Особенности организации складов каменных материалов и цемента на цбз
Обновлено: 21.05.2024
Приготовление цементобетонной смеси
Цементобетонным заводом называется смонтированный комплекс технологического и вспомогательного оборудования, обеспечивающее выполнение ряда операций по приготовлению смеси, а именно: приём компонентов смеси, их складирование, подача к дозировочным устройствам, дозирование, подача в смесители, смешивание и выдача готовой смеси.
Небольшие по производительности ЦБЗ иногда называют бетонным узлом.
Бетоносмесительной установкой называют комплекс оборудования ЦБЗ осуществляющий собственно операции дозирования, смешения и выдачи готовой смеси.
Комплекс взаимно связанных между собой установок, включающих подготовку исходного сырья, его складирование, транспортирование бетонной смеси, называют бетонным хозяйством.
По сроку действия на одном месте и по характеру оборудования ЦБЗ бывают стационарные, полустационарные и передвижные.
По характеру эксплуатации бетонные заводы можно различать на три типа: центральные заводы товарного бетона; приобъектные (построечные); бетонные заводы, используемые для приготовления смеси на предприятиях железобетонных изделий.
Центральные заводы выдают готовую смесь в виде товарного бетона в транспортные средства потребителя. Важнейшим требованием, предъявляемым к этим заводам является наличие нескольких смесителей, настроенных на изготовление различных видов товарного бетона или возможность быстрой настройки дозаторов на выпуск на одном смесителе разных смесей.
Приобъектные заводы обычно выдают смесь стабильного состава и свойств для конкретного потребителя (строящаяся дорога, мост и пр.).
Бетонные заводы, расположенные на предприятиях ЖБИ являются составной частью технологической линии по приготовлению изделий и требования к этим заводам определяются номенклатурой изделий, выпускаемых заводом ЖБИ.
По степени готовности выпускаемого полуфабриката ЦБЗ могут подразделяться на выпускающие готовую для использования цементобетонную смесь или отдозированную сухую смесь, перемешиваемую затем в пути автобетоносмесителями или на месте укладки передвижными смесителями. В лучшем случае, если завод обслуживает несколько объектов, удаленных на различные расстояния, то целесообразно наладить на заводе выпуск и того и другого полуфабриката.
По производительности дорожные ЦБЗ (несколько условно) можно разделить на крупные (до 700 м 3 /см и более ) и малые заводы (70- 100 м 3 /см).
Технологический процесс на ЦБЗ как правило включает следующие основные операции: выгрузка из транспортных средств и хранение материалов; подготовка исходных материалов (каменных и ПАД); транспортировка их к смесителю; дозирование и перемешивание компонентов смеси; выдача продукции потребителю.
В соответствии с технологическим процессом на ЦБЗ имеются следующие цехи: складской, транспортный, смесительный и энергетический. Кроме того на территории ЦБЗ могут размещаться контора, склад ГСМ, РММ, медпункт, бытовые помещения и пр.
На предыдущих лекциях мы уже разобрали работу рада цехов производственных предприятий, сегодня мы уделим основное внимание смесительному цеху ЦБЗ.
Этот процесс на ЦБЗ является основным, обеспечивающим выход готовой продукции. Он слагается из следующих операций: сортировка каменных материалов на фракции; дозирование каменных материалов и цемента; перемешивание каменных материалов с цементом, водой и химическими или иными добавками. все эти операции выполняются в смесительном цехе.
Смесительные установки по ряду параметров классифицируются следующим образом.
По временным особенностям приготовления смесители бывают циклического и непрерывного действия.
По способу перемешивания смеси: свободного перемешивания; принудительного; вибрационного.
В зависимости от компоновки оборудования установки делятся на башенного и партерного типа (по аналогии с АБЗ). В плане бетоносмесители могут компоноваться по линейной и гнездовой схеме. При гнездовой установке несколько смесителей располагают вокруг общей оси и один комплект расходных бункеров и дозаторов может обслуживать несколько смесителей. При линейной схеме число бункеров и дозаторов увеличивается до числа смесителей.
Прогрессивным решением при любой компоновке является использование готовых конструкций и блоков, позволяющих легко монтировать и демонтировать ЦБЗ. Примером блочного цементобетонного завода-автомата служит завод БМБЗ-60 производительностью 60 м 3 /ч (завод монтируется в течение четырех дней).
Рис. 1. Схема технологического процесса приготовления смеси на установках непрерывного действия: 1 – склады каменных материалов; 2 – расходные бункеры; 3 – маятниковые ленточные дозаторы; 4 – собирающий конвейер; 5 – наклонный транспортер (галерея); 6 – емкость и дозатор воды; 7 – емкость и дозатор цемента; 8 – мешалка непрерывного действия
Рис. 2. Схема технологического процесса приготовления цементобетонной смеси в установке циклического действия: 1 – склады каменных материалов; 2 – конвейер (подземная и наклонная галереи); 3 – поворотная разделительная воронка; 4 – подача цемента; 5 – бункер для материалов; 6 – дозаторы; 7 – подача и дозирование воды; 8 – приемное и распределительное устройство; 9 – подача и дозирование химических добавок; 10 – мешалка циклического действия; 11 – бункер-накопитель
Основной технологической операцией при приготовлении цементобетонной смеси является перемешивание компонентов. Эффективность перемешивания зависит от вида бетонной смеси, её подвижности, последовательности подачи компонентов при перемешивании, продолжительности перемешивания, типа смесителя.
Для перемешивания применяют три способа перемешивания: свободное, принудительное и вибрационное.
Гравитационные бетоносмесители представляют собой барабан, вращающийся относительно горизонтальной или наклонной оси с закрепленными на его поверхности лопастями. У этих смесителей процесс смесеобразования происходит в результате столкновения потоков компонентов, свободно падающих с лопастей под действием силы тяжести.
Гравитационные смесители относительно просты по конструкции, надежны в эксплуатации и долговечны. Рациональной областью их применения является приготовление подвижной крупнозернистой смеси, используемой в монолитных конструкциях. Основной недостаток гравитационных смесителей заключается в малой эффективности при приготовлении наиболее экономичных по расходу цемента малоподвижных жестких смесей, которые налипают на лопасти и плохо выгружаются. Кроме того, у гравитационных смесителей имеются и ограничения возможности увеличения производительности путем интенсификации процессов перемешивания.
Бетоносмесители принудительного действия получили за последнее время наибольшее распространение. В отличии от гравитационных смесителей у этих механизмов потоки смешиваемой массы создаются движущимися внутри смесителей лопастями. Принудительные смесители являются более универсальными и пригодны для приготовления любых смесей. Ещё далеко не исчерпаны резервы повышения производительности этих смесителей за счет улучшения технических параметров.
К преимуществам бетоносмесителей принудительного действия можно отнести: высокую производительность (вдвое больше, чем у гравитационных); возможность приготовления любой смеси с высокой однородностью консистенции; полную выгрузку смеси после замеса; меньший перепад высот между уровнем загрузки и разгрузки; безопасность обслуживания (т.к. вращающиеся части находятся внутри барабана).
Недостатками этих смесителей являются: относительная сложность конструкции; более интенсивный износ рабочих органов; большая удельная мощность (примерно 0,01 кВт/л емкости смесителя, что в 3 раза больше, чем у гравитационных барабанов).
При виброперемешивании смеси она подвергается комплексному воздействию перемешивающих органов и вибрации. смесь под влиянием тиксотропных изменений переходит в разжиженное состояние, поэтому виброперемешивание даже очень жестких смесей обеспечивает их однородность. Вибрация осуществляется собственно барабаном или вибрирующими лопастями или вибраторами, помещенными в обычный смеситель. Виброперемешивание значительно повышает прочность цементобетона (при сжатии на 20-25 %, при изгибе – на 10-20 %). Происходит это за счет более равномерного перемешивания смеси и процесса механоактивации заполнителей и цемента.
При перемешивании возможны несколько вариантов последовательности введения компонентов смеси, но наилучший эффект достигается при следующей последовательности: вначале перемешивают щебень с частью воды, после предварительного их перемешивания подают цемент и затем оставшуюся часть воды и песка. Различные химические добавки вводят с водой. Продолжительность перемешивания можно сократить если вначале перемешать всухую щебень, песок и цемент, а затем добавить воду. Однако все преимущества этого способа теряются из-за того, что в этом случае значительно увеличиваются затраты энергии на перемешивание сухой смеси и сильно изнашивается рабочее оборудование (особенно у смесителей принудительного действия).
Качество бетонной смеси очень сильно зависит от продолжительности перемешивания и увеличивается с увеличением времени. Минимальное время перемешивания зависит в основном от емкости бетономешалки (при заданной подвижности смеси) и ориентировочно составляет (в летних условиях: до 250 л – 60 с; 425-500 л – 90 с; до 1200 л – 120 с; до 2400 л – 150 с).
Современные бетоносмесители выпускаются следующих типоразмеров (по емкости готового замеса, л): 65 (СБ-116А, СБ-101, СБ-43); 165 (СБ-30, СБ-80); 330 (СБ-16); 375 (СБ-35); 500 (СБ-91, СБ-108); 800 (СБ-10В, СБ-62); 1200 (СБ-93); 2000 (СБ-103).
Типовые бетоносмесительные установки для приготовления смесей имеют производительность: передвижные – 5 (СБ-61) и 16 (СБ-70-1) м 3 /ч; стационарные – 30 (СБ-37, СБ-75), 60 (СБ-78), 120 (СБ-109) и 240 (СБ-118) м 3 /ч.
При циклическом способе производства бетонной смеси 30-50 % времени цикла затрачивается на вспомогательные операции, загрузку компонентов в смеситель и выгрузку готовой смеси.
В смесителях непрерывного действия эти операции совмещены во времени и в основном благодаря этому повышается их производительность. Кроме того, при подаче материалов в смеситель непрерывного действия они расположены одним слоем (слоеный пирог), следовательно затраты энергии и времени на их перемешивание вдвое меньше, чем в циклических смесителях.
Однако, как уже упоминалось (по аналогии с АБЗ) непрерывные технологические процессы приготовления бетонной смеси особенно эффективны при укладке больших объемов бетонной смеси одного вида и марки. Часто менять рецептуру смеси весьма трудно, т.к. приходится перестраивать работу не только смесителя, но и всех дозаторов.
Бетоносмесительные установки непрерывного действия выпускаются преимущественно партнерного типа с линейным расположением расходных бункеров.
25. Склады цемента. Особенности хранения цемента.
При проектировании складов цемента должно быть обеспечено выполнение следующих требований:
создание возможности приема цемента в нормативные сроки из всех транспортных средств (железнодорожных вагонов и автоцементовозов);
размещение складов вблизи бетоносмесительного отделения ЦБЗ на оптимальном расстоянии от компрессорной станции;
обеспечение транспортного подъезда к силосным емкостям;
возможность дальнейшего расширения склада путем пристройки дополнительных силосов;
раздельное хранение цемента по видам и маркам;
применение для транспортирования порошкообразных материалов средств пневмотранспорта;
предотвращение снижения активности материалов;
По месту расположения склады подразделяются на прирельсовые и притрассовые. По конструкции - на амбарные, бункерные, силосные. Коэффициент использования площадей складов амбарного и бункерного типа составляет 0,2 - 0,6, а по объему - в пределах 0,4 - 0,6. Силосные склады имеют высокий коэффициент использования площадей складов в пределах 0,9 - 1,0, а геометрической емкости – 0,9.
Рис. 6.17. Прирельсовый склад цемента вместимостью 2900 т:
1 – пневмоподъемник цемента (эрлифт); 2 – затвор секторный к эрлифту; 3 – приемный бункер (парный); 4 – приемный рука; 5 – установка двухходового выключателя; 6 – концевой патрубок; 7 – выхлопная труба; 8 – гибкий рукав от пневморазгружателя; 9 – пневморазгружатель боковой разгрузки; 10 – соединительная труда; 11 – рукавный фильтр; 12 – установка двухходового выключателя; 13 – пневмовинтовой насос; 14 – секторный затвор к насосу; 15 – бункер; 16 – фильтр; 17 – аэрационное сводообразующее устройство; 18, 19 – установка цементопровода (две секции); 20, 21 – установка цементопровода (одна секция); 22 – пневморазгружатель донной разгрузки.
Прирельсовые склады (рис.6.17.) рассчитаны на прием цемента из железнодорожных вагонов и автотранспортных средств. Состав оборудования позволяет выгружать цемент из специальных вагонов-цементовозов и крытых вагонов. Вагоны бункерного типа выгружаются в приемный бункер, а из него с помощью пневмоподъемника в силосы.
Притрассовые склады включают силосные емкости и два помещения в виде металлических каркасов, огороженных щитами. Одно из помещений предназначено для пульта управления и комплекта оборудования для очистки сжатого воздуха; в другом расположено оборудование для управления выдачей цемента. Цемент выдается из силосов с помощью донных выгружателей, а затем в зависимости от дальности транспортирования направляется в пневмовинтовой подъемник или пневмовинтовой насос.
Во всех силосах предусмотрены аэрационные сводообрушающие устройства в виде аэродорожек, а также сигнализаторы уровня. Для очистки воздуха, выходящего из силосов при загрузке, смонтированы два рукавных фильтра со встряхивающим устройством. Очистка сжатого воздуха от масла и влаги осуществляется с помощью оборудования, серийно выпускаемого промышленностью.
Для вертикального транспортирования цемента из межрельсовых приемных бункеров в силосы склада используются пневматические винтовые подъемники. Пневматические винтовые подъемники состоят из приемной камеры, консольного напорного шнека, смесительной камеры с аэроднищем, обратного клапана, сварной рамы и электродвигателя.
Подача цемента по вертикали (на высоту до 35 м) аэрированного цемента происходит в результате избыточного давления, создаваемого компрессором.
Для транспортирования цемента и минерального порошка от силосов склада в расходные бункера смесительных установок применяются при дальности подачи до 20 м - винтовые контейнеры, до 150 м -струйные насосы, до 400 - пневмовинтовые насосы, до 500 и более — камерные насосы.
27.2. Генеральный план цбз
Прирельсовые и притрассовые ЦБЗ организуются на базе бетоносмесительных установок различного типа. При этом отдается предпочтение бетоносмесительным установкам циклического действия, обеспечивающим более точное дозирование компонентов бетонной смеси, регулирование ее подвижности и времени перемешивания.
Основные технические решения вновь строящихся прирельсовых и притрассовых ЦБЗ должны соответствовать действующим типовым проектам. Способы приемки песка, щебня (гравия) и цемента, их складирование и внутризаводское транспортирование должны исключить возможность ухудшения их качества и загрязнения окружающей среды.
Целесообразно иметь на прирельсовом ЦБЗ два тупика: для заполнителей и цемента. Железнодорожные пути лучше располагать на повышенной части для уменьшения объема земляных работ при сооружении складов.
На территории ЦБЗ, кроме основного технологического оборудования, размещаются: дозировочное отделение, механическая мастерская, материально-технический склад, трансформаторная подстанция или передвижная электростанция, лаборатория контроля материалов, склад ГСМ, контора и бытовые помещения.
Проектные решения ЦБЗ принимаются с учетом требований противопожарных норм проектирования зданий и сооружений. Пожарные участки технологических линий ЦБЗ оборудуют средствами тушения по согласованию с местной пожарной инспекцией.
Решение генеральных планов прирельсовых ЦБЗ подчиняется общим требованиям с учетом:
получения по железной дороге фракционного щебня (гравия) и песка и резервирования в отдельных случаях на площадке завода территории для сортировочно-моечного отделения;
обеспечения нормативных сроков разгрузки поступающих по железной дороге заполнителей и цемента;
использования для хранения заполнителей открытых площадок, а для хранения цемента - складов силосного типа, оборудованных системой пневмотранспорта;
обеспечения минимального объема строительно-монтажных работ при строительстве базы и монтаже-демонтаже оборудования и строительных конструкций при перебазировании.
Территория, на которой располагается прирельсовый ЦБЗ, должна быть благоустроена и иметь подъездные пути, водоотвод, ограду и освещение для работы в темное время суток и при плохой видимости.
Покрытие на открытых площадках для хранения заполнителей и на основных проездах рекомендуется устраивать как из монолитного и сборного бетона, так и из асфальтобетона. Площадки притрассовых ЦБЗ, особенно на путях движения автомобилей-самосвалов, должны иметь твердое покрытие - цементобетонное или цементогрунтовое. Движение автомобилей на территории ЦБЗ организуется по кольцевой схеме без пересечений путей движения. На площадках и путях движения должен быть обеспечен хороший водоотвод.
Прирельсовый ЦБЗ производительностью 240 м 3 /ч (рис. 27.1) включает склад каменных материалов вместимостью 70 тыс. м 3 с подрельсовым бункером и радиально-штабелирующим конвейером РШК-30М; отделение подачи каменных материалов с их погрузкой и выдачей со склада в расходные бункеры фронтальными погрузчиками; отделение грохочения песка; два силосных склада цемента с обшей вместимостью 3,0 тыс.т; битумохранилище вместимостью 500 т; склад нефтепродуктов вместимостью 350 м 3 ; хранилище пленкообразующих материалов; мазутохранилище; разгрузочную рампу; бетоносмесительное отделение на базе двух бетоносмесительных установок СБ-109; узел приготовления водных растворов добавок; вспомогательные отделения - трансформаторная подстанция, компрессорная установка, артезианские скважины, котельная, резервуары для запаса воды вместимостью 50 м 3 (2 шт.); комплекс служебных и вспомогательных помещений - контора с лабораторией, столовая, механическая мастерская, бытовые помещения, площадка для открытых ремонтных работ, материально-технический склад, канализационные очистные сооружения, туалеты, весовая с автомобильными весами грузоподъемностью 30 т (2 шт.), навес для тарного хранения материалов вместимостью 350 м 3 .
Генплан прирельсового ЦБЗ предусматривает размещение прирельсового склада с приемом каменных материалов в подрельсовый бункер и складированием их РШК-30М в радиальный штабель. Вспомогательные отделения располагают в сборно-разборных зданиях и сооружениях.
Трансформаторные подстанции, вентиляционные установки, как правило, делаются встроенными в главный корпус. Компрессорная станция располагается вблизи основных потребителей сжатого воздуха, то есть около склада цемента, котельная в районе склада каменных материалов по условиям противопожарной безопасности и рационального использования внутризаводских дорог.
Склады горюче-смазочных материалов должны быть размещены на крайних участках заводской территории, с учетом норм пожарной безопасности. Санитарные разрывы открытых складов пылящих материалов до вспомогательных отделений принимают не менее 15 м, а между складом и административным корпусом не менее 35 м.
На притрассовом ЦБЗ (рис. 27.2) каменные материалы (щебень и песок) доставляются автомобильным транспортом и выгружаются у соответствующего штабеля склада. Надвижка материалов в штабели выполняется бульдозерами или фронтальными погрузчиками. Расчетная высота штабелей 5 м. Площадки под штабели устраивают с покрытиями из каменного отсева толщиной 12 см. Подача каменных материалов со склада к загрузочным бункерам смесительной установки производится одноковшовыми фронтальными погрузчиками на пневмоколесном ходу. Для хранения каменных материалов на ЦБЗ используются открытые площадки.
Рис. 27.1. Прирельсовый ЦБЗ: 1 - склад каменных материалов; 2 - отделение подачи каменных материалов; 3 - отделение грохочения песка; 4 - бетоносмесительное отделение; 5 - подрельсовый бункер; 6 - компрессорная установка; 7 - склад цемента; 8 - хранилище пленкообразующих материалов; 9 - трансформаторная подстанция; 10 - отделение для приготовления водных растворов добавок; 11 - резервуары для запаса воды; 12 - склад нефтепродуктов; 13 - котельная; 14 - канализационные очистные сооружения; 15 - туалет; 16 - площадка для открытых ремонтных работ; 17 - материально-технический склад; 18 - артезианские скважины; 19 - ремонтно-механическая мастерская; 20 - столовая; 21 - контора с лабораторией; 22 - разгрузочная рампа; 23 - весовая, 24 - битумохранилище
Рис. 27.2. Притрассовый ЦБЗ: 1 - склад каменных материалов; 2 - отделение подачи каменных материалов; 3 - бетоносмесительное отделение; 4 - компрессорная установка; 5 - склад цемента; 6 - отделение для приготовления водных растворов добавок; 7 - резервуары для запаса воды; 8 - трансформаторная подстанция; 9 - хранилище пленкообразующих материалов; 10 - навес для тарного хранения материалов; 11 - склад нефтепродуктов; 12 - котельная; 13 - ремонтно-механическая мастерская; 14 - площадка для открытых ремонтных работ; 15 - туалет; 16 - столовая; 17 - контора с лабораторией; 18 - бытовые помещения; 19 - весовая с автомобильными весами
Хранение цемента предусматривается в расходном силосном складе мобильного типа. Обеспечение сжатым воздухом осуществляется от компрессорных установок на базе передвижных компрессорных станций. Транспортируют цемент с использованием средств пневмотранспорта.
Для систематического контроля технологического процесса приготовления бетонной смеси и качества исходных материалов, поступающих на завод, в составе ЦБЗ организуется лаборатория.
Дизельное топливо, необходимое для работы машин и оборудования завода хранится в емкостях под навесом.
Отделения вспомогательного назначения размещаются в мобильных зданиях и сооружениях контейнерного типа. Для технического обслуживания и текущего ремонта технологического оборудования инженерных сетей и коммуникаций на заводе предусмотрена ремонтно-механическая мастерская.
В отличие от предприятий стационарного типа сборно-разборные и мобильные притрассовые ЦБЗ более экономичны за счет значительного сокращения объемов работ при их строительстве и передислокации и использования сборно-разборных конструкций, блочного (крупноагрегатного) технологического оборудования.
Использование таких ЦБЗ обеспечивает уменьшение строительно-монтажных работ на 20-30 %, снижение приведенных затрат на приготовление 1000 м 3 бетонной смеси на 5-10 %, сокращение затрат труда на 10-20 %.
Особенности организации складов каменных материалов
Одним из основных сооружений, определяющим общую компоновку производственного предприятия, являются склады каменных материалов. Склады каменных материалов притрассовых АБЗ и ЦБЗ, для которых характерна доставка материалов автотранспортными средствами, отличаются небольшим запасом материалов, обеспечивающим работу смесительной установки в течение 5-10 смен. Оправка штабеля и подача материалов к установке осуществляются бульдозером. Подача каменных материалов непосредственно в расходные бункеры установок осуществляется одноковшовыми пневмоколесными погрузчиками или передвижным ленточным конвейером в комплексе с одноковшовыми погрузчиками.
Склады каменных материалов прирельсовых АБЗ и ЦБЗ классифицируются по технологии работы, конструкции систем загрузки склада и выгрузки материалов при их подаче в расходные бункеры установок и заводов, способу хранения каменных материалов и типу емкостей.
По технологии работы и способам выгрузки различают склады с гравитационной выгрузкой при применении саморазгружающихся вагонов и принудительной выгрузкой при использовании машин сталкивающего или черпающего типов.
По конструкции систем загрузки емкостей хранения склады могут быть:
с приемными устройствами и комплексом машин и оборудования для штабелирования материалов;
без приемных устройств с непосредственной подачей каменных материалов из вагонов в емкости хранения;
с применением комплекса машин, обеспечивающих выполнение одновременно операций выгрузки и штабелирования.
Рис. 27.12. Конструктивная схема весового автоматического дозатора цемента СБ-26А:
Течка-питатель; 2 - подвеска; 3 - призменные опоры; 4 - неподвижная заслонка; 5 - подвижная заслонка; 6 - грузы; 7 - винты; 8 - натяжной барабан; 9 - щеки; 10 - приводной барабан; 11, 14 - звездочки; 12 - цепная передача; 13 - конвейер; 15 - рычаг; 16 - уровень; 17 - вариатор; 18 - электродвигатель; 19 - карман
По способу хранения каменных материалов склады подразделяются на открытые площадки и закрытого типа, а по типу емкостей - на штабельные, бункерные, полубункерные, безэстакадные, эстакадные и силосные.
Оборудование прирельсовых складов каменных материалов должно обеспечивать прием каменных материалов из полувагонов и платформ, хоппердозаторов и саморазгружающихся вагонов при выполнении следующих требований:
продолжительность разгрузки вагонов любых типов в сроки, установленные нормами железнодорожного ведомства (обычно двенадцать 60-тонных вагонов за 1 ч 20 мин);
раздельный прием и выдача каменных материалов различных сортов (без ухудшения их качества);
механизация трудоемких работ (открывание и закрывание люков, очистка и перемещение вагонов, а в осенне-зимний период рыхление смерзшихся материалов);
создание безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий работы обслуживающего персонала.
В настоящее время на прирельсовых производственных базах получили распространение склады каменных материалов с приемными устройствами в виде подрельсовых бункеров с радиально-штабелирующими конвейерами (РШК); с использованием самоходного разгрузчика ТР-2; повышенного железнодорожного пути на железобетонной эстакаде.
Широкое применение для разгрузки каменных материалов повышенных путей объясняется простотой строительных конструкций склада, значительным фронтом одновременной разгрузки нескольких вагонов.
Однако большая протяженность склада (300-500 м) и разгрузка каменных материалов на обе стороны железной дороги приводят к усложнению технологических процессов складской переработки, увеличению площади покрытия, используемой под склад, а также к значительному увеличению длины подземных галерей или к использованию дефицитного технологического транспорта для погрузочно-разгрузочных работ.
В последние годы проектным институтом Союздорпроект при участии Союздорнии и производственных организаций корпорации «Трансстрой» разработаны и внедрены прирельсовые склады каменных материалов вместимостью 9-70 тыс. м 3 с подрельсовым бункером и радиально-штабелирующим конвейером (рис. 27.13).
Рис. 27.13. Прирельсовый склад каменных материалов (линейные размеры даны в мм):
Транспортер ленточный; 2 - установка виброзатворов питателей на бункерах; 3 - виброзачистная плита передвижная; 4 - приемное устройство; 5 - трубопровод сжатого воздуха для сдувания каменных материалов с рамы и тележек вагона; 6, 7 - транспортеры ленточные; 8 - радиально-штабелирующий конвейер (РШК); 9 - люкоподъемник; 10 - челюстной затвор; 11 - транспортер ленточный; 12 - склад каменных материалов; 13 - отделение подачи каменных материалов; 14 - грохот вибрационный; 15 - транспортер ленточный; 16 - грохот вибрационный; 17, 18 - транспортеры ленточные, 19 - бункер загрузочный; 20 - тепловоз (маневровое устройство); 21 - ленточный транспортер; 22 - узел перегрузки; 23 - скребковый разгрузчик каменных материалов; 24 - пульт управления
Для разгрузки железнодорожных платформ широко применяют специальные разгрузчики периодического действия (табл. 27.9).
Формирование веерных штабелей складов каменных материалов производится радиально-штабелирующими конвейерами (табл. 27.10).
Высота штабелирования РШК-20 - 7,5 м, РШК-30 - 10,5 м. При больших грузооборотах на ЦБЗ применяются комплекты оборудования производительностью 500-700 т/ч, включающие радиально-штабелирующие конвейеры РШК-40 и приемные бункерные устройства. При этом высота штабелирования РШК-40 составляет 20 м.
Техническая характеристика механизмов для разгрузки, перемещения и погрузки каменных материалов
| Показатели | Разгрузчики | |
| ТР-1 (ТР-182А) | КБЖ Госстроя России | |
| Техническая производительность, т/ч | ||
| Максимальное лобовое усилие на скребке, кН | ||
| Ширина скребка, мм | ||
| Ход скребка, мм: | ||
| горизонтальный | ||
| вертикальный | ||
| Скорость движения скребка, м/мин | 38,5 | 18,0 |
| Электродвигатель для привода вертикального перемещения скребка: | ||
| тип | А-52-6 | АОГ-21-4 |
| мощность, кВт | 4,5 | 1,1 |
| частота вращения, с -1 | 15,8 | 15,8 |
| Электродвигатель для привода горизонтального вращения перемещения скребка: | ||
| тип | А-62-4 | МТ-52-8 |
| мощность, кВт | ||
| частота вращения, с -1 | 24,1 | 16,8 |
| Габаритные размеры разгрузчика, мм: | ||
| длина | ||
| ширина | ||
| высота | ||
| Масса разгрузчика, кг |
| Показатели | Радиально-штабелирующие конвейеры | ||
| РШК-20 | РШК-30 | РШК-40 | |
| Производительность, т/ч | 100-200 | 200-300 | 500-700 |
| Мощность двигателей привода конвейера, кВт | 42,8 | ||
| Масса, кг | |||
| Полезная длина конвейера, м | |||
| Скорость передвижения конвейера, м/мин: транспортная | 2-3 | 2-3 | 1-2 |
| рабочая | 5-8 | ||
| Скорость движения ленты конвейера, м/мин | 1,0 | 1,5 | 2,0 |
| Угол поворота конвейера в плане, град |
Управление технологическим оборудованием приемного устройства для разгрузки вагонов и трактом подачи каменных материалов в склад осуществляется из кабины оператора.
Большое распространение на складах каменных материалов АБЗ и ЦБЗ получили передвижные ленточные транспортеры (табл. 27.11). Они предназначены для перемещения каменных материалов в горизонтальном направлении и под углом до 20° к линии горизонта.
* Ленточные звеньевые транспортеры; ** с мотором-барабаном; *** с мотором-редуктором.
Для подачи каменных материалов от склада к установкам АБЗ и ЦБЗ наиболее целесообразно использовать пневмоколесные одноковшовые фронтальные погрузчики на пневмоколесном ходу (табл. 27.12).
| Показатели | Фронтальные одноковшовые погрузчики | |||
| ТО-6(Д-561Б) | ТО-6А | ТО-18Д | ТО-25 | |
| Номинальная грузоподъемность, т | 1,8 | 1,8 | ||
| Вместимость основного ковша, м 3 | 0,9 | 0,9 | 1,5 | 1,5 |
| Ширина захвата, мм | ||||
| Высота разгрузки ковша, мм | ||||
| Вылет ковша при наибольшей высоте разгрузки, мм | ||||
| Управление рабочими органами и рулем | Рычажно-гидравлическое | |||
| Рабочее давление в гидросистеме, МПа | ||||
| Тип двигателя: | Дизельный | |||
| Номинальная мощность, кВт | 55,2 | 59,0 | 100,0 | 122,0 |
| Максимальное тяговое усилие, кН | ||||
| Трансмиссия | Гидромеханическая | |||
| Скорость передвижения, км/ч: вперед назад | 0-27,5 0-16,9 | 0-27,5 0-16,9 | 0-44 0-25,2 | 0-44 0-44 |
| База, мм | ||||
| Колея, мм | ||||
| Максимальный радиус поворота, мм | ||||
| Габаритные размеры погрузчика (в транспортном положении), мм: длина ширина высота | ||||
| Масса погрузчика, кг |
Используемые на складе каменных материалов автопогрузчики забирают материал из штабеля, перемещают его на необходимое расстояние и высыпают в расходный бункер. Когда загрузочное отверстие бункера расположено высоко, каменные материалы подаются погрузчиками в приемные бункеры загрузочных транспортеров, а оттуда в расходные бункеры блока дозирования смесительных установок. В этих целях сооружают наклонные въезды (пандусы) с горизонтальной площадкой для маневрирования автопогрузчиков.
Каменные материалы (песок, щебень, гравий), перевозимые в железнодорожных платформах и полувагонах при отрицательной температуре, смерзаются и теряют свои сыпучие свойства. Наиболее экономичным способом восстановления сыпучести каменных материалов является использование вибрационных и бурофрезерных рыхлительных машин.
Виброразгрузчик смерзшихся материалов ДП-6С (табл. 27.13) предназначен для механизированной выгрузки сыпучих материалов (песка, гравия, щебня и др.) из железнодорожных полувагонов в условиях низких температур. Он подвешивается на крюке стрелового или козлового серийного крана грузоподъемностью не менее 5 т.
Техническая характеристика виброразгрузчика ДП-6С
| Показатели | Виброразгрузчик ДП-6С |
| Максимальная производительность, т/ч | |
| Характер колебаний рабочего органа | Вертикально-направленный |
| Частота колебаний рабочего органа, мин -1 | |
| Амплитуда колебаний рабочего органа, мм | |
| Возмущающаяся сила вибратора, кН: при выгрузке при зачистке | |
| Установленная мощность, кВт | 17×2 |
| Габаритные размеры, мм, не более: длина ширина высота | |
| Масса, кг |
Разгрузка осуществляется следующим образом. При работе вибропогрузчик поднимается и опускается на смерзшийся материал. Под влиянием возмущающей силы вертикально направленного действия штыри вибратора погружаются в материал и разрушают его на куски размером 15-300 мм, которые вываливаются через открытые люки. Кран с навесным вибратором все время перемещается вдоль разгружаемого полувагона. Каменные материалы выгружаются гравитационно через нижние люки в приемный бункер или с повышенных путей на складскую площадку.
Для рыхления каменных материалов с плотностью 1,4-1,9 т/м 3 и прочностью смерзания до 3,5 МПа целесообразна бурофрезерная машина БРМ-56/80; для рыхления каменных материалов с меньшей плотностью при влажности до 12-15 % и прочностью до 4,5 МПа - машина БРМ-80/110.
Бурофрезерная рыхлительная машина состоит (рис. 27.14) из портала и каретки, свободно поднимающейся и опускающейся по направляющим стойкам портала приемного бункера для выгружаемого материала, электролебедки, электродвигателей, приводящих во вращение бурофрезы, двух реакторов, четырех установленных на передвижной каретке бурофрез со спиральными режущими рабочими органами (лентами) и боковыми и торцевыми (нижними) резцами, двух механизмов поперечного (относительно оси пути) перемещения бурофрез, ограничителей поперечного и продольного перемещения, а также ограничителя перегрузки бурофрез.
Рис. 27.14. Бурофрезерная рыхлительная машина:
Каретка; 2 - стойка; 3, 9, 10 - ограничители поперечного и продольного перемещения; 4 - портал; 5 - электролебедка; 6 - приемный бункер; 7 - бурофрезы; 8 - реактор; 11 - электродвигатель; 12 - механизм перемещения фрез
Комплект машин ПР-188 предназначен для выгрузки смерзшихся каменных материалов из железнодорожных полувагонов на производственных предприятиях с грузооборотом 200-400 тыс.т в год. В состав комплекта входит маневровое устройство ПР-159, бурофрезерная установка ПР-173 и подбункерный комкорыхлитель ПР-192 (табл. 27.14, 27.15).
Техническая характеристика бурофрезерных машин
| Показатели | Бурофрезерные рыхлительные машины | |
| БРМ-56/80 | БРМ-80/110 | |
| Производительность, т/ч, рыхления при прочности материала 2 МПа 3 МПа | 150-200 120-180 | 180-240 150-200 |
| Рабочая скорость опускания и подъема фрез, м/с | 0,25 | 0,12 |
| Диаметр фрез, мм | ||
| Частота вращения фрез, мин -1 | ||
| Линейная скорость резания, м/с | 2,65 | |
| Скорость поперечного перемещения, м/с | - | 0,029 |
| Общая мощность электродвигателей, кВт | ||
| Габариты, мм: длина (без портала) ширина высота | ||
| Масса машины, кг |
Маневровое устройство ПР-158 состоит из тяговой станции с канатоведущими барабанами, двух натяжных станций, толкающей тележки, передвигающейся по основному железнодорожному пути, электрошкафа и пульта управления.
Техническая характеристика комплекта машин ПР-188
Бурорыхлительная установка ПР-173 состоит из стационарного портала, бурофрезерной рыхлительной машины, рабочими органами которой являются шнековые фрезы с резцами на торце и сбоку, лебедки подъема с канатной системой подвески машины, электрошкафа и пульта управления.
Комкорыхлитель ПР-192 предназначен для дробления негабаритных кусков смерзшегося материала и монтируется в горловине приемного бункера. Рабочий орган выполнен в виде горизонтального вала с клыками, опирающегося на подшипниковые опоры, смонтированные вместе с приводом на одной раме.
Рабочие органы оснащены твердосплавным инструментом, их крепление обеспечивает полную взаимозаменяемость и быструю замену.
При выгрузке материалов из полувагонов гравитационно через нижние люки или другими способами остатки материалов составляют до 15-20 %.
Для механизации процесса удаления из полувагонов остатков каменных материалов разработан и внедрен ряд машин и оборудования трех типов: вибрационные, воздействующие на направленные в различных плоскостях возмущающие силы; динамические, воздействующие на сыпучий материал за счет энергии сжатого воздуха, струи газа и воды; механические, очищающие поверхность днища и стенок полувагонов за счет непосредственного воздействия на груз щеток, скребков и др.
Люковибраторы предназначены для зачистки вагонов от каменных материалов с крышек люков, встряхивания боковых стенок кузова и хребтовой балки полувагонов (табл. 27.16).
Техническая характеристика люковибраторов
| Показатели | Люковибраторы | |
| с вибровозбудителем дебалансного типа | с шарнирной рамой | |
| Возмущающая сила, кН | 2,7 | |
| Частота колебаний в 1 мин | ||
| Время зачистки одной пары люков полувагонов, с | ||
| Чистое время вибрации полувагонов грузоподъемностью 62 т/мин | 4,5-7 | 4,5-6 |
| Общая мощность, кВт | 2,4 | |
| Масса люковибратора, кг |
Накладной вибратор ЦНИИ МПС (табл. 27.17) предназначен для выгрузки каменных материалов из полувагонов. Он подвешивается к передвижному электротельферу, смонтированному на портале. Вибратор состоит из вибровозбудителя, сварной металлической рамы с лыжами и электродвигателя. В процессе работы вибратор последовательно перемещается вдоль оси полувагона.
Техническая характеристика накладного вибратора ЦНИИ МПС
| Показатели | Накладной вибратор |
| Возмущающая сила, кН | |
| Частота вращения, мин -1 | |
| Масса дебаланса на одном валу, кг | |
| Общая мощность электродвигателей, кВт | |
| Время зачистки полувагона, мин | 4-5 |
| Габаритные размеры, мм: | |
| длина | |
| ширина | |
| высота | |
| Масса вибратора, кг |
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ - конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.
Читайте также: