Отпускная прочность бетона это
Обновлено: 18.05.2024
Прочность бетона формулы
В производстве сборного железобетона различается проектная, передаточная, распалубочная и отпускная прочность бетона.
СодержаниеПроектная прочность
Проектная прочность (марка) –нормируемая прочность бетона в возрасте 28 суток или в другие сроки, допускающая передачу на изделие полной проектной нагрузки. Если в проектной документации, ГОСТ или ТУ на изделие не указан срок достижения бетоном проектной марки, то таким сроком следует считать 28 суток со дня изготовления.
Усредненные значения коэффициентов прироста прочности бетонов на цементах различных видов, твердеющих на открытом воздухе при положительных температурах в возрасте 90 и 180 суток, приведены в табл. 5.
Передаточная прочность
Передаточная прочность – нормируемая прочность бетона предварительно напряженных изделий к моменту передачи на него предварительного натяжения арматуры.
Величину передаточной прочности бетона регламентирует проект, ГОСТ или ТУ на данный вид изделий.
Передаточная прочность бетона назначается не ниже 70 % проектной марки, принимаемой, как правило, для предварительно напряженных изделий, в зависимости от вида и класса напрягаемой арматуры; при этом фактическая величина передаточной прочности с учетом требований статистического контроля на производстве должна составлять не менее 14 МПа, а при стержневой арматуре класса Αт-VI, арматурных канатах и проволочной арматуре без промежуточных головок – не менее 20 МПа.
Основные характеристики и физические свойства тяжелого бетона приведены в табл. 4.
Арматура для тяжелых бетонов
| Вид и класс напрягаемой арматуры | Проектная марка бетона не ниже |
| Проволочная арматура классов: | |
| B H с анкерами | 250 |
| Bp-II без анкеров при диаметре проволоки: до 5 мм включительно | 250 |
| 6 мм и более К-7 (ГОСТ 13840—68 *) | 400 |
| К-19 (ТУ 14—4—22—71 *) | 350 |
| От 10 до 18 мм (включительно) классов: | |
| A-IV и Αт-IV | 200 |
| A-V и Αт-V | 250 |
| Αт-VI | 350 |
| 20 мм и более классов: | |
| A-IV и Αт-IV | 250 |
| A-V и Αт-V | 350 |
| Αт-VI | 400 |
| Вид и минералогический состав цемента | Значение коэффициента К, сут | |
| 90 | 180 | |
| Алюминатный портландцемент (C3 A ≥ 12 %) | 1,05 | 1.1 |
| Алитовый портландцемент (C3 S ≥ 50 %; C3 A ≤ 8 %) | 1,05 | 1,1 |
| Пуццолановый портландцемент, шлакопортландцемент с содержанием шлака до 40· % | 1,05 | 1,25 |
| Белитовый портландцемент и шлакопортландцемент с содержанием шлака более 50 % | 1,1 | 1,3 |
Примечание. Значения К могут определяться по формуле K = lgn / lg28 при п > 3, где
П – возраст бетона в сутках. Полученными данными можно пользоваться для ориентировочных расчетов состава бетона. При этом прочность бетона в возрасте п суток (RN) определяется по формуле RN = R28 • K.
Если проектная марка бетона принята выше указанного минимального значения, то передаточная прочность должна составлять не менее 50 % принятой проектной марки.
Распалубочная прочность
Распалубочная прочность – минимальная прочность бетона при сжатии, при которой возможна распалубка (выемка из форм) и безопасное внутризаводское транспортирование изделий без их повреждения. Величина распалубочной прочности, условия и сроки ее достижения устанавливаются для каждого вида изделий предприятием-изготовителем в соответствии с технологическими правилами производства.
Отпускная прочность
Отпускная прочность – нормативная прочность бетона, при которой изделие разрешается отгружать с завода потребителю.
Величина отпускной прочности бетона изделий регламентируется ГОСТ на данный вид изделий, а при отсутствии ГОСТ или если величина отпускной прочности не регламентирована ГОСТ, ее устанавливает предприятие-изготовитель по согласованию с потребителем и проектной организацией.
Величину отпускной прочности определяют с учетом условий транспортирования, монтажа и срока передачи нагрузки на изделия, а также с учетом технологии их изготовления и возможности дальнейшего нарастания прочности бетона в изделиях в зависимости от климатических условий района строительства и времени года.
При этом величина отпускной прочности бетона в процентах от его проектной марки по прочности на сжатие должна быть не менее приведенной ниже марке, допускается только в тех случаях, если при транспортировании и монтаже изделия могут быть допущены нагрузки, близкие к расчетным; в холодный период года, если не могут быть созданы условия для роста прочности бетона до передачи на изделие проектной нагрузки.
Отпускная прочность бетона это
Правила контроля прочности
Concretes. Rules for the strength control
Дата введения 1987-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 13.08.86 N 108
3. ВЗАМЕН ГОСТ 18105.0-80, ГОСТ 18105.1-80, ГОСТ 18105.2-80 и ГОСТ 13015-75 в части контроля прочности на растяжение
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер пункта, приложения
1.4, 2.3, 2.7, приложение 1
2.2, приложение 1
5. ИЗДАНИЕ (октябрь 2006 г.) с Изменением N 1, утвержденным в декабре 1987 г. (ИУС 4-88)
Настоящий стандарт распространяется на конструкционный тяжелый, легкий и ячеистый (включая конструкционно-теплоизоляционные), а также плотный силикатный бетоны сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий, конструкций и сооружений (далее - конструкций) и устанавливает правила контроля прочности бетона на сжатие, осевое растяжение и растяжение при изгибе (далее - прочности).
Правила контроля прочности бетона, установленные стандартом, могут быть применены и для напрягающих, а также для других видов специальных бетонов, при условии, что коэффициенты требуемой прочности у этих бетонов соответствуют принятым в стандарте.
При контроле прочности бетона в соответствии с настоящим стандартом обеспечиваются принятые при проектировании конструкций расчетные и нормативные сопротивления бетона с минимальным расходом цемента.
Пояснения к терминам, используемым в настоящем стандарте, приведены в приложении 1.
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. На предприятиях при изготовлении бетонной смеси и производстве сборных конструкций, а также на строительных площадках при бетонировании монолитных конструкций должны производиться статистический контроль и приемка бетона по прочности с учетом однородности в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Приемка бетона путем сравнения его фактической прочности с нормируемой без учета характеристик однородности прочности не допускается.
1.2. Контролю подлежат:
- отпускная прочность бетона - для сборных конструкций без предварительного напряжения и сборных конструкций с предварительным напряжением, если отпускная прочность выше передаточной;
- передаточная прочность бетона - для предварительно напряженных конструкций;
- прочность бетона в установленном проектной документацией промежуточном возрасте - для монолитных конструкций ( при снятии несущей опалубки и т.д.);
- прочность бетона в проектном возрасте - для сборных и монолитных конструкций.
В случаях, когда нормируемые отпускная или передаточная прочность бетона составляет 90% и более от установленной для данного класса (марки), контроль прочности в проектном возрасте не производят.
1.3. Контроль прочности бетона по каждому виду нормируемой прочности, указанному в п.1.2, производят с использованием данных контроля предыдущих партий в следующем порядке:
- определяют прочность бетона в каждой из партий, изготовленных в течение установленного стандартом периода (анализируемого);
- вычисляют характеристики однородности прочности бетона за анализируемый период;
- определяют по характеристикам однородности прочности бетона в анализируемом периоде требуемую прочность бетона для последующего контролируемого периода;
- определяют прочность бетона в данной контролируемой партии, сравнивают ее с требуемой прочностью и принимают решение о приемке этой партии.
1.4. Прочность бетона в партии определяют в соответствии с настоящим стандартом на основе результатов испытаний образцов бетона согласно ГОСТ 10180 (далее - контроль по образцам) либо неразрушающими методами по действующим государственным стандартам на эти методы.
При определении прочности бетона монолитных конструкций неразрушающими методами должны применяться или ультразвуковой метод по ГОСТ 17624 при сквозном прозвучивании, или метод отрыва со скалыванием по ГОСТ 22690. Применение других методов неразрушающего контроля допускается по согласованию с головными научно-исследовательскими организациями.
Прочность бетона на растяжение, а в проектном возрасте бетона сборных конструкций и на сжатие определяют только по образцам.
1.5. В качестве характеристики однородности, используемой при контроле для определения требуемой прочности бетона , вычисляют средний коэффициент вариации прочности по всем партиям бетона за анализируемый период.
1.6. Одновременно с определением требуемой прочности вычисляют средний уровень прочности бетона для использования при подборе состава бетона в соответствии с ГОСТ 27006 на предстоящий контролируемый период.
При этом, если средний уровень прочности бетона в предстоящем контролируемом периоде снижается по сравнению с предыдущим (за счет получения бетона с более высокой однородностью), то должен быть соответственно сокращен расход цемента.
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА В ПАРТИИ
2.1. В состав партии следует включать бетон сборных или монолитных конструкций, формируемых на одном технологическом комплексе из бетонной смеси одного номинального состава по ГОСТ 27006 по одной технологии в течение не менее одной смены и не более одной недели.
При контроле по образцам в состав партии бетона сборных конструкций может включаться бетон одной или нескольких партий конструкций, образованных в соответствии с действующими стандартами или техническими условиями на эти конструкции.
При определении прочности бетона сборных конструкций неразрушающими методами в состав партии включают бетон одной партии конструкций.
2.1а. Допускается в состав партии объединять бетоны одного класса (марки) по прочности разного номинального состава, если выполняются следующие условия:
- максимальный из средних значений партионного коэффициента вариации прочности бетона за анализируемый период объединенных составов не превышает 12%;
- разность между максимальными и минимальными значениями партионного коэффициента вариации прочности бетона за анализируемый период по объединенным составам не превышает 2%;
- наибольшая крупность заполнителя и показатель удобоукладываемости объединенных составов отличаются не более чем в два раза, а расход цемента в этих составах отличается не более чем на 15% среднего значения.
Регламентируемые условия объединения проверяют один раз в год по результатам определения статистических характеристик однородности бетона по прочности отдельно по каждому номинальному составу за последние два контролируемых периода.
При объединении в партию различных составов значение коэффициента вариации прочности бетона в первый контролируемый период определяют как среднее арифметическое значение усредненных значений коэффициентов вариации по отдельным номинальным составам.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
2.2. При контроле по образцам для определения прочности бетона из произвольно выбранных замесов в соответствии с ГОСТ 10181 отбирают не менее двух проб бетонной смеси от каждой партии бетона (за исключением ячеистого бетона) и не менее одной пробы;
- в смену - на предприятии - изготовителе сборных конструкций;
- в 1 сут - на предприятии - изготовителе бетонной смеси для монолитных конструкций;
- в 1 сут - на строительной площадке для монолитных конструкций.
По согласованию с проектной организацией, осуществляющей авторский надзор, пробы бетонной смеси на месте укладки их в монолитную конструкцию допускается не отбирать, а оценивать прочность бетона по данным контроля предприятия - изготовителя бетонной смеси.
2.3. Из каждой пробы бетонной смеси изготавливают в соответствии с ГОСТ 10180 по одной серии образцов бетона для контроля:
- прочности бетона в промежуточном возрасте;
- прочности бетона в проектном возрасте.
Допускается изготавливать серии контрольных образцов для определения прочности бетона сборных конструкций в проектном возрасте не из каждой пробы, но не менее чем из двух проб, отбираемых от одной партии в неделю при классе бетона по прочности В30 (марки 400) и ниже, и четырех проб, отбираемых от двух партий в неделю при классе бетона по прочности В35 (марки 450) и выше.
Для контроля прочности ячеистого бетона из готовых конструкций каждой партии или из блоков, изготовленных одновременно с этими конструкциями, выпиливают или выбуривают не менее двух серий образцов по ГОСТ 10180.
2.4. Контрольные образцы бетона сборных конструкций должны твердеть в одинаковых с конструкциями условиях до определения отпускной или передаточной прочности. Последующее твердение образцов, предназначенных для определения прочности бетона в проектном возрасте, должно производиться в нормальных условиях при температуре (20±2) °С и относительной влажности воздуха не менее 95%.
Контрольные образцы бетона монолитных конструкций на предприятии - изготовителе бетонной смеси должны твердеть в нормальных условиях, а на строительной площадке - в условиях, одинаковых с условиями твердения конструкций.
(Измененная редакции, Изм. N 1).
2.5. При контроле неразрушающими методами для определения отпускной или передаточной прочности бетона сборных конструкций от партии отбирают 10%, но не менее трех конструкций.
Для определения прочности бетона монолитных конструкций неразрушающими методами в промежуточном возрасте контролируют не менее одной конструкции из объема бетона, уложенного в течение каждых суток (или часть конструкции в случае, когда ее бетонирование производится более 1 сут).
2.6. На каждой сборной конструкции, отобранной для определения прочности бетона неразрушающими методами, назначают не менее двух, а для монолитной - не менее четырех контролируемых участков.
Число и расположение контролируемых участков должно указываться проектной организацией в рабочих чертежах конструкций в зависимости от геометрических размеров, назначения и технологии их изготовления и быть не менее:
- для линейных конструкций - одного участка на 4 м длины;
- для плоских конструкций, за исключением монолитных конструкций сплошных стен, - одного участка на 4 м площади;
- для монолитных конструкций сплошных стен - одного участка 8 м площади.
При отсутствии указаний в рабочих чертежах контролируемые участки устанавливает изготовитель по согласованию с проектной или научно-исследовательской организацией.
Число измерений, выполняемых на каждом контролируемом участке, принимают по действующим стандартам на методы неразрушающего контроля.
Строительный миф №2. Нужно ли после заливки бетона ждать 28 суток?
Вопрос: сколько нужно ждать, пока произойдет затвердения бетона? Как и за какое время бетон набирает прочность? Действительно ли нужно ждать 28 суток после того, как залит бетон? Когда можно нагружать бетонные конструкции?
Как и за какое время бетон набирает прочность?
Нужно ли после заливки бетона ожидать 28 суток?
Для правильного вывода необходимо проанализировать нормативные документы и определить режим, этапы и сроки строительства.
При выполнении бетонных работ сталкиваются с двумя актуальными вопросами:
- Через какое время можно снимать опалубку?
- Через какое время можно нагружать железобетонный элемент или конструкцию?
Рассмотрим последовательно эти вопросы.
Для сборных железобетонных изделий очень важно определить отпускную прочность.
Отпускная прочность – это набранная прочность бетона, устанавливаемая нормативами, при которой железобетонное изделие возможно поставлять с завода на строительную площадку.
Величина отпускной прочности устанавливается согласно ГОСТов или других нормативных документов в зависимости от:
- вида и размера конструкции;
- состава бетона;
- условий твердения;
- температуры окружающей среды и климатических условий региона;
- сроком и величины загрузки;
- условия транспортировки.
Ниже, в таблице 1 приводятся в зависимости от вида и класса бетона, усредненные значения отпускной прочности в процентах от проектной.
| Вид бетона | Отпускная прочность (% от проектного класса бетона) |
| Тяжелый бетон и бетон на пористом заполнителе с классом С10 и выше | 50 % |
| Тяжелый бетон класса С7,5 и ниже | 70 % |
| Бетон на пористом заполнителе, класс С7,5 и ниже | 80 % |
| Бетон всех видов и классов при автоклавном твердении | 100 % |
Итак, отпускная прочность сборных железобетонных изделий в зависимости от целого ряда факторов составляет 50÷100% от проектной. Вывод №1: при достижении отпускной прочности можно уже производить монтаж и затем нагружать железобетонные конструкции, с расчетом на то, что полное нагружение (100%) наступит не позже 28 суток от момента изготовления изделий. Более конкретный порядок и сроки нагружения сборных конструкций оговаривается в ППР (проект производства работ).
Также в строительстве существует такое понятие, как распалубочная прочность.
Распалубочная прочность – это минимальная набранная прочность бетона, при которой возможно извлечь опалубку, не повреждая бетон. Для сборных железобетонных изделий опалубочная прочность должна быть достаточная для безопасной транспортировки. Условия и скорость набора прочности для каждого изделия или конструкции определяются предприятием-изготовителем.
В условиях стройплощадки, при изготовлении монолитных конструкций распалубку, как правило выполняют непосредственно перед началом загружения конструкции.
СНиП 3.03.01-87 устанавливает следующие условия распалубки железобетонных конструкций ( смотри таблицу 2).
Необходимая прочность бетона для распалубки и нагрузки конструкции:
Примечания:
Дальнейшие мероприятия по выполнению опалубочных работ и движение работников по железобетонным конструкциям допускается, когда прочность бетона составляет 1,5 МПа и более. (СНиП 3.03.01-87, п. 2.17). Также, в этом нормативном документе есть указание (п.2.110), что при использовании промежуточных опор (подпорок) для перекрытия пролетов, при частичной или последовательной снятии опалубки, допустимая распалубочная прочность может быть понижена, а это означает большую оборачиваемость опалубки и уменьшения сроков строительства. Более конкретные мероприятия по раннем снятие опалубки должно определятся исходя из конкретных условий строительства и освещаться в ППР.
Некоторые литературные источники указывают следующие значения для распалубки железобетонных конструкций, табл. 4:
| Конструкция | Минимальная распалубочная прочность (% от нормативной, на 28 сут) |
| Железобетонные плиты и своды с длиной пролета до 2 м | 50% |
| Железобетонные балки с длиной пролета до 8 м | 70% |
| Все несущие железобетонные конструкции с длиной пролета более 8 м | 100% |
| Железобетонные конструкции с жесткой арматурой (колоны, армированные сварными несущими двутавровыми балками) | 25% |
Вывод №2: исходя из всего выше приведенного и анализируя все таблицы по распалубочной прочности бетона и его нагружении, распалубочная прочность находится в пределах 50…80% от проектной. Тогда:
- распалубку конструкции допускается проводить, когда фактическая прочность бетона достигнет 70% от проектной, и в этом случае можно постепенно загружать дальше;
- распалубку конструкции допускается проводить, при фактической прочности 50% от проектной, только необходимо установить дополнительные опоры для страховки и исключения прогибов. В этом случае также можно постепенно нагружать конструкцию (ставить опалубку, кладку, и т.д.).
Через сколько времени бетон может набрать распалубочную прочность, при которой можно еще и нагружать конструкцию?
Как уже выше вспоминалось, при разных условиях (температура, влажность, атмосферные осадки и т.д.) разный бетон набирают прочность по разному. На рис. 2 приведен график скорости набора прочности в зависимости от температуры ТВО (тепло влажностной обработки).
Из графика видно, что в лабораторных условиях при постоянной температуре 60°С среднюю распалубочную прочность бетон (70%) приобретает через 32 часа (1,3 сут), а при температуре 30°С – приобретает примерно за 4 сут.
Так как на строительных объектах, в течении суток температура окружающего воздуха колеблется, то берут во внимание среднесуточную температуру, которая летом составляет 18…28°С, а осенью достигает и 5…10°С. При таких температурах бетон будет набирать прочность намного медленнее.
Рис. 1. График скорости набора прочности бетона в зависимости от температуры ТВО (тепло влажностной обработки) [1]
На предприятиях по изготовлению бетона и конструкций из него, должны быть графики набора прочности бетона определенного состава. Для примерного определения прочности конкретного бетона, можно воспользоваться графиками набора прочности в зависимости от вида цемента, температуры и класса бетона (рис. 2) из нормативных документов [2, 3].
Ниже приведен рост прочности бетона в зависимости от температуры окружающего воздуха или ТВО, (в % от R28):
а) класс С15–С25 на основе портландцемента марки М400
б) класс С30 на основе портландцемента марки М500
в) класс С15–С25 на основе шлакопортландцемента марки М400
г) класс С40 на основе портландцемента марки М600
д) быстротвердеющий высокоактивный портландцемент (БТЦ)
Графики набора прочности (табл. 5-9)
Набор прочности бетона класса С15 – С25 на портландцементе марки М400 (% от R28):
Набор прочности бетона класса С30 на портландцементе марки М500 (% от R28):
Набор прочности бетона класса С15 – С25 на шлакопортландцементе марки М400 (% от R28):
Набор прочности бетона класса С40 на портландцементе марки М600 (% от R28):
Набор прочности бетона с применением противоморозных добавок:
Вывод №3: из графиков и таблиц видно, что бетон на основе портландцемента при среднесуточной температуре 10 и выше набирает 50% прочности от проектной за 5…7 суток, а бетон на шлакопортландцементе набирает при тех же самых условиях – за 14 и более суток. Зимой при отрицательных температурах с применением даже противоморозных добавок (табл.9) бетон набирает проектную прочность за 90 суток и больше. Для ускорения времени набора требуемой прочности при зимнем бетонировании необходимо использовать электропрогрев.
Рекомендации по выполнению фундаментов
Отдельно хотелось заострить внимание на фундаменте, так как есть некоторые особенности его работы:
Для более точной подстраховки для контроля прочности фундаментов или других железобетонных конструкций изготавливают серию стандартных образцов-кубов 150х150х150 или 100х100х100 мм, которые потом испытывают на сжатие.
Отпускная прочность бетона
Отпускная прочность бетона — прочность, при которой завод имеет право отпустить изделие потребителю. Величину отпускной прочности устанавливают по согласованию между изготовителем, потребителем и проектной организацией в зависимости от назначения изделий, климатических условий и сроков монтажа. [1]
Отпускная прочность бетона должна быть обоснована расчетом и указана в рабочих чертежах. [2]
Отпускная прочность бетона, выраженная в % от его проектной марки, должна быть: не менее 50 — в изделиях из тяжелого и легкого бетонов марки 150 и выше; 70 -в изделиях из тяжелого бетона марок 100 и ниже; 80 — в изделиях из легкого бетона марок 100 и ниже; 100-в изделиях из бетонов всех видов и марок, изготовляемых с автоклавной обработкой. [3]
Фактическая отпускная прочность бетона принимается по паспорту. [4]
Величина отпускной прочности бетона устанавливается ТУ на данный вид изделия и проектом в зависимости от назначения конструкции, времени года ( зима, лето), условий монтажа и срока загружения, но не менее 70 % от проектной марки бетона. [5]
| Коэффициенты расхода цемента разных марок. [6] |
Марку цемента следует назначать в зависимости от проектной и отпускной прочности бетона. [7]
Нормы расхода цемента марки 400 предусматривают после тепловой обработки отпускную прочность бетона, равную 80 % проектной, и марку в возрасте 28 суток. [8]
Вид цемента следует выбирать в соответствии с назначением конструкций и условиями их эксплуатации, требуемым классом бетона ( марка), величиной отпускной прочности бетона для сборных конструкций или проектного возраста бетона для монолитных и сборно-монолитных конструкций. [9]
При контроле качества проверяется: внешний вид, геометрические размеры, плоскостность, наличие закладных частей, их положение и защита от коррозии, соответствие паспортным данным завода марки бетона и арматуры ( отпускная прочность бетона по паспорту не должна быть менее 70 % проектной), соответствие толщины защитного слоя бетона проекту ( 10 — 20 мм), допустимость отклонений от размеров ( замеренных металлическими инструментами) поперечного сечения, длины, разность длин диагоналей, соответствие проекту положений вырезов, отверстий, проемов, выступов соответствующим требованиям ГОСТов, полная заводская готовность, при которой не требуется на стройплощадке какой-либо дополнительной отделки поверхности. [10]
При контроле качества проверяется: внешний вид, геометрические размеры, плоскостность, наличие закладных частей, их положение и защита от коррозии, соответствие паспортным данным завода марки бетона и арматуры ( отпускная прочность бетона по паг-порту не должна быть менее 70 % проектной), соответствие толщины защитного слоя бетона проекту ( 10 — 20 мм), допустимость отклонений от размеров ( замеренных металлическими инструментами) поперечного сечения, длины, разность длин диагоналей, соответствие проекту положений вырезов, отверстий, проемов, выступов соответствующим требованиям ГОСТов, полная заводская готовность, при которой не требуется на стройплощадке какой-либо дополнительной отделки поверхности. [11]
| Маркировка железобетонных шпал ( вид сверху. [12] |
Каждая отгружаемая партия шпал снабжается паспортом, в котором указывают: наименование и адрес предприятия-изготовителя; номер и дату составления паспорта; тип и сорт шпал; количество отгруженныхшпал в партии, номер партии; дату изготовления шпал, проектную марку и отпускную прочность бетона, марку бетона шпал по морозостойкости; номер стандарта. [13]
Важнейшим резервом экономии цемента является повышение однородности бетона. Отпускная прочность бетона назначается в зависимости от коэффициента вариации. [14]
Устанавливают также отпускную и передаточную прочность. Отпускная прочность бетона — прочность, после достижения которой разрешается поставлять изделие потребителю. Она должна быть не ниже 50 % проектной прочности для тяжелых и легких бетонов от М150 и выше, не менее 70 % для тяжелого и 80 % для легкого бетона Ml00 и ниже. Для бетонов, подвергавшихся автоклавной обработке, отпускная прочность должна быть равной проектной. [15]
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Высокопрочные бетоны являются, как правило, и быстротвер-деющими. Однако для ускоренного достижения отпускной прочности бетона в изделиях обычно требуется тепловая обработка, которая может проводиться по сокращенному режиму. Новые особо быстрот-вердеющие цементы дают возможность обойтись без тепловой обработки, так как бетон достигает нужной прочности в естественных условиях твердения при температуре 20 — 25 С. [16]
Элементы сборных железобетонных конструкций, поступающие на строительную площадку, должны соответствовать рабочим чертежам, действующим ГОСТам, а элементы конструкций, для которых ГОСТы и нормали отсутствуют — техническим условиям ( ТУ) на их изготовление. Каждая партия элементов сборных конструкций должна быть снабжена паспортом, в котором указываются дата составления паспорта, наименование изделия, проектные размеры и отпускная прочность бетона. [17]
Отпускаемые с завода-изготовителя железобетонные изделия имеют клеймо отдела технического контроля ( ОТК) завода. На каждую партию отпускаемых с завода сборных элементов ОТК составляет паспорт, в котором указывается наименование изделий, количество их в партии, дата изготовления, отпускная прочность бетона на сжатие в / с / 7ел 2-и в процентах проектной марки бетона. В паспорте завод-изготовитель гарантирует качество изделия. [18]
Прочность бетона для каждого изделия устанавливают маркой, обязательно приводимой в проекте. Завод отгружает на строительную площадку изделие или конструкцию с прочностью бетона не ниже отпускной. Отпускную прочность бетона устанавливают по соглашению между заводом, строительной и проектной организациями. Она должна быть не ниже 50 % для тяжелых и легких бетонов марок от 150 и выше. Для бетонов, подвергшихся автоклавной обработке, отпускная прочность должна равняться проектной. Завод гарантирует, что бетон в возрасте 28 суток со дня изготовления достигнет марочной прочности. [19]
Ведущим направлением интенсификации технологии производства железобетонных изделий является увеличение оборачиваемости форм и стендовых формующих установок. Это достигается прежде всего путем резкого сокращения продолжительности прогрева. Одним из мероприятий по увеличению оборачиваемости форм может быть двухстадийное твердение бетона. Дополнительное твердение изделий до отпускной прочности бетона обеспечивается для тяжелого бетона вторичным про-париванием без форм или медленным остыванием в утепленной камере в холодное время года, а в теплое — твердением 5 — 6 дней на открытой площадке. [20]
Марка и класс бетона
Бетон — это строительный материал, который состоит из связующего вещества, песка и наполнителей, при затвердевании превращающихся в камень. Без него сейчас не может обойтись ни одна стройка, будь то садовая дорожка или небоскреб. Для выбора качественного изделия обычно ориентируются на формулу, указанную на упаковке. Для определения точных технических характеристик продукта необходимо правильно ее расшифровать.
Например, одну из формул бетона «B30 — M 400 БСТ B30 П3 F300 W10 ГОСТ 7473 – — 2010» можно прочитать так:
- Латинской буквой M и числом 400 обозначают устаревшее понятие марки, которое означает величину минимального предела прочности смеси на сжатие 400 кгс/квадратных см.
- Сочетанием русских букв «БСТ» обозначается «бетонная смесь тяжелая».
- B30 — это класс бетона. Классом называют величину давления в мегапаскалях.
- П3 — индекс, который обозначает марку подвижности бетонной смеси.
- F300 — класс морозостойкости, который указывает на выдерживаемое бетоном число циклов заморозки и разморозки. Допускается повышение морозоустойчивости за счет добавления в смесь противоморозных добавок, но эти добавки, в свою очередь, уменьшают прочность материала.
- W10 — это значение отражает класс на водонепроницаемость от 2 до 20.
- В конце стоит обозначение госстандарта.
Марка и класс являются основными показателями качества. Стоит заметить, что прочность бетонной смеси — изменчивый параметр, так как в процессе затвердевания она становится выше. Через годы твердость и прочность набирают все большую силу. Чтобы проверить качество полученного по заказу продукта, следует взять на пробу и отлить 2—3 кубика на 15 см. Надо сделать нужного размера ящички-формы и намочить их водой, чтобы они не взяли влагу из раствора.
Чтобы в смеси не образовались раковины, ее необходимо вначале хорошо перемешать или постучать молотком по бокам форм. Отлитые формы хранить 28 дней при температуре 20% и влажности 90%. Затем отнести в лабораторию и получить результат. Прочность повышается при взаимодействии цемента с водой. Если высыхает или вымерзает вода, взаимодействие останавливается и свойства бетона ухудшаются.
Чтобы этого не произошло, в жаркую погоду молодую бетонную смесь можно накрыть мокрой тряпкой или полиэтиленовой пленкой, а в первые дни желательно поливать водой. Труднее зимой, когда вода замерзает, и тогда надо ждать весны, чтобы гидратация продолжилась. Но прочность такого бетона будет ниже.
Состав и пропорции
Бетон б 30 высокого качества получается при условии, если строго следовать технологии приготовления и рекомендациям по составу. Обычно в его составе три главных компонента:
- Вяжущий — обычно это цемент, в некоторых случаях — известь.
- Заполнители — песок, щебень, гравий.
- Вода.
От составляющих и их количества зависят качество и характеристики материала. Основной является прочность, зависящая от точно придерживаемой рецептуры. Она же влияет и на удобоукладываемость. Состав бетона определяется функциями его частей:
- Цемент. Требуется только качественный вид этого порошка. Применяется ПЦ 500 по ГОСТу 10178−85. На 1 кубометр смеси берется 395 кг.
- Песок. Используется для заполнения пустоты и создания плотности. Самое высокое качество у речного песка, который должен подходить по ГОСТу 8736−93, кубометр смеси должен содержать 870 кг песка.
- Щебень. Размер от 5 до 20 мм, из горных пород, по ГОСТу 8267−93. Меньший размер не допускается. В составе дает самый большой объем: на 1 кубометр смеси нужно 1075 кг.
- Вода. Количество воды сказывается на пластичности материала. Ее должно быть столько, чтобы хватило на реакцию с цементом. Бетон б30 требует 170 литров на 1 кубометр. Вода, которая пригодна для питья, подойдет и для приготовления бетонной смеси. Ни в коем случае нельзя использовать воду из неизвестных источников, а также болотную.
- Пластификатор. Обязательный компонент бетона В30 М400. Помогает качественно соединить все части. Это жидкий раствор 30% концентрации. Обычно вводят 7,6 кг на 1 кубометр.
В настоящее время в составе бетона марки в 30 часто используют различные добавки. К примеру, в местностях с жарким климатом добавляют замедлители твердения. При сооружении бассейнов, чтобы повысить водонепроницаемость, также применяются соответствующие добавки.
Технические характеристики и свойства
Высокие технические характеристики марки B30 обеспечиваются его свойствами. Их не так много, но каждое оказывает большое влияние на качество материала:
- Прочность на сжатие.
- Морозостойкость 20—300 циклов, благодаря чему тяжелый бетон класса B30 может применяться в сложных климатических условиях.
- Водонепроницаемость до W12 в районах повышенной влажности.
- Подвижность бетонной смеси — П4 и П5. Дает полное заполнение объема.
Прочность — самое важное свойство бетона В30. Марка отличается высокой прочностью, повышающейся в процессе взаимодействия цемента с водой. Как только прекращается эта связь, смесь усыхает или замерзает. За морозоустойчивость принимается наибольшее число циклов замораживания. Водонепроницаемость определяется свойством бетона противостоять действию воды.
Подвижность можно определить при помощи обрезанного конуса. Смесь бетона заливается в конус и для проверки заполненности протыкается несколько раз шпателем. Когда конус заполнен, дно выравнивается. По тому, как сильно осядет смесь, определяют жесткость и подвижность бетона. Чем больше смесь опустится к основанию, тем она пластичнее.
Допустимыми классами подвижности являются классы с П1 по П5, при использовании более жестких бетонов система засоряется.
Отпускная прочность бетона это
Министерство регионального развития и строительства
5 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения европейского стандарта ЕН 206-1:2000* "Бетон - Часть 1. Общие технические требования, эксплуатационные характеристики, производство и критерии соответствия" (EN 206-1:2000 "Concrete - Part 1: Specification, performance, production and conformity", NEQ) в части контроля и оценки прочности бетона
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 2018 г.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на все виды бетонов, для которых нормируется прочность, и устанавливает правила контроля и оценки прочности бетонной смеси, готовой к применению (далее - БСГ), бетона монолитных, сборно-монолитных и сборных бетонных и железобетонных конструкций при проведении производственного контроля прочности бетона.
Правила настоящего стандарта могут быть использованы при проведении обследований бетонных и железобетонных конструкций, а также при экспертной оценке качества бетонных и железобетонных конструкций.
Выполнение требований настоящего стандарта гарантирует обеспечение принятых при проектировании расчетных и нормативных сопротивлений бетона конструкций.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте приведены ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 7473-2010 Смеси бетонные. Технические условия
ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам
ГОСТ 13015-2003 Изделия железобетонные и бетонные для строительства. Общие технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения
ГОСТ 17624-87 Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности
ГОСТ 22690-88 Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля
ГОСТ 27006-86 Бетоны. Правила подбора состава
ГОСТ 28570-90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины, определения и обозначения
3.1 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1.1 нормируемая прочность бетона: Прочность бетона в проектном возрасте или ее доля в промежуточном возрасте, установленная в нормативном или техническом документе, по которому изготавливают БСГ или конструкцию.
Примечание - В зависимости от вида прочности в проектном возрасте устанавливают следующие классы бетона по прочности:
- класс бетона по прочности на сжатие;
- класс бетона по прочности на осевое растяжение;
- класс бетона по прочности на растяжение при изгибе.
3.1.2 требуемая прочность бетона: Минимально допустимое среднее значение прочности бетона в контролируемых партиях БСГ или конструкций, соответствующее нормируемой прочности бетона при ее фактической однородности.
3.1.3 фактический класс бетона по прочности: Значение класса бетона по прочности монолитных конструкций, рассчитанное по результатам определения фактической прочности бетона и ее однородности в контролируемой партии.
3.1.4 фактическая прочность бетона: Среднее значение прочности бетона в партиях БСГ или конструкций, рассчитанное по результатам ее определения в контролируемой партии.
3.1.5 проба бетонной смеси: Объем БСГ одного номинального состава, из которого одновременно изготавливают одну или несколько серий контрольных образцов.
3.1.6 серия контрольных образцов: Несколько образцов, изготовленных из одной пробы БСГ или отобранных из одной конструкции, твердеющих в одинаковых условиях и испытанных в одном возрасте для определения фактической прочности одного вида.
3.1.7 партия бетонной смеси: Объем БСГ одного номинального состава, изготовленный или уложенный за определенное время.
3.1.8 партия монолитных конструкций: Часть монолитной конструкции, одна или несколько монолитных конструкций, изготовленных за определенное время.
3.1.9 партия сборных конструкций: Конструкции одного типа, последовательно изготовленные по одной технологии в течение не более одних суток из материалов одного вида.
3.1.10 контролируемый участок конструкции: Часть конструкции, на которой проводят определение единичного значения прочности бетона неразрушающими методами.
3.1.11 зона конструкции: Часть контролируемой конструкции, прочность бетона которой отличается от средней прочности этой конструкции более чем на 15%.
3.1.12 анализируемый период: Период времени, за который вычисляют среднее значение коэффициента вариации прочности бетона для партий БСГ или конструкций, изготовленных за этот период.
3.1.13 текущий коэффициент вариации прочности бетона: Коэффициент вариации прочности бетона в контролируемой партии БСГ или конструкций.
3.1.14 средний коэффициент вариации прочности бетона: Среднее значение коэффициента вариации прочности бетона за анализируемый период при контроле по схемам А и В.
3.1.15 скользящий коэффициент вариации прочности бетона: Коэффициент вариации прочности бетона, рассчитываемый как средний для текущей партии и предыдущих проконтролированных партий БСГ или конструкций при контроле по схеме Б.
3.1.16 контролируемый период: Период времени, в течение которого требуемая прочность бетона принимается постоянной в соответствии с коэффициентом вариации за предыдущий анализируемый период.
3.1.17 текущий контроль: Контроль прочности бетона партии БСГ или конструкций, при котором значения фактической прочности и однородности бетона по прочности (текущего коэффициента вариации) рассчитывают по результатам контроля этой партии.
3.1.18 разрушающие методы определения прочности бетона: Определение прочности бетона по контрольным образцам, изготовленным из бетонной смеси по ГОСТ 10180 или отобранным из конструкций по ГОСТ 28570.
3.1.19 прямые неразрушающие методы определения прочности бетона: Определение прочности бетона по "отрыву со скалыванием" и "скалыванию ребра" по ГОСТ 22690.
3.1.20 косвенные неразрушающие методы определения прочности бетона: Определение прочности бетона по предварительно установленным градуировочным зависимостям между прочностью бетона, определенной одним из разрушающих или прямых неразрушающих методов, и косвенными характеристиками прочности, определяемыми по ГОСТ 22690 и ГОСТ 17624.
3.1.21 захватка: Объем бетона монолитной конструкции или ее части, уложенный при непрерывном бетонировании одной или нескольких партий БСГ за определенное время.
3.1.22 единичное значение прочности: Значение фактической прочности бетона нормируемого вида, учитываемое при расчете характеристик однородности бетона:
- для БСГ - среднее значение прочности бетона пробы бетонной смеси;
- для сборных конструкций - среднее значение прочности бетона пробы бетонной смеси или среднее значение прочности бетона участка конструкции, или среднее значение прочности бетона одной конструкции;
- для монолитных конструкций - среднее значение прочности бетона участка конструкции или бетона одной конструкции.
3.2 Обозначения
- проектный класс прочности бетона, МПа;
- фактический класс прочности бетона, МПа;
, , - единичное, минимальное и максимальное значения прочности бетона в партии, МПа;
Читайте также: