Расход огнеупоров на 1т цементного клинкера
Обновлено: 18.05.2024
Футеровка печной системы для обжига клинкера
Поскольку огнеупоры контактируют с обжигаемым материалом при высоких температурах, они должны быть химически устойчивыми по отношению к этим материалам. Поэтому первично огнеупоры делятся на кислые (для обжига кислых материалов), оснóвные (для обжига оснóвных материалов) и нейтральные.
Наиболее характерные представители указанных разновидностей огнеупоров: кислых — динас (в основном состоящий из полиморфных модификаций SiО2), оснóвных — периклаз (MgO) и нейтральных — алюмосиликатные (муллитосодержащие).
Для футеровки высокотемпературных зон вращающихся цементных печей, как правило, применяют оснóвные огнеупоры — периклазовые и, гораздо реже, доломитовые. Остальные участки и запечные системы могут футероваться нейтральными огнеупорами — шамотными и высокоглиноземистыми, которые обычно заметно дешевле и менее прихотливы, поскольку не подвержены гидратации. Кислые огнеупоры в цементных печах не применяются.
Огнеупоры могут поставляться в виде формованных изделий (обожженных или необожженных) или неформованными — в виде огнеупорных смесей, которые могут укладываться различными способами и на различных связках, или пластичных масс.
2. Свойства и методы испытаний огнеупоров
Из общепринятых характеристик огнеупоров для применения в цементных печах имеют значение следующие: прочность, температура деформации под нагрузкой, пористость, кажущаяся плотность, термостойкость и химическая стойкость. В некоторых случаях для стационарных участков печного агрегата, например для шахты, холодильника, циклона, также имеет значение крип — ползучесть. Огнеупорность, определяемая по результатам испытаний, является очень условной характеристикой и для определения качества материала обычно значения не имеет.
Особо следует отметить показатель термостойкости — это способность огнеупора выдерживать смены температур без изменения прочностных показателей и растрескивания. Для его определения могут использоваться разные методы. Поведение огнеупоров при определении температуры деформации под нагрузкой (обычно равной 2 кг/см2 — около 200 кПа) очень различается для оснóвных и алюмосиликатных огнеупоров. Если последние деформируются постепенно в довольно широком интервале температур, то оснóвные огнеупоры разрушаются практически мгновенно при достижении определенной температуры.
Поскольку огнеупоры используются для защиты от перегрева металлического ограждения, существенное значение имеют их теплоизоляционные свойства. Они могут описываться через значение пористости — чем пористее огнеупор, тем выше его теплоизоляционные свойства. Также они могут описываться через плотность — чем она меньше, тем лучше теплоизоляция.
На данный момент общепризнанных методов определения химической стойкости не существует. Все они носят довольно условный характер и могут использоваться только для сравнительных целей.
3. Механизмы износа
Как правило, наиболее подвержена износу футеровка высокотемпературной зоны печи. Однако разъедание толщи огнеупора расплавом происходит только при грубых нарушениях технологии. В нормальных условиях перерождению подвергается только поверхностный слой огнеупора толщиной несколько миллиметров, на поверхность которого затем налипает слой обжигаемого материала — обмазка. Обмазка предохраняет огнеупор от воздействия материала и значительно улучшает теплоизоляцию. Без образования достаточно устойчивой обмазки обеспечить длительную службу футеровки в зоне спекания практически невозможно.
Обычный механизм износа огнеупоров — это сколы их поверхностных слоев. Сколы происходят под воздействием механических и термомеханических нагрузок по ослабленным слоям огнеупора, которые возникают в толще футеровки из-за химического износа. Особенно сильные термомеханические нагрузки возникают при остановках печи с ее охлаждением и последующим розжигом, что часто сопровождается обрушением обмазки и части футеровки.
Наиболее сильному механическому воздействию огнеупоры подвергаются на участках возле бандажей из-за деформации корпуса печи. Поэтому подбандажные участки являются наиболее уязвимыми в цементной печи, и в какой-то мере это относится и к алюмосиликатному огнеупору.
Основной химический износ происходит за счет диффузии газов из печного пространства в толщу огнеупора, поэтому большое значение имеет пористость изделий. При проникновении печных газов в огнеупоре откладываются щелочные соли, подвергающиеся возгонке в зоне спекания. Как правило, этот процесс приводит к возникновению зональности по толщине футеровки. В нескольких сантиметрах от горячей поверхности имеют место особенно интенсивное отложение солей, перерождение структуры и потеря прочности. Именно по этой зоне обычно происходит скол.
Проникновение щелочных солей в алюмосиликатные огнеупоры также приводит к перерождению слоев, особенно в зонах температур, близких к 1000 °C, т. е. в зоне загрузочной головки печи, вертикальном газоходе и нижнем циклоне. За счет новообразований здесь также происходят постоянные сколы.
Магнезиальные огнеупоры обладают высокой химической устойчивостью, в том числе и к щелочным солям. Они практически не подвергаются химическому износу. Но использование чистых магнезиальных огнеупоров практически невозможно ввиду их низкой термостойкости, они легко растрескиваются при смене температур. Чтобы магнезиальные огнеупоры обладали достаточно высокой термостойкостью, в них добавляют шпинель. Благородная шпинель сохраняет устойчивость даже при 2000 °C. Но именно она и реагирует с солями, вследствие чего происходит ее разрушение. Подбор оптимального состава и количества шпинели в магнезиальных огнеупорах — это направление постоянных исследований и новых решений.
При использовании альтернативного топлива, особенно в случае наличия в нем поливинилхлорида (ПВХ), нужно учитывать количество поступающего хлора, поскольку хлорид калия в зоне спекания испаряется полностью, накапливается в обжигаемом материале, разъедает футеровку, а на поверхности циклонных теплообменников осаждается в виде жидкости, из-за чего начинается образование налипаний, которое может привести к экстренной остановке печного агрегата. В этом случае обязательна установка байпаса, если превышено ограничение по поступлению хлора в печь (не более 0,02 %).
При подборе огнеупоров нужно учитывать абразивные свойства материалов в различных зонах. Сырьевая мука имеет очень низкие абразивные свойства, поверхность футеровки может практически не подвергаться истиранию в течение многих лет. Совершенно иная ситуация с клинкером, который является очень абразивным материалом. Поэтому зоны охлаждения, шахты, вход в холодильник подвержены довольно сильному абразивному износу. В этих зонах целесообразно применение алюмосиликатных огнеупоров с добавлением карборунда, а также высокоглиноземистых огнеупоров.
Длина зон спекания в цементных печах зависит от вида топлива. При использовании угля зона получается короткой (ее длина равна 4—5 диаметрам печи) и перенапряженной. Если же используется газ, то зона спекания длиннее — 8—10 диаметров печи. Лучеиспускание в первом случае гораздо интенсивнее, теплопередача тоже, поэтому при использовании угля в зоне спекания срок службы огнеупоров часто меньше.
В большинстве случаев при нормальной эксплуатации срок службы огнеупоров на отдельных участках составляет примерно год. С таким интервалом и производятся плановая остановка и перефутеровка печи.
4. Выполнение и ремонты футеровок
Методы укладки футеровок различаются в зависимости от используемых материалов.
Для выполнения арки или круговой футеровки вращающейся печи штучными огнеупорами кирпич должен иметь клиновидную форму, поскольку длина внешней окружности больше, чем внутренней. В России, а теперь и во всем мире, для кладки используется набор из двух клиньев, один из которых рассчитан на больший диаметр, второй на меньший; таким образом, из кирпичей этого набора можно выполнять футеровку на разных диаметрах. Ранее в Европе на каждый диаметр печи выпускался кирпич своего размера.
При укладке используются передвижные кружала или применяется система распоров с подворотами печи. Если используются кружала — кладка происходит кольцами, если система распоров – тогда вперевязь.
В высокотемпературных зонах наиболее часто используются прокладки из стальных пластин, которые помещают между кирпичами в расчете на то, что сталь расплавится и сварит кирпичи между собой. Многие фирмы выпускают огнеупоры сразу в кассетах, спрессованные с такими пластинами, а также метят внутреннюю сторону кирпича, чтобы исключить ошибку при укладке. Зоны высоких температур почти всегда футеруются кирпичами.
В запечной системе целесообразно использовать бетоны. Как правило, эти системы футеруются двумя слоями, иногда используются муллитовые маты — материал с высокими теплоизоляционными свойствами.
Требования к условиям хранения различных огнеупоров неодинаковы. Например, магнезиальные огнеупоры необходимо хранить на крытых складах, так как они реагируют с водой. Остальные огнеупоры допустимо хранить под навесами.
Пластичные массы с фосфатными связками поставляются в виде брикетов в герметичных упаковках. Для их укладки используют системы анкеров. Пластичные массы применяются на геометрически сложных участках, например, на горелке.
Ремонты футеровки бывают плановые и внеплановые, случаются и горячие ремонты, когда печь либо не остывает, либо остывает не полностью (как правило, таких ремонтов требуют высокотемпературные зоны). Значительную трудность представляет собой задача предварительного определения объемов ремонта. Для планового ремонта закупаются и подаются в печь сотни тонн огнеупоров, привлекаются ремонтные бригады, проводится установка транспортеров, подводится демонтажная техника. В последнее время применяются специальные тепловизионные методы, которые позволяют определить и рассчитать необходимый объем работ и выполнить необходимую подготовку.
Кирпичную футеровку иногда меняют панелями, не целиком, а частями, по обрезным швам. Отбойными молотками удаляется полоса кирпичей (штроба), а затем печь проворачивается, и оставшийся кирпич обваливается.
Демонтаж футеровки — сложная и опасная часть ремонта, поэтому предпочтительнее выполнять демонтаж при помощи специальной техники.
Отработанный огнеупор утилизуется. Иногда возможна его последующая переработка в заполнители для огнеупорных бетонов. При утилизации огнеупоров необходимо учитывать, что отходы магнезиально-хромистых огнеупоров представляют особую опасность, так как во время эксплуатации в них образуется шестивалентный хром, для которого введены очень строгие ограничения на его попадание в окружающую среду.
5. Особенности эксплуатации футеровок
При правильной эксплуатации огнеупорная футеровка может прослужить достаточно долго и не требовать остановок печи за весь срок между плановыми ремонтами. Для этого существует ряд общих рекомендаций.
Во-первых, следует избегать вращения печи в холодном состоянии, поскольку в нагретом, соответственно, расширенном состоянии футеровка «садится» на корпус печи, а при остывании и усадке возникают зазоры, и при повороте возможно смещение и скручивание футеровки, что может вызвать ее обрушение.
Во-вторых, желательно избегать остановок печи с охлаждением, так как при этом происходит обрушение обмазки, которая может захватывать с собой и огнеупоры.
В-третьих, если в печной системе используются бетоны, розжиг печи следует проводить очень постепенно и равномерно, чтобы футеровку не повредило паром. Обычно это происходит в течение нескольких суток, по специальному графику розжига.
В-четвертых, нежелательно форсировать печь и создавать короткую и перенапряженную зону спекания. Если это возможно, рекомендуется поддерживать длину зоны горения максимальной, хотя в печах сухого способа выполнить эту задачу весьма непросто из-за того, что вторичный воздух имеет очень высокую температуру.
Большую помощь в правильной эксплуатации огнеупорной футеровки могут оказать сканирующие инфракрасные устройства с соответствующим программным обеспечением. Они позволяют вовремя обнаружить проблемы и принять меры по наращиванию обмазки на опасных участках.
На многих заводах для улучшения образования обмазки и предохранения корпуса печи вдоль высокотемпературной зоны устанавливают воздуходувки, охлаждающие корпус печи.
6. Заключение
Основные тренды в улучшении качества магнезиальных огнеупоров — это использование все более чистых материалов, высокотемпературный обжиг исходных материалов и изделий, обжиг с нагрузкой, что приводит к увеличению стоимости. Естественно, такое увеличение стоимости огнеупоров оправдано только в том случае, если оно обеспечивает соответствующее сокращение эксплуатационных расходов.
Интересно направление использования доломита. Он намного дешевле магнезита, а по своим огнеупорным качествам ничуть ему не уступает. Главный недостаток доломита — наличие в больших количествах свободного оксида кальция, который легко гидратируется, что делает применение доломитового кирпича очень сложным.
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Сравнивать расход огнеупоров на различных предприятиях сложно, так как иногда удельный расход огнеупоров включает только их расход на текущее производство без учета капитальных ремонтов. В стационарных печах расход огнеупоров на текущий ремонт больше, чем в наклоняющихся, и зависит от технологии плавки. [4]
Отдельно указывается расход новых огнеупоров : магнезитовых, хромомагнезитовых, динасовых и шамотных. [5]
Принудительно охлаждаемые футеровки позволяют сократить расход огнеупоров , форсировать технологический процесс, увеличить межремонтную кампанию в тяжелых условиях службы футеровки. [6]
В табл. 44 приведены нормы расхода огнеупоров на текущий ремонт и эксплуатацию печей в кг на 1 т продукции. [7]
Уменьшения сроков капитального ремонта, снижения расхода огнеупоров и некоторого повышения стойкости достигают применением модульного принципа монтажа печи. В качестве отдельных модулей ( элементов) для монтажа шахты печи применяют предварительно изготовленные крупногабаритные охлаждаемые модули, представляющие собой стальной сварной кожух с отверстиями для установки охлаждающих стальных толстостенных труб. В процессе службы на внутренней поверхности охлаждаемой части образуется гарнисаж. За рубежом имеется опыт применения отдельных модулей, состоящих из горна и комплектной верхней части. [9]
Чтобы облегчить обслуживание регенераторов в эксплуатации и сократить расход огнеупоров , вместо двух расположенных рядом газовых регенераторов устроен один, соответственно увеличенных размеров. [10]
Основное количество огнеупоров потребляется черной металлургией, поэтому народнохозяйственный расход огнеупоров условно относят на тонну стали. В среднем мировой выпуск огнеупорных материалов составляет 2 5 - 6 % от массы выплавляемой стали, в индустриальных странах стоимость огнеупоров составляет около 0 1 % валового национального продукта. [11]
Гарниссажные футеровки имеют малую тепловую инерцию, практически не требуют расхода огнеупоров , дешевы и обеспечивают длительную межремонтную кампанию. [12]
Рабочий объем предлагаемого агрегата примерно на 30 - 35, металлоемкость на 40 - 45 и расход огнеупоров на 50 - 55 % меньше, чем у вращающейся печи той же мощности, а удельный съем клинкера с единицы объема агрегата соответственно выше, чем у указанной печи. Капиталовложения также значительно снижаются. [13]
Снижение расхода топлива на 5 % и повышение производительности печей на 5 - 8 % при одновременном сокращении расхода огнеупоров на 8 - 10 % достигается автоматизацией управления тепловым режимом печей. [14]
С целью дальнейшего увеличения мощности обжигового оборудования без существенного увеличения диаметра и длины печей, а следовательно, и снижения расхода огнеупоров наметился другой способ совершенствования сухого способа производства цемента и повышение удельной объемной производительности вращающихся печей - введение в систему запечных теплообменников дополнительной дисооциационной ступени - декарбони-затора, в который подается около 40 % топлива, расходуемого на обжиг. В декарбонизаторе за короткое время ( до 20 с) почти полностью ( до 90 %) завершается процесс разложения карбонатного компонента сырья. Таким образом, наиболее теплонапряженный процесс обжига цементного клинкера - декарбонизация - выне-сится за пределы вращающейся печи, которая превращается в агрегат для спекания клинкера. [15]
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
В текущем семилетии резко возрастает добыча природного газа и мазута, поэтому применение этого вида топлива следует широко внедрять для отопления мартеновских печей. По предварительным расчетам, для вновь строящихся печей это даст возможность снизить стоимость строительства примерно на 13 %, или около 90 тыс. руб. на одну 500 - 600 - т мартеновскую печь. Кроме того, сокращается на 30 % расход огнеупоров и на 14 % - расход металла на строительство. Ввиду более простой конструкции печи значительно снижается объем работ при ремонтах печей и их эксплуатационные расходы. [46]
Фактические затраты на содержание основных средств списывают на себестоимость продукции в том месяце, когда они были произведены. Стоимость холодных ремонтов печей относится на себестоимость продукции текущего месяца со счета Резерв предстоящих расходов и платежей. Затраты по ремонту, вызванному аварией, включают в расходы по переделу в месяце его окончания. В отчетной калькуляции из общей величины затрат на ремонт н содержание основных средств выделяют расход огнеупоров по количеству и стоимости. [47]
Все более широкое применение находят двухванные мартеновские печи, позволяющие полнее использовать теплоту отходящих газов. В этих печах имеются две ванны: в то время как в одной из них протекают процессы, требующие большой затраты теплоты ( завалка, прогрев, плавление), D другой происходит продувка ванны кислородом; при этом возникающий шбыток теплоты с отходящими газами попользуется в первой ванне, К моменту выпуска металла из одной ванны печп, в другой начинают продувку, а выделяющиеся газы направляют в первую ванну, в которой после выпуска начинают завалку шихты. Окись углерода, выделяющаяся при продувке ванны, догорает над шихтой другой ванны, благодаря чему шихта быстро нагревается и плавится. В таких печах топлива расходуется в 2 - 3 раза меньше, чем в обычных мартеновских печах, резко сокращается расход огнеупоров , повышается производительность печи. [48]
Для кладки сводов применяют динасовые, муллитокорундовые, корундовые, перикла-зохромитовые, периклазошпинелидные и периклазоуглеродистые огнеупоры. В ДСП последующих моделей используют водоохлажцаемую конструкцию сводов с применением различных вариантов кладки центральной части свода. Водяное охлаждение футеровки свода способствует повышению стойкости футеровки. Водоохлаждаемый свод состоит из центральной части, футерованной огнеупорными изделиями, и охлаждаемой периферийной части, состоящей из отдельных водоохлаждаемых сегментов, подвешенных к несущей конструкции. Площадь охлаждения достигает 85 %, а расход огнеупоров на 1 т стали снижается почти в 10 раз. Конструкция центральной части огнеупорной футеровки водоохлаждаемого свода показана на рис. 4.37. Для футеровки применяют муллитокорундовые и перикла-зохромитовые изделия. Кладку ведут на муллитокорундовом мертеле или периклазовом порошке, а зазоры между кольцами электродных отверстий и остальной кладкой набивают муллитокорундовой массой. [50]
Настыль по составу схожа с шихтой и пылью от электропечей. При исследовании контакта настыли с шамотной футеровкой свода обнаружено, что между ними четкой границы нет, т.е. настыль прочно соединена с огнеупором. Для уменьшения настылеобразования рекомендуются для футеровки свода периклазохромитовые огнеупоры, обладающие меньшей адгезией к материалу настыли, чем шамотные. Для защиты кладки стен применяют накладные стальные или медные коробчатые кессоны. Кессонирование несколько увеличивает продолжительность кампании печей и сокращает расход огнеупоров . [51]
Изложницы устанавливают на поддоне 6, в центре которого находится центровой литник 3, футерованный огнеупорными трубками 4, соединенный каналами, выполненными из огнеупорных пустотелых кирпичей 7, с нижними частями изложниц. Сифонная разливка основана на принципе сообщающихся сосудов: жидкая сталь 2 из ковша 1 поступает в центровой литник и через каналы заполняет изложницы 5 снизу. Этот способ разливки обеспечивает плавное, без разбрызгивания заполнение изложниц, поверхность слитка получается чистой, сокращается продолжительность разливки, можно разливать большую массу металла одновременно на несколько мелких слитков. Однако при сифонной разливке повышается трудоемкость подготовки оборудования, увеличивается расход огнеупоров , появляется необходимость в расходовании металла на литники ( до 1 5 % от массы заливаемой стали), в перегреве металла в печи до более высокой температуры, так как при течении по каналам он охлаждается. [52]
Все более широкое применение находят двухванпые мартеновские печи. В этих печах имеются две ванны: в то время как в одной из них протекают процессы, требующие большой затраты теплоты ( завалка, прогрев, плавление), i. К моменту выпуска металла из одной ванны печи, в другой начинают продувку, а выделяющиеся газы направляют в первую ванну, в которой после выпуска начинают завалку шихты. Окись углерода, выделяющаяся при продувке ванны, догорает над шихтой другой ванны, благодаря чему шихта быстро нагревается и плавится. В таких печах топлива расходуется в 2 - 3 раза меньше, чем в обычных мартеновских печах, резко сокращается расход огнеупоров , повышается производительность печи. [53]
Как отмечалось ранее, при переводе на газовое топливо ликвидируется топливоподготовительное отделение, следовательно, исключаются расходы материалов на ремонт его оборудования и снижаются расходы материалов на замену мелющих тел и бронеплит в шаровых мельницах, За счет этого себестоимость цемента ( ориентировочно) уменьшается на 7 - 8 коп. К вспомогательным материалам относятся и огнеупоры, идущие на футеровку вращающихся печей обжига клинкера. На всех цементных заводах проводится большая работа по продлению срока службы футеровки печей. По отчетам заводов за 1965 г. средняя стойкость футеровки вращающихся печей, работающих на газе, составила 200 суток, что значительно превышает среднюю стойкость футеровки печей, работающих на твердом и жидком топ-ливах. Подсчет экономии, получаемой за счет повышения стойкости футеровки, затруднителен, так как расход огнеупоров зависит от площади заменяемого участка и может меняться в широких пределах, но снижение расхода огнеупоров понижает себестоимость цемента. [54]
Как отмечалось ранее, при переводе на газовое топливо ликвидируется топливоподготовительное отделение, следовательно, исключаются расходы материалов на ремонт его оборудования и снижаются расходы материалов на замену мелющих тел и бронеплит в шаровых мельницах, За счет этого себестоимость цемента ( ориентировочно) уменьшается на 7 - 8 коп. К вспомогательным материалам относятся и огнеупоры, идущие на футеровку вращающихся печей обжига клинкера. На всех цементных заводах проводится большая работа по продлению срока службы футеровки печей. По отчетам заводов за 1965 г. средняя стойкость футеровки вращающихся печей, работающих на газе, составила 200 суток, что значительно превышает среднюю стойкость футеровки печей, работающих на твердом и жидком топ-ливах. Подсчет экономии, получаемой за счет повышения стойкости футеровки, затруднителен, так как расход огнеупоров зависит от площади заменяемого участка и может меняться в широких пределах, но снижение расхода огнеупоров понижает себестоимость цемента. [55]
Срок службы арки над рабочим окном электропечи обычно в несколько раз меньше срока службы стен и свода. Это обстоятельство приводит к простою печей на горячем ремонте для восстановления арки, что в значительной мере ухудшает технико-экономические показатели работы печей. На одном из заводов предложено прокладывать над завалочным окном четыре прямоточные охладительные трубы, изогнутые по радиусу арки завалочного окна. Поверх труб выкладывается арка из термостойкого хромомагнезитового кирпича: между кирпичами прокладываются железные прокладки толщиной 1 - 1 5 мм. Над аркой до верха каркаса печи кирпичом или блоками выполняется кладка передней стены. Вода от распределительных колонок поступает в трубы и вытекает в водоотводящие коробки. Большая скорость протекания воды и малая длина труб обеспечивают достаточное охлаждение последних. Применение охладительных труб как опоры для кладки арки позволяет увеличить срок службы последней с 10 - 15 плавок до 40 - 60 плавок, а также сократить расход огнеупоров . [56]
Расход огнеупоров на 1т цементного клинкера
Исследование рынка применения огнеупоров в цементной промышленности
Дата разработки: 30 окт, 2007
Информация о проекте представлена для демонстрации наших возможностей.
Вы можете заказать аналогичное исследование с учетом Ваших задач.
Заказать аналогичное исследование Демо-версия
ЦЕЛЬ: исследовать рынок огнеупоров в цементной промышленности.
СОДЕРЖАНИЕ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕМЕНТНОЙ ОТРАСЛИ РФ
2. ПОТРЕБЛЕНИЕ ОГНЕУПОРОВ ПРЕДПРИЯТИЯМИ ЦЕМЕНТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
2.1.ОБЩАЯ СТАТИСТИКА ПОТРЕБЛЕНИЯ ОГНЕУПОРОВ ЦЕМЕНТНЫМИ ПРЕДПРИЯТИЯМИ
2.3. ХАРАКТЕРИСТИКА УЧАСТНИКОВ РЫНКА. ДИНАМИКА И СТРУКТУРА ПОТРЕБЛЕНИЯ ОГНЕУПОРОВ
ОAО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп»
ОАО «Холдинговая компания «Сибирский цемент»
"РАТМ-Цемент Холдинг"
Концерн "Парк групп"
Группа Lafarge
Holcim Ltd.
Dyckerhoff AG
HeidelbergCement
ЗАО «Интeко»
Прочие предприятия
3. РЕЗУЛЬТАТЫ ОПРОСА ПРЕДСТАВИТЕЛЕЙ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ
Приложение 1. Технические характеристики изделий ПШПЦ
приложение 2. Технические характеристики изделий периклазохромитовых марки пхц, гост 21436-75
приложение 3. Изделия высокоогнеупорные ШЦУ, ШЦС для футеровки вращающихся печей по гост 21436-2004
приложение 4. Характеристика продукции фирмы REFRATECHNIK
приложение 5. Поставщики и потребители огнеупоров в цементной промышленности, 2006 г.
Приложение 6. Структура потребления огнеупоров предприятиями ОАО «Евроцемент груп»
СПИСОК РИСУНКОВ
рисунок 1. вращающаяся печь для производства цементного клинкера
рисунок 2. технологические зоны печи для обжига цементного клинкера
рисунок 3 . динамика производства цемента в РФ, 2002-2007п гг.
рисунок 4. структура производства цемента по регионам РФ, 2006 г.
рисунок 5. доля участников рынка в производстве цемента, 2006/ 2010 г.
рисунок 6. динамика и прогноз объемов производства цемента по регионам РФ, 2005-2010/12 п* гг.
рисунок 7. структура и динамика поставок огнеупоров на цементные предприятия по минералогическому составу, 2005-1 п/г 2007 г.
рисунок 8. динамика импорта огнеупоров для цементной промышленности , 2005- 1п/г 2007 г.
рисунок 9. динамика поставок огнеупоров на цементные заводы по месяцам, 2005-1 п/г 2007 г.
рисунок 10. основные поставщики огнеупоров на цементные предприятия, 2006 г.
рисунок 11. динамика производства цемента российскими предприятиями холдинга «Евроцемент груп», 2003-2010/12 п г.
рисунок 12. объемы производства цемента на заводах ОАО «Евроцемент груп», 2005-2010/12п гг.
рисунок 13. суммарный объем поставок огнеупоров на предприятия оао «Евроцемент груп» по минералогическому составу, 2005- 1 п/г 2007 г.
рисунок 14. объем поставок огнеупоров на предприятия ОАО «Евроцемент груп» основными поставщиками, 2005- 1 п/г 2007 г.
рисунок 15.динамика производства цемента заводами компании «сибирский цемент»
рисунок 16. объем поставок огнеупоров на предприятия ХК «сибирский цемент», предприятия-поставщики, 2005-2007 1 п/г
рисунок 17. объем поставок огнеупоров на ООО «Топкинский цемент», по минералогическому составу, 2005 -1 п/г 2007 г.
рисунок 18. объем поставок огнеупоров на ООО «Красноярскцемент», по минералогическому составу, 2005 -1 п/г 2007 г.
рисунок 19. объем поставок огнеупоров на ООО «Тимлюйский цем. завод» по минералогическому составу
рисунок 20. динамика производства цемента заводами компании «Ратм-цемент холдинг»
рисунок 21. объем поставок огнеупоров на предприятия "Ратм-цемент холдинг", предприятия-поставщики, 2005-2007 1 п/г
рисунок 22. объем поставок огнеупоров на ОАО «Искитимцемент», по минералогическому составу
рисунок 23. объем поставок огнеупоров на ОАО «АНГАРСКЦЕМЕНТ», по минералогическому составу, 2005 -1 п/г 2007 г.
рисунок 24. динамика производства цемента на предприятиях «парк групп» , 2003-2010 п г.
рисунок 25. объем поставок огнеупоров на предприятия «парк груп» , предприятия-поставщики, 2005-1 п/г 2007 г.
рисунок 26. объем поставок огнеупоров на ОАО «СПАССКЦЕМЕНТ» по минералогическому составу
рисунок 27. динамика производства цемента предприятиями LAFARGE, 2002-2006 гг.
рисунок 28. объем поставок огнеупоров на предприятия группы LAFARGE, 2005-2007 1 п/г
рисунок 29. объем потребления огнеупоров на ОАО «ВОСКРЕСЕНСКЦЕМЕНТ»
рисунок 30. объем потребления огнеупоров на ОАО «УРАЛЦЕМЕНТ»
рисунок 31. динамика производства цемента на предприятиях компании HOLCIM LTD , 2003-2012 п г.
рисунок 32. объем поставок огнеупоров на предприятия HOLCIM LTD по предприятиям-поставщикам , 2005-2007 1 п/г
рисунок 33. объем поставок огнеупоров на ОАО «ВОЛЬСКЦЕМЕНТ» по минералогическому составу,
рисунок 34. динамика поставок огнеупоров на ОАО «ЩУРОВСКИЙ ЦЕМЕНТ»
рисунок 35. динамика производства цемента предприятиями DYCKERHOFF AG в РФ
рисунок 36. объем потребления огнеупоров на ОАО «СУХОЛОЖЦЕМЕНТ» по минералогическому составу
рисунок 37. динамика и объем поставок огнеупоров на ОАО «СУХОЛОЖЦЕМЕНТ», 2005-2007 1 п/г
рисунок 38. динамика производства цемента на предприятиях компании HEIDELBERGCEMENT, 2003-2012 п г.
рисунок 39. объем потребления огнеупоров на ОАО «ЦЕСЛА» по виду материала
рисунок 40. динамика и объем поставок огнеупоров на ОАО «ЦЕСЛА», 2005-2007 1 п/г
рисунок 41. динамика производства цемента на предприятиях ЗАО «ИНТЕКО», 2005-2012 п г.
рисунок 42. объем поставок огнеупоров на предприятия ЗАО «ИНТЕКО» по минералогическому составу
рисунок 43. объем поставок огнеупоров на ЗАО «ИНТЕКО», предприятия-поставщики
рисунок 44. динамика производства цемента на прочих предприятиях отрасли, 2005-2010 п г.
рисунок 45. объем поставок огнеупоров на ОАО «НОВОРОСЦЕМЕНТ» по минералогическому составу
рисунок 46. динамика и объем поставок огнеупоров на ОАО «НОВОРОСЦЕМЕНТ», 2005-2007 1 п/г
рисунок 47. объем поставок огнеупоров на ОАО «МОРДОВЦЕМЕНТ» по минералогическому составу, 2005-2007 1 п/г
рисунок 48. объем поставок огнеупоров на ОАО «МОРДОВЦЕМЕНТ», предприятия – поставщики, 2005-
рисунок 49. объем поставок огнеупоров на ОАО «СЕБРЯКОВЦЕМЕНТ», по минералогическому составу, 2005 -1 п/г 2007 г.
рисунок 50. объем поставок огнеупоров на ОАО «СЕБРЯКОВЦЕМЕНТ», предприятия-поставщики, 2005-1 п/г 2007 г.
рисунок 51. динамика производства цемента на ОАО «ГОРНОЗАВОДСКЦЕМЕНТА», 2003-2010 п г.
рисунок 52. объем поставок огнеупоров на ОАО «ГОРНОЗАВОДСКЦЕМЕНТ» по минералогическому составу
рисунок 53. объем поставок огнеупоров на ОАО «ГОРНОЗАВОДСКЦЕМЕНТ», предприятия-поставщики,
рисунок 54. динамика производства цемента на ОАО «НОВОТРОИЦКИЙ ЦЕМЕНТНЫЙ ЗАВОД», 2003-2010 п г.
рисунок 55. объем поставок огнеупоров на ОАО «НОВОТРОИЦКИЙ ЦЕМЕНТНЫЙ ЗАВОД», по минералогическому составу, 2005 -1 п/г 2007 г.
рисунок 56. объем поставок огнеупоров на ОАО «НОВОТРОИЦКИЙ ЦЕМЕНТНЫЙ ЗАВОД», предприятия-поставщики, 2005-1 п/г 2007 г.
рисунок 57. динамика производства цемента на ОАО «СОДА», 2005-2010п г.
рисунок 58. объем поставок огнеупоров на ОАО «СОДА» по минералогическому составу, 2005-1 п/г 2007 г.
рисунок 59. объем поставок огнеупоров на ОАО «СОДА», предприятия-поставщики
рисунок 60. удельный расход огнеупоров по предприятиям цементной промышленности (расчетно)
СПИСОК ТАБЛИЦ
таблица 1. характеристика производителей цемента в РФ
таблица 2. коды ЕТСНГ, по которым проводилась выборка по базе данных РЖД РФ
таблица 3. коды ТН ВЭД, по которым проводилась выборка по базе данных ГТК РФ
таблица 4. поставщики и импортеры огнеупоров для цементной промышленности в РФ, 2005-1 п/г 2007 г.
таблица 5. материалы, импортируемые ЗАО "ЕВРОЦЕМЕНТ РЕСУРС", 1п/г 2007 гг.
таблица 6. материалы, импортируемые ОАО "СУХОЛОЖСКЦЕМЕНТ" , 2005-1п/г 2007 гг.
таблица 7. материалы, импортируемые ОАО "ЦЕСЛА" , 2005-1п/г 2007 гг.
таблица 8. материалы, импортируемые ОАО «НОВОРОСЦЕМЕНТ», 2005-1п/г 2007 гг.
таблица 9. материалы, импортируемые ОАО «МОРДОВЦЕМЕНТ», 1п/г 2007 гг.
ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1. Производственные нормы расхода материалов разработаны исходя из требований правил производства работ, предусмотренных нормативными документами, и рациональной организации труда.
Нормы разработаны с учетом применения материалов, качество которых соответствует требованиям стандартов и технических условий.
2. Общие производственные нормы расхода материалов предназначены для определения нормативного их количества на стадии подготовки строительного производства, разработки сметных норм и при организации производственно-технической комплектации объектов строительства, контроля за экономным расходом материалов при их списании, анализе производственно-хозяйственной деятельности строительно-монтажных организаций и их подразделений.
3. Нормами учтены чистый расход и трудноустранимые потери и отходы материалов, образующиеся в пределах строительной площадки, при транспортировании материалов от приобъектного склада до рабочего места, при обработке материалов и в процессе выполнения работ.
4. В нормах не учтены потери и отходы материалов при их транспортировании от поставщика до приобъектного склада.
5. Количество материалов и их масса с учетом трудноустранимых отходов и потерь определены расчетно-аналитическим, лабораторным и производственным методами.
6. При определении расхода огнеупорных материалов и изделий принята следующая их кажущаяся плотность, т/м 3 :
магнезитовые (периклазовые) - 2,7;
магнезитохромитовые (периклазохромитовые) - 2,9;
легковесные шамотные - 1,0;
легковесные динасовые - 1,2;
легковесные муллитовые - 1,3;
легковесные корундовые - 1,1;
ШСУ-40 - 2,2 МЛСУ - 2,5
ШСП-40 - 2,28 МЛСП - 2,65;
блоки углеродистые - 1,56;
блоки графитированные - 1,57;
масса углеродистая - 1,64;
паста углеродистая - 1,5;
брусья шамотные - 2,0;
брусья высокоглиноземистые - 2,7.
7. При применении огнеупорных материалов и изделий, отличающихся от указанных в технической части к главам настоящего сборника, нормы расхода материалов должны быть откорректированы.
8. В случаях улучшения технологии, повышения уровня организации труда, изменения свойств и видов материалов, позволяющих уменьшить их расход на единицу продукции, нормы подлежат пересмотру.
9. Перед таблицами приводится состав рабочих операций, связанных с расходом материалов, входящих в данный строительно-монтажный процесс.
10. Для удобства пользования нормами в таблицах Сборника указаны параграфы ЕНиР 1979 г.
11. Нумерация сборников принята в соответствии с системой кодирования видов строительно-монтажных работ для последующего использования электронно-вычислительной техники при определении потребности в материалах.
12. Для кодирования норм, при применении электронно-вычислительных машин, вводятся коды видов строительно-монтажных работ (два знака), коды таблиц (три знака) и коды строк и граф таблиц Сборника (по два знака). Код укрупненной производственной нормы расхода материалов имеет вид ХХ+ХХХ+ХХ, где первые два знака соответствуют коду вида строительно-монтажных работ; третий, четвертый и пятый знаки - коду таблицы; шестой и седьмой - коду графы таблицы.
Код элементной производственной нормы расхода материалов имеет вид ХХ+ХХХ+ХХ+ХХ, где первые семь знаков соответствуют кодам, упомянутым выше, а последние два знака - коду строки таблицы.
Пример. Код 26.001.01 обозначает укрупненную производственную норму расхода материалов на кладку лещади и горна доменных печей. Код 26.001.01.05 обозначает элементную производственную норму расхода пасты углеродистой при кладке лещади и горна доменных печей.
13. В производственных нормах приведена характеристика материалов, которая влияет на числовое значение норм.
Полная характеристика потребляемых материалов должна приниматься по проектным данным.
14. При разработке норм учтены требования главы СНиП III-24-75 «Правила производства и приемки работ. Промышленные печи и кирпичные трубы» и ВСН 367-76 ММСС СССР «Инструкция по кладке и футеровке промышленных печей».
15. С введением в действие норм настоящего Сборника утрачивают силу производственные нормы расхода материалов на аналогичные строительно-монтажные процессы, приведенные в сборниках, действующих в системе министерства (ведомства).
РАЗДЕЛ I . КЛАДКА ПРОМЫШЛЕННЫХ ПЕЧЕЙ
ГЛАВА 1. ДОМЕННЫЕ ПЕЧИ И ВОЗДУХОНАГРЕВАТЕЛИ
Техническая часть
2. Толщина швов огнеупорной кладки отдельных конструктивных элементов доменных печей и воздухонагревателей не должна превышать, мм:
Доменные печи
Лещадь из блоков графитированных и углеродистых - 2,5
Лещадь из изделий высокоглиноземистых:
вертикальные швы - 0,7
горизонтальные швы - 1,0
Горн (включая область фурм, чугунных и шлаковых леток) из блоков углеродистых:
вертикальные швы - 0,5
горизонтальные швы - 1,0
из изделий шамотных и каолиновых - 0,5
Защитная кладка горна - 3,0
Заплечики и распар - 1,0
Шахта в зоне холодильников - 1,5
Шахта выше зоны холодильников - 2,0
Воздухонагреватели
Стены камеры насадки и камеры горения, включая лазы, арки и люки - 2,0
Штуцера и купол - 1,5
Изоляционная кладка из изделий шамотных и динасовых легковесных - 3,0
3. Кладку лещади следует производить по выровненному основанию после окончания монтажа амбразур шлаковых и чугунных леток, фурменных амбразур и холодильных плит в нижней части печи.
Отклонение выровненной поверхности основания лещади от горизонтали не должно быть более 10 мм на длине 2 м, при этом допускаются неровности высотой до 3 мм.
4. Графитированные и углеродистые блоки лещади (каждый ряд) должны укладываться в соответствии с проектом и монтажной схемой контрольной сборки блоков, составленной заводом-изготовителем.
Швы между блоками должны быть заполнены углеродистой пастой, а зазоры между блоками и периферийными холодильниками - углеродистой массой.
Углеродистая паста при укладке должна быть подогрета до температуры 30 - 50 ° С, а масса до 70 - 80 °С.
Верхняя поверхность кладки из графитированных и углеродистых блоков выравнивается шлифовкой.
Завалы более 3 мм не допускаются.
5. Каждый ряд алюмосиликатной (высокоглиноземистой) части лещади следует укладывать крестом, изделием на торец - без перевязки горизонтальных швов. Перевязка вертикальных швов обеспечивается смещением каждого вышележащего ряда по отношению к нижележащему на 22° 30 ¢ . Вертикальные продольные швы верхнего ряда лещади должны быть расположены под углом 45° к оси чугунной летки. Для доменных печей с тремя и более летками для чугуна допускается уменьшение угла до 35°.
6. Кладку стен горна выполняют из изделий шамотных каолиновых, замкнутыми не перевязанными между собой концентрическими кольцами с расположением радиальных швов вразбежку. Радиальные и кольцевые швы в смежных по высоте рядах должны быть перевязаны.
7. Кладка лещади, горна, заплечиков, распара и шахты более чем тремя штрабами не допускается.
8. Каждое кольцо в рядах кладки лещади и шахты должно содержать не более четырех тесаных замковых изделий.
9. Укладка изделий верхнего ряда выстилки воздухонагревателя производится на ребро.
10. Кладка кольцевой и разделительной стен возду хонагревателя должна начинаться непосредственно от металлического днища.
11. Стены воздухонагревателя должны выкладываться по шаблону с использованием поверхности кожуха в качестве направляющей. Кладка стен в поднасадочной части производится одновременно с кладкой арок.
12. Кладка насадки производится по смонтированным решеткам поднасадочного устройства. Ее необходимо выполнять из целых насадочных изделий, укладываемых насухо с перевязкой швов, строго соблюдая вертикальность ячеек.
13. Кладка купола ведется без применения опалубки. Опалубка применяется при кладке сферических частей купола.
14. При разработке главы использована «Инструкция по футеровке и сушке доменных печей и их вспомогательных устройств» Ни-3065/а, разработанная Гипромезом и утвержденная Минчерметом СССР 05.09.74 г.
§ 1. Кладка конструктивных элементов доменных печей и воздухонагревателей
Состав рабочих операций
Подборка изделий или блоков насухо, пригоночная теска (шлифовка для блоков), нанесение раствора на изделия (пасты на блоки), укладка изделий или блоков с осаживанием, укладка массы углеродистой в зазоры.
Читайте также: