминиевой опоре SBR20. На них устанавливается по 3 каретки на линейных подшипниках.
Из листовой стали 10мм вырезается опорная плита, которая будет закрепляться на каретах. Она прикручивается с помощью 24 болтов по 4 на каждую каретку.
Далее необходимо закрепить вал подачи, который будет перемещать платформу вдоль станка. Для этого используется длинная шпилька диаметром 10 мм. Она закрепляется на торцах станка на прикрученные опоры из обточенного уголка 30х 30 мм.
Чтобы присоединить платформу на каретах к валу, необходимо сделать на обратной стороне ее плиты выступ. Для этого выгибается скоба из полосы стали 3 мм. Ее нужно прикрутить к плите как на фото.
Далее сделанная скоба приваривается к 3-м гайка М10 накрученным на валу подачи из шпильки. Теперь при вращении вала платформа двигается вдоль станка.
На готовую платформу закрепляются 2 поперечные салазки из того же вала на алюминиевой опоре SBR20. На каждую салазку устанавливается по 3 каретки.
Поверх кареток прикручивается на 24 болта плита из стали толщиной 10 мм.
Для поперечного движения платформы тоже требуется установка вала подачи. Он изготавливается из той же шпильки М10 по аналогичному принципу, что и механизм нижней платформы. Для этого делается 2 опоры из обточенного уголка 30х30 мм и скоба из полосы 3 мм, которая приваривается к 3-м гайкам М10 на валу.
Далее необходимо сделать платформу куб под резцедержатель. Ее верхнюю и нижнюю часть можно изготовить из листовой стали 10 мм, а боковые стороны из листа 3 мм. Поскольку на этот узел оказывается нагрузка, то следует его укрепить еще одной боковой вставкой из листовой стали 3 мм. В верхней части полученного кубика делается центральное отверстие, в котором нарезается резьба. Оно используется для прикрепления заводского резцедержателя.
Основание резцедержателя с помощью 4-х болтов прикручивается к малой платформе станка.
На продольный и поперечный вал подачи станка устанавливаются ручки.
По периметру основания станка из уголка 20х20 мм приваривается уголок 40х40 мм. Продольные детали нового уголка делаются длиннее, чтобы слева получить основание для закрепления шпинделя.
На полученное основание наваривается уголок 40х40 мм, как на фото. Полученная конструкция укрепляется вставками, поскольку на нее будет оказываться сильная деформационная нагрузка.
Сверху на полученный каркас наваривается платформа из листовой стали 10 мм. К ней прикрепляется 3 подшипника в корпусе с лапками. В подшипники вставляется стальной вал.
Из листовой стали 10 мм вырезается круг соответствующий диаметру заводского четырехкулачкового патрона. В его центре делается большое отверстие соответствующее диаметру вала. Изготовленная деталь насаживается на вал, закрепленный на подшипниках
Установив и зажав на валу четырехкулачковый шпиндель необходимо прижать к нему вырезанный круг и стянуть его с патроном с помощью 3-х болтов. Это позволяет сбалансировать круг, перед тем как приварить его к валу.
Далее нужно снять четырехкулачковый шпиндель и срезать лишнюю часть вала по линии приваренного круга. Токарный патрон устанавливается обратно на свое посадочное место и зажимается с помощью 3-х болтов.
На обратной стороне вала закрепляется шкив.
Для имеющегося электродвигателя варится рамка из уголка 20х20 мм. На мотор устанавливается малый шкив.
После этого натянув ремень между шкивами необходимо приставить двигатель к основанию платформы подшипников вала шпинделя. Каркас электродвигателя нужно изготовить таким образом, чтобы иметь возможность после его приваривания регулировать натяжение ремня.
Закрепив резец в резцедержателе станка уже можно использовать его по предназначению. Данная конструкция позволяет подобраться резцом к кругу, на котором крепится шпиндель, чтобы его обточить, сделав более аккуратным.
Полученный станок имеет возможность модернизации, к примеру, установки задней бабки, что позволит выполнять более серьезные задачи. Это довольно дорогой проект, но он обойдется дешевле заводского токарного станка.
Смотрите видео
Как сделать токарный станок для дерева из болгарки
Чтобы вытачивать красивые рукояти на инструмент, ножки стульев, балясины для перил и прочие деревянные изделия, достаточно самодельного токарного станка. Себестоимость его изготовления при закупке материалов в металлоприемке будет очень низкой. В качестве же привода можно использовать болгарку, которая и так имеется почти у каждого.
Материалы:
- Швеллер;
- редуктор от сломанной болгарки;
- болты, гайки М14;
- уголки 20х20 мм, 50х50 мм;
- полоса или листовая сталь сечением от 6 мм
- работающая болгарка.
Процесс изготовления токарного станка по дереву
Станина станка изготавливается из швеллера. Он отрезается такой длины, чтобы иметь возможность обрабатывать интересующие вас заготовки.
В швеллере вырезается продольный паз для скольжения болтов М14. Он должен получиться ровным, так что его не помешает обработать напильником.
Из такого же швеллера подготавливается отрезок длиной 20-25 см.
В нем нужно просверлить отверстия, чтобы прикрутить редуктор от сломанной болгарки. В центре этой заготовки со смещением под один край нужно будет также сделать отверстие 14 мм.
К каретке с редуктором привариваются уголки, чтобы она могла скользить по станине. Затем ее нужно закрепить к последней болтом М14.
Передняя часть каретки заваривается полосой, чтобы под нее потом при работе не попадала стружка.
Теперь нужно сделать прижим, который в дальнейшем позволит фиксировать заготовки. Для этого из толстой полосы сваривается уголок. На одной его стороне нарезается резьба под болт М14, у второй делается просто отверстие, чтобы прикрутить ее к станине станка через паз.
К торцу станины приваривается отрезок швеллера. Сверху его нужно заглушить, приварив полосу, в которой делается отверстие для крепления болгарки.
Теперь используя удлиненную гайку М14, необходимо соединить шпиндель редуктора на станке с болгаркой. Это позволит ее правильно выставить, и сварить крепление из двух пластин. В итоге болгарка прикручивается с помощью штатных отверстий для съемной ручки. Снизу она будет держаться болтом вкрученным через заглушку в швеллере, а сверху болтом завернутым через скобу из полосы.
Далее предстоит сделать регулируемый скользящий упор для резца. Для этого берется отрезок полосы, в котором прорезается продольный сквозной паз. К нему приваривается под прямым углом короткий отрезок полосы. И уже на последний вваривается упор из уголка. Полученная деталь прикручивается к станине.
Чтобы крепить станину к рабочему столу, нужны ножки. Для этого от уголка 50х50 мм необходимо отрезать 2 заготовки превосходящие длиною на 10 см ширину швеллера. Их уголки с одной стороны срезаются. Края второй стороны просверливаются. Затем детали привариваются к станине.
Шпиндель редуктора от болгарки нужно заточить под конус. На самой УШМ так делать нельзя. Чтобы ее не портить, можно просто навернуть одну ее штатную шайбу на шпиндель до упора, а затем зажать вторую, предварительно вставив в нее 2 самореза.
В итоге можно упираться в заготовку с одной стороны этими шурупами, а с другой заточенным шпинделем. Зажимается все очень просто, наворачиванием болта на сваренном угольнике, который размещается за кареткой с редуктором.
Теперь подрегулировав упор для резца, и запустив болгарку, можно очень быстро обточить заготовку. Производительность такого токарного станка очень высокая. Если же болгарка имеет регулятор оборотов, или ее через него запускать, то будет вообще отлично.
Смотрите видео
Читайте также: