Производство клинкера для цемента

Обновлено: 18.05.2024

Что такое клинкерная плитка. Плюсы и минусы

Клинкерная плитка является экологически чистым продуктом. Во время ее изготовления не используют пластификаторы и искусственные красители. Сырьем для этой плитки выступает высокопластичная глина. Первоначальные показатели приумножаются во время производственного процесса. В ходе его глину очень сильно прессуют, а потом обжигают при +1200 градусов. В результате получают плитку клинкер, которая имеет свойства:

- небольшое водопоглощение (1-6%);
- большая морозоустойчивость;
- стойкость к износу;
- устойчивость к воздействию химических соединений;
- устойчивость к перепадам температуры;
- долговечность;
- однородность тона плитки, вследствие чего не существенно наличие царапин и сколов.

Клинкерная плитка имеет десятки тонов и разнообразную фактуру: глазурованную, шероховатую и необработанную. В нынешнее время изготавливают клинкер самых различных форматов.

Выполнять укладку плитки самому следует на бетонные или кирпичные поверхности либо на цементно-песчаную стяжку. Основное условие, предъявляемое к основаниям – они должны быть ровными и чистыми.

До начала работ по отделке нужно выполнить грунтование, чтобы укрепить поверхность и увеличить адгезию.

Клинкеру свойственно тональное разнообразие, даже в составе одной партии. Следовательно, для придания декорируемой поверхности однородного вида, рекомендуется перемешать плитку из разных упаковок до начала процесса укладки.

Для отделки поверхности клинкерной плиткой необходимо выполнять аккуратную разметку. Наиболее это касается плитки выполненной под кирпич. Следует значительное внимание уделить проемам для дверей и окон. Оптимальный вариант, когда вокруг них будет целая плитка. Нужно учитывать ширину шва (до 12 мм). Предлагается эта ширина из-за эстетических соображений и потому, что при больших швах конденсат не собирается в помещении.

Начинают укладывать плитку снизу либо со второго ряда. Тогда нижний ряд устанавливают заключительным, накрывая напольные изделия. При таком варианте монтажа облегчается работа и можно спрятать вероятные изъяны подрезки напольного покрытия.

Внешние углы декорируют угловыми изделиями, однако зачастую используют обыкновенный клинкер. В такой ситуации большое значение имеет качество подрезки.

При установке клинкерной плитки применяют обычный плиточный инструмент. Необходимо лишь использовать дистанционные крестики большего размера для формирования ровных швов.

Клей можно приготовить вручную либо применяя дрель с насадкой. В первом варианте не получится достигнуть нужной консистенции. Израсходовать смесь нужно за полчаса со времени приготовления. Это уменьшает рабочую поверхность до одного квадрата.

Наносить клей нужно на декорируемую поверхность и на тыльную сторону плитки. В первом варианте покрывается смесью основание, а затем ее излишки удаляются зубчатым шпателем. Плитка после намазывания сразу очищается, но удаляется не весь клей. Такой порядок использования клеящей смеси содействует лучшему сцеплению склеиваемых элементов.

Клинкерную плитку больших размеров для пола можно укладывать не применяя клей, на приготовленную поверхность – свободным способом.

Режут плитку с помощью болгарки либо плиткореза. Резать клинкерную плитку не просто из-за ее плотной структуры и декоративных элементов, имеющих замысловатую геометрию.

Клинкерную плитку можно встретить в наполовину собранном виде. Разговор ведется о фасадных термопанелях, которые декорируют клинкерной плиткой. Упомянутый материал еще не достаточно широко распространен. Он состоит из плиты пенополистирола, на которую наклеен клинкер. Применение таких панелей к преимуществам клинкерной плитки добавляет быстроту монтажа. На приготовленную плоскость необходимо лишь приклеить панели, и заделать места соединения.

Применяя клинкерную плитку нужно по-особенному выполнять затирку швов. Промежутки между плиткой можно заполнить цементно-песчаным раствором либо затирочной смесью, которую размешивают с водой до полусухого состояния. Устанавливают ее готовность к использованию путем сжимания в кулаке – состав не должен рассыпаться. До начала процесса необходимо очистить швы от клеевой смеси, по окончании – плитку от фуги.

Различают и методы осуществления фугования. Глянцевую плитку следует заполнять резиновым шпателем либо теркой. Швы больших размеров на настенной и фасадной плитке заполняются узким шпателем. С его помощью замазка уплотняется, и в то же время разглаживается по шву. Кроме того, широкие швы можно заполнить фугой применив строительный пистолет. Стыки между окнами и плиткой заполняются силиконом.

Клинкерная плитка при правильном монтаже будет служить на продолжении длительного времени.

Не пропустите выгодные акции и информацию о новинках наших брендов,
подпишитесь на нашу рассылку и получите сертификат на 25 тыс. рублей. !

– производственная компания, предлагающая высококачественные продукты на рынке строительных облицовочных материалов.

Что такое цементный клинкер и где применяется

Цементный клинкер представляет собой продукт, который производят в процессе обжига до состояния плавления или спекания сырьевой смеси определенного состава. Клинкер является промежуточным продуктом в процессе производства цемента.

В специальных печах, при очень высокой температуре (выше 1000 градусов) нагревают смесь известняков и разных глин, в итоге получая спекшийся гранулированный материал. Химически это смесь алюмината и алюмоферрита кальция с силикатами. Для приготовления цемента клинкер измельчают, добавляют в него гипс и другие вещества.

Стоимость клинкера находится в достаточно широких пределах и напрямую зависит от сорта. Применяется в самых разных ремонтно-строительных работах.

Производство цемента

В процессе нагревания смеси, которую получают из известняка (до 75%), глины (до 25%) либо других похожих по составу и активности материалов, до температуры +1450С достигается состояние частичного плавления – таким образом образуются гранулы клинкера.

Чтобы в итоге получить цемент, клинкер смешивается с 2-5% гипса (точный объем зависит от содержания SO3 в самом клинкере и марки гипса), затем перемалывается в тончайшую пыль. Благодаря гипсу удается обеспечить быстрое схватывание материала. Хотя, в некоторых случаях его частично заменяют иными формами сульфата кальция. При помоле также допускается вводить другие добавки.

Виды цемента, который производят из клинкера:

Портландцемент – после обжига известняков, глинистых примесей, мергелей получают раствор цемента. Клинкер обычно смешивают с доменным шлаком, ракушечником и другими добавками. Портландцемент производят двумя способами: мокрым (когда компоненты смалывают и смешивают с водой, потом обжигают) и сухим (аналогичные действия, но без воды). Из портландцемента делают высокопрочные бетоны, облицовочные плитки, монолитные конструкции, даже искусственный мрамор и т.д.
Романцемент – создается посредством обжига известняков (содержание глинистых минимум 25%) при температуре свыше +1000С. Применяют для производства блоков, стеновых панелей, бетонных смесей низких марок.

Стандартный клинкер предполагает такой состав:

Трехкальциевый силикат (алит) – активный минерал, достаточно интенсивно набирает прочность и твердость с выделением тепла.
Двухкальциевый силикат (белит) – медленно твердеет в первоначальной стадии.
Трехкальциевый алюминат – обладает низким уровнем стойкости под воздействием серно-кислых соединений.
Четырехкальциевый алюмоферрит – намного медленнее твердеет в сравнении с алитом, но все равно быстрее белита. Прочность демонстрирует более низкую, чем у алита.

Четыре главные фазы клинкера

Цементный клинкер – это основной материал, который используется для производства цемента разных марок. То есть, проводится два действия: сначала производится клинкер в виде гранул, который получают путем нагревания глины и извести (с добавками) методом плавления, потом клинкер смалывается, в него добавляется гипс и получается цемент.

Разные способы обработки обуславливают то, что клинкер может быть с элементарным химическим или минералогическим составом. От того, какие объемы клинкерных материалов использовались при обжиге, зависят свойства цемента: он может быть быстросохнущим, созданным специально для использования при минусе, обладать другими свойствами.

Состав представляет собой систему нескольких клинкерных минералов, которые появляются в процессе плавки и обжига. Но заметить части отдельных составляющих клинкера невозможно, так как речь идет об аморфных и тонкозернистых кристаллических фазах.

Прежде, чем производить цемент, клинкер подбирают по составу. Обычно речь идет о четырех основных фазах, указанных ниже. Кроме них, в небольших объемах в веществе могут присутствовать другие фазы (оксид кальция, щелочные сульфаты).

Самая важная составляющая любого клинкера для цемента. В составе должно быть минимум 50-70% трехкальциевого силиката (обозначается 3СаO*SiО2 или сокращенно C3S). Структура и состав данной фазы модифицируются благодаря размещению в решетке инородных ионов (в особенности Аl3+, Mg2+, Fе3+). Алит стремительно реагирует с водой, в нормальных цементах имеет самое большое значение для обеспечения прочности. Особенно важен алит для обеспечения набора прочности цемента в течение 28 суток.

Белит

Когда производится клинкер цементный, содержание белита должно быть равно 15-30%. Двухкальциевый силикат обозначается как 2СаO*SiО2 (либо сокращенно C2S), модификация происходит за счет добавления в структуру инородных ионов, чаще всего большей частью либо полностью присутствует в формате β-модификации.

Белит с водой реагирует достаточно медленно, не оказывает воздействия на уровень прочности цемента на протяжении 28 суток. Но он влияет на прочность в значительно поздние сроки, что также немаловажно. Так, через год в идентичных условиях показатель прочности чистого белита и чистого алита примерно одинаков.

Алюминатная фаза

Алюминатная фаза в клинкере цементном составляет 5-10%. Трехкальциевый алюминат обозначается как 3СаO*Al2O3, меняется по составу и структуре в некоторых случаях благодаря инородным ионам (в особенности Nа+, Si4+, К+, Fe3+). Фаза мгновенно реагирует с водой, из-за чего становится причиной быстрого высыхания, если в состав не был введен контролирующий скорость схватывания реагент, в качестве которого выступает обычно гипс.

Алюмоферритная фаза

Ферритная фаза составляет около 5-15% цементного клинкера, обозначается как 4CaO*Al2O3*Fe2O3 (сокращенно CaAlFe). Четырехкальциевый алюмоферрит существенно меняет состав при изменениях пропорции Al/Fe и нахождении в структуре инородных ионов.

Скорость реакции базы с водой может быть разной из-за отличий в составе. Как правило, показатель достаточно высокий на первых этапах, в более поздние сроки средний между показателями алита и белита.

Производство цемента и состав цементного клинкера

Состав цементного клинкера который получается от производства цементного камня по новой технологии. Способы схем процесса производства цемента из клинкера.

Производство цемента из клинкера

Романцемент — получают путем обжига известняков, содержащих глинистых не менее 25% при температуре 1000-1200 градусов по Цельсию. Применение: производство бетонов низких марок, стеновые панели, блоки.

Портландцемент — после обжига известняков, мергелей и глинистых примесей получают цементный клинкер. Клинкер смешивают с добавками (ракушечник, доменный шлак).

Способы производства портландцемента

1. Мокрый — компоненты измельчают и смешивают в присутствии воды, полученную суспензию (шлам) обжигают.

2. Сухой — все тоже самое, только в сухом состоянии.

Минералогический состав цементного клинкера

Трехкальциевый силикат (алит) является активным минералом. Быстро твердеет и набирает прочность, сопровождается значительным тепловыделением.

Двухкальциевый силикат (белит) в начальный период твердеет медленно.

Трехкальциевый алюминат — низкая стойкость против серно-кислых соединений.

Четырехкальциевый алюмоферрит твердеет медленнее алита, но быстрее белита. Прочность ниже алита.

Применение портландцемента

Приготовление растворов невысоких марок для кладочных и штукатурных работ, бетонные изделия.

Виды портландцемента

Глиноземистый — быстро твердеет. Получают путем обжига известняков и бокситов (богаты глиноземом). Процесс твердения сопровождается большим тепловыделением.

Свойства: сульфатостойкий, водонепроницаемый, жаростойкий, в 3-4 раза дороже портландцемента.
Применение: срочные ремонтные работы, аварийные работы, бетонные работы в зимних условиях, производство жаростойких бетонов.

Водонепроницаемый расширяющийся портландцемент получают путем тщательного измельчения глиноземистого цемента, гипса и гидроалюминатов кальция. При взаимодействии двух последних происходит образование гидросульфатоалюминатов кальция. Твердение сопровождается увеличением объема.

Применение: создание гидроизоляционных покрытий, заделка стыков и трещин железобетонных конструкций.

Быстротвердеющий портландцемент характеризуется быстрым нарастанием прочности.

Конечно, скорость твердения не сравнить с гипсом. Но самая быстрая из всех видов цемента.

Применение: возведение монолитных сооружений, приготовление высокопрочных бетонов.

Шлакопортландцемент жаро-, водо- и сульфатостойкий. Процесс твердения медленный.

Применение: изготовление железобетонных конструкций для работы в горячих цехах, гидротехнические сооружения.

Пуццолановый портландцемент твердеет медленно, требует систематического увлажнения.

Свойства: водостойкий, сульфатостойкий, не морозостойкий.

Применение: бетонные и ж/б конструкции.

Пластифицированный позволяет снизить водопотребление бетонных смесей и расход цемента на 5-8%.

Применение: дорожные бетоны, аэродромное и гидротехническое строительство.

Гидрофобный по своим свойствам похож на пластифицированный. Применение тоже.

Белый и цветной портландцемент

Белый изготавливают из сырья в котором мало окрашивающих оксидов (чистый известняк). Цветной — в которых много (охра, железный сурик).
Применение: облицовочные плитки, фактурный слой стеновых панелей, искусственный мрамор.

Сульфатостойкий портландцемент изготавливают из клинкера с другими примесями не более 7%.

Производство цемента

Цемент — это один из самых востребованных строительных материалов на рынке. Однако, производство готового цемента является затратным как по капитальным вложениям, так и по использованию энергии. Заводы по его производству обычно расположены вблизи мест добычи основного сырьевого компонента, каковым является известняк. Сам цемент используется в строительстве, как в чистом виде, так и в качестве основы для изготовления незаменимых материалов (бетона и железобетона).

Производство цемента начинается с добычи клинкера. Затем клинкер измельчают и получают вещество в виде порошка, в которое добавляют гипсовый компонент и другое. Расходы на добычу клинкера — большая доля затрат в себестоимости цемента. В итоге такая статья затрат, как добыча сырья, составляет долю в себестоимости готового продукта равную 70%.

Метод, с помощью которого осуществляют добычу и разработку залежей известняка называется «сносом». Используя этот метод, часть горной породы «сносят», освобождая путь к известняку желто-зеленого цвета. Глубина залегания известняка обычно составляет 10 м, толщина пласта равна 70 см. До принятой глубины породу желто-зеленого цвета можно встретить еще примерно четыре раза. На следующем этапе добытый известняк с помощью ленты для транспортировки отправляется на измельчение. Здесь известняковая порода должна приобрести размер кусков не более 10 см в диаметре. Измельченный до таких размеров известняковый компонент транспортируется на сушку и повторное перемалывание, где к нему добавляются другие составляющие. Затем известняковая смесь обжигается. Так происходит процесс получения клинкера.

Следующая стадия заключается в обработке клинкера. В первую очередь, клинкер дробят. Одновременно проходит процесс подсушки минеральных компонентов и дробление гипсового камня. Затем все компоненты смешивают и еще раз подвергают перемалыванию.

Поскольку сырье имеет порой разные технические и физические характеристики, то в промышленности существует три метода производства готового продукта. Так, при производстве цемента применяется три способа изготовления готовой смеси: мокрый, сухой и комбинированный.

Цементная смесь, произведенная мокрым способом, сделана на основе карбоната (мела), силикатов (глины) и добавок, содержащих железо. К последним относятся конвертерный шлам, огарки пирита и железистый продукт. При этом глина должна содержать влагу не более 20%, а мел не более 29%. Все компоненты смеси проходят измельчение в воде, в итоге получается суспензия, влажность которой составляет 30-50%. Суспензия, а вернее шлам, поступает в специальные печи, где проходит обжиг. Печь для обжига имеет весьма внушительные размеры: ее высота составляет 7 м, а длина — 200 м. В процессе обжига из шлама происходит выделение углекислот. На выходе из печи после обжига получается клинкер, который имеет вид шариков. Эти шарики измельчают и получают готовую цементную смесь.

При сухом способе производства происходит сушка всех сырьевых составляющих цемента, и только затем перемалывание. Таким образом, смесь имеет вид порошка.

При комбинированном способе осуществляется частичное использование двух предыдущих. Таким образом, комбинированный способ производства подразделяется на два вида. При первом из них смесь сырьевых компонентов готовят по мокрому способу, и только затем влажность смеси снижают с помощью специальных фильтров, она не должна превышать 16-18%. Потом эту массу отправляют на обжиг. При втором виде для получения смеси используется способ сухого получения первоначальной смеси, а затем в нее добавляют воду. Так получают гранулы, размер которых составляет не более 10-15 мм. Затем эти гранулы отправляют в печь для обжига.

Дата публикации статьи: 6 ноября 2014 в 11:32
Последнее обновление: 19 января 2021 в 15:50

Сейчас клинкерные изделия упоминаются в гармонизированном ГОСТ 530-2012, где нормативное определение идентифицирует его как «изделие, имеющее высокую прочность и низкое водопоглощение, обеспечивающее эксплуатационные характеристики кладки в сильноагрессивной среде и выполняющее функции декоративного материала».

Klinker — слово, происходящее из нижненемецких диалектов, восходит к звукоподражательному «klinken», означающему «звучать». Отсюда слово «клинкер» может быть переведено как «звучащий» или «звонкий». Действительно, клинкерные кирпичи при соударении друг о друга дают характерный яркий звук.

В качестве специального строительного материала клинкерный кирпич впервые массово был применен в Голландии в начале XIX века. Пытаясь компенсировать отсутствие природных каменных материалов, голландцы начали производство клинкера – высокоплотного керамического камня.

Сейчас же клинкер импортируется в Россию исключительно из Германии.

2. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ КЛИНКЕРА ИЛИ ПРИМЕНЯЮ, ГДЕ ХОЧУ

Существует 3 основных направления использования клинкера:

стеновой клинкер - кирпич и фасадная плитка, применяемые в качестве облицовочных материалов;
дорожный или тротуарный клинкер - брусчатка и тротуарная плитка, применяемые для мощения дорог, тротуаров, пешеходных дорожек и т.п.;
технический клинкер - водостойкие клинкерные изделия для полов общественных и промышленных зданий, бассейнов, гаражей и т.д., в том числе с высокой эксплуатационной нагрузкой (обычно представлены в виде плитки).

Клинкерные изделия также используются как декоративный материал, тем самым допускают его использование при оформлении помещений в стиле лофт (в крайнем случае, оформить красиво камин или барбекюшницу). Декоративными свойствами особо отличается плитка ручной формовки или плитка с имитацией ручной формовки.

Существует еще одно направление использования керамических клинкерных изделий, такое как благоустройство . Для благоустройства производят керамические парапеты, колпаки, фигурные кирпичи, доборные элементы и черепицу, которые также отличаются высокой прочностью и относительно низким водопоглощением.

3. БЛАГОДАРЯ ЧЕМУ КЛИНКЕР ИМЕЕТ ТАКИЕ УНИКАЛЬНЫЕ СВОЙСТВА?

Температура обжига клинкерных изделий 1250-1300°С. Такая температура способствует образованию плотного черепка, который в свою очередь обеспечивает низкое водопоглощение клинкерных изделий.

Изделия, полученные методом жёсткой экструзии , имеют высокое качество поверхности и значительно более высокие прочностные и геометрические характеристики. В связи с высокой степенью плотности и компактности массы и отсутствия каверн снимаются проблемы морозостойкости изделий. Высокая прочность бруса после экструзии позволяет наносить любую текстуру или красители на поверхность кирпича.

Введение в шихту различных минеральных добавок и оксидов металлов способствуют окрашиванию клинкерного изделия за счет их равномерного распределения в черепке, что обеспечивает долговечность клинкера и его декоративных свойств.

4. ОТ ЧЕГО ЗАВИСИТ ЦВЕТ КЛИНКЕРА?

В зависимости от процентного содержания в шихте, температуры и газовой среды в печи, а также при сочетании различных оксидов в определённых соотношениях существует возможность получения клинкера практически любого цвета и оттенка.

Что это значит? Такой способ окрашивания представляет собой введение в шихту различных минеральных добавок (карбонатные породы, руды чёрных и цветных металлов, продуктов их обогащения, отходов производств и т.д.) и оксидов металлов (Fe ₂ O ₃ , MnO ₂ , Cr ₂ O ₃ , TiO ₂ и др.), которые окрашивают изделие за счёт их равномерного распределения в черепке. Введение таких добавок позволяет получать кирпич различной цветовой палитры. Отличительным преимуществом такого кирпича является его долговечность по сравнению, например, с двухслойным, ангобированным и глазурованным кирпичом.

Таким образом, ни одна партия керамического клинкера не похожа на другую ни по цвету, ни по пластическим качествам! И даже в одной партии кирпич может отличаться друг от друга оттенками - это особенность глинистого сырья и процесса обжига в печи.

5. И СНОВА ПРО ЦВЕТ КЛИНКЕРА : ВЫСТАВОЧНЫЕ ОБРАЗЦЫ

Что касается выставочных образцов? Образец предназначен для отображения общего вида одного из типов кирпича, который производится, т.е. его размер, цвет и текстуру. В связи с особенностями производственного процесса, производитель клинкерной продукции не может гарантировать точное дублирование этого образца и предупреждает, что продукция партия от партии может отличаться. Тем не менее, в договоре или документе на поставку покупателя предупреждают, что кирпич может менять оттенок в пределах эталонных образцов от менее насыщенного тона данного цвета до более из-за технологических параметров, таких как: естественных колебаний в составе сырья; режима обжига; процесса формования. Поэтому завод-изготовитель или поставщик рекомендует покупать всю партию кирпича и при кладке использовать одновременно кирпичи из 3-4 пакетов, для предотвращения эффекта «полосатости» кладки.

6. ЕЩЕ НЕМНОГО ПРО ЦВЕТ КЛИНКЕРА ? ВОПРОС ОТ КЛИЕНТА!

«есть ли какая-либо гарантия, что мне доставят объем клинкера с равномерным распределением цвета по квадратному метру?»

Гарантия прописана в п. 6.2 ГОСТа 530-2012, который прописывает, что «изделия принимают партиями; объем партии устанавливают в количестве не более суточной выработки одной печи. При приемке изделий потребителем партией считают изделия, отгружаемые по конкретному договору (заказу) или изделия в объеме одного транспортного средства, оформленном одним документом о качестве».

Что это значит и, следовательно, почему завод или поставщик рекомендует покупать всю партию?

Партия кирпича, загружаемая на сушку и обжиг, впоследствии и есть равномерно распределенный по цвету «кусок» облицовки стены. Температура и среда в печи установлены так, чтобы получать изделия с необходимой цветовой палитрой. Однако не стоит забывать, что есть эталонные образцы, относительно которых кирпич может менять оттенок от менее насыщенного тона данного цвета до более насыщенного.

Однако в такой вариативности цветов клинкера есть огромный плюс: фасад дома, облицованный клинкерным кирпичом или плиткой, дорожки, выложенные клинкерной брусчаткой, будут носить исключительно индивидуальное решение для каждого покупателя.

7. ЗАЧЕМ «ДЫРКИ» В КЛИНКЕРНОМ КИРПИЧЕ?

Наличие сквозных пустот в теле кирпича решает три задачи: снижение плотности изделия, тем самым и снижение его массы, а также ускорение и облегчение процесса сушки сырца. Последнее связано с технологией производства, поэтому на нем останавливаться не будем.

Высокая плотность предопределяет большую теплопроводность. Уменьшение плотности материала снижает его теплотехнические характеристики, тем самым внутри здания становится теплее. Однако одна из функций клинкерного кирпича – защита кладки в сильноагрессивной среде (п. 3.8. ГОСТ 530-2012), следовательно, снижение коэффициента теплопроводности клинкерного кирпича не играет особой роли.

Аргументом для образования сквозных пустот в клинкерном кирпиче является снижение его массы, так как большая масса штучного материала сказывается на весе всей конструкции стены. Уменьшенный вес конструкции, в свою очередь, снижает нагрузку на фундамент, при этом снижая затраты на его возведение. Необходимо же учитывать работу каменщиков, которая непременно облегчается!

8. РАСТВОР ДЛЯ КЛАДКИ КЛИНКЕРНОГО КИРПИЧА

ГОСТ 530-2012 п.9.3. «Для кладки из клинкерного кирпича применяют специальные кладочные растворы для изделий с водопоглощением не более 6%».

Что это значит? Клинкер обладает низким водопоглощением – до 6% по ГОСТу и до 3% фактически, следовательно, является очень слабо или даже неабсорбирующим кирпичом. При кладке клинкерного кирпича с обычным раствором, вода, собирающаяся на поверхности кирпича, препятствует сцеплению раствора с кирпичом, в результате чего камень «всплывает». Это ведет к образованию в швах трещин, через которые может проникнуть дождевая вода. Поэтому необходимо правильно подбирать раствор чтобы обеспечить прочность клинкерной кладки.

9. КЕРАМОГРАНИТ…

«А ВОТ КЕРАМОГРАНИТ ИМЕЕТ ТАКИЕ ЖЕ СВОЙСТВА, ЧТО И КЛИНКЕР !»

Керамогранит – это искусственный керамический материал, полученный из природных компонентов, «изготовленный методом полусухого прессования с последующим обжигом при температуре от 1180°С и выше» (о.о. ГОСТ 15141-2016). Керамогранит может быть классифицирован как спеченный продукт с фарфороподобной структурой, которая придаёт ему свойства, отличающие его от традиционной керамики.

Технология получения керамогранита обеспечивает ему ряд высоких физико-технических показателей, таких как высокая износостойкость, практически нулевое водопоглощение (не более 0,5%) и, как следствие, высокая морозостойкость. Также керамогранит обладает особой устойчивостью к воздействию ультрафиолетовых лучей, что по логике позволяет применять его для мощения улиц и облицовки зданий.

Керамогранит в срезе

Однако стоит обратить внимание на структуру материала.

Технология производства керамического гранита позволяет получить продукт не только с нулевым водопоглощением, но и с нулевой пористостью, которая в свою очередь значительно влияет на паропроницаемость материала. Так, керамогранит имеет низкую паропроницаемость, и, как следствие, «не дышит» и имеет плохую адгезионную способность! Последнее означает, что вода, адсорбируемая из раствора, будет накапливаться на внутренней поверхности керамического гранита, что повлечет за собой «отклеивание» материала от фасада здания. Таким образом, керамогранит как материал для облицовки фасадов, наружных стен зданий и цоколей ставится под сомнение.

Стоит отметить тот факт, что в строительную практику керамогранит вошел в виде напольных декоративных плит, используемых в основном внутри помещения. В этой области применения данный материал показывает высокие эксплуатационные характеристики.

10. В ЧЕМ РАЗНИЦА МЕЖДУ КЕРАМИКОЙ И КЛИНКЕРОМ? Теория.

Слово «керамика» происходит от греческого слова «keramos» - глина.

Для производства керамических изделий используются легкоплавкие глины, модифицированные различными добавками. Такие глины являются сильно запесоченными и отличаются ухудшенными формовочными и обжиговыми свойствами и низкой пластичностью. Изделия из них имеют высокую пористость, малую механическую прочность и низкую морозостойкость. Качество такого кирпича зачастую не может обеспечить достаточную долговечность.

В реальных промышленных условиях к свойствам сырья добавляются негативные факторы технологии (пластический способ производства, например, который распространен на российских заводах). В результате даже в хорошо спрессованном образце структуры разных участков различны, что приводит к выпуску неморозостойкой продукции низкого качества.

Клинкер – это высокопрочное изделие, получаемое из специальных глин высокотемпературным обжигом до полного спекания. Клинкер по своей структуре может быть отнесён к каменным изделиям, в противоположность обычным кирпичным изделиям, которые обычно понимаются как поризованный продукт.

Для производства клинкерного кирпича используют глины тугоплавкие и огнеупорные, преимущественно каолинитового типа. Такие глины применяют для улучшения сушильных свойств керамических масс и сокращения сроков сушки сырца, снижения воздушной усадки и расширения интервала спекания (около 200°С). Такое спекание, при котором не может остаться каких-либо включений и пустот, гарантирует его невероятную прочность и долговечность.

11. В ЧЕМ РАЗНИЦА МЕЖДУ КЕРАМИКОЙ И КЛИНКЕРОМ?!

«ВСЮ ЖИЗНЬ ОБЫЧНЫМ КИРПИЧОМ ОБЛИЦОВЫВАЛИ»

Каждый второй наш клиент задаёт вопрос: что выбрать ― лицевой (облицовочный) или клинкерный кирпич? Ведь «разница только в цене и не более». Наша цель донести до наших клиентов, что цена напрямую соответствует качеству.

Что касается лицевого кирпича российского производства. Такой кирпич имеет ряд недостатков при эксплуатации: на поверхности стены часто появляются высолы, причём их образование занимает обычно большую площадь. Плюс к белёсым пятнам на стене добавляется эффект «мокрой стены», так как лицевой кирпич имеет водопоглощение более 6% и очень хорошо впитывает воду. С учётом нашего климата, такая стена будет с «мокрым эффектом» три сезона в год, как следствие – неэстетический вид фасада во время эксплуатации + снижение технических характеристик самого кирпича за счёт постоянного его нахождения в водонасыщенном состоянии, причём снижение происходит определяющих характеристик кирпича, таких как морозостойкость и прочность, что повлечет за собой растрескивание поверхности кирпича. Но самое главное – это быстрый моральный износ фасада дома, который приведёт к дополнительным затратам на реставрацию.

Поэтому выгоднее взять немецкий клинкер, который не создаст проблем в будущем, тем более разница в цене за штуку составит около 30-40 рублей в зависимости от той расцветки, которую выберет заказчик.

12. ЦЕНА ВОПРОСА ИЛИ МАЛЕНЬКИЙ ЕВРЕЙ В ДУШЕ КЛИЕНТА

Цена самого распространенного клинкерного изделия - клинкерной плитки - варьирует от 25 до 85 евро за квадратный метр (от 1900 до 6400 руб, в зависимости от курса евро ЦБ).

Цена зависит от формата, толщины и цвета клинкера.

13. «Я НАШЁЛ КЛИНКЕР ЗА 1000 РУБЛЕЙ ЗА 1 КВАДРАТНЫЙ МЕТР»

Сейчас на строительном рынке клинкером ошибочно называют два облицовочных материала: это искусственный камень (бетон + красители) и керамическая плитка с глазурованным покрытием.

Искусственный камень из бетона с красителями представляет собой изделие с максимально неправильной формой и разнообразием неестественных цветов, а на ощупь отличается немного жирной или мягко остеклованной поверхностью. Его часто применяют во внутренней отделке торговых центров, кафе и квартир взамен настоящего клинкера по двум главным причинам – цена и, собственно, поверхность. Также крашенный бетон применяется и в облицовке, особенно его любят застройщики коттеджей. Важно найти грамотного производителя, ведь бетон с красителями имеет вдвое большую вероятность появления высолов на поверхности кладки, которых можно избежать, если соблюдать приемочный контроль поставки цемента. Но это уже совсем другая история.

Искусственный камень, имитация кирпичной кладки

Керамическая плитка с глазурованным покрытием имеет идеально ровные грани, относительно однотонный цвет и средние технические показатели. Такая плитка в основном поставляется из Польши. Качество польской керамики согласно сертификатам отвечает европейским требованиям и является бюджетным вариантом облицовки домов.

Польская глазированная керамика

14. КЛИНКЕР В РОССИИ

«Клинкерный» кирпич в России появился в XIX веке в качестве спутника обычного керамического кирпича при обжиге в печах периодического действия сырца из глин, обладающих специфической «площадкой спекания». Неравномерность распределения температуры по объёму печи приводила к образованию на внутренних рядах обжиговых сводов «пережога». Так как появление «пережога» нельзя было избежать, получившееся изделие было выделено в отдельную категорию и названо «железняком». Железняк имел гладкую, местами сплавленную поверхность, поэтому плохо связывался с раствором и мало впитывал воды. Такой кирпич хорошо сопротивлялся действию сырости, поэтому применялся преимущественно при кладке фундаментов, а также при строительстве канализационных коллекторов, гидротехнических сооружений и мостов.

Железняк, найденный в постройке 1940-х годов на территории Татарстана.

В областях применения «сильнообожженного» кирпича в ХХ веке произошли изменения, а именно в основных конструктивных решениях. В гидротехнических сооружениях, в фундаментах и цоколях место каменной кладки занял монолитный и сборный железобетон; для облицовки канализационных сооружений применялась керамическая плитка с плотным черепком и низким водопоглощением. Последнее упоминание клинкерного кирпича — ОСТ 4245 «Клинкер дорожный», который был аннулирован до 1978 гг.

Интерес к клинкерному кирпичу вернулся в 1990-е гг. Требования к архитектурной выразительности, комфортности зданий и сооружений, повышению их атмосферостойкости и, следовательно, долговечности заставляли искать новые пути совершенствования застройки новых микрорайонов и реконструкции старых. До сих пор спрос удовлетворяется исключительно за счет импортного ассортимента, но в альтернативу часто предлагается «клинкер» российского производства.

Для повышения конкурентоспособности российского клинкерного кирпича на рынке облицовочных материалов необходимо, чтобы стоимость его была меньше. Поэтому задача заключается в подборе таких значений технологических факторов, при которых стоимость шихты для одного кирпича минимальна при удовлетворении характеристик материала следующим свойствам: водопоглощение 3–6%, предел прочности при изгибе больше 7 МПа, на сжатие – 300 МПа. Однако проблема в корне носит глобальный характер, так как на территории России находится большинство месторождений легкоплавких глин, подходящих для производства рядовых изделий.

15. РАЗМЕРЫ КЛИНКЕРНЫХ ОБЛИЦОВОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ И АКЦЕНТ В ПОДБОРЕ АЛЬТЕРНАТИВ ПРИ НЕОБХОДИМОСТИ

Самый распространенный формат клинкерной облицовки – NF (normal format), размеры которой составляют 240×71 мм. Следующий по распространенности является формат DF (240×52 мм), остальные размеры не пользуются большим спросом, так как чаще всего используются под заказ.

Квадратный метр, например, клинкерной плитки формата NF есть 48 штук плитки. Данный расчет представлен с учётом растворного шва в 1 см. Если сложить их вплотную, безусловно, площадь будет меньше. К продаже допускается упаковка, чаще всего содержащая полметра или квадратный метр плитки.

При тендерных запросах возникает ситуация, связанная с заявленным размером кирпича для облицовки крупных объектов. Часто этот размер является заказным, т.е. ждать производства и поставки кирпича необходимо около 7-8 недель, что не всегда устраивает заказчика. При возможности подбора кирпича альтернативного формата необходимо акцентировать внимание на высоту кирпича (если конструктив стен здания предусматривает перевязку облицовочной с несущей/ненесущей частью здания).

С уважением, по всем вопросам fedorova @ klinkerprom . ru

Технологии производства продукции из клинкера

Клинкер имеет ряд неоспоримых достоинств, за которые его так ценят. Но в чем же секрет? Ответ на этот вопрос лежит в уникальной технологии производства. Лидером производства, бесспорно, является Германия. Немцы применяют две технологии: «Экструзионную» и «Метод полусухого прессования». Существую ещё ряд методов изготовления керамики, например, метод пластического формования, но я подробно остановлюсь на первых двух выше перечисленных. Эти две технологии работают при высоких температурах. Обычная керамика обжигается при температурах 700-900 градусов, клинкер от 1150 до 1450 градусов. Для обеспечения большой температуры обжига и были созданы экструзионная технология и технология метод полусухого прессования. Основное отличие этих двух технологий в методе формовки изделий из глины.

Технология производства «Метод полусухого прессования» подразумевает предварительное увлажнение материала перед прессом. Прессуется увлажнённый исходный материал на специальном оборудовании. Далее сформованный полуфабрикат помещают в печь. В печи происходит обжиг. Главным элементом в этой технологии является то, что сформованное изделие помещается в печь без предварительной сушки. В этом состоит принципиальное отличие от экструзионного способа. После процесса спекания мы получаем готовый клинкер. Клинкер, полученный таким методом, имеет небольшую прочность, потому что материал получается недостаточно плотным. Но при этом имеет низкую теплопроводность. Клинкер, обладающий низким коэффициентом теплопроводности, имеет свои преимущества и, в зависимости от поставленных задач, имеет большее предпочтение, чем с большим запасом прочности и стойкости к механическим воздействиям.

Второй популярный метод несколько сложнее, так как предполагает использование специального устройства – экструдера. Технология производства носит название «Экструзионная технология». Экструдер похож на огромную мясорубку. Главный элемент этой мясорубки – шнек. Шнек – это винт, который перемещает вдоль своей поверхности материал. Увлажнённая пластичная глина, попадая в экструдер измельчается. Далее, при помощи специального вакуумного пресса выполняется формовка. После формования полуфабрикат подвергается сушке. Только после предварительной сушки заготовку отправляют в печь. После процесса спекания получаем клинкер с уникальными характеристиками: прочность (марки М 850, М 1000 и т.д.), водопоглощение не более 3-4%, морозостойкость, как следствие, долговечность.

Нам с вами – простым потребителям, думаю, не совсем обязательно вдаваться в тонкости технологии производства, нас интересует конечный продукт с его характеристиками. Самым тяжёлым моментом является правильно поставить задачи строительной фирме исходя из потребностей. Донести до инженера или архитектора свои мысли и требования. Самый верный способ застраховаться от не понимая и других сюрпризов, всё очень чётко и максимально развёрнуто прописать в договоре. Читая договор, убедитесь в том, что в первую очередь Вам всё понятно. Обращайте внимание на оговорки в договоре. В случае непонимания требуйте письменного разъяснения и включения этих разъяснений в качестве приложений к договору. Десять раз проверьте надёжность вашего контрагента. Самый работающий способ – портфолио фирмы. Выясните телефоны тех, кто уже прибегал к услугам предприятия, позвоните, расспросите о сервисе, о возможных подводных камнях, о соблюдении условий договора и т.д.

Читайте также: