Производство газобетона неавтоклавного газобетона

Обновлено: 02.05.2024

Производство газобетона (газобетонных блоков): технология, оборудование

Газобетонные блоки – современный и очень востребованный строительный материал, из которого возводят красивые, качественные, надежные, теплосберегающие и сравнительно недорогие дома. Газобетон представляет собой большой блок стандартного размера, сформованный из легкого ячеистого бетона, что обуславливает большое количество пор в структуре монолита.

Поэтому производство блоков осуществляют много промышленных предприятий и даже частных мини-заводов. Для получения материала установленного образца и качества должна точно соблюдаться технология его создания из правильно выбранного сырья с реализацией основных технологических процессов.

Производство газобетона стало особенно актуальным в течение последних нескольких лет, когда застройщики по достоинству оценили все преимущества и особенности материала, было построено множество домов. Ввиду хрупкости и высокого уровня теплосбережения из газобетона чаще всего строят 1-2-этажные дома по разным проектам, с ускоренным монтажом и широкими возможностями в плане реализации любой дизайнерской задумки.

Основные преимущества газобетона: Минимальная теплопроводность Высокий уровень морозостойкости Безопасность и экологичность Хорошая прочность Небольшая плотность Существенная экономия

Производство газобетонных блоков предполагает однотипный процесс создания материала, но разные варианты сушки – автоклавный и неавтоклавный методы. В первом случае блоки сушатся в специальной камере под воздействием высокой температуры и давления, во втором случае – в естественных условиях. Обычно автоклавный газобетон считается более качественным и прочным.

Для производства материала могут использоваться разнообразные комплексы оборудования – конвейерное, стационарное, мобильное. Делают блоки и на домашних мини-заводах. Для хорошего результата важно правильно выбрать сырье, четко соблюдать технологию.

Технология

Когда создается газобетон, технология производства включает несколько основных этапов. Для создания блоков не требуются какие-то особые знания или навыки, так как процесс сравнительно простой. Бетонную смесь для газобетона замешивают с использованием алюминиевой пудры, которая дает реакцию с известью и провоцирует появление водорода и большого числа пор.

Готовую массу выливают в специальные металлические емкости, там происходит реакция, осуществляется вибрирование, которое ускоряет прохождение реакции, схватывания и затвердевания. Когда масса немного затвердевает, проволочной струной режут монолит на отдельные блоки, тщательно соблюдая размеры и удаляя все неровные места.

Далее газобетон сушат в естественных условиях либо отправляют в автоклав, после чего калибруют на фрезерных установках. Автоклавное затвердевание значительно улучшает свойства материала. В течение 12 часов бетон обрабатывается водяными парами, вследствие чего становится стабильным и прочным, дает меньше усадки, отличается более однородной структурой, прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции.

Если газобетон создается неавтоклавным методом, то полностью материал затвердевает в обыкновенных условиях. Это существенно понижает стоимость производства газобетона – технология ведь не требует приобретения и использования автоклава, что позволяет создавать блоки своими руками. Но газоблоки получаются менее прочными и с большей погрешностью в плане размеров, однородности пор внутри.

По типу вяжущего, входящего в состав, газобетон бывает: На базе извести На цементном вяжущем На смешанном растворе На шлаковом вяжущем

Основанием для классификации становится и геометрия блоков – они могут быть нескольких видов.

Категории газобетона по геометрии:

Сырье для газобетона

Для получения ячеистого блока используют классическую бетонную смесь с добавлением некоторых специфических компонентов.

Из чего делают газобетон: Чистая вода Алюминиевая пудра Специальные добавки

Рецептов для производства газобетонных блоков существует множество, во многом подбор состава зависит от используемого оборудования, метода.

Сегодня на рынке есть готовые сухие смеси для приготовления раствора при создании газобетона – их нужно просто затворить, добавив воду в указанном на упаковке объеме. Такие смеси используются как для домашнего, так и для заводского производства, особенно актуальны для новичков.

Обзор необходимого оборудования

Сегодня на рынке представлен большой выбор оборудования для производства автоклавного газобетона и материала неавтоклавного твердения. В Москве можно отыскать различные варианты по производительности, стоимости, качеству и т.д.

Конвейерное

Данный тип оборудования предполагает такие отличия: максимальная автоматизация производства, минимальные затраты времени и сил на создание блоков, высокая стоимость, большие объемы, наличие в комплекте всего необходимого для запуска. Конвейерное оборудование гарантирует высокий уровень рентабельности для тех, кто хочет заняться производством газобетона всерьез.

Комплект поставки стандартно включает: емкости и бункеры для сырья, ленточные конвейеры для подачи компонентов, специальный агрегат для приготовления смеси, автоклав, формы, оборудование для нарезки массы на отдельные блоки, перемещающий транспортер, тележки, дробильная установка, пульт для управления, погрузчик вилочного типа.

Стоит такое оборудование в районе 40-55 миллионов рублей, но зато линия позволяет выпускать минимум 300 тысяч кубометров блоков в год. Для размещения всего оборудования нужно позаботиться о площадке в 4 тысячи м2. Для уменьшения вложений можно поискать б/у линию.

