Терка для пенопласта своими руками

Обновлено: 17.05.2024

Как собрать ЧПУ станок для резки пенопласта, самодельная пенарезка

Вы все уже слышали о 3D принтерах, лазерных и фрезерных станках. О них написано столько, что трудно найти что-то новое и интересное в сети. По этому я решил познакомить вас с ЧПУ пенарезкой.

Вначале пару слов о том, что это такое. Пенарезка, это устройство преднозначенное для резки полистеролов (пенопласта и пеноплекса разной плотности). Пенарезки бывают ручные и автоматические и различаются принципом резания. Одни режут материал горячей струной, другие протягиванием через материал абразивной струны. Так как второй вариант достаточно сложен в изготовлении, ввиду множества механических деталей, остановимся на первом варианте и рассмотрим его внимательно. Самый простой вариант это ручная пенарезка, она представляет собой нихромовую струну натянутую на упругом каркасе и с виду напоминает обычный лук. На струну подается напряжение, она разогревается и режет пенопласт как горячий нож масло.

Но мы с вами не ищем легких путей, по этому будем создавать нечто монументальное!

Создание новой конструкции всегда начинается с разработки проекта, как минимум нужен чертеж, хотя-бы на бумаге, но на дворе 21 век и благодаря компьютерам мы можем создать 3D модель в программе "КОМПАС 3D"

Для тех кому захочется ознакомится с проектом подробнее в конце статьи будет видео, под ним вы найдете ссылки на архив с чертежами.

Проект задумывался как 3D пенарезка, но я пока не установил поворотный столик и в проекте его нет, но сами башни независимы и для того что-бы станок мог резать полноценные объемные фигуры необходимо добавить модуль поворотного стола. Вся конструкция представляет из себя две независимые рамы по которым двигаются башни с натянутой между ними струной. В сложенном виде она не занимает много места, что позволяет её хранить где-нибудь в углу мастерской, а в рабочем состоянии она может занимать пространство 1.5 на 2 метра.

В проекте применяется алюминиевый конструкционный профиль и стальная профильная труба 50х50. Едем в магазин, закупаемся всем необходимым, не забываем про различные болтики и разные расходники. Но как ты не планируй, поездки в магазин за какой-нибудь мелочью никогда не закончатся.

Трубу разрезаем в размер по чертежам и свариваем четыре элемента в виде буквы "Т" (на схеме изображены в виде желтых элементов). Всё шкурим, красим и скручиваем вместе. В общем работа не сильно сложная, но я сварщик-рукажоп, так, что у меня ушел день на сварку и зачистку, ещё день на покраску и кучу времени на сборку.

Да, чуть не забыл, в проекте есть несколько деталей вырезанных на станке лазерной резки. Всё это можно было сделать и вручную, но я тот ещё эстет по этому нашел контору которая режет метал и оформил заказ. В результате я потратил денег, но сберёг свои нервы и время.

После покраски это всё, конечно, смотрится лучше. Я особо не заморачивался и взял молотковую эмаль 3 в 1 и нанес распылителем. На фото видны резьбовые заклепки, я их применил для крепления навесного оборудования чтобы не нарезать резьбу, весьма полезное изобретение для пустотелых конструкций.

По раме двигаются башни которые показаны на фото ниже. Двигается всё на пластиковых роликах, привод по всем осям ременной. Вся конструкция, если она продумана хорошо, собирается не сложнее, чем конструктор lego за пару часов. Практически все комплектующие были заказаны в Китае, смешно признаться, но даже болты мне было дешевле заказать там, так как у нас, то нет в наличии, то по космическим ценам.

Конструкция натяжителя струны показана на фото ниже, в принципе всё понятно, чтобы не перегружать вас технической информацией более подробно будет рассказано в видео.

Блок электроники практически не отличается от блока управления ЧПУ фрезера, который я собирал пару лет назад, кому интересно найдете в моих статьях. Тут установлена всё та-же бюджетная плата mach3 и драйвера шаговых двигателей чуть проще чем на фрезере, так как требования по проще. В общем берем металлический ящик и пичкаем его всем необходимым соединяя всё разноцветными проводочками, красота! :) Если хотите больше технической информации, заходите в группу "ВКонтакте EASYCNC". Кому будет интересно ссылку оставлю в конце статьи.

Для разогрева струны был применен трансформатор от старого компьютерного бесперебойника, а для регулировки температуры модуль ШИМ - регулятор из поднебесной. Для разогрева нихромовой струны 0.4 мм. при длине 60-70 см. необходимо напряжение 30-35 в. и ток 1 - 1.2, а. Такая связка вполне рабочая, но ШИМ регулятор не стабилизирует ток и бывает, что температура струны плывет и это дает не равномерный прожиг. По этому нужно либо ставить стабилизатор, либо применить стабилизированный ИБП.

В законченном видео пенарезка выглядит не хуже заводского исполнения. Размеры достаточные чтобы резать листы материала стандартного размера, разве что по высоте не хватает сантиметров 20.

И теперь самый главный вопрос, зачем всё это нужно. Применений для пенарезки очень много. Я конечно делал её для того чтобы резать на ней крылья и фюзеляжи самолетов по технологии "тетрис". такой как на фото ниже (фото не мои взял из интернета для образца) но когда я начал, не смог остановиться. Я попробовал резать всё, что только можно.

Пенорезка у меня уже больше года и я резал на ней много интересных вещей, начиная от декора интерьера, заканчивая рекламными вывесками. Так же ко мне обращались "цветочники" и я резал стилизованные кашпо для цветов.

Свадебным оформителям резал декоративные колонны и арки, люди заказывали декоративные надписи и монограммы. Вообще пенопласт интересный материал и хорошо поддается обработке, всё ограничивается лишь вашей фантазией.

Так выглядят декоративные свадебные надписи для фотосессий. Я их красил по желанию в различные цвета, работа грязная но выглядит конечно красиво.

Один минус, нужно много места для хранения материала и достаточно много отходов которые тоже желательно перерабатывать. Существуют так называемые дробилки которые перемалывают пенопласт в крошку которую можно применить как наполнитель или сыпучий утеплитель.

Инструмент для выравнивания стыков пенопласта при утеплении дома. Изготовление за 20 минут

Изготовление за 20 минут инструмента для выравнивания стыков пенопласта при утеплении дома. С помощью такой тёрки пенопласт очень быстро можно выровнять по всей поверхности.

Оказалось, что при утеплении дома, даже когда стены кажутся ровными, стыки все равно имеют перепад в несколько миллиметров.

Появилась задача в изготовлении инструмента для выравнивания поверхности.
Самым быстрым в изготовлении, а по факту и эффективным оказался самый простой инструмент
Берем кусок обыкновенного профиля CD для гипсокартона

и теперь обыкновенным саморезом набиваем в хаотичном порядке побольше отверстий

должно получится как-то так

несколько движений и вот результат

подробнее в видео на канале или ещё более 200 видео на этом же канале

Самодельная «вечная» штукатурная тёрка

Сегодня я хочу рассказать вам о том, как я сделал «вечную» пенопластовую тёрку.

При строительно-ремонтных работах широка используются вот такие тёрки из плотного экструзионного пенопласта:

Основное предназначение этого инструмента - затирка штукатурки. Но мне, например, очень удобно выполнять ею не только этот вид работ. Я использую её, например, для укладки бетона при сооружении стяжки. Сначала, прихлопыванием уплотняю бетон и предварительно разравниваю. Потом, после того, как поровнял уровнем, затираю ею-же мелкие каверны и "бортики" , оставленные концом уровня. На следующий день, когда стяжка схватится, я опять использую тёрку для окончательного выравнивания (затирания).

(Если мы хотим сделать крепкую стяжку высокой марки прочности, так называемая "полусухая стяжка" этим требованиям не соответствует. Марка М200 и выше достигается только при использовании текучих растворов, или бетонов. А такой бетон при застывании усаживается не равномерно, и на следующий день, когда он ещё не застыл "в камень", эти небольшие "волны" можно затереть).

Инструмент всем хорош! И удобен, и лёгок, и эффективен! Одно плохо - не долговечен!!

И, хоть и стоит она не дорого, но купить новую тёрку не всегда получается. А, иногда, просто забываю. И вот, однажды, помучавшись вечером с пришедшей в почти полную негодность тёркой, я продолжил работу при помощи куска экструдированного полистирола, обрезки которого остались у меня от предыдущих работ. Работать им было не удобно, и у меня возникла мысль сделать тёрку-держатель, в которую будут закрепляться такие куски.

Я считаю, что изготавливать самоделку целесообразно в следующих случаях:

1. Покупное изделие не обладает нужными качествами.
2. Самоделка позволяет значительно сэкономить.
3. Самоделка позволяет сэкономит время. (Инструмент нужен здесь и сейчас, а изготовить его быстрее, чем купить!)))
4. Самоделка позволяет пристроить хлам, сделав из него что-то, действительно нужное!!

Получившееся у меня изделие соответствует всем случаям, кроме первого. ))))

Материалы, которые я использовал:

1. Обрезок фанеры толщиной 10 мм.
2. Обрезки водостойкой ламинированной фанеры, толщиной 20 мм.
3. металлическая рамка от полки старого холодильника.(Она попалась под руку. Использовать можно оцинкованную жесть, например).
4. Обрезки экструзионного пенополистирола (ЭППС).
5. Шурупы по дереву обычные и с пресшайбой.

Из инструментов мне понадобились электролобзик, УШМ с различными кругами, дрель, шуруповёрт.

Начал я с того, что отыскал в своих завалах "нужного хлама" подходящий кусок фанеры. (Тёрку я решил сделать, с размером рабочей площадки 150 на 300 мм. Именно такие размеры были у предыдущей покупной, и я решил, что так будет привычнее. Да и лист ЭППС, обычно, имеет ширину 600 мм, так что, если мне придётся использовать целый лист, или его половину, такие размеры хорошо "впишутся").
Фанерка нашлась, толщиной 10 мм. Из неё я вырезал площадку нужного размера:

Теперь нужно сделать к ней крепкую рукоятку. Покопавшись ещё, я отыскал обрезки ламинированной водостойкой фанеры, толщиной 20 мм. Этот материал очень крепкий, поэтому я решил изготовить рукоятку именно из него:

Ничего не размечая (время дороже))) я грубо вырезал саму рукоятку:

Приподнять её над площадкой я решил, используя поперечные проставки из того-же материала:

Перед тем, как закрепить, я предварительно немного обработал эти детали болгаркой с лепестковым кругом:

Соединять детали я решил шурупами, предварительно намазав детали столярным клеем. Под шурупы просверлил тонким сверлом отверстия, так как детали не особо массивны, и могут расколоться.Получившуюся рукоятку прикрепил к площадке тем-же методом, закрутив шурупы с низу, со стороны площадки:

После этого окончательно обработал лепестковым кругом:

Теперь нужно подумать над тем, каким образом можно закрепить пенопласт на нижней стороне площадки.
Порывшись в своём "металлоломе". я нашёл несколько вот таких деталей:

Это были детали от очень старого холодильника. "Перила" полок, которые расположены в дверце холодильника были выполнены из вот такой нержавейки, внутри которой были пластмассовые вставки. Нержавейка тоненькая, но качественная ("магнитная"), поэтому я, когда холодильник утилизировался, эти детали не выбросил. Я разметил одну деталь так, чтобы после разреза, у меня получился уголок с одной покой 30 мм. (Размер другой мне не особо важен. Но "автоматически" он получился 10 мм.))).

Потом разрезал его поперёк, чтобы получилось две детали:

В каждой из них просверлил по два отверстия, диаметром 3 мм:

(Не спрашивайте, на каком расстоянии от края и друг от друга. ))). Спешил. Делал на глазок. Основными критериями было два фактора: Чтобы детали были симметричны и. и "чтобы нормально было".)))

Затем я взял в качестве оправки полосу ламинированной влагостойкой фанеры, толщиной 20 мм, и прикрутил мои заготовки через просверленные отверстия к её торцу. Использовал при этом шурупы с пресшайбой :

Сначала я думал сделать частые зубья,как у пилы. Но, поразмыслив, решил сделать несколько длинных "зубьев", которые будет впиваться в пенопласт:

После я загнул их молотком на девяносто градусов прямо на шаблоне:

Я продумывал несколько вариантов крепления кронштейнов к площадке. Думал "вживить" в фанеру какие-то металлические закладные элементы с резьбой и в них, винтами, крепить уже кронштейны.

Но, когда уже делал, подумал, что такое усложнение избыточно. Закреплю просто шурупами. На мой век хватит!! Я же не профессиональный строитель.

Ну пять раз я сменю на ней пенопласт, максимум. (Думаю, и того меньше на самом деле))) . Если, вдруг, посадочное шурупа разболтается, можно, ведь, взять более толстые шурупы. На худой конец - просверлить рядом новое отверстие, и загнать шуруп в "свежее место".)))Поэтому я просто просверлил тонким сверлом отверстия под шурупы, и закрепил кронштейны теми-же шурупами с пресшайбой, которыми крепил их к шаблону в процессе изготовления:

После этого я разобрал своё изделие, и отправил в покраску фанерное основание. Правильнее было-бы покрасить в серый цвет. Ведь, при работе с цементосодержащими составами, избежать серых разводов на инструменте после мойки водой, практически не возможно. Но у меня была только чёрная эмаль, и я воспользовался ею! Ведь, окрашивание в данном случае, необходимо не из соображений эстетики, а для защиты фанеры от влаги!

Нанёс несколько слоёв чёрной эмали с промежуточной десятиминутной просушкой. (до тех пор, пока краска перестала впитываться.)

Теперь нужно изготовить из экструзионного пенополистирола рабочие элементы нашей тёрки.
У меня на стройке осталось много обрезков двадцатимиллиметровой и пятидесятимиллиметровой толщины. Ради интереса сделал и из тех, и из других.

Просто приложил площадку и вырезал по ней, как по шаблону, техническим ножом:

Теперь осталось закрепить металлическими кронштейнами. Зубья их, которые я предварительно наточил лепестковым кругом, впиваются в торцы полистирола и прочно удерживают его на площадке:

Вот и готова моя тёрка:

На момент написания данной публикации я уже опробовал её в работе. (Укладывал стяжку). Инструмент показал себя лучше покупного при уплотнении бетона, так как им можно бить и нажимать с большим усилием. (Так что, первому пункту в моём "перечне критериев оправданности самоделки" этот инструмент тоже соответствует!))))

А при затирании стяжки - ничем не отличался от покупного.

Так что, если у вас намечается стройка, или ремонт, изготовление его вполне оправдано. Даже, если у вас нет обрезков ЭППС, как у меня, лист 20мм толщины стоит дешевле готовой тёрки таких размеров! А из него получится целых шестнадцать накладок!

Резак для пенопласта своими руками

Привет всем любителям самоделок. В данной статье я расскажу, как сделать резак для пенопласта своими руками. С его помощью можно вырезать пенопласт различной формы, необходимый для разных целей, например, авиамоделизма. Данная самоделка достаточно легкая в изготовлении, так что материалы, необходимые для сборки найдутся у каждого.

Перед тем, как прочитать статью, предлагаю посмотреть видеоролик с подробным процессом сборки резака для пенопласта, а также его тестированием.

Для того, чтобы сделать резак для пенопласта своими руками, понадобится:
* Строительный уголок
* Два деревянных бруска
* Саморезы
* Шуруповерт
* Нихромовая нить
* Ненужный табурет или лист фанеры
* Блок питания от ПК
* Металлический уголок
* Медная трубка
* Кусок пенопласта для проверки

Шаг первый.
Сначала нужно сделать стойку для резака, для этого можно использовать ненужную табуретку или при желании сделать из листа фанеры коробок. Так как ненужный табурет стоял без дела, было решено сделать основание из него, в нем проделываем отверстие под медную трубку при помощи шуруповерта и сверла по дереву. Достать медную трубку можно из конденсатора старого и ненужного холодильника, обычно там используется трубка подходящего диаметра, в этой самоделке она нужна для того, чтобы нихромовая нить не прожгла дерево.

Шаг второй.
Далее прикручиваем деревянный брусок к торцу табурета при помощи саморезов и шуруповерта, при этом соблюдаем перпендикулярность строительным уголком, чтобы в итоге рез на данном резаке был как можно ровнее.

Затем при помощи металлического уголка к деревянному бруску крепим еще один брусок под углом 90 градусов, в итоге должно получится примерно так.

Шаг третий.
Отпилив необходимую длину медной трубки при помощи ножовки по металлу, прижимаем ее металлической пластиной к бруску, вкрутив два самореза, при этом также соблюдаем перпендикулярность.

Для фиксирования нихромовой нити вкручиваем в верхний брусок саморез при помощи шуруповерта.

После этого берем нихромовую нить и продеваем ее в медные трубки сверху и снизу, далее наматываем ее на нижний шуруп возле трубки, затем на верхний, сделав небольшую натяжку.

Теперь подключаем блок питания от компьютера, для его работы без ПК нужно замкнуть между собой зеленый и черный провод.

Наматываем провода от блока на саморезы и включаем питание.

После первого включения нихромовая нить слегка растягивается, поэтому еще раз ее натягиваем и можно проверять резак в действии.

Шаг четвертый.
Проверяем готовый резак на пенопласте. Включаем блок питания и двигаем пенопласт в нужном направлении, нихромовая нить прорезает его и в итоге получается отрезок необходимой формы. При работе с данным резаком нужно соблюдать меры безопасности и не в коем случае не касаться нихромовой нити руками.

При помощи данного резака можно делать авиамодели, лодки и многое другое, где применяется пенопласт.

Сделал отличное приспособление для работы с пенопластом ,из лезвия ножа и обрезков старых досок

Друзья всем привет сегодня сделаем полезную самоделку для тех кто обшивает дома ,стены, пеноплексом понадобиться лезвии ножа и две деревяшки.

Возьмем два обрезка дощечки .

Сделаем меньшими размерами, и прямоугольной формой.

Таким же размером делаем и вторую.

Друзья а на каких оборотах вы пилите лобзиком обычные дощечки , напишите в комментариях если не сложно.

На старинном как бивни мамонта наждаке, немного обрабатываем дощечки.

Заготовки наши готовы.

Сместим одну дощечку от другой на 15мм и стягиваем саморезами.

Берем лезвия от канцелярского ножа, нам их понадобиться два .

Подставляем угольник, и выставляем лезвие так чтоб оно касалось угольника.

Первый саморез вкручиваем в отверстие.

И еще двумя фиксируем по бокам.

Устанавливаем второе лезвие.

Второе лезвие устанавливаем так , чтобы оно было ближе к вам когда будите резать.

Сильно не перетягиваем, а то может произойти смещение лезвия.

Болгаркой отрезаем лишнее.

Берем пеноплекс 50 мм.

Вот так выглядит наша самоделка в готовом виде.

Режет четко классно ,глубину пропила можно регулировать длиной вылета лезвия и толщены доски.

Вот так быстро и паз готов!)

Друзья вот такое Сделал отличное приспособление для работы с пенопластом ,из лезвия ножа и обрезков старых досок

Вступайте в мою группу на Facebook

Подписывайтесь на Youtube канал Master Mehanik

Так же Канал на Яндекс Эфир

Сделал отличное приспособление для работы с пенопластом ,из лезвия ножа и обрезков старых досок

Сделал режущее устройство для пенопласта из автомобильного зарядного устройства

Друзья всем привет! Сегодня сделаем классную самоделку из зарядного устройства для Аккумуляторов.

Вот такое обычное зарядное устройство нам понадобиться!

Обычная маленькая пружинка!

Нихромовая проволока!можно достать из чайника!из многих нагревательных элементов.

Кусок профиля,размер особо не важен.

Отрезаем кусок профиля около 40 см.

Размер тоже произвольный.

Свариваем профиль с пластиной.

Отрезали второй кусок и свариваем вместе под углом 90 градусов.

Вот такая деталь у нас получилась.

Сверлим отверстия в пластине.

Получили 4 отверстия.

В профиле сверлим отверстие ступенчатым сверлом.

Вот такое отверстие получили,вставляем кусок электрода в пружину и в отверстие .

Вот так это выглядит!

Крепим к любой доске ,фанере, у нас дверца от старого шкафа!!

Натягиваем нихромовую нить и намечаем место где она будет проходить.

Ставим метку для сверления.

Сверлим на сквозь отверстие.

Берем насадку от клепателя она будет у нас как направляющая нити.

Топим ее молотком!

Вот так получилось!

Делаем ножки с обратной стороны !

Натягиваем нашу нить!

Вставляем в направляющую!

Хорошенько натягиваем ее ,и фиксируем на саморез с обратной стороны.

Берем кусок обычного провода.

Фиксируем его на стяжки!

Нам понадобиться лишь один провод из двух,крепим ее плотно на проволоку,чтоб был хороший контакт!

Одну клему от зарядного устройства ставим на саморез на который фиксировали проволоку!

Вторую клему на конец кабеля на один провод !

Включаем зарядное устройство!Кедр что не заработал)нашли другую!Ставим ток 4 ампера этого хватит вполне.

Пробуем вырезать рисунок из пенопласта !

Работать им одно удовольствие)Особенно тем кто не любит скрип пенопласта!

Вот так у нас получилось вырезать рисунок!Я очень доволен результатом!!Работать им одно удовольствие !Повторюсь еще, особенно тем кто не любит скрип например как я)))для вас это просто находка!

Терка для пенопласта своими руками

Все проекты

Для бизнеса

Другие проекты

Топ недели