Нужно ли красить закладные детали в бетоне
Обновлено: 26.04.2024
Защита закладных деталей от коррозии
Металлические соединительные элементы в конструкциях из сборного железобетона могут пострадать от воздействия коррозии. В результате ее появления сварные швы становятся тоньше, материал таких конструкций постепенно разрушается, из-за чего на рубашке из бетона могут появиться сколы. У нас вы можете купить нержавеющий металлопрокат в Анапе, который имеет антикоррозийную защиту. У правильно обработанных закладных деталей увеличивается срок эксплуатации.
Металлизация
Основной метод, который применяется для антикоррозийной защиты, — это покрытие конструкции цинком или алюминием. Перед металлизацией все детали подвергаются пескоструйной обработке. Благодаря этому на поверхности не остается частиц ржавчины, а сама она становится немного шероховатой. После процедуры очистки на нее распыляют расплавленный цинк или алюминий. Под воздействием струи сжатого воздуха металл полностью покрывает все детали. Толщина защитного слоя на верхних плоскостях закладной конструкции составляет порядка 200 мкм. Слой на нижних частях достигает всего 20-50 мкм. Во время проведения работ влажность воздуха в помещении не должна быть ниже 60%.
Другие методы
Помимо метода металлизации существует еще несколько способов защитить закладные конструкции. Обработку поверхности при помощи лакокрасочных составов производят при относительной влажности воздуха не более 60%. При этом, если детали и сварные швы будут подвергаться увлажнению и на них будет скапливаться конденсат, то поверх этой защиты наносится металлическое покрытие. Лакокрасочными составами можно не покрывать плоскости закладных конструкций, с которыми они соприкасаются.
Сварные соединения для дополнительной защиты иногда покрывают протекторным грунтом. Для его изготовления используются либо цинковая пыль и эпоксидные смолы, либо смесь эпоксидного и ХСЛ лаков. Поверх этой смеси наносится слой полимеров или битумного лака. Все работы проводятся при температуре, превышающей 8 °С, и в сухую погоду. Если условия не соответствуют данным требованиям, то после нанесения защиты все поверхности прогреваются и тщательно просушиваются.
Каждый из способов антикоррозийной обработки закладных конструкций имеет свои преимущества и недостатки. Но каждый из них создает дополнительную защиту соединительным деталям, благодаря чему они прослужат долгие годы.
Защита от коррозии закладных изделий
Я тоже так считаю.
Увидел у одного товарища такой пункт ТТ:
3. Закладные изделия и детали из проката должны иметь антикоррозийное покрытие в 2 слоя грунта ГФ 021. Покрытие наносится на пластины и приваренные к ним анкера и арматурные стержни на длину 40 - 50 мм от пластины. Перед нанесением покрытия должна быть обеспечена вторая степень очистки и обезжиривания поверхности согласно ГОСТ*9.402-2004.
и поэтому спрашиваю - может есть какой-то, неведомый мне, документ?
ГОСТ 31384-2017 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Общие технические требования
8 Требования защиты от коррозии стальных закладных деталей и соединительных элементов
8.1 Необходимость защиты стальных закладных деталей и соединительных элементов, а также выбор методов защиты от коррозии определяются условиями воздействия окружающей среды, в которой функционируют закладные детали и соединительные элементы в процессе эксплуатации железобетонных конструкций.
8.2 Закладные детали и соединительные элементы, эксплуатируемые в условиях воздействия агрессивных сред, предпочтительно изготовлять из коррозионно-стойких видов сталей или с защитой металлическими протекторными покрытиями.
8.3 В обетонируемых стыках и узлах сопряжений конструкций закладные детали и соединительные элементы из обычных сталей без защитных покрытий должны иметь защитный слой бетона и марку бетона по водонепроницаемости не ниже, чем в стыкуемых конструкциях. Ширина раскрытия трещин в обетонируемых стыках и узлах сопряжения конструкций не должна превышать указанной в таблицах Е.3 и Е.4.
Незащищенные закладные детали перед установкой в формы для бетонирования должны быть очищены от пыли, ржавчины и других загрязнений.
8.4 Степень агрессивного воздействия среды на необетонируемые поверхности закладных и соединительных элементов определяется, как к элементам металлических конструкций, по нормативным документам*, действующим на территории государства - участника Соглашения.
** Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: СП 28.13330.2017. - Примечание изготовителя базы данных.
8.5 Защиту от коррозии поверхностей необетонируемых стальных закладных деталей и соединительных элементов сборных и монолитных железобетонных конструкций в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует выполнять:
1) лакокрасочными покрытиями (в помещениях с сухим и нормальным режимом при неагрессивной и слабоагрессивной степени воздействия среды);
2) протекторными металлическими покрытиями, наносимыми методами горячего или холодного цинкования или газотермического и термодиффузионного напыления (в помещениях с влажным или мокрым режимом и на открытом воздухе);
3) комбинированными покрытиями (лакокрасочными по металлизационному слою при средней степени агрессивного воздействия среды).
Выбор групп и систем лакокрасочных, металлических и комбинированных покрытий следует проводить как для металлических конструкций.
1 Холодное цинкование - защита от коррозии цинкнаполненными композициями, наносимыми на поверхность металла методами, используемыми для лакокрасочных материалов: пневматическим или безвоздушным распылением, окунанием, кистью, валиком.
2 Возможно применение других современных отечественных и зарубежных лакокрасочных материалов при надлежащем обосновании их стойкости к агрессивным воздействиям и совместимости с покрытием, наносимым методом холодного цинкования.
3 Допущение ограниченного коррозионного износа металла может быть принято при соответствующем технико-экономическом обосновании.
8.6 Защиту от коррозии закладных деталей и соединительных элементов допускается не выполнять, если она необходима только на период монтажа конструкций и/или появление ржавчины на их поверхности в период эксплуатации здания не вызовет нарушения эстетических требований к конструкции, зданию или сооружению.
8.7 Защитные покрытия на участки закладных деталей и соединительных элементов, обращенные друг к другу плоскими поверхностями (типа листовых накладок), свариваемыми герметично по всему контуру, допускается не наносить.
8.8 Минимальные толщины покрытий, наносимых гальваническим методом, методами горячего цинкования, холодного цинкования, газотермического напыления и термодиффузионного напыления должны быть не менее 30, 50, 60, 100, 25* мкм соответственно.
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
8.9 Толщину стальных элементов закладных деталей и соединительных элементов (листа, полосы, профиля) следует принимать не менее 6 мм, а арматурных стержней - не менее 12 мм.
8.10 Закладные детали и соединительные элементы в стыках наружных ограждающих конструкций, например сборных железобетонных стеновых панелей (в том числе, трехслойных стеновых панелей), подлежат защите от коррозии.
8.11 По условиям воздействия окружающей среды стальные закладные детали и соединительные элементы наружных стен зданий подразделяют на пять групп:
I - стальные закладные и соединительные элементы фасадов зданий, расположенные вне пределов наружных стеновых панелей, экспонированные на открытом воздухе, без обетонирования;
II - обетонируемые или замоноличиваемые стальные закладные и соединительные элементы фасадов зданий, расположенные вне пределов наружных стеновых панелей, а также в наружном слое бетона трехслойных стеновых панелей;
III - замоноличиваемые стальные закладные и соединительные элементы, расположенные в горизонтальных и вертикальных стыках наружных трехслойных стеновых панелей во внутреннем слое бетона;
Нужно ли красить закладные детали в бетоне
РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ СТАЛЬНЫХ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ И БЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ПОКРЫТИЯМИ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ
В настоящих Рекомендациях изложена технология защиты от коррозии стальных закладных деталей и сварных соединений в конструкциях жилых и общественных зданий, производственных зданий и сооружений промышленных предприятий комбинированными (металлизационно-полимерными) покрытиями на основе алюминия. Рекомендации составлены* на основании авторского свидетельства N 234095, выданного на имя НИИЖБ Комитетом по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР.
* По плану решения основных научно-технических проблем в области строительства на 1970 г. по теме (N 0.55.305-в) 4а "Разработка рекомендаций по долговечности покрытия и на основе алюминия для стальных связей сборных железобетонных конструкций".
Рекомендуемые покрытия позволяют производить по единой технологии защиту закладных деталей в сборных железобетонных элементах, изготавливаемых из бетонов нормального твердения, пропариваемых и бетонов автоклавного твердения, которые эксплуатируются в слабо, средне- и сильно агрессивных средах (в соответствии с классификацией СН 262-67)*.
* "Указания по проектированию антикоррозионной защиты строительных конструкций" (СН 262-67).
В Рекомендациях определены области применения покрытий на основе алюминия, указаны марки алюминия для нанесения покрытий, изложена технология обработки покрытий, повышающей их стойкость. Приведены системы полимерных покрытий, рекомендуемые для нанесения по металлизационному слою, технология сварки закладных деталей с алюминиевыми покрытиями и защиты сварных швов в построечных условиях, а также требования по контролю качества защитных покрытий и по технике безопасности.
В Приложениях даны перечень рекомендуемого оборудования и технико-экономические показатели защитных покрытий на основе алюминия.
Рекомендации разработаны Центральной лабораторией коррозии НИИ бетона и железобетона (канд. техн. наук A.M.Подвальный и инж. Н.П.Туруновская) совместно с Харьковским Промстройниипроектом (инженеры В.Я.Флакс и Э.А.Воловик), НИИМонтажспецстроем (канд. техн. наук Б.А.Смирнов), ЦНИИОМТП (инж. В.А.Анзигитов) под руководством д-ра техн. наук проф. В.М.Москвина.
1. Общие положения
1.1. Настоящие "Рекомендации" распространяются на антикоррозионную защиту покрытиями на основе алюминия* стальных закладных деталей и сварных соединений элементов сборных железобетонных конструкций жилых, общественных зданий, а также производственных зданий промышленных предприятий. Рекомендации составлены в развитие "Временных указаний по антикоррозионной защите стальных закладных деталей и сварных соединений в крупнопанельных зданиях" (СН 206-62) и п.п.4.16-4.20. "Указаний по проектированию антикоррозионной защиты строительных конструкций" (СН 262-67).
* Авторское свидетельство НИИЖБ N 234095.
1.2. Рекомендации определяют область применения и технологию нанесения антикоррозионной защиты покрытиями на основе алюминия.
Обоснование принятых в настоящих Рекомендациях технических решений приведено в Приложении 6.
1.3. Антикоррозионные покрытия на основе алюминия рекомендуется в первую очередь применять для защиты закладных деталей элементов железобетонных конструкций, изготавливаемых из бетонов автоклавного твердения, в которых защитные цинковые покрытия подвержены разрушению в процессе автоклавной обработки, а также в конструкциях производственных зданий с агрессивными средами при повышенной относительной влажности воздуха, наличии конденсата водяных паров, двуокиси углерода, сернистого газа, аммиака, сероводорода, окиси азота и других газов, в которых алюминиевые покрытия имеют большую долговечность, чем цинковые.
1.4. Антикоррозионные покрытия на основе алюминия могут также применяться взамен цинковых вследствие большей их стойкости в воздушном бассейне промышленных городов и поселков, а также по экономическим соображениям в связи с меньшим (по весу) расходом алюминия по сравнению с цинком на единицу площади защищаемой поверхности стали.
Примечание: Настоящие Рекомендации не распространяются на защиту закладных деталей и стальных связей элементов сборно-монолитных конструкций, в которых закладные детали обетонированы плотным бетоном в соответствии с п.п.4.16-4.18 Указаний СН 262-67.
1.5. Высокая коррозионная стойкость покрытий на основе алюминия обеспечивается при условии строгого соблюдения технологических приемов и правил нанесения защитных покрытий, изложенных в Приложениях к настоящим Рекомендациям. Выбор конкретной схемы технологического процесса, из числа рекомендуемых, должен производиться в зависимости от принятой системы антикоррозионного покрытия с учетом местных условий.
1.6. В проектах железобетонных конструкций, в которых предусматривается антикоррозионная защита стальных закладных деталей и сварных соединений покрытиями на основе алюминия, следует приводить соответствующие указания о том, что такая защита должна выполняться в соответствии с требованиями, изложенными в настоящих Рекомендациях.
2. Назначение систем защитных покрытий
2.1. В качестве основной системы антикоррозионного покрытия применяют комбинированные металлоорганические покрытия, состоящие из гидрооксидированного (обработанного паром в автоклаве) алюминиевого металлизационного покрытия, пропитанного органическим составом.
Технология создания антикоррозионного покрытия на закладных деталях складывается из следующих основных операций:
а) пескоструйная обработка поверхности детали;
б) напыление металлизационного алюминиевого покрытия;
в) гидрооксидирование покрытия - обработка его паром в автоклаве;
г) пропитка покрытия органическим составом.
2.2. Для нанесения металлизационных покрытий на заводах железобетонных изделий рекомендуется применять сварочную алюминиевую проволоку (ГОСТ 7871-63*) диаметром 1,5; 2,0 и 2,5 мм в нагартованном или отожженном состоянии из алюминия марки АД-1 (ГОСТ 4784-65). Для указанных целей можно также применять алюминиевую проволоку неотожженную AT (ГОСТ 6132-63) из алюминия марок А5, А6 и А7 (ГОСТ 11069-64**). Для восстановления металлизационного покрытия на сварных швах можно применять также алюминиевый порошок.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 7871-75;
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 11069-2001. - Примечание изготовителя базы данных.
2.3. В качестве пропитывающих органических составов применяют:
а) углеводородный состав, состоящий из солидола или смазки СХК в количестве 25-30% и отработанного минерального масла в количестве 75-70%;
б) поливинилбутиральный грунт ВЛ-08/ВТУ-УХП 107-54);
в) эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 (ТУМХП 10277-62).
По пропиткам перечисленным в подпунктах "б" и "в" наносить покрывные слои из лакокрасочных материалов.
2.4. Защитная способность и долговечность комбинированного антикоррозионного покрытия, образованного в соответствии с указаниями п.2.1, определяется в основном толщиной металлизационного слоя и составом пропитывающего и покрывного слоев. Систему покрытия и соответствующую ему группу покрытия следует назначать в зависимости от условий агрессивного воздействия среды по табл.1, а примерный перечень объектов, в которых рекомендуется антикоррозионная защита закладных деталей покрытиями на основе алюминия, приведен в Приложении 1. Рекомендуемые в табл.1 системы (группы) покрытий могут быть применены и на других (не указанных в Приложении 1) объектах с аналогичным или близким составом агрессивной газовой среды.
3. Технология антикоррозионной защиты
3.1. Организация участков по нанесению антикоррозионных покрытий на домостроительных комбинатах и заводах железобетонных изделий и наладка технологического процесса должна производиться технологами, прошедшими специальную подготовку.
3.2. Защитные покрытия наносят на закладные детали и связи, изготовленные в соответствии с требованиями "Инструкции по технологии изготовления и установке стальных закладных деталей в сборных железобетонных и бетонных изделиях" (СН 313-65).
Во избежание повреждения защитного покрытия с тыльной стороны закладной детали при сварке на монтаже рекомендуется для изготовления таких деталей применять стальные элементы (лист, профили) толщиной не менее 8 мм.
3.3. Антикоррозионная защита осуществляется в следующем порядке: в заводских условиях на специально оборудованных стационарных установках наносят защитные покрытия на заготовленные стальные закладные детали и отдельно соединительные накладки; затем на строительной площадке с помощью передвижной установки, после выполнения сварочных работ (по соединению узлов и стыков сборных конструкций) дополнительно методом металлизации защищают сварные швы, на которых, а также в местах примыкания швов толщину защитного покрытия доводят до требуемой по проекту.
3.4. Поверхность стальных закладных деталей и соединительных элементов, предназначенных для металлизации, должна быть свободна от окалины, ржавчины и других загрязнений, а также сухой и шероховатой. Оптимальная шероховатость должна составлять 25-35 мк и соответствовать 4-5 классу чистоты обработки поверхности по ГОСТ 2789-59*. Требуемая чистота и шероховатость поверхности создается путем пескоструйной обработки детали.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2789-73. - Примечание изготовителя базы данных.
3.5. Металлизационные покрытия наносят при помощи специальной аппаратуры путем расплавления алюминия в виде проволоки или порошка и напыления его струей воздуха или газа на предварительно подготовленную опескоструенную поверхность.
3.6. Закладные детали и соединительные накладки с нанесенным на них металлизационным покрытием подвергают гидрооксидированию - обработке в автоклаве в паровоздушной среде при давлении 4-5 ати (при температуре 140-150 °С) по режиму: равномерный подъем давления и температуры - 3 часа, изотермическая обработка 4-5 часов, сброс давления и постепенное охлаждение - 3 часа.
Примечание: Временно, до приобретения специального оборудования на заводах с автоклавным изготовлением изделий допускается обработка закладных деталей совместно с железобетонными изделиями в одном автоклаве. Такая обработка должна производиться при давлении не свыше 9 ати (при температуре 172 °С) и по режиму, максимально приближающемуся к режиму, указанному в п.3.6.
3.7. Гидрооксидированные металлизационные покрытия на закладной детали пропитывают путем погружения, либо окраски кистью или пульверизации органическим составом, выбираемым в соответствии с указаниями п.2.3 и табл.1 настоящих Рекомендаций.
Рекомендуемые системы (группы) антикоррозионных покрытий стальных закладных деталей на основе алюминия
Нужно ли красить закладные детали в бетоне
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 октября 2017 г. N 1361-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 31384-2017 введен в действие в качестве межнационального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2018 г.
6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2018 г.
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает требования, учитываемые при проектировании защиты от коррозии бетонных и железобетонных конструкций в зданиях и сооружениях, как вновь возводимых, так и реконструируемых, предназначенных для эксплуатации в агрессивных средах с температурой от минус 70°С до плюс 50°С.
В настоящем стандарте определены технические требования к защите от коррозии бетонных и железобетонных конструкций для срока эксплуатации 50 лет. Для бетонных и железобетонных конструкций со сроком эксплуатации 100 лет и конструкций зданий и сооружений класса КС-3, имеющих повышенный уровень ответственности по ГОСТ 27751, оценка степени агрессивности повышается на один уровень. Если оценка степени агрессивности среды не может быть увеличена (например, для сильноагрессивной среды), защита от коррозии выполняется по специальному проекту.
Проектирование реконструкции зданий и сооружений должно предусматривать анализ коррозионного состояния конструкций и защитных покрытий с учетом вида и степени агрессивности среды в новых условиях эксплуатации.
Требования настоящего стандарта следует учитывать при разработке других нормативных документов, а также технических условий, по которым изготовляются или возводятся конструкции конкретных видов, для которых устанавливают нормируемые показатели качества, обеспечивающие технологическую и техническую эффективность, а также при разработке технологической и проектной документации на данные конструкции.
Требования настоящего стандарта не распространяются на проектирование защиты бетонных и железобетонных конструкций от коррозии, вызываемой радиоактивными веществами, а также на проектирование конструкций из специальных бетонов (полимербетонов, бетонополимеров, кислото-, жаростойких бетонов и т.п.).
2 Нормативные ссылки
ГОСТ 9.602-2005 Единая система защиты от коррозии и старения. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии
ГОСТ 12.3.002-2014 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 21.513-83 Система проектной документации для строительства. Антикоррозионная защита зданий и сооружений. Рабочие чертежи.
ГОСТ 969-91 Цементы глиноземистые и высокоглиноземистые. Технические условия
ГОСТ 4245-72 Вода питьевая. Методы определения содержания хлоридов
ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия
ГОСТ 8269.0-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний
ГОСТ 8269.1-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы химического анализа
ГОСТ 8736-2014 Песок для строительных работ. Технические условия
ГОСТ 10060-2012 Бетоны. Методы определения морозостойкости
ГОСТ 10884-94 Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия
ГОСТ 12004-81 Сталь арматурная. Методы испытания на растяжение
ГОСТ 22266-2013 Цементы сульфатостойкие. Технические условия
ГОСТ 23732-2011 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия
ГОСТ 24211-2008 Добавки для бетонов и строительных растворов. Общие технические условия
ГОСТ 25485-89 Бетоны ячеистые. Технические условия
ГОСТ 25820-2014 Бетоны легкие. Технические условия
ГОСТ 26633-2015 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия
ГОСТ 27751-2014 Надежность строительных конструкций и оснований. Основные положения
ГОСТ 30515-2013 Цементы. Общие технические условия
ГОСТ 31383-2008 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Методы испытаний
ГОСТ 31937-2011 Здания и сооружения. Правила обследования и мониторинга технического состояния
ГОСТ 32016-2012 Материалы и системы для защиты и ремонта бетонных конструкций. Общие требования
ГОСТ 32017-2012 Материалы и системы для защиты и ремонта бетонных конструкций. Требования к системам защиты бетона при ремонте
ГОСТ 32496-2013 Заполнители пористые для легких бетонов. Технические условия
ГОСТ 33290-2015 Материалы лакокрасочные, применяемые в строительстве. Общие технические условия
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам соответствующим ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
3.1 биодеструктор: Организм, повреждающий материал.
3.2 биоповреждение: Изменение физических и химических свойств материалов вследствие воздействия живых организмов в процессе их жизнедеятельности.
3.3 биоцид: Химическое вещество, предназначенное для подавления жизнедеятельности биодеструкторов.
3.4 влажностный режим помещений (сухой, нормальный, влажный, мокрый): Режим, устанавливаемый в зависимости от температуры и относительной влажности воздуха по действующим нормативным документам*, действующим на территории государства - участника Соглашения, с учетом максимального значения относительной влажности в температурном диапазоне.
3.5 воздействие окружающей среды: Несиловое воздействие на бетон в конструкции или сооружении, вызванное физическими, химическими, физико-химическими, биологическими или иными проявлениями, приводящими к изменению свойств бетона или состояния арматуры.
3.6 вторичная защита: Защита строительной конструкции от коррозии, реализуемая после изготовления (возведения) конструкции за счет применения мер, которые ограничивают или исключают воздействие на нее агрессивной среды. Выполняется при недостаточности первичной защиты.
3.7 зона переменного уровня воды (среды): Зона от наинизшего горизонта воды (льда для замерзающих акваторий) до уровня на 1 м выше наивысшего горизонта воды или высоты всплеска волн.
3.8 массивные малоармированные конструкции: Конструкции толщиной свыше 0,5 м и армированием не более 0,5%.
3.9 Минерализованная вода: Вода, содержащая растворенные соли в количестве более 5 г/л.
3.10 первичная защита: Защита строительных конструкций от коррозии, предусматриваемая на стадии проектирования и реализуемая при изготовлении (возведении) конструкции и заключающаяся в выборе конструктивных решений, бетона и арматуры конструкции или в создании его структуры, с тем чтобы обеспечить стойкость этой конструкции при эксплуатации в соответствующей агрессивной среде в течение всего проектного срока службы.
3.11 специальная защита: Защита, заключающаяся в осуществлении технических мероприятий, дополняющая первичную и вторичную защиту.
3.12 среда эксплуатации: Среда, характеризующаяся комплексом химических, биологических и физических воздействий, которым подвергается бетон в процессе эксплуатации и которые не учитываются как нагрузка на конструкцию в строительном расчете.
4 Общие положения
4.1 Технические решения по защите от коррозии бетонных и железобетонных конструкций, а также элементов их сопряжений должны быть самостоятельной частью проектов зданий и сооружений. В сложных случаях разработку проектов защиты следует выполнять с привлечением профильных организаций. Проектная документация в части антикоррозионной защиты зданий и сооружений должна отвечать требованиям ГОСТ 21.513.
4.2 Для предотвращения коррозионного разрушения бетона, железобетона и конструкций из них могут быть предусмотрены следующие виды защиты:
4.3 К мерам первичной защиты относятся:
- применение бетонов, стойких к воздействию агрессивной среды, что обеспечивается выбором цемента и заполнителей, подбором состава бетона, снижением проницаемости бетона, применением уплотняющих, воздухововлекающих и других добавок, повышающих стойкость бетона в агрессивной среде и защитное действие бетона по отношению к стальной арматуре, стальным закладным деталям и соединительным элементам; герметизацией швов бетонирования гидроактивными профильными жгутами и полимерными шпонками;
- выбор и применение арматуры, соответствующей по коррозионным характеристикам условиям эксплуатации;
- защита от коррозии закладных деталей и связей на стадии изготовления и монтажа сборных железобетонных конструкций, защита предварительно напряженной арматуры в каналах конструкций, изготовляемых с последующим натяжением арматуры на бетон;
Нужно ли красить закладные детали в бетоне
Сэндвич-панели производство и продажа
- Контакты:
Антикоррозионная защита закладных деталей
Способы защиты. В стыках сборных конструкций, в местах неплотного контакта арматуры с бетоном или раствором интенсивно протекает процесс коррозии. При этом уменьшается сечение стальных соединений и они могут разрушиться. В некоторых конструкциях продукты коррозии создают напряжения в бетоне, вызывающие откол и разрушение защитного слоя бетона.
Узлы сопряжений железобетонных конструкций защищают от коррозии омоноличиванием бетоном и с помощью защитных покрытий. Если конфигурация стыка или раскрытие трещин в стыке не обеспечивают надежного омоноличивания, то для защиты от коррозии стальных соединений используют защитные покрытия. Наиболее широко защитные покрытия применяют для предохранения от коррозии сварных соединительных деталей в стыках панелей многоэтажных зданий.
Из защитных покрытий используют лакокрасочные (полимерные) и металлические. Лакокрасочными покрытиями защищают лицевую поверхность закладных деталей и соединительные элементы во внутренних конструкциях в зданиях без агрессивной среды и в сухих помещениях. В зданиях с агрессивной средой, при высокой влажности воздуха в помещении, в ограждающих конструкциях при не возможности возобновления защиты в процессе эксплуатации закладные детали защищают металлическими, цинковыми или алюминиевыми покрытиями.
Лакокрасочные (полимерные) покрытия препятствуют доступу среды к поверхности металла, цинковые и алюминиевые защищают сталь также и электромеханически. Цинковое и алюминиевое покрытие при повреждении или наличии в них пор становятся анодом, а оголенная сталь - катодом. Электрохимический процесс при этом приводит к постепенному растворению анода (покрытия) и заполнению пор продуктами коррозии, которые, в свою очередь, защищают сталь.
Цинковое покрытие наносят способами металлизации, горячего цинкования и гальванизации. Алюминиевое покрытие для защиты закладных деталей наносят методом металлизации. Способами горячего цинкования или алюминирования и гальванизации защитное покрытие наносят в заводских условиях. При сварке закладных деталей на стройке защитное покрытие в местах сварки разрушается. Для восстановления его применяют металлизацию путем газопламенного напыления цинкового порошка или наплавление расплава цинковой или алюминиевой проволоки.
Металлизационное покрытие, выполненное на стройке, дополнительно покрывают двумя-тремя слоями лакокрасочных материалов для получения комбинированного металлизационно-лакокрасочного покрытия. Комбинированные покрытия обладают высокой стойкостью и долговечностью и применяются для защиты закладных деталей и сварных соединений в агрессивных средах.
Подготовка сварных соединений. Перед нанесением покрытия поверхности, подлежащие защите, очищают до металлического блеска, со сварных швов удаляют шлак, а также продукты окисления цинка или алюминия с деталей, защищенных на заводе. Для обезжиривания поверхности ее протирают ветошью, смоченной в ацетоне.
Металлизация газопламенным напылением цинкового порошка. Этот способ заключается в нанесении на защищамые детали слоя цинка толщиной 0,1 . . 0,15 мм. Передвижная установка УПАГ-1 (см. схему ниже, поз. а) рассчитана на нанесение покрытий из металлических и неметаллических порошковых материалов. Перед нанесением покрытия зажигают горелку 5, открыв сначала воздушный вентиль; разогревают поверхность сварного шва и околосварной зоны закладных пластин до 320 . 350 ° С. Затем открывают порошковый вентиль; прижимая курок, включают подачу порошка и напыляют цинковое покрытие. Поверхность металла прогревается двумя-тремя проходами горелки. Расплавленные в пламени горелки частицы цинка наносятся под давлением сжатого воздуха на предварительно прогретую стальную поверхность и прочно сцепляются с нею. Необходимая толщина покрытия достигается за несколько про ходов распылительной горелки. При этом особое внимание уделяют нанесению покрытия на зазоры между закладными деталями и соединительными связями, углы и ребра деталей.
Высококачественное покрытие имеет мелкозернистую структуру и матовую металлическую поверхность без вспучивания, трещин и других дефектов. При нанесении покрытия (см. схему ниже, поз. б) сопло горелки держат на расстоянии 80 . 120 мм от металлизируемой поверхности под углом 75 . 90 ° к ней.
Передвижная установка УПАГ-1 (а) и нанесение покрытия (б)
1 - баллон с ацетиленом или пропан-бутаном, 2 - масловодоотделитель, 3 - компрессор, 4 - питательный бачок с порошком, 5 - распылительная горелка.
Металлизация напылением расплава цинковой или алюминиевой проволоки. Покрытие наносят с помощью комплекта оборудования КДМ-2 для ручного электродугового аппарата ЭМ-14М. Для питания электрической дуги электрометаллизаторов применяют источники питания постоянного тока. В комплект входят также компрессоры производительностью 0,5 . 1 м 3 /мин.
Принцип действия электрометаллизатора заключается в том, что между двумя непрерывно сматываемыми с катушек про волоками возникает дуга, металл плавится и выдувается струей воздуха в виде мелких капелек на сварной шов. Режим наплавления зависит от скорости подачи и качества проволоки, устойчивости дуги и давления воздуха. При напылении длину факела выдерживают в пределах 100 . 150 мм от дуги до наплавляемой поверхности. Для лучшего сцепления покрытий, наносимых на стальные соединения, поверхность их делают шероховатой.
На металлические детали покрытие наносят сразу же после подготовки поверхности. Разрыв во времени между подготовкой поверхности и напылением не должен превышать 3 . 4 ч.
Электрометаллизационные установки обслуживает сварщик 5-го разряда, имеющий разрешение на выполнение работ по металлизации и на компрессоре. Для нанесения покрытия оператор заправляет в подающий механизм электрометаллизатора проволоку. По окончании процесса подготовки и регулирования электрометаллизатора последовательно включают подачу воздуха и электрического тока и производят напыление. Чтобы достигнуть необходимой толщины защитного покрытия (0,1 . 0,15 мм), его наносят в три-четыре слоя. Скорость перемещения электрометаллизатора 1 м/мин.
Защита протекторным грунтом. Цинковый протекторный грунт на основе перхлорвинилового лака или эпоксидной смолы - лакокрасочное покрытие для защиты закладных деталей. Состав грунта, %: цинковая пыль - 65 . 75, перхлорвиниловый лак - 35 . 25, растворитель - 10 . 12.
Зимой поверхность перед нанесением грунта высушивают и подогревают газовой горелкой или паяльной лампой до 50 . 60 ° С (состав должен иметь температуру 10 . 20 ° С). При температуре наружного воздуха ниже 10 ° С состав приготовляют на быстроулетучивающихся растворителях.
Протекторный грунт наносят сразу же после подготовки поверхности (не позже чем через 2 ч) плавными движениями филенчатой кисти шириной 50 . 60 мм. Вертикальные поверхности покрывают движением снизу вверх.
Защитный слой грунта толщиной 0,15 . 0,3 мм наносят в 2 . 3 слоя, причем каждый последующий слой - по высохшему предыдущему. Высыхание определяют по посветлению пленки, при этом волокна ватного тампона и нити ветоши не должны прилипать к пленке покрытия.
Для бесперебойной работы обрабатывают последовательно 5 . 7 узлов, покрывая сначала каждый узел из группы одним слоем, затем вторым и т. д.
Применение специальных красок и составов для защиты ЖБИ, арматуры и бетона
Наверное, все мы наслышаны о прочности и надежности железобетонных конструкций. Казалось бы, долговечность ЖБИ не вызывает никаких сомнений. Однако ЖБИ, а вернее, основные компоненты из которых состоит железобетон: стальная арматура и бетон нуждаются в дополнительной защите от воздействия внешней среды.
Существует несколько основных видов защитных грунтовок, красок и пропиток для бетона, арматуры и ЖБИ.
Давайте рассмотрим основные варианты:
Строительная арматура, как и любой металлический элемент, подвержена воздействию коррозии. Одним словом — ржавеет. Основная опасность для стальной арматуры — высокая влажность и доступ кислорода, катализирующего окислительный процесс.
Для того чтобы оградить металлическую арматуру от воздействия разрушающих факторов, применяются специальные виды грунтовок и красок. Если речь идет об использовании арматуры в составе железобетона, а она в основном и используется в ЖБИ и монолитных ЖБК, то стоит уделить внимание антикороззионной защите.
Несмотря на защитные свойства бетона, укрывающего арматуру от внешнего воздействия, при нахождении железобетонного изделия в агрессивных средах (соли, кислоты, сульфаты и т. д.), происходят процессы разрушающие арматуру.
Особое внимание стоит обратить на консервацию не укрытых бетоном выпусков арматурных стержней, анкеров и т. д. Это особенно актуально при остановке и замораживании строительства. В таких случаях все открытые стержни стоит покрыть защитными красками для металла.
Не менее нуждаются в защите и монолитные конструкции из бетона, а так же изделия ЖБИ, находящиеся на открытом воздухе. Здесь у железобетона две главных опасности: вода и минусовая температура. Вода пропитывает бетон и при замораживании расширяется. Таким образом появляются микротрещины и поры, которые при повторном увлажнении и замораживании разрушаются еще сильнее.
Для защиты железобетона или изделий ЖБИ применяются различные гидрофобизаторы, защитные пропитки, либо краски для бетона. Основная функция этих красок и пропиток — закрывание микропор в бетоне, либо создание водонепроницаемого слоя на его поверхности. Формируется своеобразная преграда, препятствующая увлажнению бетонной конструкции. А нет увлажнения — нет и разрушающего воздействия от зимнего замораживания.
Особого внимания к себе требуют изделия ЖБИ и монолитные железобетонные конструкции, предназначенные для использования в агрессивных средах. Например: воздействие кислот, солей, нефтепродуктов и т.д. Здесь так же используются специальные защитные составы, пропитки и краски.
Обычный бетон, несмотря на свою внешнюю прочность и монументальность, довольно быстро разрушается от воздействия масел, нефтепродуктов, сульфатов, и естественно требует определенной защиты. Это могут быть как специальные краски для бетона, так и различные мастики. Впрочем, существуют особые виды бетона, изначально более защищённые от воздействия внешних факторов. Например: сульфатостойкий бетон и ему подобные.
Отдельный разговор — пожаростойкость здания из металла, бетона или ЖБИ. Здесь нам помогают специальные огнезащитные материалы повышающие предел огнестойкости конструкций из бетона, ЖБИ или металла. Например: для открытых металлоконструкций и арматуры можно использовать огнезащитный вспучивающийся состав «Феникс СТВ», который при высоких температурах образует теплоизолирующую пену, обеспечивающую довольно эффективную защиту от воздействия горячего воздуха и открытого пламени. Таким образом увеличивается время противостояния металлической конструкции воздействию огня.
Для защиты железобетона и бетона можно применять штукатурный огнезащитный состав «Монолит», который повышает предел огнестойкости ЖБИ конструкций до четырех часов.
Безусловно, мы затронули лишь самые важные внешние факторы, воздействующие на бетон и металлическую арматуру. В реальной жизни их гораздо больше. Но наука не стоит на месте, и химическая промышленность регулярно разрабатывает и выпускает новые защитные пропитки, эмали и грунтовки. На сегодняшний день на строительном рынке достаточно средств и составов, помогающих «малой кровью» продлить жизнь изделий ЖБИ, металла и монолитного железобетона.
Относительно небольшие разовые затраты на покупку защитных красок и составов сторицей окупаются долговечностью основных конструкций и несущих элементов Вашего сооружения. А стоит ли в таком случае экономить?
Технические решения по защите от коррозии бетонных, железобетонных и металлических конструкций, а также элементов их сопряжений должны быть самостоятельной частью проектов зданий и сооружений. В сложных случаях разработку проектов защиты следует выполнять с привлечением специализированных организаций и с учетом требований ГОСТ 21.513.
Виды и технологические методы защиты
Для предотвращения коррозионного разрушения бетонов, железобетонов, металлов и конструкций могут быть предусмотрены следующие виды защиты:
Первичная, заключающаяся в выборе конструктивных решений, материала конструкции или в создании его структуры с тем, чтобы обеспечить стойкость этой конструкции при эксплуатации в соответствующей агрессивной среде; Вторичная, заключающаяся в нанесении защитного покрытия, пропитке и применении других мер, которые ограничивают или исключают воздействие агрессивной среды на бетонные, железобетонные и металлические конструкции; Специальная, заключающаяся в осуществлении технических мероприятий, не упомянутых в пункте 1 и 2, но позволяющих защитить бетонные и железобетонные конструкции и материалы от коррозии.К мерам первичной защиты относятся:
Применение бетонов и металлов, стойких к воздействию агрессивной среды; Применение добавок, повышающих коррозионную стойкость бетонов и их защитную способность по отношению к стальной арматуре, стальным закладным деталям и соединительным элементам; Снижение проницаемости бетонов; Соблюдение дополнительных расчетных и конструктивных требований при проектировании бетонных, железобетонных и металлических конструкций.К мерам вторичной защиты относится защита поверхностей бетонных, железобетонных и металлических конструкций:
Лакокрасочными, в том числе толстослойными (мастичными), покрытиями; Оклеечной изоляцией; Обмазочными и штукатурными покрытиями; Облицовкой штучными или блочными изделиями; Уплотняющей пропиткой поверхностного слоя конструкций химически стойкими материалами; Обработкой гидрофобизирующими составами; Обработкой препаратами — биоцидами, антисептиками и т.п.Вторичная защита применяется в случаях, если защита от коррозии не может быть обеспечена мерами первичной защиты. Вторичная защита, как правило, требует периодического возобновления.
Для изготовления брусчатки (тротуарной плитки) используются различные смеси, в основе каждой из которых лежит цемент и песок. Внешний вид в данном случае зависит от цвета песка. Для дополнительного улучшения качества раствора возможно добавление пластификатора — специального вещества, повышающее прочностные характеристики изделия, морозостойкость и прочее.
Для придания брусчатке определенного цвета, используются минеральные красители. Делается это двумя способами:
Читайте также: