Сырье для производства бетона

Обновлено: 18.05.2024

Материалы для производства легких бетонов на пористых заполнителях

В качестве вяжущего для легких бетонов применяют все виды цементов и другие вяжущие не ниже М 300. Желательно использовать высокоактивные вяжущие, расход которых на 1 м 3 бетона будет меньше, чем малоактивных вяжущих. Цементный камень в легких бетонах является самой тяжелой частью их, и сокращение расхода цемента введет к снижению объемной массы бетона.

Исходя из необходимости получения бетонной смеси требуемого качества минимальные расходы вяжущего на 1 м 3 легких бетонов должны быть не меньше величин, приведенных в табл. 7.

В случае применения высокоактивных цементов, когда требуемая прочность бетона может быть достигнута при малых расходах вяжущего для увеличения количества цементного теста в бетонную смесь необходимо вводить тонкомолотые добавки. В бетоны низких марок с малым расходом вяжущего (а иногда и с недостаточным расходом мелких фракций заполнителя), характеризующихся низкой удобоукладываемостью, желательно вводить гидрофобизирующие поверхностно-активные добавки (мылонафт и др.).

Минимально допустимый расход вяжущего в зависимости от вида легкого бетона

Вид бетона	Минимально допустимый расход вяжущего, кг/м 3 бетона
	общий	в том числе цемента
Теплоизоляционный	100	80
Конструктивно-теплоизоляционный неармированный	125	100
Конструктивно-теплоизоляционный и конструктивный армированный	225	150

Для приготовления легких бетонов используют природные и искусственные пористые заполнители. В зависимости от формы и характера поверхности пористые заполнители делят на щебень, состоящий из кусков неправильной формы с открытыми порами на поверхности, и гравий, представляющий собой смесь зерен округлой формы с гладкой и оплавленной поверхностью. Применяют крупный заполнитель (щебень и гравий), состоящий из зерен 5-40 мм (с зернами более 40 мм заполнитель из-за малой его прочности использовать не рекомендуется), крупный пористый песок с размерами зерен 1,2-5 мм и мелкий пористый песок с размерами зерен менее 1,2 мм.

В зависимости от насыпной объемной массы (кг/м 3 ) в сухом состоянии пористые заполнители делят на марки от 100 до 1200. Наиболее легкие заполнители применяют для теплоизоляционных бетонов, тяжелые — для конструктивно-теплоизоляционных и конструктивных бетонов. Для конструктивных бетонов допускается частичная или полная замена пористого песка тяжелым песком.

Для легких бетонов используют природные пористые горные породы вулканического и осадочного происхождения. Наибольшее применение из пористых горных пород вулканического происхождения получили следующие их виды.

Пемза образовалась в результате быстрого остывания насыщенной газами лавы и поэтому характеризуется губчатым строением. Встречаются пемзы с крупнопористой и мелкопористой структурой. Крупнозернистые пемзы обеспечивают получение конструктивно-теплоизоляционных бетонов с объемной массой в высушенном состоянии 500-1200 кг/м 3 и прочностью 0,1-7,5 МПа (10-75 кг/см 2 ). Мелкопористую пемзу, как более тяжелый заполнитель, применяют для конструктивных бетонов с объемной массой 1500-1800 кг/м 3 и прочностью 7,5-40 МПа (75-400 кг/см 2 ).

Вулканические шлаки относятся к излившимся обломочным породам. В зависимости от условий залегания встречаются вулканические шлаки с различной объемной массой исходной горной породы. Легкие вулканические шлаки применяют для конструктивно-теплоизоляционных бетонов объемной массой в сухом состоянии 600-1400 кг/м 3 и прочностью 1-10 МПа (10-100 кг/см 2 ), а более тяжелые — для конструктивных бетонов с объемной массой 1600-1800 кг/м 3 и прочностью 10-20 МПа (100-200 кг/см 2 ).

Вулканические туфы, получившиеся в процессе уплотнения вулканического пепла, и туфовые лавы, образовавшиеся в результате попадания вулканического пепла и песка в расплавленную лаву до ее остывания, в зависимости от условий образования характеризуются различным количеством и величиной пор. Крупнопористые вулканические туфы и туфовые лавы с прочностью при сжатии менее 10-15 МПа (100-150 кг/см 2 ) используют в конструктивно-теплоизоляционных и конструктивных бетонах прочностью 5-20 МПа (50-200 кг/см 2 ) с объемной массой 1300-1800 кг/м 3 , а более плотные породы — для конструктивных бетонов прочностью до 40 МПа (400 кг/см 2 ) с объемной массой 1600-1800 кг/м 3 .

Из осадочных пород чаще всего используют пористые известняки и известковые туфы, состоящие в основном из углекислого кальция с объемной массой исходной породы от 1200-1300 кг/м 3 до 1600-1900 кг/м 3 с прочностью при сжатии 1-20 МПа (10-20 кг/см 2 ). Известковые туфы и ракушечники используют для конструктивно-теплоизоляционных и конструктивных бетонов объемной массой в сухом состоянии 1400-1800 кг/м 3 и прочностью от 3,5 до 20 МПа (35-200 кг/см 2 ).

Искусственные пористые заполнители делят на две группы: отходы промышленности и специально изготавливаемые заполнители.

К отходам промышленности относятся:

топливные шлаки, представляющие собой продукты сжигания кускового угля в промышленных и других топках. Шлаки являются наиболее дешевыми заполнителями, но в большинстве из них содержится значительное количество частиц несгоревшего угля, извести, растворимых солей и других примесей, вредно влияющих на атмосферостойкость бетона (морозостойкость и др.). Лучшими по технологическим свойствам являются антрацитовые и хорошо спекшиеся каменноугольные шлаки. Объемная масса бетонов на топливных шлаках составляет 1200-1800 кг/м 3 ;

пористые металлургические шлаки — кусковые материалы, образуюшиеся в результате естественного охлаждения расплавов металлургических шлаков, содержащих повышенное количество газов. Из-за колебаний химического состава шлакового расплава и изменения условий его охлаждения в отвалах завода структура и свойства образующихся шлаков могут колебаться в значительных пределах. В качестве заполнителей используют не распадающиеся со временем чаще всего из-за полиморфных превращений C₂S при медленном охлаждении шлаки с насыпной объемной массой не более 1000 кг/м 3 и объемной массой в куске не более 1700 кг/м 3 . Так как бетоны с заполнителями из пористых доменных шлаков обладают повышенной объемной массой и теплопроводностью, их применяют главным образом для конструктивных бетонов.

Из специально изготавливаемых пористых заполнителей наибольшее распространение получили:

керамзит и его разновидности (шунгезит и др.) — искусственный гравий и песок ячеистого строения с оплавленной поверхностью зерен. Керамзит всех видов изготавливают из хорошо вспучивающихся легкоплавких глинистых пород (пластичных тонкодисперсных глин, глинистых сланцев) путем ускоренного их обжига во вращающихся печах а песок — в «кипящем слое». В результате термической обработки при температуре 1100—1300° С керамзит не имеет в своем составе вредных для цемента примесей; морозоустойчив, огнестоек и, обладая оплавленной поверхностью зерен с высокоразвитой системой преимущественно закрытых пор, отличается небольшой объемной массой и теплопроводностью при сравнительно высокой прочности зерен;

шлаковая пемза — пористый материал, получаемый вспучиванием расплавов металлургических шлаков путем их быстрого искусственного охлаждения;

аглопорит — материал, получаемый спеканием топливных шлаков и зол, а также углесодержащих шахтных и других глинистых пород на решетках агломерационных машин;

перлит — пористый сыпучий материал, образующийся в процессе обжига при температуре 900—1000° С дробленых водосодержащих вулканических стекол (перлитов, обсидианов, витрофиров и т. п.). При нагревании исходная порода интенсивно вспучивается, образуя легковесный заполнитель с насыпной массой 50-300 кг/м 3 , характеризуемый хорошими теплоизоляционными качествами. Из-за невысокой прочности получаемых бетонов перлиты используют главным образом для теплоизоляционных бетонов.

К пористым заполнителям предъявляют следующие требования:

Важнейшие свойства пористых заполнителей, применяемых для легких бетонов

насыпная объемная масса крупного заполнителя не должна превышать 1200 кг/м 3 , а мелкого — 1300 кг/м 3 ;

в каждой фракции крупного заполнителя количество зерен с размерами выше наибольшего и ниже наименьшего не должно быть более 10%, а полусумма полных остатков на контрольных ситах с наибольшим и наименьшим размерами зерен данной фракции должна составлять 30-60% по объему;

морозостойкость крупных наполнителей, используемых в бетонах, не защищенных от внешних атмосферных воздействий, должна обеспечивать получение бетона требуемой проектом марки по морозостойкости;

прочность искусственных пористых заполнителей — не менее требуемой нормами, прочность исходной породы природных заполнителей — не менее 50% от требуемой прочности бетона, а коэффициент размягчения при использовании в конструктивных бетонах — не менее 0,8, а в конструктивно-теплоизоляционных — 0,7;

содержание серы в заполнителях, применяемых в железобетоне, не более 2%, а количество водорастворимых сульфатов — 1% по массе (в пересчете на SO₃);

содержание в мелкой фракции песка пылевидных частиц размером менее 0,14 мм, обладающих свойствами активной минеральной добавки, допускается до 40% по объему.

Производство бетона Технология, оборудование, рецепт изготовления

Организация бизнеса производство бетона и бетонных смесей для дальнейшей реализации на строительном рынке считается одной из прогрессивных идей современных предпринимателей. Открытие и ведение подобного рода коммерческой деятельности доступно многим желающим из-за адекватной цены, поэтому покупка небольшого завода будет хорошей инвестицией в будущее развитие. Невысокие размеры инвестиций в сравнении с другими видами производства наряду с высоким потребительским спросом является неоспоримым преимуществом среди других сфер бизнеса.

Прибыльность и доступность этого бизнес-проекта очевидна, ведь в бетоне нуждаются почти все сферы строительства, он незаменим в промышленном и частном использовании. Спрос на бетонные смеси высок в активно строящихся мегаполисах, а в сезон строительной активности (с начала лета до октября) только увеличивается.

Изготовление строительного бетона и смесей различного состава представляет собой довольно трудоемкий процесс, несмотря на легкость рецептуры. Технологически процесс производства бетона прост: достаточно тщательно смешать составляющие по рецептуре. Соединение песка, щебня и цемента в необходимых объемах является гарантией качества готового продукта. Для масштабного бизнеса понадобится использование промышленного оборудования.

Бетон и бетонные смеси изготавливают крупные производители, потребительский спрос которых обеспечивают, в основном, огромные строительные концерны. На производство бетона для розничной реализации направлена сфера малого бизнеса.

Актуальность бизнес-проекта по созданию небольшого производственного предприятия по изготовлению бетона обусловлена недостаточной удовлетворенностью общего потребительского спроса. Мини-заводы по производству бетонных смесей вполне конкурентноспособны на строительном рынке, учитывая достаточный спрос на сравнительно небольшие партии товара, необходимые при частном строительстве.

Оборудование для производства бетона в малом бизнесе Мобильные и стационарные мини-заводы

Производство строительного бетона на мобильных мини-заводах оснащено автоматическим оборудованием, что позволяет выпускать готовый продукт безупречного качества. Стационарный небольшой завод по изготовлению бетонных смесей может выпускать в час до 60 м³.

На приобретение оборудования для производства бетона на небольшое предприятие придется рассчитывать на сумму, превышающую 430 000 рублей. Для приобретения автоматизированной линии производства необходимо рассчитывать на капитал от 1,6 млн рублей. Мобильные линии (локальные) можно перемещать с одной строительной площадки на другую, что достаточно удобно для некоторых застройщиков. Чтобы успешно создать свое собственное небольшое производство, нужно выбрать, какого объема производительность необходима.

Мобильные мини заводы производства бетона стоят дешевле и подходят для малого бизнеса

Инвестирование средств в автоматизированное оборудование по производству бетона из цемента способно приносить в будущем около 1 млн рублей ежемесячно. К преимуществам такой бизнес-идеи относится необходимость задействовать минимальные единицы рабочей силы. Чтобы обеспечить полное обслуживание процесса производства товарного бетона, достаточно нанять троих специалистов. Производство бетона, технология изготовления, методы и рецептуры приготовления растворов из цемента не требуют особых научных знаний и специальных навыков, поэтому расходы на работающий штат можно значительно снизить. Эти расчеты относятся к стационарным и передвижным бетонным мини-заводам.

Для перевозки смеси потребуется покупка автобетоносмесителя. Стоимость этого оборудования, например, на основе грузовика " КАМАЗ ", варьируется начиная с 2,8 млн рублей. Это позволит также перевозить оборудование с помощью прицепного кузова.

Производство раствора бетона технология

Исторические знания о производстве бетона относятся к осени 1824 года и связаны с именем Дж. Аспдина - известного английского каменщика, который запатентовал серое вещество, дав ему название "Портландцемент" потому что оттенок похож на скалистые горы серого цвета, находившихся близ местечка Портленд. С тех пор применение бетона во всем мире приобрело широкую популярность в отрасли строительной промышленности. Смеси из бетона производятся по показателям ГОСТа 25192 и различаются по классам, маркам, параметрам назначения. Производство бетона из цемента может отклоняться от ГОСТа на основании индивидуальных рецептур завода-изготовителя, но не противоречить заданным стандартам.

Материалы для производства бетона и рецептура изготовления

Следует учесть, что бетоны классифицируются по составу, способу изготовления. Чаще всего требуется производство тяжелого бетона, применяемого при сооружении фундаментов, несущих и пролетных элементов конструкций, колонн, балок.

1. Цемент. Является основным компонентом, составляющим бетонную смесь. Имеет вид серого вещества с известняком в составе, который при поглощении влаги кристаллизуется, затвердевая . Марка цемента определяется проектом. Берут три части по объему .
2. Крупный заполнитель. Представляет собой гравий либо щебень. Допускается в общей массе взятой каменной крошки до 25-40% крупнозернистого песка. Лучше всего, если крупный заполнитель имеет острые сколы, без окатанных гладких поверхностей (что значительно ухудшает связь с цементным раствором). Щебенка добывается путем измельчения горных пород твердого типа. В изготовлении бетона применяется гранитная горная порода. Щебень из гранита качественный, стойкий к морозам и перепадам температур, имеет высокие показатели плотности и прочности при производственном сжимании. Добавляют в смесь 5 частей по объему .
3. Песок строительный или карьерный. Размер песчинок колеблется от 0,65 мм до 2,5 мм. Сферы употребления песка из карьеров неограничены. В строительстве применяется как в кладке, так и в штукатурных работах, а также, при изготовлении всех видов бетона. Нужно взять 3 меры .
4. Вода. Важно, чтобы этот компонент был очищен от посторонних примесей. Исходный показатель воды на определенное количество смеси определить однозначно не представляется возможным, так как изначальная влажность песка, щебенки и потребность во влаге самого цемента в порошке неизвестна. Объемную часть воды определяют в процессе замешивания после того, как смесь из песка, щебня, цемента будет тщательно вымешана .

• Цемент сухой М400 3 меры;
• Песок строительный 5 мер;
• Щебенка 8 мер.

В сфере частного строительства предпочтительно использовать щебень, имеющий фракцию в 5:20 мм. Щебенка состоит из горных пород естественного происхождения, соединенного с дробленным речным гравием. Допустимо использовать искусственную щебенку, керамзит, шлаки, но здесь стоит учесть, что качественные характеристики таких компонентов в бетоне будут значительно ниже.

Вцелом процесс производства бетона сводится к:

• Точному определению объемов смешиваемых компонентов
• Тщательному смешиванию составляющих до однородной массы
• Добавлению воды до консистенции густой сметаны, когда готовый раствор легко "выливать", при этом он должен заполнять все пустоты, не образуя воздушных пустот. Излишек воды также плох, как и недостаток: это приведет к усадке и растрескиванию готовых изделий, некачественным прочностным показателям.

В таких соотношениях и пропорциях сухой цемент является высокозатратным элементом в производстве. Чтобы получить бетонную смесь с хорошими показателями износостойкости, нужно заправлять смесь цементом хорошего качества, прочности. Удачным соотношением "Портландцемента" к наполняющей составляющей при наружном применении станут пропорции ближе к 2, но чаще всего используют соотношение 1:3.

Примечание:

Для многоэтажного, гражданского, частного строительства обязательно определяется проектом марка бетона, его прочностные характеристики, рассчитывается состав бетона. Не стоит менять его рецептуру, желая сэкономить: так значительно снижается его прочность, что скажется на сроке службы и безопасности будущего здания.

Особенности и методы производства бетона

Производство цемента основано на простом технологическом процессе, но является довольно трудоёмким делом. Для начала производства бетона необходимо запустить бетонный завод.

Содержание

Общая информация о бетоне

Строительные смеси на основе цемента имеют давнее происхождение, но не потеряли актуальности и сегодня. Такое стало возможно, благодаря удачному соотношению компонентов и простоты технологии использования. Строительная сфера в нашей стране всегда выгодно отличалась от других отраслей. Её развитие идёт большими темпами, поэтому требуется огромное количество самых различных материалов.

Собственное производство бетона для многих предпринимателей становится хорошим стартом для успешного развития. Для начала деятельности достаточно приобрести небольшой завод. Оборудование доступно по стоимости и всегда можно подобрать оптимальный комплект.

Рекомендуем:

Завод по производству бетона TRUMIX-30 от 1 руб.

Завод по производству бетона TRUMIX-60 от 1 руб.

Завод по производству бетона TRUMIX-90 от 1 руб.

Исследование рынка показало, что такие бизнес-проекты в большинстве случаев оказываются удачными, ведь бетонные смеси всегда нужны на рынке и пользуются стабильным спросом, чего не скажешь о других видах стройматериалов. Материал широко применяется в строительстве жилого фонда и развитии инфраструктуры населённых пунктов.

Наши города, как губки, потребляют огромное количество цементных смесей. С наступлением тепла это особенно заметно – на всех объектах усиливается активность и появляются новые, требующие материалов.

Производство цемента основано на простом технологическом процессе, но является довольно трудоёмким делом. Для получения материала однородного состава необходимо тщательно перемешать несколько компонентов, согласно предусмотренной рецептуре.

При этом конечный продукт не может храниться долго, а используется сразу на различных строительных объектах. Если для мелкого частного строительства можно готовить смеси прямо на месте ручным способом, то более крупным объектам такой вариант не подходит. Необходимо производить бетон в промышленных масштабах.

Для обеспечения готовыми смесями крупных строительных проектов используется кооперация с мощными компаниями. Малому бизнесу также находится своя ниша – небольшие партии для малых и средних объектов.

Розничная торговля бетоном быстро окупает затраты и приносит хорошие дивиденды. С увеличением количества компаний, занимающихся возведением зданий и сооружений, повышается спрос на материалы для работы. Большую роль для удовлетворения такой потребности играют заводы по производству бетона.

Бизнес-проекты в этой сфере отличаются высокой конкурентоспособностью и быстрой окупаемостью.

Заводы для производства бетона

Для повышения эффективности и упрощения обслуживания заводы, предназначенные для производства бетона, оснащаются системами автоматизации. Это способствует снижению участия человека и уменьшает количество возможных ошибок. Небольшой по размеру завод, при обычном рабочем цикле, может выдавать 30-60 куб.м смесей в час.

Мобильное оборудование для производства бетонных смесей, в отличие от полностью стационарного, можно при необходимости за очень короткое время демонтировать, погрузить на платформы, перевести на новый объект и там запустить в работу. Таким образом предприниматель может обеспечить строительный объект нужным материалом прямо на месте. Перед выбором комплекта оборудования нужно учитывать сферу его применения и необходимые объёмы. Кроме самих бетоносмесительных узлов мы также предлагаем ряд комплектующих.

Автоматизированные линии не требуют большого количества работников, исключают ошибки и являются отличной инвестицией на будущее. Опыт реализации подобных заводов показывает, что бизнесмены могут зарабатывать на них ежемесячно до 1 млн рублей и более. Для обслуживания производства вполне достаточно содержать штат из трёх работников.

Специалистам, занимающимся изготовлением бетона на автоматизированных заводах, не нужны особые знания и длительное обучение. Работодателям выгоден такой вариант, потому что можно значительно сократить расходы.

Готовые смеси, приготовленные стационарным заводом, необходимо вовремя доставить заказчику. Груз является специфическим и во избежания расслоения бетонной смеси, он требует быстрой доставки, поэтому нужно приобрести подходящую технику. Если выбирать отечественный автобетоносмеситель, на базе грузовой платформы КАМАЗ, то придётся затратить сумму от 2,8 млн рублей. Импортные миксеры значительно дороже.

Принцип работы всех бетонных заводов, по сути одинаков. Чтобы лучше понять процессы, происходящие внутри бетонного завода, которые скрыты от глаз наблюдателя, посмотрите этот короткий ролик. Благодаря анимации, стены станут прозрачными, а процессы понятными.

Технология производства бетонных смесей

Современный вариант технологии применения строительных смесей на основе цемента ведёт своё происхождение с 1824 года, когда британский строитель Д. Аспдин взял первый патент на изготовление портландцемента. В названии материала фигурирует городок Портленд, отличающийся живописной местностью и серыми скалистыми горами, так похожими по цвету на новый строительный материал. С этого времени цемент стал широко распространяться по Европе и миру, постоянно набирая популярность и завоёвывая рынки.

Отечественные бетонные смеси изготавливались по ГОСТ 25192. В нормативном документе перечислены различные классы, химические и физические параметры, марки.

Хиты продаж

Материалы, необходимые для производства бетона

В зависимости от сферы использования, погодных условий и предполагаемых нагрузок, необходимы различные по составу и качеству смеси. Наибольшей популярностью и востребованностью обладает тяжёлый бетон. Он сегодня необходим в огромных количествах для возведения опорных конструкций, фундаментов, монолитных строений и других ответственных объектов.

Для производства тяжёлого бетона применяется следующее сырьё:

• Цемент. Самый важный и ответственный компонент. Он применяется во всех марках бетона и должен отвечать нормативным требованиям. Материал имеет порошкообразную сыпучую структуру и серый цвет. Оттенки могут отличаться и зависят от исходного сырья и технологии производителя;
• Крупный заполнитель. Выполняет одновременно несколько функций: сокращает расход самого дорогого компонента, снижает стоимость, создаёт нужную заказчику структуру и прочность. Чаще всего в качестве наполнителя применяются мелкие и средние фракции щебня и гравия. Для увеличения механических свойств лучше подходит наполнитель, имеющий острые углы и грани. В этом случае получается лучшая адгезия и повышается плотность материала. Лучше всего подходит щебень с размером фракций 5-20 мм. Материал добывают механическим способом из природных источников. Он состоит из горных пород различного состава и плотности. Строительные технологии постоянно развиваются и сегодня всё чаще на замену натуральной щебёнке приходят искусственные заменители: подготовленные шлаки, керамзит и другие. Они удешевляют материал, но несколько снижают прочностные характеристики;
• Мелкий заполнитель - это, как правило, песок. Для использования в качестве компонента строительных смесей необходим однородный хороший песок без большого количества примесей и солей. Морской песок для этой роли не подходит, поэтому материал обычно добывают карьерным способом на суше. Средний размер песчинок должен находится в диапазоне 0,65-2,5 мм;
• Вода. Обязательный компонент готовой бетонной смеси. Жидкость должна соответствовать необходимым требованиям и содержать ограниченное количество примесей и солей.

• Цемент марки 400 – 3 части;
• Песок – 5 частей;
• Наполнитель – 8 частей.

Чтобы стройматериал получился качественным и не было претензий от заказчиков нужно придерживаться следующих требований:

Какой бетон используют для производства колодезных колец?

Какой бетон используют для производства колодезных колец?

Железобетонные кольца применяются в разных сферах. Владельцы БСУ изготавливают свежий бетон, жб изделия для обеспечения собственных нужд и на продажу.
Производство колодезных колец – бизнес с минимальными вложениями и большими возможностями. Все что нужно, чтобы начать изготавливать железобетонные кольца и другие изделия из бетона нужно докупить специальное оборудование.
Прочитав статью, вы узнаете, на каком оборудовании, из какого бетона делают железобетонные кольца.

Рекомендуем

Содержание

Кольца из железобетона применяют для строительства смотровых, фильтрационных колодцев, автономных систем канализации.

Железобетонные изделия данного типа используют для устройства дренажных, ливневых систем, строительства горизонтальных, вертикальных погребов и многого другого.

Собственное производство железобетонных колец – выгодный бизнес. Финансовые вложения в оборудование и материалы быстро окупаются. Уже через несколько месяцев мини предприятие начинает приносить стабильную прибыль.

Кольца из железобетона могут быть армированными, неармированными. Разные модели отличаться друг от друга размерами, толщиной стенок.

Несмотря на сферу применения, железобетонные кольца должны быть прочными, влагостойкими, долговечными, устойчивыми к сжатию и перепадам температур. Важно, чтобы качество жб колец на 100 процентов соответствовало государственным стандартам качества.

Купить оборудование для производства жб колец стоит организациям, занимающихся строительством коммуникаций, а также тем, кто хочет зарабатывать на продаже бетона и бетонных изделий.

Из какого бетона делают железобетонные кольца?

Марка бетона для изготовления колец должна быть не ниже М200. Данный материал относится к бетонам легкого класса, используется в тех случаях, когда на конструкцию не планируется воздействие больших весов. Максимальная нагрузка на бетон марки М200 составляет 200 килограмм на 1 куб. сантиметр.

Из бетона данной марки также изготавливают стяжки пола, отмостки зданий, фундаменты, тропинки и многое другое.

Какое потребуется купить оборудование для литья жб колец?

Железобетонные кольца производят на мобильных бетонных заводах. Кроме бетоносмесительной установки и комплектующих устройств и конструкций необходимо купить:

• Специальные вибрирующие формы для заливки колец из бетона - опалубки, в которые заливается бетонная смесь.
• Грузоподъемное оборудование для подъема, погрузки, выгрузки колец.
• Формы для отлития колодезных крышек, днищ.
• Технологические поддоны.

Для отлития колодезных колец с замком дополнительно потребуются специальные устройства, образующие пустоты. Они служат для формирования запорной конструкции на торцевых частях кольца.

Устройства для образования пустот - кольца из металла, толщиной 1,6 см.

Сырье для производства бетона марки М200

Основные компоненты бетона марки М200– цемент, песок, щебень. Качество ингредиентов определяет, насколько прочным и долговечным будет строительный материал.

№	Ингредиенты	Особенности
1.	Цемент	Для замеса подходит свежий цемент 400, 500 с высокой скоростью затвердения.
2.	Песок	Крупный песок 2-3,5 без присутствия частичек глины, пыли
3.	Щебень или гравий	Оптимальный размер от 5 до 8 мм.
4.	Вода	Техническая или питьевая вода. Нельзя использовать воду из канавы, реки, болота.
5.	Химические добавки	Пластификатор С3

Бетон марки М200 замешивают из цемента 400 и 500. Песок, используемый в замесе должен быть размером не более 3,5 миллиметров, без добавок и примесей. От качества песка зависит пластичность материала.

Щебень или гравий – заполнитель смеси. Это обязательный компонент бетонного раствора. Размер фракции заполнителя в бетоне марки М200 должен быть не более 8 см.

Также в бетон для изготовления железобетонных колец добавляют пластификаторы. Это специальные добавки, делающие материал водонепроницаемым, устойчивым к низким температурам.

Количество воды в замесе должно быть не менее 20 процентов от общего объема всех ингредиентов. Важно, чтобы вода для замеса бетона отвечала следующим требованиям:

1. Не содержала в своем составе посторонних минеральных примесей, останков животного происхождения, следов масел, нефтепродуктов.
2. РН уровень воды должен находиться в диапазоне от 4-12
3. Окисляемость – до 1 мг./куб. дм.
4. Содержание сахара, фенолов, органических ПАВ не более 10 мг. на 1 куб. дециметр.

Формула для приготовления марки бетона для колец М200

Марка цемента, используемого для замеса	Цемент, кг.	Песок, кг.	Щебень или гравий, кг.	Вода, л.
400	1	2,8	4,8	0,69
500	1	3,	5,6	0,79

Соотношение цемента и смеси из песка и гравия составляет 1:8

Масса бетона в 1 кубическом метре бетона марки М200 составляет около 300 килограмм.

Вывод

Производство бетонных колец – прибыльный, быстро окупаемый бизнес.

Популярное оборудование

Изготовление колодезных колец производят на базе мобильного бетонного завода. Покупать БСУ лучше у проверенных производителей с безупречной репутацией, таких как компания Технотраст.

Кроме цеха производства бетона потребуется установка дополнительного оборудования – вибропрессы, формы для литья крышек и оснований, технологических поддоны и т.п.

Деньги, вложенные в модернизацию БСУ, быстро окупаются и начинают приносить прибыль.

Колодезные железобетонные кольца делают из бетонного раствора не ниже М200. Пропорции бетона для колодезных колец должны строго соответствовать рецепту

Купить мобильный бетонный завод и оборудование для производства бетонных колец можно на сайте компании Технотраст. Звоните или оставляйте заявку. Обязательно свяжемся с Вами в минимальные сроки, ответим на все вопросы, поможем выбрать и купить БСУ.

Монолитное строительство сооружений и объектов

Как избежать ошибок при монолитном строительстве?
Монолитное строительство стремительно развивается. Но, построить дом из бетона не так просто как может показаться. Прочитав статью, Вы познакомитесь с проверенной технологией постройки монолитных зданий, узнаете, как можно оптимизировать процесс, существенно снизить затраты на сырье и выиграть при этом в качестве.

Содержание

Монолитное строительство — современная технология возведения объектов, зданий, сооружений из бетона при помощи опалубки. Данный способ позволяет строить здания с любым количеством этажей, разной конфигурации с идеально ровными стенами и полами. Первые бетонные здания были построены ещё в 30 годах 20 века.

С каждым годом растет число объектов, построенных монолитным способом. Это многоэтажные дома, промышленные объекты, частные коттеджи и многое другое. Бетонные сооружения отличаются надежностью, прочностью, долговечностью.

Бетон для монолитного строительства должен быть высокого качества, соответствовать стандартам. Это очень важно, так как от качества бетонного раствора зависит, насколько прочным и долговечным будет здание.

Многие застройщики, занимающиеся монолитным строительством, отказались от привозного бетона в пользу мобильных бетонных предприятий.

1. Независимость от поставщика. На собственном бетонном заводе можно изготовить тот объем строительного материала, который нужен в конкретный момент времени. Монолитное строительство жилых зданий не остановятся из-за проблем поставщика.
2. Экономия. Себестоимость собственного бетона намного ниже покупного. Если заказать определенное количество бетона на стационарном бетонном заводе, то изменить количество смеси и сроки после оформления заявки будет невозможно. Таким образом, застройщику часто приходится переплачивать за бетонный раствор, который используется не в полном объеме.
3. Высокое качество бетона. Во время транспортировки, привозной бетон может менять свою структуру, расслаиваться. Использовать такой материал для строительства многоэтажного, каркасно-монолитного жилого дома нельзя.

Мобильный бетонный завод укомплектован современным оборудованием, полностью автоматизирован. Каждая марка бетонной смеси строго соответствует выбранному рецепту. Качество бетона проверяется в лаборатории. В итоге, застройщик получает свежий, высокомарочный бетон в том количестве, которое нужно.

Популярное оборудование

Достоинства и недостатки монолитного строительства многоэтажных зданий

1. Бетонные и кирпичные стены имеют примерно одинаковый уровень изоляционных и теплопроводных свойств, прочности, устойчивости. Но, монолитные сооружения весят на 15-20% меньше, чем такие же постройки из кирпича. Это дает возможность возводить их на более легком и дешевом фундаменте.
2. При строительстве зданий сборным способом, строители зависят о т количества и размеров строительных материалов – плит, кирпичей и т.п. При использовании технологии монолитного строительства многоэтажных домов выбор строительных ресурсов ограничивают только цена и эксплуатационные характеристики материала.
3. Сборное строительство дома обходится дороже. Например, панели для панельного дома изготавливаются на специальных предприятиях. Их нужно доставить, разгрузить. Затем во время монтажа нужно правильно стыковать панели, герметизировать швы и т.п. Сборка монолитного дома производится прямо на площадке. Требуется только опалубка и свежий бетонный раствор.
4. В монолитных зданиях нет швов. Это гарантирует отличные звукоизоляционные, тепловые характеристики сооружения.

Несмотря на большое количество плюсов у монолитного строительства многоэтажных домов есть и минусы. Основной недостаток: монолитное строительство лучше проводить в теплое время года. Процесс затрудняется при понижении температуры воздуха ниже 5 градусов.

Этапы монолитного строительства

Перед строительством монолитного дома производят разведку грунта, составляют особый проект. Затем подготавливают площадку и устанавливают фундамент.

Монолитно каркасное строительство многоэтажных домов проходит в три этапа:

1. Армирование
2. Возведение опалубки
3. Приготовление и заливка бетона

Фундаменты бывают разных видов. Они различаются способом установки, качеством, ценой.

• Монолитный. Надежная и прочная опора, обеспечивающая равномерное распределение нагрузки на почву.
• Сборный. Возводится из специальных блоков, соединенных друг с другом при помощи цемента.

При строительстве малоэтажных монолитных объектов возводят мелко-углубленный фундамент, глубиной до 70 сантиметров. Для многоэтажных зданий - полно-углубленное (до 1,5 метров) основание.

Плитный Используется в сейсмических районах, на пучнистых, глубокопромерзающих грунтах. Плитный фундамент устанавливают под сооружения в виде башни. Бывает монолитным и сборным.

При строительстве жилых зданий часто используют монолитные армированные плиты.

1. Сваи винтовые. Трубы с толстыми стенками, которые вкручивают в грунт подобно шурупу. После завершения монтажа сваи соединяются друг с другом специальной балочной обвязкой.
2. Буронабивные сваи. Перед установкой необходимо пробурить скважину. Внутри монтируется каркас, сваренный из арматурных прутьев. После этого скважина заполняется бетонным раствором. На определенной высоте выполняется обвязка.
3. Сваи забивные – двенадцатиметровые балки из железобетона. Забиваются в глубину грунта специальными молотами.

Гидроизоляция бетонных поверхностей

Бывает двух типов:

1. Внутренняя. Применяется во влажных помещениях, защищает бетонные стены от разрушений.
2. Наружная гидроизоляция защищает стены из бетона от разрушительного воздействия внешних атмосферных воздействий.

Строение арматурного каркаса

Арматура - обязательный элемент каркасного дома. Используется для усиления бетонной конструкции, делает строение более прочным, цельным.

Устройство арматуры, монтаж металлического каркаса занимает около 20% времени строительства дома.

Современные технологии строительства многоэтажных жилых домов подразумевают обязательное применение арматуры разных видов:

1. Арматура рабочая. На рабочую арматуру, сделанную из прута с ребристой поверхностью, приходится большая часть силовой нагрузки, возникающей во время эксплуатации сооружения. Ребристый прут обладает отличной адгезией с бетонным раствором. Для большей надежности арматурные элементы соединяются друг с другом в центральной части и по краям каркаса при помощи сварки. Важно, чтобы ширина каркаса была меньше толщины монолита на 1,5-2 сантиметра.
2. Распределительная арматура. Применяется для соединения металлических прутьев в каркасе.
3. Монтажная арматура помогает правильному распределению рабочих ребристых прутьев, способствует скреплению армированных элементов.

Монтаж опалубки

Опалубка помогает зафиксировать бетонный раствор, придать ему определенную форму.

Опалубки бывают двух типов:

• Деревянная. При возведении малоэтажных монолитных коттеджей чаще всего используется одноразовая фанерная опалубка. После застывания бетона, деревянная форма утилизируется.
• Переставная. Для изготовления используют щиты из металла, соединенные в продольном и поперечном направлении болтами. Переставная опалубка может использоваться несколько раз.
• Скользящая опалубка оснащена специальным механизмом, который передвигает ее до следующего уровня бетонирования. Механизированная опалубка актуальна при строительстве многоэтажных монолитных жилых зданий.

Заливка бетонного раствора

Рекомендуем

Для заливки опалубки необходимо использовать свежий бетон определенной марки, изготовленный строго по рецепту.

Оптимальный вариант для застройщиков, занимающихся монолитным строительством – купить собственный мобильный БСУ.

На мобильных бетонных заводах Trumix, производство бетона полностью автоматизировано, происходит в точном соответствии с технолгией, рецептурой. На каждом этапе осуществляется контроль качества.

Укладывание раствора начинается после установки каркаса. Заливка бетона в опалубку производится слоями 20-25 сантиметров по периметру.

Вывод

Монолитное строительство используется для возведения зданий, сооружения различного назначения. Данный метод с каждым годом становится все популярнее.

Чтобы здания были по-настоящему прочными и долговечными используют поэтапно технологию строительства монолитного многоэтажного дома. Обязательно устанавливают прочный фундамент, металлический каркас из арматурных прутьев. Также очень важно, чтобы бетонный раствор, используемый для заливки опалубки, был свежим, только что приготовленным.

Многие застройщики производят бетон для монолитного строительства на собственных мобильных бетонных предприятиях. Например, на бетонных заводах Trumix от известного российского производителя ТехноТраст.

На сайте компании ТехноТраст представлены разные модели мобильных бетонных заводов Trumix.

Основы производства бетона

Новички в отрасли сборного железобетона задаются вопросом: как обеспечить стабильное качество, эффективное производство и низкую себестоимость своей продукции? Наш совет: уделите максимум внимания приготовлению бетонной смеси. Производимый вами продукт определяет правильный состав бетона, прочность, процесс затвердевания, процесс обработки и долговечность бетона.

Изготовление бетона – это непрерывная и требующая точности работа. Чтобы производство сборного железобетона функционировало успешно, нужно правильно понимать технологию бетона и уметь ею управлять.

Поскольку бетон является основным исходным материалом для изготовления железобетонных изделий и конструкций, он сильно влияет на их качество, а также эффективность и расходы производства. Бетонные компоненты для каждой конструкции должны соответствовать эксплуатационным требованиям к свежему и затвердевшему бетону.

Бетон является основным фактором стоимости для большинства групп изделий. Конечно, его доля зависит от сложности продукта, количества необходимой рабочей силы и трудозатрат при производстве.

Без хорошей бетонной смеси не обойтись. Более того, ее состав надо постоянно оптимизировать. Чтобы конечные изделия были прочными и долговечными, постарайтесь максимально увеличить содержание в смеси заполнителей, а объем цемента и воды свести к минимуму.

Изготовление бетонной смеси начинается с оценки оборудования и доступного в вашем регионе сырья. Оба этих фактора сильно влияют на конечный продукт, структурное и визуальное качество бетона. Перед запуском в производство состав бетонной смеси нужно тщательно протестировать.

Бетонная смесь и технология термообработки сильно влияют на скорость производственного цикла. Время затвердевания может варьироваться от 5 до 20 часов.

Качество цемента имеет решающее значение для производственного цикла. Наилучших результатов можно достичь, если использовать цементы, которые были специально разработаны для промышленности сборного железобетона. На разных рынках доступны различные типы цемента.

Также в последнее время возросла важность охраны окружающей среды. Поэтому важно подсчитывать расходы за весь жизненный цикл здания или конструкции.

Качество заполнителей – это важно

Основными компонентами бетона являются заполнители. Они составляют более 70% от объема смеси и 80% от ее веса. Заполнители формируют каркас бетона, в то время как цемент выступает в качестве ”клея” между частицами заполнителей.

Поскольку заполнители по большей части являются природными материалами, их тип и качество могут значительно различаться – даже если они получены из одного месторождения. Свойства заполнителей варьируются больше, чем у цемента и других компонентов, поэтому контроль качества в заводской лаборатории нужно сосредоточить в первую очередь на них.

Правильный выбор заполнителей может оказать значительное влияние на эффективность производства. При этом допуски фракций, как правило, слишком широки, чтобы обеспечить неизменное качество бетона. Единственно правильное решение в этой ситуации – организовать постоянный мониторинг свойств заполнителей.

Также на свойства свежего и затвердевшего бетона влияют мелкие фракции. В свежем бетоне они выступают в качестве смазки: улучшают его удобоукладываемость и водоудерживающую способность. Также они снижают риск расслоения, облегчают уплотнение и снижают содержание воздуха в смеси. Однако избыток мелких фракций может привести к липкому бетону, и также к большой усадке и деформации из-за более высокого содержания воды.

Читайте также:

  
• Растворы и составы для декоративных штукатурок
  
• Чем приклеить гипсокартон к осб
  
• Чем отличается гипсокартон кнауф
  
• Освещение цокольного этажа с низкими потолками
  
• Рейтинг крепежа для гипсокартона