В сутки такая линия выдает до 75-150 м3 блоков, требует обслуживания несколькими работниками (несмотря на автоматизацию, процесс масштабный и требует присмотра).

Стационарное

Такое оборудование для производства газобетона стоит намного меньше, но и производительность предполагает меньшую – около 50 м3 в сутки. Комплект установки включает транспортеры ленточного типа, дозаторы сырья, смесительный агрегат и все необходимое.

Но полностью автоматизированным такое оборудование назвать нельзя – для его работы понадобится привлечь людей. Для установки всех компонентов подойдет помещение площадью от 500 м2.

Основная особенность линии – это то, что формы подъезжают до установленного стационарно смесителя, заполняются раствором, потом проходят остальные этапы. Технология простая, обслуживается легко.

Мобильное

Такой тип установок используют в частном производстве газоблоков. Установки стоят сравнительно немного, но быстро окупаются (особенно в условиях строительства, снижая затраты на возведение своего дома в среднем на 30%). Установки мобильного типа поставляются с компрессором в комплекте, могут работать и от бытовой электрической сети.

Такое оборудование хорошо подойдет начинающим, установку можно сделать даже самостоятельно. Производственные объемы в среднем равны 2-10 м3 материала в сутки.

Самостоятельное производство

Технология изготовления газобетона своими руками предполагает все те же стандартные этапы, но намного большие затраты труда и времени. Если на заводе многие процессы автоматизированы, то при самостоятельном производстве все придется делать без привлечения установок. Можно приобрести мини-линию или сделать определенные узлы для реализации промежуточных задач своими руками.

Что понадобится для создания газобетона в домашних условиях:

Бетономешалка для приготовления массы.
Формы для заливки блоков.
Корыто или другая тара.
Стальная струна для резки монолита на блоки (если используются формы, уже поделенные на блоки, то не нужно).
Весы для отмеров.

Тут все приобретается или делается своими руками – в зависимости от желания мастера.

Так, вместо бетономешалки можно мешать раствор вручную (что скажется на структуре и качестве, скорее всего) миксером в ведре. Формы можно приобрести или сделать из листов фанеры/металла.

Этапы производства газоблоков дома:

Замес раствора – рецепт во многом зависит от желаемого результата, используемого сырья, но в среднем выглядит так: 50-70% цемента, 20-40% кварцевого очищенного песка, 1.5% извести, сульфата натрия либо каустической соды, меньше 1% алюминиевой пудры. Изменение пропорций меняет теплопроводность и плотность материала. Все компоненты нужно тщательно перемешивать в течение 10 минут.
Заливка смеси в смазанные разбавленным машинным маслом формы до половины (смесь увеличится в объемах), ожидание начала процесса газообразования (4 часа этап занимает в среднем). Удаление лишнего раствора.
Накрытие залитой смеси теплоизоляционным материалом.
Демонтаж опалубки на 2-е сутки после заливки, после чего блоки можно выложить на поддоны и сушить.
Отправка изделий на склад – через 2-3 суток сушки.
Выжидание полного набора прочности блоками за 28 суток и реализация или использование в строительстве.

Автоклавная обработка

Производство газоблока с использованием автоклавного метода возможно только в заводских условиях, при наличии соответствующего оборудования.

Как выглядит процесс производства автоклавных блоков:

Подача сырья в дозатор компонентов, замес раствора смесителем.
Заливка смеси в форму единым монолитом, ожидание прохождения процесса газообразования с увеличением блоков в размерах.
Кантование блочного массива и резка на отдельные блоки.
Обработка блоков в автоклаве, где они под воздействием температуры и пара, давления (в течение 12 часов) приобретают нужную прочность и другие характеристики.
Применение газобетона в строительных работах сразу после сушки в автоклаве.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Среди всех производителей газобетона большинство предпочитают использовать автоклавный метод создания блоков, что связано с улучшенными характеристиками материала и скоростью. Так, если неавтоклавный бетон твердеет в течение 28 суток, то автоклавный можно реализовывать или использовать в строительстве сразу после сушки, которая происходит на протяжении 12 часов.

Основные отличия автоклавного и неавтоклавного газобетона: Способ твердения Внешние характеристики материала Плотность и теплопроводность

Стойкость к морозу Уровень усадки Сложность всего процесса производства

Инструкция по изготовлению блочного материала

Самостоятельное изготовление газобетона – процесс сравнительно несложный, но трудоемкий. Если формы покупать не планируется, то начинают с их изготовления: из досок или металла делают коробку, внутри по длине монтируют перемычки, которые делят каркас на отдельные ячейки. Если используется фанера, то она должна быть влагостойкой. Для качественной фиксации в досках делают пропилы.

Размер ячеек должен точно соответствовать габаритам блоков. Для ускорения процесса можно сделать несколько форм для газоблоков одного или разных размеров (стандартных их существует несколько).

Внутри форму и перемычки нужно обработать разбавленным в воде машинным маслом или специальными составами, чтобы потом блоки проще было извлечь.

Для замеса раствора желательно приобрести компрессор, смеситель, рукава и проволоку для удаления лишней смеси. Если всего этого нет, смешивать массу можно в бетономешалке или ведре миксером самостоятельно. Все компоненты загружают в емкость, массу тщательно мешают до однородности, потом разливают в формы до половины, ожидают поднятия смеси.

Когда реакция началась и прошла, газообразование должно увеличить блоки в два раза почти, лишнюю смесь удаляют по прошествии 5-6 часов после заливки. Демонтировать опалубку можно через 14 часов, осторожно постукивая по стенкам. На открытой площадке или в помещении материал складируют, позволяют ему полностью набрать прочность (28 суток).

Расходы и доходы

Производство газобетона – прибыльный бизнес, особенно если есть возможность вложить в хорошее оборудование, позволяющее создавать качественные блоки, отвечающие всем установленным характеристикам.

Основные этапы организации бизнеса:

Подготовка документов – в течение 14 дней и более, с выбором формы собственности, возможным привлечением юриста.
Поиск помещения для аренды или покупки – нужны помещения для организации производства, склада, офиса (опционально). Внимание обращают на местоположение объекта и цену за 1 м2, ища баланс между удобством транспортной развязки и расходами.
Покупка оборудования – а также наладка, обучение сотрудников. Желательно отдавать предпочтение признанным производителям, смотреть на срок гарантии, сервисное обслуживание и т.д.

Покупка сырья – желательно сразу искать партнеров с заключением договоров, обсуждением объемов, скидок и т.д. Экономить на сырье в плане качества нельзя.
Наем сотрудников – как минимум для производства (бухгалтера можно привлечь по аутсорсу, работу специалистов по продажам пока делать самостоятельно).
Запуск производства – начало работы линии, проверка всех процессов, анализ, поиск эффективных решений.
Маркетинг и реклама – тут могут использоваться любые методы, которые реально оплатить и окупить.
Продажа продукции и доставка – оформление документов, покупка транспорта, выставление счета за услуги.

Предвидеть уровень расходов и доходов очень сложно, так как оборудование может быть разным по цене, потребности в обслуживании, помещения также предполагают разные затраты, как и заработная плата может отличаться в Москве и регионах. Но примерные подсчеты сделать можно.

Расходы и доходы от бизнеса по производству газобетона (из расчета 2500 м3 в месяц):

Полный комплект оборудования – 7000000
Сырье для производства 2500 м3 блока – 4220000
Заработная плата, отчисления (за месяц) – 280000
Коммунальные платежи – 1650000
Продажа 2500 м3 блоков – 8750000
Расходы на рекламу – 480000
Аренда помещений – 420000
Доход (чистый) – 1700000

Срок окупаемости – около 4-5 месяцев.

Если планируется открыть производство своими руками, то тут цифры будут другими. Самое бюджетное оборудование обойдется в 40000 или меньше (если оборудования нет вообще, а используются бетономешалка либо ведро с миксером), себестоимость продукции составляет 2000. При изготовлении 85 м3 блока себестоимость газобетона получается 170000, плюс цена оборудования 40000, получается 210000.

Готовая продукция в магазине стоит 3500 рублей за кубический метр, 85 кубов обойдутся в 297500 рублей. То есть, даже при одноразовом использовании оборудования экономия составит 87500 рублей. С другой же стороны, качество блоков будет совершенно не таким, как у газобетона, произведенного в условиях завода с автоклавом.

Газобетон неавтоклавный - состав и производство.

Выбор строительного материала для стен является наиболее сложным, ведь от этого зависит не только скорость строительства, но и в будущем — долговечность конструкции, ее прочность и комфортность пребывания. Газобетон неавтоклавный уже давно не является новинкой на рынке, производится он на протяжении длительного времени и, не смотря на появление более современных изделий, по-прежнему, не теряет популярность.

Обзор основных качеств материала

Рассмотрим основные свойства и качество газобетонного блока неавтоклавного твердения, опираясь на требования ГОСТ, СНиП и результаты испытаний продукции. Проанализируем технологию производства и выясним: будет ли правильным выбор данных изделий в качестве основного материала для возведения стен.

Что такое газоблок неавтоклавного твердения и его сфера применения

Неавтоклавный блок сделан из того же вспененного бетона, но при условии естественного твердения.

Сфера применения у него достаточно широкая:

Изделия используют при малоэтажном строительстве для возведения несущих стен и перегородок;
Также применяют в качестве заполнителя каркаса из железобетона при формировании высотных зданий;
Использование неавтоклавного газобетона актуально при теплоизоляции и армировании.

Возведение стены из неавтоклавного газобетона, фото

Состав газобетона неавтоклавного характеризуется наличием следующих компонентов:

Цемент;
Песок;
Гипс, зола или мел;
Вода;
Алюминиевая пудра в качестве порообразователя;
Химические добавки, ускоряющие процессы газообразования и твердения.

Газобетон, в зависимости от плотности, различают:

Теплоизоляционный;
Теплоизоляционно-конструкционный;
Конструкционный.

Рассмотрим, как плотность блока влияет на его основные показатели.

Таблица 1. Характеристики неавтоклавного газобетона в зависимости от плотности:

Наименование показателя Значение для неавтоклавного теплоизоляционного газобетона Значение для неавтоклавного конструкционного газобетона Теплопроводность ккал/м. ч. Гр.0,07-0,160,17-0,33Паропроницаемость—0,16-0,25Водопоглощение—8,5-9 %Усадка—0,033 %Прочность на сжатие кг/см210-2930-70ОгнестойкостьМасса в сухом состоянии кг/м3350-590600-1600

Преимущества и недостатки строений, возведенных из неавтоклавного газобетона

К преимуществам неавтоклавного газобетона можно отнести:

Малый вес изделий, в сочетании в достаточно неплохим показателем прочности.
Низкий коэффициент теплопроводности, способен гарантировать высокий уровень сохранения температуры в здании.
Простота в обработке, облегчит задачу возведения стен, и повысит скорость строительства. Изделия легко поддаются резке любым пригодным для этого инструментом. Дом из неавтоклавного газобетона, под силу построить практически каждому.
Материал экологически чистый, не горит и обладает устойчивостью к биологическому воздействию.
Еще одним достоинством является возможность изготовления блока своими руками. Технология производства достаточна проста и не требует приобретения дорогостоящего оборудования.
Показатели значений паропроницаемости и звукоизоляции, также находятся на должном уровне.
Морозостойкость достигает 50-70 циклов, что, несомненно, неплохой результат.

Относительно невысокая цена на продукцию. Данный факт также можно отнести к плюсам изделий.

Отрицательные стороны представлены также в немалом количестве, их гораздо больше, нежели у автоклавного газобетона и сводятся они к следующему:

Материал достаточно хрупкий, и крошится от механических воздействий
Требуемая толщина стены – от 65 см, что не позволит сэкономить на строительстве, а, скорее, наоборот (блоки придется укладывать в два ряда).
Повышенный уровень усадки, составляющий от 1 до 2-х мм. Следствием может стать нарушение не только внешних характеристик, но и эксплуатационных качеств здания и свойств материала.
Широкое распространение мелких кустарных производств, также следует отнести к минусам. В связи с этим, шансы на приобретение некачественной продукции значительно возрастают.
Наличие геометрических отклонений в силу несовершенства оборудования и влияния человеческого фактора во время изготовления.

Обратите внимание! Вышеуказанный факт может существенно отразиться на расходе клеевого состава при укладке блока и скорости строительства в целом

Высокий уровень влагопоглощения губительно сказывается на изделиях, разрушая их структуру и снижая показатели качества свойств.

Усложненность отделки, в основном, за счет вышеуказанного недостатка и пониженной адгезии основания стены из газобетона с отделочными материалами. В результате, у строителей возникают дополнительные расходы, например, на составы грунтовки, специализированные дорогостоящие смеси, армирование.

Сравнение изделий с другими, схожими по свойствам, материалами

Автоклавный газобетон – особенный материал, однако во многом он имеет сходства с другими изделиями, предназначенными для возведения стен. Рассмотрим подробнее при помощи таблицы.

Таблица 2. Сравнение неавтоклавного газобетона:

Наименование материала Теплопроводность Морозостойкость, циклов Усадка Прочность Водополощение Толщина стены (минимальная) Газобетонные блоки не автоклавные До 0,235-751-2 мм/м225-45До 20%0,6 метра Пенобетон 0,14-0,22 От 350,4 мм/м215-2510-16%Минимум – 0,6 м Кирпич 0,51006-13%100-20012-15 %Минимум 1,2 м Полистиролбетон 0,1-0,2От 350,33 мм/м220-3010-15%От 0,5 м Керамзитобетон 0,4-0,8 От 500,3-0,5 мм/м225-3510-15%От 0,5 м Дерево0,14 От 30О коло 10%—20-25%Минимум – 0,5 м

Внешнее отличие газобетона от других стеновых материалов

Отличительные особенности неавтоклавного газобетона от блоков автоклавного твердения

Автоклавный газобетон и неавтоклавный: отличия

А теперь давайте разберемся: в чем же заключается отличие автоклавного газобетона от неавтоклавного?

Одним из основных является, разумеется, сам способ твердения. Дело в том, что два этих типа блока подвергаются сушке при различных условиях, что, как следствие, влияет на числовой показатель свойств и характеристик.

Газобетон синтезного метода твердения, на последнем этапе производства помещают в автоклав, где он находится под воздействием высокой температуры и давления. В свою очередь, неавтоклавный газобетон твердеет при естественных условиях.

Следствием данного различия и некоторых нюансов производства, является несовпадение многих показателей, однако частично свойства все же схожи:

Морозостойкость автоклавного бетона может достигать 100, а иногда и 150 циклов, в тоже время неавтоклав, таким высоким значение похвастаться не может — максимальный, обещанный производителями, порог достигает 70 циклов замораживания и оттаивания.
Газобетон гидратационного твердения (неавтоклавного) больше подвержен усадке. Следствием этого, может стать появление трещин на кладке и поверхности, покрытой штукатуркой. Процесс этот объясним особой обработкой автоклава, во время которой он начинает набирать прочность прямо на стадии изготовления.
В числовом выражении, усадка неавтоклавного газобетона составляет до 1,5 мм/м2, а автоклавного всего 0,3 мм.
Коэффициент теплопроводности хорош у обоих типов. Однако толщина стены при одинаковых показателях двух блоков будет разной и отличаться примерно на 20-25 см, не в пользу неавтоклавного изделия.
Звукоизоляционные характеристики также схожи, как и способность к паропроницанию.
Оба материала могут стойко противостоять огню, и находиться под воздействием разрушительно воздействия высокой температуры до 2-х часов.
Также, являясь изделиями экологически чистыми, они не наносят никакого вреда окружающей среде.
Стоит обратить внимание на то, что геометрия автоклавного блока значительно выигрывает. Максимально допустимые отклонения, в соответствии с ГОСТ, не должны превышать 3 мм по длине, 2 – по ширине и 1 мм – по высоте. У неавтоклавного блока, данные показатели достигают в числовом выражении следующих значений: 5 мм – по длине, 4 мм – по ширине и 2 – по высоте.

В следствие этого, толщина кладочного слоя раствора или клея будет отличаться, как и скорость строительства.

Изделия имеют и внешние отличия, основное из которых заключается в цвете: блок гидратационного твердения – серый, а автоклав – белый.
Одним из важнейших различий, является прочностная характеристика. При плотности блока равной Д500, марка автоклавного газобетона, по требованию ГОСТ, должна соответствовать показателю 3,5. У неавтоклава это значение едва достигает половины.
Завершим сравнение указанием на факт различия в основном вяжущем компоненте: для неавтоклавного газобетона это всегда – цемент, а путем автоклавирования получают известь содержащие газосиликатные блоки.

Требования технической документации к последнему, разумеется, ниже. И это касается не только прочности, но и других качеств. А теперь, для наглядности, проанализируем вышеперечисленные свойства в виде таблицы:

Таблица 3. Сравнение: автоклавный газобетон и неавтоклавный газобетон:

Наименование свойстваЗначение у автоклаваЗначение у неавтоклава Морозостойкость, циклов50-100 (иногда до 150)25-75Теплопроводность0,1-0,14До 0,12Усадка0,3 мм/м21-2 мм/ м2Толщина стенаМинимум 40 смМинимум 65 смЗащитная отделкаНуждаетсянуждаетсяМарка прочности1,5-3,51-2,5Стоимость за м3ДорожеДешевле автоклавного газобетонаВыбор среди ведущих производителейДостаточно широкНе так распространен, более характерен для кустарногои домашнего производстваСложность производстваПри наличии автоматизированной линии или конвейера, сложностей не возникает, участие человека минимизированоПроцесс отнимает немало времени, нуждается в трудозатратах

Проанализировав вышеуказанное, наверняка, становится риторическим вопрос: что лучше автоклавный или неавтоклавный газобетон.

Анализ технологического процесса

Теперь рассмотрим, что представляет собой производственная технология неавтоклавного газобетона? Какие материалы и оборудование используются при изготовлении, и как влияют технологически верные пропорции сырья на конечный результат качества изделий.

Необходимое оборудование и материалы

Сразу стоит обратить внимание на то, что изготовление неавтоклавного газобетона, не смотря на большую популярность автоклавного, по-прежнему, производится на некоторых предприятиях. Соответственно, набор оборудования для домашнего использования и для заводского, будет разниться.

Для полноценного производства понадобится наличие следующих машин и станков:

Газобетоносмеситель;
Форма для блока;
Станок для резки блочного массива;
Ручной дозатор;
Мерная емкость;
Поддоны для блоков.

При объемном производстве, могут понадобиться также средства транспортировки. Рецептура на неавтоклавный газобетон содержит перечень определенного набора материалов.

Содержание его следующее:

Поэтапное описание хода работ при изготовлении

Классическая технология производства газобетона неавтоклавного содержит в себе следующие этапы:

Первым делом производится подготовка форм: смазка их специализированной эмульсией для облегчения выемки изделий. Замешивается раствор в соответствии со всеми требованиями к пропорциям.
Готовая смесь заливается в формы и выстаивается.
Далее осуществляют удаление излишков и резку блочного массива.
Блоки выдерживают до состояния, пригодного для распалубки, после чего изделия перемещают на деревянные поддоны.

Теперь рассмотрим подробно каждый из этапов при помощи таблицы.

Таблица 4. Производство газобетона неавтоклавного: поэтапная инструкция процесса изготовления.

Подача цемента Осуществляется в дозирующий бункер вручную. Доза цемента контролируется при помощи датчиков. По достижению нужного количества, бункер опрокидывается и цемент попадает в скиповый подъемник, а точнее в его банку. Подача песка Происходит по аналогии с цементом Подача воды Жидкость нагревается до 40 градусов и отправляется в промежуточный дозатор. Он содержит достаточно широкую горловину, которая позволяет быстро переливаться воде в основной смеситель для смешивания с остальными компонентами. Добавление порообразователя Чаще всего используют алюминиевую пудру. Дозирование производят при помощи мерного сосуда. Смешивание компонентов Первой в смеситель попадает вода. Предварительно его включают для образования воронки. Следом, туда отправляются сыпучие ингредиенты, а последними – химические добавки.

После смешивания, смеситель передвигается ближе к формам.

Заливка в форму Полученным раствором заполняют форму для блоков Газообразование и первый этап твердения Смесь выдерживают в форме до окончания процесса своеобразного брожения. После его завершения раствор начинает набирать прочность. Корректировка и резка По истечении нескольких часов, излишки раствора удаляются, а массив разрезается на блоки. Для этого используют ручной резательный аппарат, погрешность которого составляет 3 мм, гост неавтоклавного газобетона это позволяет. Заключительный этап Изделия накрывают теплоизоляционным материалом, и выжидают 6-8 часов. После этого, блоки перемещаются на деревянные поддоны, где остаются набирать техническую прочность в течение еще как минимум 3-х суток – летом и 7-ми – зимой.

Обратите внимание! При домашнем производстве порядок работ остается тем же. Взвешивание компонентов производят вручную при помощи весов, а раствор разливают в формы определенного размера, после извлечения из которых, получается готовый блок. То есть резательный аппарат, с целью снижения затрат, не используется.

Основные итоги

Неавтоклавный газобетон достаточно популярный материал в строительной сфере. Однако при этом, по некоторым показателям, он значительно уступает газобетону синтезного твердения. В первую очередь, это заключается в более низком уровне морозостойкости, прочности и повышенной способности к усадке.

Производство данных изделий не вызывает значительных трудностей. Но при домашнем изготовлении процесс выпуска требует особой внимательности и отчасти — опыта. Так как неисполнение технологии и неправильное дозирование компонентов, может привести к отрицательным последствиям, в первую очередь, в отношении характеристик изделия и свойств.

Газобетон автоклавный и неавтоклавный имеют некоторые отличия. Это обосновано различным способом твердения и составом компонентов. Проанализировав основные свойства данных видов блока, сложно не согласиться с рекомендациями специалистов, советующими отдавать предпочтение именно автоклавным изделиям.

Автоклавный и неавтоклавный газобетон: на чем выгоднее строить бизнес?

Вы обязательно должны выделить несколько минут своего времени, чтобы прочитать эту важную статью. Сегодня мы расскажем вам всю правду об автоклавном и неавтоклавном газобетоне (а точнее, о его производстве):

- Почему неавтоклавное производство с каждым годом становится все популярнее ?

- Чем отличается автоклавный газобетон от неавтоклавного?

- Почему сроки окупаемости бизнеса на производстве неавтоклавного газобетона как минимум в 20 раз меньше , чем на автоклавном производстве?

- Почему неавтоклавное производство намного выгоднее для производителей?

Итак, что лучше: автоклавный или неавтоклавный газобетон? Читайте нашу статью, и вы все узнаете!

Автоклавный и неавтоклавный газобетон: сравнение

Основной компонент автоклавного газобетона – известь, которая затвердевает только при особой обработке. Для этого используются автоклавы – герметично закрывающиеся аппараты, в которых поддерживается постоянная температура ( 180-200С ) и давление ( 12-14 атм ). Твердение автоклавных газоблоков происходит в течение 12 часов .

Основной компонент невтоклавного газобетона – цемент, который смешивается с наполнителем (песок, зола уноса ТЭЦ, доломитовая мука и др.) и газообразователем (алюминиевая пудра/паста). Для затвердевания таких газобетонных блоков необходимо добиться температуры всего 40-60С (для этого используются простые прогревочные камеры). Необходимое время для набора первоначальной прочности – 6-10 часов .

2. Стоимость

Для запуска автоклавного производства потребуются огромные финансовые вложения. Например, минимальная стоимость китайского оборудования – 1 500 000 долларов . При этом стоит учитывать тот факт, что вам вряд ли будет оказана полноценная техподдержка.

Если рассматривать качественное оборудование от немецких производителей, то стоимость линии с производительностью 200 кубометров газобетона в сутки составит примерно более 6 000 000 долларов !

Линию для производства неавтоклавного газобетона можно купить за 85 000 долларов . Это стоимость оборудования с максимальной производительностью – 200 кубометров в сутки . При этом линию с минимальной производительностью можно купить всего за 3 000 долларов .

3. Сроки изготовления оборудования

Если вы хотите организовать бизнес «здесь и сейчас», то автоклавное производство – точно не для вас. Сроки изготовления автоклавного оборудования – минимум 1 год (а в среднем – 1,5 года) после официального заключения сделки.

Срок изготовления и поставки оборудования по производству неавтоклавного газобетона в среднем составляет 10-30 дней .

4. Затраты на электроэнергию

Энергозатраты на автоклавном производстве в десятки раз больше. К примеру, мощность электродвигателя шаровой мельницы – около 100 кВт , а это обязательное оборудование на автоклавном производстве. А теперь представьте, сколько энергии нужно, чтобы поддерживать в автоклавах температуру до 200 градусов и давление до 14 атмосфер !

Энергозатраты на неавтоклавном производстве минимальны:

- Электропитание основного оборудования: от 4 до 15 кВт (зависит от типа оборудования).

- Нагрев прогревочной камеры до 40-60С (требуется только поддержание температуры).

5. Сроки окупаемости бизнеса

Учитывая все предыдущие пункты, приходим к логичному заключению: бизнес по производству автоклавного газобетона окупится минимум через 5-10 лет !

Срок окупаемости бизнеса по производству неавтоклавных газоблоков составляет всего 5-6 месяцев !

Разница между автоклавным и неавтоклавным газобетонами. Для тех, кто ее не видит

В статье рассказывается о том, что автоклавный газобетон – это тот газобетон, который сегодня у всех на слуху. А газобетон не автоклавный – это обычный пенобетон, получивший название «газобетон» только для того, чтобы его можно было быстрее продать.

Вот такая засада приключилась с домом с газобетонными стенами Вот такая засада приключилась с домом с газобетонными стенами

Многие мои критики из числа «потомственных строителей» на деле оказываются никакими не строителями, а просто критиками, которые если что-то и строили в своей жизни, то плодами своего труда не интересовались никогда. Иначе они прекрасно знали бы, во что превращаются построенные ими дома через несколько лет. При этом они привыкли иметь дело только с теми стройматериалами, которые лично им выгодны, а то, что не может принести им доход, они просто игнорируют.

И очень часто дело доходит до того, что они даже не понимают суть материалов, с которыми никогда не имели дела. Даже если их заставить прочитать какие-то документы, они ничего в них не поймут. И в первую очередь дело касается отличий в материалах, которые имеют сходные названия. Например, такие строители путают газобетон с газосиликатом и даже с пенобетоном, пористые и ячеистые бетоны принимают за одно и то же, а уж газобетон не автоклавного твердения для них вообще как бета-частица для погонщика мулов. Что такое бета частица? Вы знаете? Вот и я не знаю.

В прошлой публикации « В чем заключается опасность неавтоклавного газобетона для частного домостроителя? » внимание сконцентрировалось на опасности неавтоклавного газобетона для любого загородного домовладельца. Но там не было сконцентрировано внимание на разнице в производстве этого бетона, которая эту опасность и определяет. Это дало моим критикам повод утверждать, что неавтоклавный газобетон обладает теми же основными качествами, что и автоклавный газобетон . При этом они руководствуются сведениями исключительно по «автоклаву», игнорируя сведения по «неавтоклаву».

В общем, остановимся на разнице в способах изготовления этих двух похожих на первый взгляд материалов и определим качества, которые обусловлены этой разницей.

Неавтоклавный газобетон почти ничем не отличается от пенобетона Неавтоклавный газобетон почти ничем не отличается от пенобетона

Начнем с того, что оба вида этих газобетонов имеет относительно невысокую огнестойкость (в сравнении с кирпичом, например), но причины этому разные. В то время как в автоклавном газобетоне присутствует известь, в газобетоне неавтоклавном ее нет. Автоклавный газобетон представляет собой кристаллогидрат , то есть он в результате взаимодействия извести и цемента превращается в водный силикат кальция, промышленное название – тоберморит . В молекулах этого тоберморита содержится вода, которая и обеспечивает целостность продукта в обычных температурных условиях. Но как только температура его поднимется до 200 градусов Цельсия и выше, вся вода начинает испаряться, и газобетон превращается в ничем не связанный песок.

Вроде возражений по этому поводу нет? Если есть – попрошу изложить в комментариях.

А теперь переходим сразу к пенобетону , потому что именно он является основой, на которой базируется неавтоклавный газобетон. Так как извести в составе такого ячеистого бетона нет, то при производстве пеноблока тоберморит в нем не образуется, соответственно, он не превращается в кристаллогидрат, и вода в продукте присутствует в не связанном состоянии. Таким образом достаточно просто пересушить пеноблок, даже не доводя его температуру до 200 градусов, как он начнет рассыпаться. Именно этим и обусловлена низкая прочность пенобетона, не позволяющая его использовать для создания несущих конструкций.

Вот такой он, неавтоклавный газобетон. Обратите внимание на хорошую сохранность деревянной перемычки Вот такой он, неавтоклавный газобетон. Обратите внимание на хорошую сохранность деревянной перемычки

Вот мы и подошли к разнице между газобетоном автоклавного твердения, и газобетоном твердения естественного. В составе не автоклавного газобетона, как и в составе пенобетона, отсутствует известь, которая нужна только лишь для создания тоберморита при высокой температуре. Пенобетон и не автоклавный газобетон высокой температуре при изготовлении не подвергаются, потому и присутствие извести в их составе совершенно излишне и даже вредно. Чем больше извести присутствует в бетоне, тем быстрее он может прийти в негодность из-за выщелачивания извести в случае неправильного составления смеси ингредиентов. Ну, а у нас гаражные производители с ингредиентами уже давно научились обращаться весьма вольно, так что продукт получается качества исключительно условного.

Таким образом следует сравнить состав обоих видов бетона, чтобы наконец понять, почему это совершенно разные материалы.

Газобетон автоклавного твердения:

4). Алюминий (вспениватель).

5). Известь (вспениватель + создание силикатной основы).

Газобетон не автоклавного твердения:

4). Алюминий (вспениватель).

5). Стиральный порошок (вспениватель).

Как мы видим, никакой извести в составе «неавтоклава» нет. Стиральный порошок в качестве омылителя назван условно, потому что вместо него производители используют вообще любые моющие средства на синтетической основе – так дешевле выходит.

Газобетонный блок после воздействия на него высокой температуры Газобетонный блок после воздействия на него высокой температуры

Теперь производство конечного материала. Вспененный газоблок , имеющий ячеистую структуру, подвергается процессу естественного твердения – это первый этап. На этом этапе он представляет собой обычный пеноблок большого размера (заготовку) с закрытыми ячейками, заполненными водородом. Вообще-то чистый водород может диффузировать даже через стенки металлических сосудов, в которых содержится, но в «пенобетонных» ячейках он находится в окисленном состоянии, потому выйти из них через цементный камень не может.

Далее, после набора прочности, заготовка с заполненными газом ячейками нарезается на блоки, которые складываются на поддоны, погружаемые в автоклав. В этой герметически закрытой емкости продукт подвергается обработке горячим паром с температурой 190 градусов Цельсия при давлении около 12 атмосфер. В процессе такой тепловлажностной обработки известь вступает во взаимодействие с цементом, образуя тоберморит, закрытые ячейки разрываются, превращаясь в тонкие поры, и весь газ из них выдавливается, заменяясь на водяной пар. После автоклава газобетонные блоки отправляются на просушку, и пар в порах постепенно естественным путем заменяется на сухой воздух.

Производство газобетона неавтоклавного твердения отличается хотя бы тем, что после вспенивания цементно-песчаной смеси она разливается по формам, в которых и твердеет естественным образом, ну, точно также как и пенобетон. Разница заключается лишь в том, что в закрытых ячейках содержится не воздух, а водород, кстати, тоже окисленный в результате взаимодействия с портландцементом, поэтому из закрытых ячеек он тоже никуда деться не может.

Вот в таких условиях сегодня по большей части производится неавтоклавный газобетон. Никакого серьезного оборудования не видать, да и не серьезного тоже. Вот в таких условиях сегодня по большей части производится неавтоклавный газобетон. Никакого серьезного оборудования не видать, да и не серьезного тоже.

Как только «неавтоклав» затвердеет (на это требуется не менее 2 месяцев), он ничем не отличается от обычного пенобетона по сути, так как и там и там полностью закрытые ячейки заполнены газом, только во втором случае это воздух, а в первом – водород. А водород никаких качеств пенобетону не добавляет, поэтому и думается мне, что этот материал – чистая мошенническая схема, позволяющая объяснить неискушенному потребителю, почему газобетон им продают по цене пенобетона. По сути это тот же самый пенобетон, по крайней мере, у неавтоклавного газобетона качества точно такие же, как у пенобетона. А водород в него закачивают только для названия. Ведь «газобетон» - это более гипнотизирующее понятие, чем «пенобетон», несмотря даже на идиотскую приставку «неавтоклавного твердения». Как будто есть пенобетон автоклавного твердения.

Да, на «газобетон неавтоклавного твердения» имеются кое-какие ГОСТы, но, во-первых, они очень старые, еще советских времен, а, во-вторых, в них нет указаний на то, что при производстве этого продукта обязательно надо применять известь и алюминий. Может, кто не знает, то напомню – в СССР не было частных производств, поэтому даже неавтоклавный газобетон там производился государством и был высокого качества, так как изготавливался на серьезном промышленном оборудовании. У меня нет ни одного свидетельства, чтобы в СССР к производству серьезных стройматериалов допускали частные артели с минимумом необходимого оборудования.

А сегодня ни один частник эти нормы не применяет, потому что кроме лопаты и бетономешалки у него никакой другой техники не имеется. В противном случае никакой разницы между «не автоклавом» и «автоклавом» по стоимости не будет. Это всего лишь бизнес, ничего личного (с).

А теперь насчет того – взрывается неавтоклавный бетон при пожаре, или не врывается. А как вы думаете, учитывая то, что после производства блока весь водород остается внутри него? В автоклавном газобетоне нет вообще никакого водорода, поэтому стены, выполненные из него, будут разрушаться медленно, но все же будут.

Читайте также: