Производство листов из поликарбоната

Обновлено: 16.05.2024

Производство поликарбоната — современные производители материала

Сотовым поликарбонатом называются прозрачные панели ячеистой формы, изготовленные из синтетического полимера. По своей структуре они состоят тонких пластин, соединенных между собой продольными перемычками, расположенными под различными углами. Данный материал становится все более популярным в различных отраслях промышленности благодаря своим уникальным качествам, которые выгодно выделяют его среди современных прозрачных материалов. Прозрачность, прочность, гибкость и легкость, в сочетании с экологической и пожарной безопасностью, вывели сотовый поликарбонат в признанные лидеры среди подобных строительных материалов. Производство сотового поликарбоната развито по всему миру и продолжает расширяться, так как потребности в нем постоянно растут.

Содержание

Области применения сотового поликарбоната

Растущий спрос на сотовый пластик объясняется вполне понятно. Его повышенная надежность и долговечность намного превышает подобные показатели у стекла и акрила. Строительная отрасль и сельское хозяйство являются крупнейшими заказчиками и потребителя сотового поликарбоната.

В строительстве пластик используется для создания навесов, козырьков, крыш, различных заграждений и перегородок. Поликарбонатом покрывают стадионы, вокзалы, торговые и развлекательные комплексы. Современное сельское хозяйство активно использует сотовые панели для строительства промышленных и дачных теплиц, животноводческих комплексов и птицеферм.

Для создания всех этих конструкций необходимо огромное количество материала разного качества, толщины, цвета и размера. Заводы по производству сотового поликарбоната поставляют на строительный рынок плиты толщиной от 4 мм до 40 мм, шириной 210 см и длиной 600 см и 1200 см. Добавление красителей позволяет придать панелям бронзовый, синий, красный, зеленый цвет различного оттенка или сделать его матовым.

На заметку: Наносимый на поверхность материала защитный слой от ультрафиолетового излучения, не только защищают пространство под ним, но и продлевают срок службы поликарбоната. Антивандальное покрытие предохраняет пластик от царапин и порезов.

Технология производства

Сырье для изготовления поликарбонатных листов

Сырьем для изготовления поликарбоната являются пластиковые гранулы, в составе которых содержатся безопасные для человека химические элементы — кислород, водород и углерод. Производство панелей проводится на специализированных заводах по изготовлению поликарбоната. На таких заводах установлена производственная линия, состоящая из нескольких устройств, выполняющих определенную производственную функцию.

Состоит такой комплекс из следующих устройств и механизмов:

Устройства для очистки и дозирования гранул. В случае изготовления цветного пластика, в устройство добавляется краситель.
Экструдер. Этот прибор перемешивает под большим давлением гранулы, до тех пор, пока они не превратятся во сплошную, однородную массу.
Подающий насос. Это устройство нагревает перемешанное сырье до высокой температуры и подает его к формирующему прибору.
Формирующее устройство. В нем установлены насадки, которые определяют толщину и структуру листов. Меняя их, можно выпускать панели толщиной от 4 мм до 40 мм.
Вакуумный калибратор. Служит для придания формы стенкам панелей с последующим их охлаждением.
Тянущая линия, на которую подаются панели.
Накопительная линия.

Как и всякое предприятие, завод сотового поликарбоната имеет помещения для хранения сырья и готовой продукции. Средняя производительность одной линии составляет 100-120 м готового поликарбоната в час.

В отличие от сотового поликарбоната, монолитные листы производятся, не только методом экструзии, но и литьем. Производители монолитного поликарбоната выпускают его в виде плит, толщиной от 1 мм до 12 мм, шириной 205 см и длиной 305 см. По прочности литые монолитные листы значительно превосходят изделия, изготовленные с помощью давления.

Производители поликарбоната

Сотовый поликарбонат BEROLUX

Сегодня этот популярный строительный материал выпускается на всех континентах. Количество производителей сотового поликарбоната постоянно растет, с трудом поспевая за растущим спросом. Требования к поликарбонату у различных заказчиков разные. Материал, производится для различных целей и имеет разное качество. На российском рынке в равных пропорциях присутствует отечественный и импортный поликарбонат.

По качеству он подразделяется на такие категории:

«А» — продукт высокого качество, у которого, практически отсутствуют недостатки. К этой категории относятся марки поликарбоната, произведенные в Израиле, Германии и Италии. Срок службы такого материала может достигать 25 лет.

«Б» — поликарбонат хорошего качества, со сроком эксплуатации около 10-15 лет. Его качество несколько ниже, чем у материала класса «А». К этой категории относится европейский и некоторый китайский поликарбонат.

«В» — продукция данной категории выпускается заводами, недавно освоившими производство и не имеющими необходимого опыта в изготовлении этой продукции. Основной объем этого поликарбоната выпускается в Китае и странах СНГ.

«Г» — пластик этой категории можно отнести к изделиям эконом класса. Он, как правило, не имеет защитного покрытия, стенки его тонкие, прочность небольшая. Срок службы такого поликарбоната составляет максимум 3 года.

Большинство производителей поликарбоната такого сорта находятся в Китае и России.

Цена материала напрямую зависит от его категории.

Рейтинг производителей

Рынок поликарбоната насыщенный материалом, рассчитанным на различных потребителей и их финансовые возможности. Приобретая изделия от проверенных временем производителей, покупатель может рассчитывать на его высочайшее качество и длительный срок эксплуатации, который может доходить до 30 лет.

Определить, поликарбонат, какого производителя лучше, можно ознакомившись с рейтингом различных марок этого материала.

Лидерами в производстве поликарбоната экстра-класса являются такие предприятия-изготовители:

израильские заводы Polygal Plastics и Polyu Italiana;
немецкий Bayer;
английский Brett Martin;
французский Kayeasersberg Plastics;
итальянский Polyu Italiana;
швейцарские EMP SA и Politec Polimeri Tecnici Sa.

Продукция этих заводов по производству сотового полимерного пластика отличается высоким качеством и соответствует всем мировым стандартам.

Несколько отличается от мировых лидеров продукция таких заводов:

Материал от завода Gallina

итальянский Gallina;
румынский SC Anticorosiv SA;
турецкий Isik Plastik;
шведский ArlaPlast AB;
российский Карбогласс, Полиальт и СафПласт;
китайский Changzhou Fengsheng Plastics Co.

Довольно высокое качество выпускаемой этими заводами продукции, устраивает потребителей даже с высокими запросами.

К категории эконом класса можно отнести сотовый поликарбонат, который изготавливают такие производители:

российские фабрики Империя Пластика, Пластилюкс, ЮГ-ойл-ПЛАСТ, Кинпласт и Кронос;
китайские Zhongshan Good Life Sun Sheet Co, Zhongshan Panelwell Material, Zhejiang Pute Sun Sheet,
малазийский Marklon Industries SDN;
корейский Sehwa Polytech.

Этот перечень нельзя считать окончательным, так как появляются новые фирмы, совершенствуются технологии и процесс производства. Борьба за покупателя побуждает производителей улучшать качество своей продукции в условиях острой конкуренции. При этом, некоторые известные, зарекомендовавшие себя на мировом рынке производители, выполняя определенные заказы, могут выпускать товар по заниженному качеству.

В дальнейшем у покупателя будет еще более обширный выбор разнообразного товара по постоянно снижающейся цене.

Завод по производству сотового поликарбоната

Ведущий российский производитель сотового поликарбоната

Производство поликарбоната в России активно развивается с 2000-х годов. Являясь одним из крупнейших операторов рынка сотового поликарбоната, компания PLASTILUX GROUP в числе первых создаёт собственную материально-техническую базу в Российской Федерации и осваивает выпуск этого инновационного материала. Первая очередь белгородского поликарбонатного завода ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП, производственной мощностью 5 миллионов квадратных метров готовой продукции, построена в 2011 году на территории промпарка "Северный", являющегося стартовым проектом строительства промышленной агломерации в Белгородской области. На открытии завода присутствовали губернатор области Евгений Савченко, директор Департамента развития предпринимательства Министерства экономического развития Российской Федерации Наталья Ларионова, вице-президент и председатель Экспертного совета Общероссийской общественной организации "Деловая Россия" Александр Осипов, представители областных исполнительных органов власти.

Губернатор Евгений Савченко на открытии завода ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП Губернатор Евгений Савченко на открытии завода ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП

Делегация Министерства экономического развития РФ на открытии завода ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП Делегация Министерства экономического развития РФ на открытии завода ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП

Эльвира Набиуллина посетила производство поликарбоната в Белгороде Эльвира Набиуллина посетила производство поликарбоната в Белгороде

Презентация проекта развития завода ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП Презентация проекта развития завода ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП

Проект строительства крупнейшего завода поликарбоната в Центральном Черноземье развивается благодаря программе поддержки инвестиционных проектов регионов Минэкономразвития Российской Федерации, а также содействию губернатора Белгородской области Евгения Савченко. В ходе реализации приоритетного проекта по формированию и развитию инновационных территориальных кластеров, министр экономического развития России Эльвира Набиуллина посетила промышленный парк «Северный» и встретилась с предпринимателями, чьи производственные предприятия в числе первых вошли в состав белгородского инновационного кластера – «ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП», «ТЕХСАПФИР», «АВТОКЛИМАТ», «ЕВРОСТРОМ-ПЛЮС», «ПРОМСТРОЙРЕСУРС».

Удобное географическое расположение и прямые контракты с ведущими заводами-изготовителями сырья гарантируют ООО «ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП» стабильные и бесперебойные поставки, необходимые для круглосуточной работы всех цехов предприятия. Благодаря использованию сырья отечественного производства в процессе экструзии листов, в последнее время существенно снижена цена на сотовый поликарбонат .

Склад поликарбонатного сырья на заводе ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП Склад поликарбонатного сырья на заводе ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП

Биг-беги с поликарбонатным сырьём КАЗАНЬОРГСИНТЕЗ Биг-беги с поликарбонатным сырьём КАЗАНЬОРГСИНТЕЗ

Исходное сырьё - поликарбонат в гранулах Исходное сырьё - поликарбонат в гранулах

Бункер для просушки поликарбонатного сырья Бункер для просушки поликарбонатного сырья

Мощный промышленный комплекс ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП является центром производства поликарбоната в Юго-Западной части страны и входит в пятёрку крупнейших в Российской Федерации. Материально-техническая база предприятия насчитывает полтора десятка единиц высокотехнологичного экструзионного оборудования, выпускающего самую надёжную продукцию.
В 2014-2017 годах введены в эксплуатацию вторая и третья очередь завода общей производительностью более 20 миллионов квадратных метров готовой продукции в год. За это время покупатели в России и странах ближнего зарубежья смогли по достоинству оценить высокие потребительские качества белгородского поликарбоната РОЯЛПЛАСТ, ПОЛИНЕКС, САНЕКС, УЛЬТРАМАРИН, ГРИНХАУС-НАНО, а также панелей КОЛОТЫЙ-ЛЁД. Благодаря развитой дилерской сети PLASTILUX GROUP, вся производимая продукция доступна в любом регионе России, а также более чем в ста городах двенадцати стран мира. Комплексная инвестиционная программа развития предприятия предусматривает дальнейшее увеличение объёмов изготовления этого инновационного строительного материала до 50 миллионов квадратных метров в год.

Головной экструдер для гомогенизации расплава поликарбоната Головной экструдер для гомогенизации расплава поликарбоната

Панель управления экструзионной линией для изготовления сотового поликарбоната Панель управления экструзионной линией для изготовления сотового поликарбоната

Сотовый поликарбонат ROYALPLAST

Материал премиум-класса для применения в современном строительстве

Ценовой сегмент: высший

Начало серийного производства: 2012 год

Структура листа: однокамерная ≤ 10 мм, двухкамерная ≥ 12 мм

Толщина листа: 4; 6; 8; 10; 12; 14; 16 и 18 мм

Ширина листа: 2100 мм

Гарантия: 20 лет

РОЯЛПЛАСТ – это российская премиальная марка сотового поликарбоната высокой поверхностной плотности, которая изготавливается из первоклассного сырья ведущих мировых производителей и обладает лучшими характеристиками, превосходящими ближайшие аналоги. Это продукция идеального качества для наиболее требовательных клиентов. Упрочняющие модификаторы вязкости в сочетании с увеличенным на 50 штук количеством рёбер жёсткости и самой высокой плотностью, обеспечивают листам ROYALPLAST защиту от града до 2-х раз выше. В свою очередь, большой удельный вес гарантирует панелям хороший запас прочности, и позволяет выдерживать значительные снеговые нагрузки.

Все изделия марки РОЯЛПЛАСТ имеют тройную защиту от проникающего воздействия вредных ультрафиолетовых лучей. Это дополнительная 1,5% добавка уф-стабилизатора в массу материала и усиленная уф-защита 50 мкм с обеих сторон листа. Данные значения превосходят требования ГОСТа и показатели других марок, а защита от ультрафиолета с 2-х сторон обеспечивает листам наивысшую степень атмосферостойкости. Благодаря этим качествам продукции, производитель поликарбоната ROYALPLAST – белгородский завод ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП гарантирует потребителям для своего ведущего бренда самый большой в России срок эксплуатации 20 лет.

Люксовый поликарбонат РОЯЛПЛАСТ применяется в элитном строительстве на объектах премиум-класса, а также для ответственных конструкций с высокими требованиями к характеристикам строительных материалов. Это продукция абсолютного качества для тех, кто не готов к компромиссам и рассчитывает на получение только лучшего результата. В изделиях марки ROYALPLAST собраны передовые технические разработки PLASTILUX GROUP в области производства многослойных панелей из поликарбоната:

все листы выпускаются только с завальцованными U-образными краями;
продольная кромка сотового поликарбоната имеет повышенную прочность за счёт увеличенного количества рёбер жёсткости на участке 30-50 мм от края панели;
каждый лист изготавливается на 5 см длиннее установленного размера, для компенсации термоусадки материала во время хранения и транспортировки;
всё сырьё проходит через шестиступенчатую систему фильтрации расплава до 40-60 микрон, исключающую попадание в листы даже мельчайших посторонних включений;
в производстве продукции используется максимально возможная 50% уф-защита нового поколения с увеличенной в 10 раз (!) концентрацией действующего вещества;
для повышения упругости панелей и устойчивости материала к воздействию града в сырьё добавляется модификатор ударной вязкости, который до 2-х раз повышает сопротивляемость готовой продукции к ударным нагрузкам.

Сотовый поликарбонат премиум-класса ROYALPLAST впервые был представлен в Москве в 2012 году на крупнейшей международной строительной выставке «MosBuild». Видео-презентация технологического процесса производства сотового поликарбоната вызвала большой интерес со стороны владельцев престижного загородного жилья класса люкс, а также фирм-застройщиков жилых комплексов премиального уровня. На стенде предприятия была продемонстрирована новая технология PLASTILUX GROUP – нанесение высококонцентрированной уф-защиты с двух сторон листа толщиной 50 микрон, которая позволяет создать абсолютный барьер на пути разрушающего воздействия ультрафиолетовых лучей. Благодаря этому новшеству, для самых взыскательных клиентов появилась возможность приобретения превосходного поликарбоната европейского уровня по цене российского производителя.

Панели РОЯЛПЛАСТ сочетают в себе все лучшие качества, доступные в сегменте материала люкс-класса. Внимание к мелочам, стремление к совершенству – основные принципы, которыми ежедневно руководствуются работники предприятия при изготовлении самого лучшего поликарбоната ООО «ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП». Все образцы готовой продукции проходят тщательную проверку в лаборатории отдела технического контроля, что гарантирует 100% качество листов. Это самый прозрачный материал кристальной чистоты, который создан для удовлетворения высоких ожиданий и получения безупречного результата.

Для достижения наибольшей продолжительности службы листов, завод-производитель рекомендует при монтаже использовать оригинальный разъёмный HCP-профиль РОЯЛПЛАСТ или неразъёмные поликарбонатные планки этой же марки. Они сделаны под стандарт панелей ООО «ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП», поэтому идеально подходят к выпускаемым изделиям предприятия, а также способствуют продлению срока эксплуатации самих листов. Все планки изготавливаются из специальной разветвлённой марки сырья, за счёт чего получаются более гибкими и эластичными по сравнению с аналогами. Торцевые и соединительные профили ROYALPLAST пользуются самой большой популярностью у клиентов ООО «ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП», так как в сочетании с одноименными листами делают монтаж поликарбоната удобным, быстрым и надёжным, и придают объекту завершённый эстетичный вид.

Поликарбонат ROYALPLAST применяется для проведения ответственных работ на объектах высокой степени сложности, в элитном коттеджном строительстве*, а также в местах с экстремальными условиями эксплуатации.

Применение поликарбоната ROYALPLAST по толщине:

окна помещений в приморских регионах с сильными ветрами – 4 мм;
прозрачные крыши и навесы для автомобилей – 6 мм;
перегородки в летних беседках дорогих ресторанов – 8 мм;
ограждения городских фонтанов и водных аттракционов – 8 мм, 10 мм;
элитные кованые заборы, ограждения, распашные и откатные ворота, калитки – 8 мм, 10 мм;
модульные секции и перегородки для медицинских учреждений – 10 мм;
стационарные и раздвижные укрытия для бассейнов, купола – 12 мм, 14 мм;
вертикальные мансардные окна – 14 мм, 16 мм;
современные оранжереи с боковым освещением, ботанические сады – 14 мм, 16 мм;
различные спортивные сооружения, базы отдыха премиум-класса – 16 мм;
прибрежные постройки, эллинги, ангары, накрытия для катеров – 16 мм;
вертикальное остекление торговых центров – 16 мм, 18 мм;
ответственные объекты в муниципальном строительстве – 16 мм, 18 мм.

Резюме:
Сотовый поликарбонат РОЯЛПЛАСТ – это материал экстра-класса, обладающий лучшими техническими характеристиками и самой большой в России гарантией 20 лет. Рекомендуется к использованию на ответственных объектах для получения наилучшего результата, а также при строительстве загородных и частных домов клубного типа.

Отличительные характеристики поликарбоната ROYALPLAST

Упрочнённый. Материал премиального качества. Имеет лучшие прочностные характеристики в своём классе. Высокая плотность панелей.
Градостойкий. Устойчив к граду**, противостоит разрушающей энергии удара до 1,691 Джоулей. Легко выдержит снег.
Атмосферостойкий. Обладает тройной УФ-стабилизацией, повышенная стойкость к ультрафиолету. Абсолютная защита от проникающего воздействия ультрафиолетовых лучей.
Безвредный. Не содержит опасных веществ, полностью безвреден для здоровья. Имеет экологический сертификат соответствия.
Трудногорючий. Является трудновоспламеняемым самозатухающим материалом. Самый надёжный поликарбонат.
Долговечный. Имеет самый большой срок службы среди аналогичной продукции, гарантия 20 лет.

Как выглядит поликарбонат РОЯЛПЛАСТ – фото панелей

Сотовые панели ROYALPLAST – современный строительный материал, применяемый для создания важных и ответственных объектов. Защитная плёнка на листах выполнена в ярком урбанистическом стиле, подчёркивающем высокий уровень качества и статус производимой продукции. Фирменный логотип оранжевого цвета является визитной карточкой бренда, который сразу узнаётся во время работ на элитных строительных объектах. На плёнке присутствует информация о целевом предназначении каждой толщины материала, а также QR-код, ведущий на официальный сайт производителя сотового поликарбоната РОЯЛПЛАСТ – ООО “ПЛАСТИЛЮКС-ГРУПП”. Перейдя по ссылке, можно сделать расчёт обрешётки онлайн и быстро получить доступ к технической информации, необходимой для правильного и качественного монтажа поликарбонатных панелей.

Этапы производства

Обеспечиваем высокое качество на каждом этапе производственного процесса

Закупка сырья

Лаборатория

Изготовление

Лаборатория

Склад

Реализация

Сырьё и материалы ввозятся на территорию предприятия автомобильным транспортом, выгружаются и размещаются в местах хранения. Для эффективного хранения гранулированного полимерного сырья на предприятии организован силосный склад (производства компании АВС, Германия). Гранулированные материалы после растаривания и до поступления на производство хранятся в гибких силосах представляющих собой ёмкости из многослойного высокопрочного текстильного материала подвешенные на металлических рамах и оснащённых металлическими частями для загрузки и выгрузки гранул.

Сырье

Для производства поликарбоната SafPlast Innovative использует высококачественное сырье от лучших мировых производителей: BAYER КАЗАНЬОРГСИНТЕЗ, LG, BASF, EVONIK SABIC — это позволит обеспечить неизменное качество поликарбонатных листов Novattro.

Лаборатория Отдела технического контроля осуществляет контроль сырья и образцов продукции. Каждая партия продукции контролируется по механическим, оптическим и органолептическим свойствам.

Подпись к каждой фотографии. Например, название склада, и что там происходит

Производство

Из мест хранения сырье и материалы транспортируются различными способами к основному технологическому оборудованию. Высокотехнологичные итальянские производственные линии OMIPA являются одними из лучших своем классе. OMIPA в режиме on-line получает информацию о ходе производственного процесса для оперативного реагирования в случае возможных сбоев в работе оборудования.

Линия ОМ-150 — для производства листов толщиной 4, 6, 8, 10, 16, 20, 25, 32 мм. Установлена и обслуживается компанией OMIPA c 2013 года.

Экструзия сотового поликарбоната

Экструзия монолитных листов (поликарбоната, акрила, ПЭТ и ПС)

Установка «чистая комната»

Экструзия сотового поликарбоната

3 экструзионные линии OMIPA

Высокотехнологичные итальянские производственные линии OMIPA являются одними из лучших своем классе. Оборудование позволяет изготавливать листы различной (Н и Х образной структуры) и наносить равномерный УФ-защитный слой.

Экструзия монолитных полимерных листов

2 экструзионных линий OMIPA по производству монолитных листов

Для производства листов с рифленой поверхностью (Novattro Prism) применяется специальный вал, который вдавливанием образует структуру на поверхности.

Чистая комната — это изолированное помещение, куда полностью исключено попадание пыли.

Установка «чистая комната»

от 10 лет гарантии на продукцию

При производстве продукции SafPlast особое внимание уделяется нанесению отдельного UV-слоя необходимой толщины и равномерному распределению слоя по зонам листа. Только такая технология защиты листов из поликарбоната позволяет гарантировать срок эксплуатации не менее 10 лет.

В процессе прохождения ряда технологических операций в рамках единых технологических линий сырьевые компоненты приобретают форму готовой продукции, упаковываются, маркируются и подготавливаются к передаче на склад готовой продукции для отгрузки потребителям.

Продукция SafPlast Innovative производится на одних из лучших в своем классе экструзионных линиях итальянской компании OMIPA, обладающей 40-летним опытом в производстве производственных линий и являющейся признанным экспертом в этой области. Поставщик оборудования осуществляет постоянную on-line поддержку производства SafPlast Innovative, что гарантирует точность и совершенство технологического процесса.
Три экструзионные линии OMIPA S.p.A. (Италия) по производству сотовых листов из поликарбоната:

Лаборатория

Контроль качества входного сырья и готовой продукции проводится Отделом технического контроля собственной в заводской лаборатории. Лаборатория ООО "СафПЛаст" проводит измерения коэффициента светопропускания, толщины УФ-защитного слоя, прочностных качеств листа, размеры линейной термической усадки.

Основное оборудование лаборатории:

новейший электронный микроскоп для контроля толщины UV-слоя;
разрывная машина определяет физико-механические показатели изготовленных листов;
спектрофотометр позволяет оценить коэффициент светопропускания
лабораторная печь для определения термической стабильности полимерных изделий
световой короб с регулируемой длиной волны излучения для определения цветовых оттенков (например, белых листов)

Лаборатория SafPlast ведет работу по НИОКР совместно с ведущими научными организациями (Химическим институтом им. А.М.Бутлерова, КНИИТУ, ГУП НИИМосстрой, НПО "Государственный институт прикладной оптики" и ТАТНИИСХ), направленную на совершенствование качества продукции и обеспечение дополнительных свойств материалов. Начиная с 2007 года, компания SafPlast Innovative осуществляет работу по повышению качества и приданию дополнительных свойств листам из поликарбоната.
Научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы проводятся специалистами компании совместно с ведущими научно-исследовательскими организациями: Химическим институтом им. А.М. Бутлерова и Казанским Государственным Технологическим Университетом.

Непрерывное совершенствование характеристик и ассортимента поликарбонатных листов Novattro является одним из приоритетных направлений развития компании SafPlast Innovative для удовлетворения самых взыскательных запросов потребителей.

В технологической группе завода СафПласт работают кандидаты технических наук.

Новейший электронный микроскоп контролирует толщину UV-слоя

Технология производства сотового поликарбоната

Пластик поликарбонат получают в результате многостадийного синтеза при участии нескольких ингредиентов. Поликарбонат получают в виде гранул — мелких прозрачных зерен. В таком виде материал легче хранить и транспортировать к месту переработки. Для получения ароматических поликарбонатов, а только эта группа поликарбонатов имеет промышленное значение, необходимы два вещества, вернее их производные:

угольная кислота (фосген)* — служит для синтеза растворителей, красителей, пестицидов, фармацевтических средств;
двухатомный фенол (бисфенол А) — в виде белых или светло-коричневых хлопьев или порошка получают из фенола и ацетона, единственный побочный продукт этой реакции — вода.

Межфазная поликонденсация

Технология основана на методе межфазной поликонденсации, когда реакция полимеризации идет на границе раздела двух фаз — жидкости и газа (метод изобретен в России). Достоинства метода — низкая температура реакции, применение одного органического растворителя, возможность получения поликарбоната высокой молекулярной массы; недостатки — большой расход воды для промывки полимера и, следовательно, большой объем сточных вод, применение сложных смесителей. После синтеза поликарбонатную массу необходимо очистить от растворителей и побочных продуктов реакций, а затем еще теплым пропустить через экструдер для получения прутьев или гранул. Межфазная поликонденсация бисфенола А с фосгеном в среде водной щелочи и органического растворителя, например метиленхлорида или смеси хлорсодержащих растворителей:

Переэтерификация дифенилкарбоната бисфенолом А в вакууме в присутствии оснований (напр., метилата Na) при ступенчатом повышении температуры от 150 до 300 0C и постоянном удалении из зоны реакции выделяющегося фенола:

Процесс проводят в расплаве по периодической схеме. Получаемый вязкий расплав удаляют из реактора, охлаждают и гранулируют. Достоинство метода — отсутствие растворителя; недостатки — невысокое качество поликарбоната вследствие наличия в нем остатков катализатора и продуктов деструкции бисфенола А, а также невозможность получения поликарбоанта с молекулярной массой более 50000.

Фосгенирование бисфенола А в растворе в присутствии пиридина при температуре ≤ 25°C. Пиридин, служащий одновременно катализатором и акцептором выделяющегося в реакции HCl, берут в большом избытке (не менее 2 молей на 1 моль фосгена). Растворителями служат безводные хлорорганические соединения (обычно метиленхлорид), регуляторами молекулярной массы — одноатомные фенолы. Из полученного реакционного раствора удаляют гидрохлорид пиридина, оставшийся вязкий раствор поликарбоната отмывают от остатков пиридина соляной кислотой. Выделяют поликарбонат из раствора с помощью осадителя (напр., ацетона) в виде тонкодисперсного белого осадка, который отфильтровывают, а затем сушат, экструдируют и гранулируют.

Достоинство метода — низкая температура процесса, протекающего в гомогенной жидкой фазе; недостатки — использование дорогостоящего пиридина и невозможность удаления из поликарбоната примесей бисфенола А. *Учитывая высокую токсичность фосгена, во второй половине 1990-х годов появились технологии синтеза поликарбоната Лексан без его использования. Они были разработаны компаниями GE Plastics и Bayer, а затем их японскими последователями Asahi, Teijin, Mitsubishi Chemic. Достоинства метода — низкая температура реакции, применение одного органического растворителя, возможность получения поликарбоната высокой молекулярной массы; недостатки — большой расходводы для промывкиполимера и, следовательно, большой объем сточных вод, применение сложных смесителей. После синтеза поликарбонатную массу необходимо очистить от растворителей и побочных продуктов реакций, а затем еще теплым пропустить через экструдер для получения прутьев или гранул. Лицензиями на технологию производства поликарбоната обладают:

Производство листов из поликарбоната

Хранение сырья
На перерабатывающий завод сырье для поликарбоната (поликарбонатный гранулят) прибывает расфасованным в многослойные влагонепроницаемые мешки. Гранулят взвешивают и загружают для хранения в силоса — высокие склады с коническим, воронкообразным, дном, через которое сырье легко отбирать. Гранулят может быть бесцветным, белым или цветным.

Очистка и плавление гранулята
Из силосов по пневмотранспортеру гранулы загружаются в циклон — устройство вроде центрифуги, предназначенное для очистки сырья от пыли, — любые посторонние примеси могут отрицательно повлиять на качество поликарбонатных листов: ухудшить их прозрачность, цвет или ослабить прочностные характеристики. Обеспыленные гранулы проходят автоматический дозатор и попадают в бункер — камеру, где происходит их плавление. Туда же добавляют различные присадки для улучшения свойств смеси и будущих листов, например, для вспенивания или предотвращения конденсации воды на поверхности и внутри ячеек. Можно также придать поверхности листа свойство отталкивать грязь и воду. Металлическая крошка обеспечит не только благородный оттенок «металлика», но и будет служить как отражатель инфракрасного излучения, то есть не пропускать тепло. Поликарбонатная смесь плавится в бункере и перемешивается, постепенно нагреваясь до 250-290 градусов Цельсия и превращаясь в однородную массу. Выделяемые при этом газы отводятся наружу.

Экструзия
Следующий узел производственной линии — экструдер. Именно в нем формируется соответствующая структура листа — монолитная или сотовая. Применение экструдера объясняется тем, что поликарбонат даже в жидком состоянии остается высоковязким веществом, и формировать из него ровные листы эффективнее всего путем продавливания (экструзии) через специальную матрицу, или фильеру. Так получается изделие нужного профиля. Помимо основного процесса экструзии поликарбонатной массы одновременно происходит соэкструзия тонкой пленки, поглощающей ультрафиолетовое излучение. Подобная защита обеспечивает листу неизменность оптических качеств в течение многих лет и сохраняет его превосходную прочность. Затем сформированная поликарбонатная лента попадает под пресс, который придает ей нужную толщину и гладкость, и двигается далее по транспортеру, релаксируя, то есть освобождаясь от испытанных нагрузок.

Нарезка и контроль качества
Когда поликарбонатная лента остыла и приняла свою естественную форму, ее нарезают на листы. Регулируемыми ножницами сначала обрезается кромка, а затем происходит поперечная нарезка листов. Стандартные ширина и длина листа составляют 2,1 и 6, 12 метров соответственно. Возможно создание и нестандартных размеров панелей по индивидуальному заказу. Готовые панели складывают на поддон, специалисты с помощью приборов проверяют их качество: толщину, прочность, светопропускание, толщину УФ-защитного слоя, инородные вкрапления и т.д. После этого поликарбонатные панели увозят на автоматических погрузчиках на склад, а оттуда доставляют в магазины и конечному потребителю.

Изделия из поликарбоната сейчас являются неотъемлемой частью общества. Они есть практически в любой сфере. Сегодня мы поговорим про изделия из поликарбоната.

Поликарбонат представляет собой современный термопластичный полимерный материал. При его производстве используется метод экструзии: во время этого процесса происходит плавление сырья – полимерных гранул, после чего полученная масса проходит сквозь специальное оборудование, придающее готовому изделию заданную форму. Такие изделия нашли широкое применение в автомобильной и авиационной, а также в легкой промышленности. Из его монолитной разновидности изготавливаются детали корпусов бытовой и оргтехники, электроинструментов и мобильных телефонов, приборные панели, световые табло, оптические линзы, автомобильные стекла, рассеиватели и т.д. В медицинской промышленности он применяется при производстве хирургических инструментов, инъекционных систем, емкостей для крови, диализных мембранных фильтров.

Приминение изделий из поликарбоната

Из поликарбоната изготавливают детали светофильтров, фонарей, светорассеивающих колпаков. Он используется при изготовлении дорожной сигнализации. Как можно видеть, спектр применения изделий из поликарбоната достаточно широк. Незаменим он и при сооружении рекламных конструкций различного размера, с подсветкой или без нее: световых коробов, выставочных стендов, вывесок, объемных букв. Для этого чаще используют его другую разновидность, сотовый поликарбонат, более легкий за счет ячеистой структуры.

Однако наиболее широкое применение поликарбонат нашел в строительстве. Поликарбонатные листы используют для сооружения различных перегородок и кабинок, навесов, в том числе и автомобильных, и козырьков, прозрачных крыш и куполов, автобусных остановок. Их применяют при остеклении спортивных сооружений, оборудовании АЗС, и даже в приусадебном хозяйстве: из листов сооружают теплицы и оранжереи. Изделия из поликарбоната обязаны своим разнообразием благодаря свойствам этого полимерного материала: при всей своей прочности он обладает значительной гибкостью, позволяющей придавать поликарбонатным листам различные формы. Надежность конструкций обеспечивает применение специальных профилей и креплений.

Павильоны из поликарбоната

Немаловажно и то, что весит поликарбонат намного меньше обычного стекла, при этом его прочность выше в несколько раз. Большим плюсом является и его сравнительно невысокая стоимость. Практически любое изделие из поликарбоната долговечно и надежно, стойко к колебаниям температур. Перегородки и крыши, козырьки и навесы из этого материала пропускают свет, но при этом обеспечивают защиту от ультрафиолета. Они ударопрочные и устойчивые к нагрузкам, при этом очень легкие. Поликарбонатные листы могут иметь различные оттенки и форму – плоскую, волнистую, гофрированную. В зависимости от предназначения их толщина колеблется от 4 до 32 мм. Сферы применения монолитных и сотовых поликарбонатных листов несколько отличаются: последний из них более жесткий и менее прозрачный, следовательно, чаще используется для сооружения перегородок.

Изделия из поликарбоната практически не имеют недостатков. К минусам этого материала можно отнести, в частности, его невысокую абразивную стойкость. Некоторые владельцы теплиц говорят о том, что на поверхности поликарбоната при очистке его от снега могут появиться царапины. Об этой особенности необходимо помнить и не использовать для ухода за такими сооружениями металлические предметы. Царапины на изделиях из листов сотового либо монолитного поликарбоната, так же, как и вмятины или сколы, могут появиться и вследствие некачественного монтажа.

Иногда встречаются и жалобы на то, что изделия из поликарбоната со временем меняют свой внешний вид: покрываются разводами или желтеют. Однако эти факты скорее говорят о низком качестве материала. Поликарбонат же, произведенный и смонтированный с соблюдением всех технологий, имеет защиту от влаги и ультрафиолета и будет выглядеть как новый на протяжении многих лет. Поэтому, собираясь приобретать любое изделие из поликарбоната, необходимо обратить внимание на репутацию фирмы-производителя (изготовителя). Чем дольше производитель на рынке, тем выше вероятность приобретения качественного продукта.

Формовка поликарбоната и ее виды

Последнее время изделия из поликарбоната приобрели особую популярность и получили широкое распространение благодаря невероятным свойствам материала. Все знают, что практически не осталось сфер деятельности человека, в которой не засветился бы поликарбонат. Однако далеко не каждый знаком с тем, что собой представляет производство поликарбоната.

Термин «поликарбонат» сегодня стал почти нарицательным. Так называют и сырьё, из которого осуществляется изготовление разнообразной продукции. Аналогично именуются в народе уже готовые изделия в виде листов сотового или монолитного поликарбоната. Поэтому следует остановиться на технологии производства поликарбоната как исходного сырья, а также на способе изготовления, например, сотового поликарбоната.

Особенности производства поликарбоната

Интересен тот факт, что впервые поликарбонат был получен как побочный продукт в виде прозрачного нерастворимого осадка в процессе проведения химической реакции. Целью исследований, над которыми работал немецкий учёный Альфред Айхорн, являлся поиск вещества, оказывающего обезболивающий эффект. Открытие нового вещества не было признано, так как поликарбонат посчитали химическим мусором.

Возрождение полимер получил в 1953 году. В то время Герман Шнелл, работающий в компании Bayer, смог доказать, что поликарбонат обладает удивительными качествами и не имеет аналогов среди термопластов. Тогда же, но только на одну неделю позже, Дениель Фокс, работающий на благо General Electric (США), получил аналогичное вещество в ходе своей независимой работы.

Становится понятным, что производство поликарбоната – это химия. Непосредственно синтез может выполняться методом фосгенирования и методом переэтерификации. Рядовому гражданину, имеющему законченное среднее образование, при описании каждого из этих методов станет дурно. Простыми словами процесс производства поликарбоната можно описать так: смешивают химические реактивы, добавляют в раствор катализатор, нагревают, отгоняют высвобождающиеся вещества, охлаждают полученную массу и гранулируют её или смешивают другие реактивы с другим катализатором, поликарбонат выпадает в осадок, который собирают, сушат и тоже гранулируют.

Толщина поликарбоната - что необходимо о ней знать

Производителями поликарбоната являются:

Bayer Material Science AG (Германия);
Sabic Innovative Plastics (США);
Samyang Busineses Chemicals (Южная Корея);
LG DOW Polycarbonate (Южная Корея);
Teijin (Япония).

Производство листового поликарбоната

Производство сотового, как впрочем, и монолитного поликарбоната представить проще. По сути, оно включает три основных этапа: подготовка сырья, экструзия, нарезка готового продукта.

На первом этапе поликарбонатные гранулы очищаются от пыли и посторонних примесей с использованием циклона. Далее сырьё проходит процедуру плавления в специальном бункере. Здесь же в приготавливаемую смесь вносятся различные добавки, придающие готовому продукту определённые свойства, например, водоотталкивающие, грязезащитные, теплоизолирующие и т.п.

На этапе экструзии разогретое сырьё, даже в жидком состоянии остающееся высоковязким, продавливается через специальную форму. На выходе из формы получается поликарбонатная лента нужного профиля. Полученное полотно обрабатывается специальным прессом, который придаёт ей нужную толщину и гладкость поверхности.

Остывшая и правильно сформированная лента из поликарбоната нарезается на листы нужного размера, упаковывается и отправляется на реализацию.

Производство поликарбоната – высокотехнологичный процесс, который под силу крупным производителям. Качественный продукт – результат неукоснительного соблюдения технологии и безукоризненной работы системы контроля качества на всех этапах производства.

Читайте также: