Наплавка шнеков в кирпичном производстве
Обновлено: 07.05.2024
плазменная наплавка шнека
1) у меня будет автоматическая наплавка шнека. как рассчитать движения плазмотрона и вращения самой детали?
2) материал шнека 40хн2ма , какой лучше подобрать порошок для наплавки? я понимаю что самому можно выбрать. ну их такое бешеное количество, что лучше послушать совета опытного человека.
3) в литературе и в интернете сталкивался с разными фактами. подогрев нужен и подогрев ненужен перед наплавкой.
p.s. сорри если вопросы покажутся детскими, из-за неимения практической базы, тяжело фантазировать и придумать самому тех процесс
1) у меня будет автоматическая наплавка шнека. как рассчитать движения плазмотрона и вращения самой детали?
2) материал шнека 40хн2ма , какой лучше подобрать порошок для наплавки? я понимаю что самому можно выбрать. ну их такое бешеное количество, что лучше послушать совета опытного человека.
3) в литературе и в интернете сталкивался с разными фактами. подогрев нужен и подогрев ненужен перед наплавкой.
p.s. сорри если вопросы покажутся детскими, из-за неимения практической базы, тяжело фантазировать и придумать самому тех процесс
1. Шнек устанавливается во вращателе с вертикальным расположением оси вращения. Скорость вращения рассчитывается исходя из требуемой линейной скорости перемещения плазмотрона относительно наплавляемой поверхности. Плазмотрон перемещается по вертикали, движение задается по копиру, копир - сам шнек. Для достижения требуемой ширины наплавки можно задать колебания плазмотрона (усложнение конструкции привода, целесообразно на серии) либо наплавлять в несколько проходов.
2. Я бы посоветовал применить порошок самофлюсующегося сплава системы Ni-Cr-Si-B. У них хорошая износостойкость, выбором марки порошка можно изменять твердость наплавки.
3. Подогрев при сварке и наплавке полезен, но это дополнительная операция, а если поверхность шнека большая может оказаться и бесполезной - быстро остынет, не дождавшись наплавки. Можно без подогрева.
У меня есть статья по плазменной наплавке, если надо - вышлю на мыло.
1. Шнек устанавливается во вращателе с вертикальным расположением оси вращения. Скорость вращения рассчитывается исходя из требуемой линейной скорости перемещения плазмотрона относительно наплавляемой поверхности. Плазмотрон перемещается по вертикали, движение задается по копиру, копир - сам шнек. Для достижения требуемой ширины наплавки можно задать колебания плазмотрона (усложнение конструкции привода, целесообразно на серии) либо наплавлять в несколько проходов.
2. Я бы посоветовал применить порошок самофлюсующегося сплава системы Ni-Cr-Si-B. У них хорошая износостойкость, выбором марки порошка можно изменять твердость наплавки.
3. Подогрев при сварке и наплавке полезен, но это дополнительная операция, а если поверхность шнека большая может оказаться и бесполезной - быстро остынет, не дождавшись наплавки. Можно без подогрева.
У меня есть статья по плазменной наплавке, если надо - вышлю на мыло.
но все равно не могу понять как точно рассчитать наплавку. скорость вращения детали это все понятно. а вот как плазмотрон точно будет попадать на виток ?? учитывая что весь шнек может быть быть в виде спирали, а не ровных витков. как плазмотрон будет подстраиваться под вид витка?
еще вопрос про азотирование? нужно после наплавки делать сие действие? как снять напряжения?
вот моя деталь, вдруг какие дополнения будут
но все равно не могу понять как точно рассчитать наплавку. скорость вращения детали это все понятно. а вот как плазмотрон точно будет попадать на виток ?? учитывая что весь шнек может быть быть в виде спирали, а не ровных витков. как плазмотрон будет подстраиваться под вид витка?
еще вопрос про азотирование? нужно после наплавки делать сие действие? как снять напряжения?
вот моя деталь, вдруг какие дополнения будут
Обычно на шнеках наплавляют рабочую поверхность ленточки, она изнашивается. Из чертежа я понял, что надо наплавить наружную кромку. В этом случае ось вращения шнека располагаем горизонтально, чтобы наплавка велась в нижнем положении.
Установка для наплавки - по принципу токарного станка. Деталь вращается, плазмотрон перемешается ходовым винтом, в качестве такового можно применить такой же шнек (если это серия) или изготовить винт с шагом как у шнека.. Вращение детали и ходового винта жестко связаны (шестерни, не ремень) Плазмотрон устанавливается со смещением на 15-20 мм в сторону, противоположную направлению вращения шнека.
Предлагаемые порошковые сплавы химико-термической обработке подвергать не надо. После наплавки медленно охладить, накрыв асбестовым полотном.
Обычно на шнеках наплавляют рабочую поверхность ленточки, она изнашивается. Из чертежа я понял, что надо наплавить наружную кромку. В этом случае ось вращения шнека располагаем горизонтально, чтобы наплавка велась в нижнем положении.
Установка для наплавки - по принципу токарного станка. Деталь вращается, плазмотрон перемешается ходовым винтом, в качестве такового можно применить такой же шнек (если это серия) или изготовить винт с шагом как у шнека.. Вращение детали и ходового винта жестко связаны (шестерни, не ремень) Плазмотрон устанавливается со смещением на 15-20 мм в сторону, противоположную направлению вращения шнека.
Предлагаемые порошковые сплавы химико-термической обработке подвергать не надо. После наплавки медленно охладить, накрыв асбестовым полотном.
за присланный материал огромное спасибо.
как это все работает?? и где что крепить? схема всего оборудования ниже :
Технологии
Опыт восстановления шнеков экструдеров с 2002 г. твердыми сплавами на основе кобальта и железа (см. их структуру на рис. 1 и 2) выявил ряд существенных их недостатков таких как: для сплавов на основе кобальта - низкую контактную прочность, проявляющуюся в виде пластической деформации наплавки, а для сплавов на основе железа - повышенный износ ответной детали, т.е. зеркала материального цилиндра. Данные получены по результатам анализа износов более 200 шнековых пар. При этом ремонт отверстия цилиндра с приведением его к номинальному диаметру выполнить значительно сложнее, чем ремонт шнека. В качестве примера приведем результаты замеров (см. рис. 5 и 6) восстановленной пары (шнек наплавлялся твердым сплавом на основе железа (рис. 2), цилиндр хонинговался +0,3мм) диаметром 55 мм отработавший 11 месяцев. Во время эксплуатации интенсивность износа цилиндра в три раза превосходила интенсивность износа шнека, а учитывая, что диагностика цилиндра на всю длину требует специальных измерительных инструментов и в большинстве случаев эксплуатирующими предприятиями не производится (в отличие от замеров шнеков), это создает ложное впечатление о качественном выполнении ремонта.
Поэтому подбор и использование наплавочных упрочняющих материалов для ремонтов, обеспечивающих не только износостойкость шнека, но и долговечность работы цилиндра, является для нас приоритетной задачей.
Рис.1 Микроструктура твердого сплава на основе кобальта, макро твердость 48HRC (увеличение 400).
Рис. 2 Микроструктура твердого сплава на основе железа, макро твердость 53HRC (увеличение 400).
Рис. 3 Микроструктура твердого сплава на основе никеля, макро твердость 58HRC (увеличение 400).
Рис. 4 Микроструктура модифицированного твердого сплава, макро твердость 55HRC (увеличение 400).
Рис. 5 Износ шнековой пары до ремонта.
Рис. 6 Износ отремонтированной пары, где шнек наплавлялся твердым сплавом на основе железа (см. рис. 2).
В связи с выше сказанным в 2014-2016гг. специалистами нашего предприятия был поставлен трибологический эксперимент, целью которого было выявление наилучшей пары трения «азотированный цилиндр – наплавленный шнек».
Исследования проводились на машине трения по методу «диск-штырь» в условиях сухого трения при относительных скоростях скольжения 0,6 м/с и макро температуре образцов 280° С. Диск имитировал материальный цилиндр с диаметральным износом 0,4мм, изготовленный из улучшенной азотированной стали 38ХМЮА, а штырь - наплавленный гребень шнека твердыми сплавами на основе кобальта (рис. 1), железа (рис. 2), никеля (рис. 3). Совместимость пар трения оценивалась по потере массы образцов и давлению начала задира.
Результаты эксперимента, обработанные для удобства восприятия, сведены в таблицу.
Сплав на основе кобальта
рис. 1
Сплав на основе железа
рис. 2
Сплав на основе никеля
рис. 3
Модифицированный сплав
рис. 4
(где: 1 – очень плохо; 5 – отлично)
Эксперимент полностью подтвердил ранее полученные опытные данные, где сплав на основе кобальта при высоких контактных нагрузках имеет не достаточную несущую способность, сплав на основе железа приводит к повышенному износу ответной детали, а сплав на основе никеля занял промежуточное положение между ними.
Дальнейшие поисковые исследования на машине трения в т.ч. с введением в пару трения абразива позволили определить несколько видов материалов, которые хорошо удовлетворяют требованиям износостойкости пары шнек-цилиндр, а именно задиростойкость деталей (в т.ч. с изношенным цилиндром), абразивная и коррозионная стойкость. Одним из таких материалов является модифицированный твердый сплав, микроструктура которого приведена на рис.4. Структура металла (рис.4) в состоянии после наплавки представляет собой тонкую округлую упрочняющую фазу, равномерно распределенную в матрице. Данная структура препятствует селективному износу матрицы и как следствие выкрашиванию упрочняющей фазы, что не приводит к образованию острых, твердых микронеровностей в отличие от сплава рис. 2, где повышенный износ «цилиндра» вызван микрорезанием его поверхности крупными, твердыми карбидами, выступающими из матрицы. Подтверждение вышесказанного можно найти в работах Войнова Б.А., Хрущева М.М., Гаркунова Д.Н.
Выбранные в ходе исследования материалы с успехом применяются нами для ремонта и изготовления биметаллических шнеков.
Партии всех получаемых наплавочных материалов проходят контроль качества на соответствие заявленным производителем свойствам по химическому составу на 28 элементов, микроструктуре и твердости.
Технология нанесения
Для нанесения упрочняющих покрытий на поверхности шнеков мы используем наплавку плазменно-порошковым методом, выбранным из-за ряда преимуществ:
- применяемые нами для упрочнения сплавы в связи с высокой степенью легирования производятся только в виде порошковых материалов;
- гибкость процесса, позволяющая в широком диапазоне регулировать глубину проплавления, что при правильном выборе режимов приводит к минимальным перемешиваниям с основой и стабильным характеристикам наплавленного материала, даже при малых его толщинах;
- возможность автоматизации процесса, приводящей к повышению производительности и качества наплавки.
Вид наплавленных швов на гребни шнека твердого сплава плазменно-порошковым методом приведен на рис. 7.
Рис. 7 Виды швов наплавленных современным плазменно-порошковым методом в автоматическом режиме на различных участках шнеков высококачественными износостойкими (твердыми) сплавами.
Нанесения упрочняющих наплавок на шнек в зависимости от характера его износа выполняется по трем схемам (см. рис. 8):
- наплавка гребней шнека по наружному диаметру;
- наплавка гребней шнека по наружному диаметру и напорной стороне;
- наплавка гребней и тела шнека по всем поверхностям.
Толщина наплавленного упрочняющего слоя после окончательной механической обработки составляет не менее 2мм.
Рис. 8 Схемы бронирования шнека.
Расчет прочности
В некоторых особо сложных случаях повышенных износов или разрушения деталей, для выявления причин произошедшего, мы проводим расчет напряженно – деформированного состояния узлов экструдеров и термопластавтоматов по методу конечных элементов, с учетом их контактного взаимодействия.
Ниже приведены примеры расчетов, где анализировалось влияние массы плоско - щелевой головки на деформацию материального цилиндра экструдера (рис. 9) и выявления наиболее опасных сечений шнека термопластавтомата в момент цикла впрыска (рис. 10).
Рис. 9 Напряженно – деформированное состояние цилиндро–шнековой пары экструдера.
Наплавка шнека
Шнеки работающие в условия абразивного износа подтверждены сильному износу поверхности спирали и без упрочнения быстро выходят из строя.
Производим автоматическую наплавку
Автоматическая наплавка
Наша компания может похвастаться одними из самых передовых систем и уровнем автоматизации наплавки на винтовую поверхность шнека
Высокое качество
Высокий уровень автоматизации обеспечивает высочайшее качество наплавленного слоя, повторяемое каждый раз.
износостойкость
Наплавленный износостойкий слой увеличивает
срок службы шнека примерно до восьми
раз больше, чем у традиционных шнеков
Чем наплавить?
Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!
Войти
Уже есть аккаунт? Войти в систему.
Подписчики 0Последние посетители 0 пользователей онлайн
Главная
Активность
- Создать.
Важная информация
Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.
Наплавка на шнек
Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!
Войти
Уже есть аккаунт? Войти в систему.
Последние посетители 0 пользователей онлайн
Главная
Активность
- Создать.
Важная информация
Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.
Восстановление шнека плазменной наплавкой
Здравствуйте. Выполняю РГР на тему "Восстановление шнека", выбрал метод плазменной наплавки. Возникли вопросы:
1. Как происходит процесс дефектации шнека? ( т.е. как определяются дефекты, мои предположения: толщина винтовой линии контролируется с помощью штанценциркуля, микрометра,)
2. Как контролируется диметральный размер? контролируется ли угол подъема винтовой линии?
3. Подскажите литературу по восстановлению плазменной наплавкой (чтобы назначить режимы, посметреть как устроены установки)
Все это делается в учебных целях.
Что за шнек? Назначение, материал? Бытовая мясорубка или буровая установка?
штанценциркуляМне кажется все очень плохо с учебой.
Что за шнек? Назначение, материал? Бытовая мясорубка или буровая установка?
Мне кажется все очень плохо с учебой.штанценциркуля- это просто банальная опечатка.
Задание заключается в том, чтобы выбирать деталь и описать процесс восстановления. Т.е. материал, назначение и тп не устанавливается. Я выбрал шнек, который используется для прессования глины в процессе изготовления кирпича (прочитал статью в интернете что такие есть).
cold , из каких соображений выбирали именно плазменную наплавку?
cold , Они, конечно, не устанавливаются, но так как вам нужно имитировать процесс написания технологии, то нужно задаться начальными условиями самостоятельно.
cold , из каких соображений выбирали именно плазменную наплавку?
Исходил из следующего: остановился на том, что шнек в процессе эксплуатации износился в диаметральном размере, т.е. необходимо восстановить материал по винтовой линии. Рассматривал напыление, но отмел в связи с тем, что при напылении материал будет наносится не только на поверхность винт.линии, но и на ствол шнека(наверно не правильно назвал), на боковые поверхности, т.е. нужно устанавливать экраны. При плазменной наплавке на установке можно задать вращение заготовки и прямолинейное движение плазмотрона, чтобы получать скажем так наплавку по спирали. Ручную наплавку отмел по причине трудоемкости и низкого качества восстановления (прочитано в статье (интернет)). Классификация восстановления деталей большая, основными критериями для меня были степень механизации, способ восстановления используется в 40%, качество восстановления.
cold , Они, конечно, не устанавливаются, но так как вам нужно имитировать процесс написания технологии, то нужно задаться начальными условиями самостоятельно.
Это конечно. Назначение выбрал, шнековый пресс в производстве кирпича, вот с материалом, который используется в данном производстве туго.
Собственно меня сейчас интересует слудующее:
1. как контролируется диаметральный размер, это ведь не цилиндр.
2. литературу по назначению режимов, выбора материала, которым восстанавливается шнек
плазменная наплавка шнека
1) у меня будет автоматическая наплавка шнека. как рассчитать движения плазмотрона и вращения самой детали?
2) материал шнека 40хн2ма , какой лучше подобрать порошок для наплавки? я понимаю что самому можно выбрать. ну их такое бешеное количество, что лучше послушать совета опытного человека.
3) в литературе и в интернете сталкивался с разными фактами. подогрев нужен и подогрев ненужен перед наплавкой.
p.s. сорри если вопросы покажутся детскими, из-за неимения практической базы, тяжело фантазировать и придумать самому тех процесс
1) у меня будет автоматическая наплавка шнека. как рассчитать движения плазмотрона и вращения самой детали?
2) материал шнека 40хн2ма , какой лучше подобрать порошок для наплавки? я понимаю что самому можно выбрать. ну их такое бешеное количество, что лучше послушать совета опытного человека.
3) в литературе и в интернете сталкивался с разными фактами. подогрев нужен и подогрев ненужен перед наплавкой.
p.s. сорри если вопросы покажутся детскими, из-за неимения практической базы, тяжело фантазировать и придумать самому тех процесс
1. Шнек устанавливается во вращателе с вертикальным расположением оси вращения. Скорость вращения рассчитывается исходя из требуемой линейной скорости перемещения плазмотрона относительно наплавляемой поверхности. Плазмотрон перемещается по вертикали, движение задается по копиру, копир - сам шнек. Для достижения требуемой ширины наплавки можно задать колебания плазмотрона (усложнение конструкции привода, целесообразно на серии) либо наплавлять в несколько проходов.
2. Я бы посоветовал применить порошок самофлюсующегося сплава системы Ni-Cr-Si-B. У них хорошая износостойкость, выбором марки порошка можно изменять твердость наплавки.
3. Подогрев при сварке и наплавке полезен, но это дополнительная операция, а если поверхность шнека большая может оказаться и бесполезной - быстро остынет, не дождавшись наплавки. Можно без подогрева.
У меня есть статья по плазменной наплавке, если надо - вышлю на мыло.
1. Шнек устанавливается во вращателе с вертикальным расположением оси вращения. Скорость вращения рассчитывается исходя из требуемой линейной скорости перемещения плазмотрона относительно наплавляемой поверхности. Плазмотрон перемещается по вертикали, движение задается по копиру, копир - сам шнек. Для достижения требуемой ширины наплавки можно задать колебания плазмотрона (усложнение конструкции привода, целесообразно на серии) либо наплавлять в несколько проходов.
2. Я бы посоветовал применить порошок самофлюсующегося сплава системы Ni-Cr-Si-B. У них хорошая износостойкость, выбором марки порошка можно изменять твердость наплавки.
3. Подогрев при сварке и наплавке полезен, но это дополнительная операция, а если поверхность шнека большая может оказаться и бесполезной - быстро остынет, не дождавшись наплавки. Можно без подогрева.
У меня есть статья по плазменной наплавке, если надо - вышлю на мыло.
но все равно не могу понять как точно рассчитать наплавку. скорость вращения детали это все понятно. а вот как плазмотрон точно будет попадать на виток ?? учитывая что весь шнек может быть быть в виде спирали, а не ровных витков. как плазмотрон будет подстраиваться под вид витка?
еще вопрос про азотирование? нужно после наплавки делать сие действие? как снять напряжения?
вот моя деталь, вдруг какие дополнения будут
но все равно не могу понять как точно рассчитать наплавку. скорость вращения детали это все понятно. а вот как плазмотрон точно будет попадать на виток ?? учитывая что весь шнек может быть быть в виде спирали, а не ровных витков. как плазмотрон будет подстраиваться под вид витка?
еще вопрос про азотирование? нужно после наплавки делать сие действие? как снять напряжения?
вот моя деталь, вдруг какие дополнения будут
Обычно на шнеках наплавляют рабочую поверхность ленточки, она изнашивается. Из чертежа я понял, что надо наплавить наружную кромку. В этом случае ось вращения шнека располагаем горизонтально, чтобы наплавка велась в нижнем положении.
Установка для наплавки - по принципу токарного станка. Деталь вращается, плазмотрон перемешается ходовым винтом, в качестве такового можно применить такой же шнек (если это серия) или изготовить винт с шагом как у шнека.. Вращение детали и ходового винта жестко связаны (шестерни, не ремень) Плазмотрон устанавливается со смещением на 15-20 мм в сторону, противоположную направлению вращения шнека.
Предлагаемые порошковые сплавы химико-термической обработке подвергать не надо. После наплавки медленно охладить, накрыв асбестовым полотном.
Обычно на шнеках наплавляют рабочую поверхность ленточки, она изнашивается. Из чертежа я понял, что надо наплавить наружную кромку. В этом случае ось вращения шнека располагаем горизонтально, чтобы наплавка велась в нижнем положении.
Установка для наплавки - по принципу токарного станка. Деталь вращается, плазмотрон перемешается ходовым винтом, в качестве такового можно применить такой же шнек (если это серия) или изготовить винт с шагом как у шнека.. Вращение детали и ходового винта жестко связаны (шестерни, не ремень) Плазмотрон устанавливается со смещением на 15-20 мм в сторону, противоположную направлению вращения шнека.
Предлагаемые порошковые сплавы химико-термической обработке подвергать не надо. После наплавки медленно охладить, накрыв асбестовым полотном.
за присланный материал огромное спасибо.
как это все работает?? и где что крепить? схема всего оборудования ниже :
Наплавка в3к на 316
Наплавка кромки шнека.ф340 ст.316, В3К. Начало пути ..всего из 4,7кг . 700гр.Это лишь набросок под шаблон.Твердость должна быть 42 ед.по Роквеллу .Сплавы на основе кобальта.Опытный образец - 30шт в перспективе. В3К -кг 6800 -7200т/кг.
Прикрепленные изображения
42 ед.по Роквеллу .Сплавы на основе кобальта.промежуточный слой П.С. не помню-давно было и не правда .
Давно было, но помню, по температурному расширению в3к (стеллит) близок к сталям 9хф, 9хфм на которые и приходилось мне его наплавлять. Конкретно на зубы рамных и дисковых пил.
Допустимый размер наплавки 3-5 мм.
Точмаш 23 , поперечных тещин не дает? Почти все мои попытки наплавить кромки чего-либо относительно длинного давали трещины. С подогревом, без подогрева, ТИГом, ацетиленом - пофигу. Шнеки для экструдеров древесных кстати тоже наплавлял, трещинки были, но ходили нормально. Впоследствии перешли на релит, трещин вообще не стало, ресурс сильно вырос.
Крылья-ноги..Главное хвост!Давно было, но помню, по температурному расширению в3к (стеллит) близок к сталям 9хф, 9хфм на которые и приходилось мне его наплавлять. Конкретно на зубы рамных и дисковых пил.
Допустимый размер наплавки 3-5 мм.
Точмаш 23 , поперечных тещин не дает? Почти все мои попытки наплавить кромки чего-либо относительно длинного давали трещины. С подогревом, без подогрева, ТИГом, ацетиленом - пофигу. Шнеки для экструдеров древесных кстати тоже наплавлял, трещинки были, но ходили нормально. Впоследствии перешли на релит, трещин вообще не стало, ресурс сильно вырос.
То что суть проблемы понимаешь - это хорошо.В этом случае несколько по-другому обстоят дела.Диаметр вставки из ст.10х18н12м3тл 340 мм.П -образная наплавка имеет следующие размеры : боковая - 6 мм,верхняя -8 мм;надо наплавить 4,7 кг .Здесь есть проблемы - не все так просто.
Прикрепленные изображения
При метровой длине,наплавка дала две трещины:в 100мм от начала и конца.Скорее всего,это было место контакта детали со столом -усиленный теплоотвод в этом месте.
Точмаш 23 ,с подогревом? Я на 316 не наплавлял стеллит ни разу, то что озвучил выше, касалось ст20, 40Х, 45.
Крылья-ноги..Главное хвост!Vanguard ,Доброго дня может этот документ вам поможет
Прикрепленные файлы
- ОСТ5.9937-84 Наплавка уплатнительных и трущихся поверхностей износостойкими материалами.pdf1,24МБ 138 скачиваний
ЛехаКолыма , Алексей спасибо большое , наплавкой стеллита занимался относительно давно, теперь таких задач нет, больше любопытство и любовь к искусству.
Крылья-ноги..Главное хвост!Vanguard ,Доброго дня может этот документ вам поможет
Спасибо,будет время -прочту с удовольствием.
А теперь по существу.Когда идет отработка опытных образцов,то вскрываются какие-то ошибки,то ли это конструкторские,то ли технологические или все вместе.При наплавке первого образца появились две трещины.Причина в следующем:требование к наплавленному слою по твердости - 42 по Роквеллу. Что они сделали-увеличили толщину наплавляемого слоя до 10мм. Наплавка опытного образца показала,что оптимально надо наплавлять 7мм в три слоя,тогда трещин не будет.Сварка без подогрева. Выверяется порядок наложения валиков,их размер и т.д. Четвертый слой ведет к появлению двух трещин,а каждый последующий будет их удваивать.Одна из причин появления трещин - наводороженность основы.Ликвация дает себя знать.На снимках наплавка без трещин.
Главное,это отработка опытных образцов. Вообще-то,это тяжелый труд:более четырех кг.напл. металла без какого либо перерыва
Восстановление шнека плазменной наплавкой
Здравствуйте. Выполняю РГР на тему "Восстановление шнека", выбрал метод плазменной наплавки. Возникли вопросы:
1. Как происходит процесс дефектации шнека? ( т.е. как определяются дефекты, мои предположения: толщина винтовой линии контролируется с помощью штанценциркуля, микрометра,)
2. Как контролируется диметральный размер? контролируется ли угол подъема винтовой линии?
3. Подскажите литературу по восстановлению плазменной наплавкой (чтобы назначить режимы, посметреть как устроены установки)
Все это делается в учебных целях.
Что за шнек? Назначение, материал? Бытовая мясорубка или буровая установка?
штанценциркуляМне кажется все очень плохо с учебой.
Что за шнек? Назначение, материал? Бытовая мясорубка или буровая установка?
Мне кажется все очень плохо с учебой.штанценциркуля- это просто банальная опечатка.
Задание заключается в том, чтобы выбирать деталь и описать процесс восстановления. Т.е. материал, назначение и тп не устанавливается. Я выбрал шнек, который используется для прессования глины в процессе изготовления кирпича (прочитал статью в интернете что такие есть).
cold , из каких соображений выбирали именно плазменную наплавку?
cold , Они, конечно, не устанавливаются, но так как вам нужно имитировать процесс написания технологии, то нужно задаться начальными условиями самостоятельно.
cold , из каких соображений выбирали именно плазменную наплавку?
Исходил из следующего: остановился на том, что шнек в процессе эксплуатации износился в диаметральном размере, т.е. необходимо восстановить материал по винтовой линии. Рассматривал напыление, но отмел в связи с тем, что при напылении материал будет наносится не только на поверхность винт.линии, но и на ствол шнека(наверно не правильно назвал), на боковые поверхности, т.е. нужно устанавливать экраны. При плазменной наплавке на установке можно задать вращение заготовки и прямолинейное движение плазмотрона, чтобы получать скажем так наплавку по спирали. Ручную наплавку отмел по причине трудоемкости и низкого качества восстановления (прочитано в статье (интернет)). Классификация восстановления деталей большая, основными критериями для меня были степень механизации, способ восстановления используется в 40%, качество восстановления.
cold , Они, конечно, не устанавливаются, но так как вам нужно имитировать процесс написания технологии, то нужно задаться начальными условиями самостоятельно.
Это конечно. Назначение выбрал, шнековый пресс в производстве кирпича, вот с материалом, который используется в данном производстве туго.
Собственно меня сейчас интересует слудующее:
1. как контролируется диаметральный размер, это ведь не цилиндр.
2. литературу по назначению режимов, выбора материала, которым восстанавливается шнек
Читайте также: