Можно ли наносить гелькоут на бетон
Обновлено: 16.05.2024
Полиэфирный гелькоут
Наносится для предания изделию необходимого цвета и блеска, а также обеспечивает надежную защиту от внешнего воздействия.
Температура всего оборудования и материалов должна быть между 20 и 23 С. Если температура слишком низкая, гелькоут не отвердится нормально. Неотверждение (вызванное также тонким слоем гелькоута или низким содержанием катализатора) приведет ко многим недостаткам матрицы.
Тщательно перемешивайте гелькоут и полиэфиры в его оригинальной упаковке.
Берите необходимое количество полиэфирного гелькоута в емкость, достаточно большую для того, чтобы добавить 2 % катализатора и тщательно вмешать его в гелькоут.
Ручной гелькоут следует наносить двумя слоями кистью высокого качества. Обращайтесь с ним очень осторожно, чтобы получить ровные слои без впадин и пузырей. Гелькоуту необходимо дать отвердиться между слоями для образования клейкой поверхности, который не окрашивает при касании пальцами (минимум от 3 до максимум 6 часов).
Гелькоут - это покрытие на основе ненасыщенного полиэфира, которое обеспечивает армированным пластиковым изделиям блеск, надежную защиту от внешнего воздействия, долговечность поверхности и необходимый цвет. Правильное нанесение гелькоута является ключевым фактором получения в итоге привлекательного и высококачественного продукта.
Подготовка формы (матрицы)
Хорошо подготовленая форма - ключ к получению высококачественных продуктов
Форма должна быть вычищена и с нее нужно тщательно удалить пыль.
Нанесите разделительный воск и отполируйте форму.
В новой форме необходимо использовать разделительную пленку для улучшения расформовки.
Не проводите в помещении, где готовятся и хранятся литейные формы, никакой пыльной работы
Приготовление материала
Проверьте, не была ли банка повреждена при хранении.
Проверьте, правильно ли указан цвет и тип продукта.
Чтобы достичь точного оттенка, перемешайте гелькоут в той же банке, в которой он поступил.
Взбалтывайте гелькоут только в оригинальной банке.
Если необходимо отлить гелькоут из фирменной банки, то используйте только чистые ведра.
Всегда используйте МЕКР - катализатор высокого качества.
Надевайте защитную одежду, перчатки и очки
Проверьте оборудование для напыления
Проверьте и очистите фильтры.
Выберите размер и угол сопла распылителя в соответствии с размерами и сложностью формы (матрицы).
Проверьте и отрегулируйте пятно распыления.
Используйте по возможности наименьшее давление, чтобы перевести гелькоут в пистолет-распылитель.
Отрегулируйте количество МЕКР-катализатора (рекомендуемое содержание - 1,5 - 2,5 %).
Если необходимо, откалибруйте дозировки катализатора, измеряя время гелеобразования.
Всегда следуйте инструкциям, данным производителем оборудования для напыления
Всегда заземляйте оборудование для напыления.
Оператор по напылению
Во время напыления важно использовать соответствующие индивидуальные средства защиты:
распиратор или чистую маску для воздуха (противогаз)
защитную одежду
защитные перчатки
защитные очки
НАНЕСЕНИЕ
Напыление гелькоута
Наносите гелькоут и полиэфиры в кабине или на специальной (отдельной) территории цеха
Устанавливайте форму в положении удобном для напыления.
Нанесите напыление при положении пистолета-распылителя вне формы и заводите его с края формы.
Напыляйте, применяя сплошные и параллельные полосы, перекрывающиеся на 20%, с постоянной скоростью, так, чтобы каждый слой формировался на участке большой формы или по всей форме меньшего размера.
Напыляйте в два или три прохода, чтобы получить нужную толщину пленки. Всегда напыляйте следующий слой перпендикулярно предыдущему.
Останавливайте пистолет-распылитель за пределами литейной формы.
Для труднодоступных мест формы, в которых невозможно удержать правильное положение пистолета-распылителя, для нанесения слоя может быть использована кисть.
Проверяйте толщину мокрой пленки, которая должна быть 0,5-0,8 мкм в зависимости от назначения армированного пластикового изделия.
Нанесение гелькоут должно производиться в напылительной кабине или на отдельной площадке рабочего цеха
с эффективной вентиляцией
с хорошим освещением
при отсутсвии пыли
при влажности воздуха 80% (макс.)
Контроль при использовании кисти
Всегда используйте чистую высококачественную лакировочную кисть с мягкой щетиной.
Перед использованием слегка перемешайте поэфирный гелькоут в той банке, в которой он поступил.
Добавьте 1,5-2,5% катализатора МЕКР в гелькоут и тщательно перемешайте. Проверьте лист данных.
Используйте немедленно.
Налейте необходимое количество гелькоута в чистое ведро.
Нанесение гелькоута кистью
Наносите гелькоут сплошными полосами для получения мокрой пленки равной толщины.
Если толщина мокрой пленки, равная 0,5-0,8 мм не может быть достигнута при нанесении одного слоя, то второй слой следует наносить на полностью отвердевший первый слой.
Перед началом ламинирования
Пленка гелькоута должна отвердеть в течение 2 часов при комнатной температуре "до отлипа" после чего можно начинать ламинирование.
Отверждение гелькоута в глубоких выемках формы - процес длительный и может быть ускорен с помощью вентиляции или наклона формы.
Проверяйте, ровно ли отверждаются все участки на форме.
Не оставляйте пленку гелькоута отверждаться дольше, чем необходимо перед началом ламинирования.
Очистка
Промойте кисти жидкостью для очистки в специальной комнате или в вытяжном шкафу.
Храните вымытые щетки погруженными в растворитель в сосуде с плотно закрытой крышкой.
Удалите сопло и промойте распылитель жидкостью для очистки.
Очистите сопло и фильтры.
Содержите оборудование для напыления в соответствии с инструкцией производителя.
ОБНАРУЖЕНИЕ И УСТРАНЕНИЕ НЕПОЛАДОК
ДРЕНАЖ (подтеки)
Причина:
Избыток гелькоута, нанесен слишком толстый слой гелькоута
Устройство для напыления
Неправильный размер/угол сопла
Слишком высокое давление при напылении
Плохая адгезия формы
Медленное гелеобразование
РЫБЬИ ГЛАЗА
Причина:
Статическое электричество на поверхности формы
Неправильный разделительный агент
Пыль и грязь на форме
Пленка гелькоута слишком тонкая
Загрязнение водой, маслом или жиром
ПРЕЖДЕВРЕМЕННОЕ ОТДЕЛЕНИЕ ОТ ФОРМЫ
Причина:
Неровный или слишком толстый слой гелькоута
Слишком высокое содержание катализатора
Гелькоут слишком долго отверждается
Плохая адгезия формы
Неравномерное отверждение гелькоута
Слишком много смолы в ламинате
Слишком быстрое отверждение ламината
МОРЩИНИСТОСТЬ ("Крокодиловая кожа")
Причина:
Неровный или слишком тонкий слой гелькоута
Слишком низкая температура
Холодный гелькоут
Перенапыление
Слишком высокое или слишком низкое содержание катализатора
Слишком ранее начало ламинирования
ПОРИСТОСТЬ
Причина:
Слишком высокое содержание катализатора
Слишком высокое давление при напылении
Слишком энергичное перемещивание после добавления катализатора
Холодный гелькоут
Неправильно работающая установка для напыления
Форма неправильно отполирована или грязная форма
ОТДЕЛЕНИЕ СМОЛЫ / ПИГМЕНТА
Причина:
Слишком маленькое расстояние от формы при напылении (норма 50-80 см)
Слишком высокое давление при напылении
Слишком большой размер сопла
Неправильная технология напыления (турбулентность)
ВОЛОКНИСТАЯ СТРУКТУРА
Причина:
Слишком тонкий слой гелькоута
Недоотвержденный гелькоут
Слишком ранее начало ламинирования
Слишком сильная прикатка стекловолокна
Слишком большая экзотерма у смолы
Слишком ранее извлечение из формы
РАСТРЕСКИВАНИЕ
Причина:
Слишком толстый слой гелькоута
Резкое расформовывание
Слишком слабая конструкция ламината
СЛАБАЯ АДГЕЗИЯ К ЛАМИНАТУ
Причина:
Слишком позднее ламинирование (гелькоут высыхал больше суток при 20 градусах)
Загрязнение пылью и влагой
Загрязнение антиадгезивного агента
Неправильное ламинирование (напр. образование воздушных пузырьков в первом слое ламината)
Разновидности, характеристики и техника нанесения гелькоутов
Гелькоут используется для защиты различных изделий, создавая качественное и красивое покрытие. Есть разные виды гелькоута, и по свойствам они сильно отличаются от обычных красок. Технология применения материалов также иная, стоит рассмотреть все вопросы подробнее.
Особенности материала
Гелькоут (гелькоат, gelcoat) – особый материал в виде геля, используемый для формирования защитно-декоративного покрытия композитов. Чаще всего в состав входит эпоксидный полимер, но есть и иные типы гелькоутов – на основе полиэфирной смолы. Также в состав могут входить прочие компоненты – пигменты определенного цвета, связующие вещества, наполнители.
Гелькоут – это эпоксидка или полиэфирная смола для матриц. Вначале он наносится на матрицу, а после отверждения выполняется один армирующий слой или несколько. Сверху еще раз пропитывают покрытие эпоксидной смолой. После извлечения изделия из формы его лицевая сторона будет покрыта гелькоутом.
Существует огромное разнообразие расцветок, наиболее популярны зеленый, красный, коричневый, серый оттенки. Не следует путать этот материал с простой краской – нанести гель обычным методом не получится, он рассчитан для профессиональной покраски с использованием матриц. Но выпускаются специальные виды средств в аэрозолях и спреях, которые подходят даже для новичков. Основное отличие гелькоута от краски в том, что он становится частью единого целого, а не является лишь покрытием, которое можно отделить при необходимости.
Основные характеристики
Качественный гелькоут всегда имеет необходимые сертификаты изготовления, паспорт безопасности. Материал служит как защитным, так и отделочным слоем помогает сохранять корпусы катеров, лодок и множества других изделий от осмоса и раннего износа. Вот основные свойства покрытия:
- не чувствительно к действию ультрафиолета;
- обеспечивает красивый блеск, работает как полироль, придает надлежащий товарный вид;
- придает стойкость к механическому воздействию, влиянию агрессивной среды, перепадам температур;
- имеет низкий уровень выделения вредных элементов в атмосферу после сушки.
В судостроении предпочтительнее использовать гели на основе полиэфиров – они лучше схватываются с поверхностью судов, образуют самые прочные связи. Слой этих материалов толще, чем у красок (0,5-0,8 мм и более). Его стойкость поразительна, и часто менять покрытие не придется даже при самой интенсивной эксплуатации изделия. Лучше всего отражает ультрафиолет белый гелькоут, а темные оттенки поглощают его, нагреваясь и скорее разрушаясь. Именно поэтому белые корпуса катеров и яхт встречаются чаще.
Высохший материал безвреден для организма, тем более что многие покрытия используются на открытом воздухе. Но на стадии нанесения в окружающую среду выделяются вредные вещества. В основном, речь идет о стироле. Он опасен для аллергиков, раздражает органы дыхания, слизистую оболочку глаз, провоцирует появление признаков дерматита на коже. Поэтому работа возможна только с применением средств индивидуальной защиты – респираторов, перчаток, очков, прочной одежды. В помещении важно обеспечить приточную вентиляцию, чтобы не дышать парами гелькоута.
Данный материал имеет высокую горючесть и может спровоцировать пожар. Работать с ним рядом с любыми источниками огня строго воспрещено. Если случилось возгорание, следует использовать подходящие методы тушения – сухой песок или химикаты, водный туман, распыление пены из огнетушителя.
Как использовать материал – правила
Для нанесения средства своими руками можно применять распылители, краскопульт, кисть. Температура окружающей среды не должна быть ниже +18 градусов, в противном случае материал будет высыхать долго, отверждение произойдет с нарушениями. В итоге срок службы покрытия снизится. Верхний допустимый порог равен +25 градусам.
Перед началом работы гелькоут хорошо перемешивают. Поскольку он реализуется в большой таре, желательно отлить часть в маленькую емкость. Там материал разбавить катализатором согласно указанной в инструкции пропорции (обычно 2 %). Затем раствор еще раз перемешивают.
Нанесение кистью обычно используется для окрашивания небольших площадей, более значимые работы проводят механизированным способом. Покрытие делают двухслойным, каждый из которых должен наноситься с максимальной аккуратностью. Это необходимо для предотвращения появления воздушных пузырей – они снижают качество поверхности. Сколько сохнет каждый слой? Достаточно 4 минут, и можно распылять новый слой средства. Итоговое покрытие должно иметь толщину от 0,5 мм, оптимально – 0,8 мм.
Виды гелькоута
- ортофталевых;
- изофталевых;
- неопентилгликолевых;
- винилэфирных.
Отдельной строкой стоят матричные и трудногорючие (самозатухающие) гелькоуты. Первые используют для изготовления матриц, или болванок. В последние добавляют специальные антипирены, которые не позволяют покрытию гореть.
По методу нанесения на поверхности материалы бывают такими:
- внутренние – покрывают внутреннюю часть изделия для сглаживания дефектов, глянец в них отсутствует;
- наружные – наносят на наружную сторону предмета, поэтому они должны обладать более высокими декоративными качествами;
- топкоуты – предназначены для внутренней стеклопластиковой поверхности с целью придания особых декоративных свойств (включают воск в составе).
Также все гели делят на конструкционные, эластичные, высокотемпературные. Они бывают цветными и белыми, а также бесцветными. Если материал не имеет оттенка, его можно окрасить в любой цвет путем добавления специальных пигментов.
Матричный гелькоут
Матричные типы геля представляют собой гелеобразные средства, состоящие из смолы, красителя, а также ряда добавок. Такой гелькоут всегда имеет увеличенный срок службы, позволяет создавать формы для заливки и защищать изделия от вредных воздействий окружающей среды. К назначениям гелькоута можно отнести и маскировку структуры стеклопластика, придание декоративных свойств.
Матричный гелькоут бывает внешним и внутренним, из последнего делают первый слой покрытия. Потом на основу накладывают стекловолокно и смолу. После удаления изделия из матрицы на него можно наносить внешний декоративный слой. Перед изготовлением матрицы делают макеты из фанеры, пенопласта. Важно, чтобы основа макета была гладкой, тогда готовое покрытие получится качественным. Изделие должно легко извлекаться из формы без повреждения, для чего его внутренняя часть покрывается воском. Если форма необычная, макет готовят из нескольких частей (разъемная матрица с перегородками).
Более густой матричный гелькоут наносят слоем толще, чем обычный материал – от 1 мм. В некоторых случаях вместо стекловолокна используют стекловуаль, она позволяет создать изящные контуры и изгибы готового покрытия, если это требуется согласно макету. Также для эксплуатации матричного гелькоута подходят стекломаты, стеклоткань – для более крупных, грубых изделий.
Матричные смолы
Большинство выпускаемых марок смол имеют высокие прочностные показатели, характеризуются отличными физико-химическими свойствами. Чем заменить такие материалы? Аналогов не существует, только подобные смолы надежно защищают основу от повреждения ультрафиолетом, не дают усадки, термостойки.
Вот самые популярные марки матричных смол:
- G 300 TРВ – тиксотропная смола на ортофталиевой основе, отличается высокой теплостойкостью, устойчивостью к гидролизу. Применяется для создания корпусов машин и судов, ветрогенераторов.
- S 599 ТЕ – полиэфирная смола, используется для изготовления термопластика, выдерживает самые высокие температуры.
- AROPOL One Shot – позволяет создавать качественные формы для заливки гелькоутами, отличается полным отсутствием усадки.
Как именно сделать матрицы? Для этого используются различные матричные гелькоуты, например, MAXGUARD GT – на основе винилэфирной смолы. Материал наносим кистью или распылителем в два слоя. Когда застывает последний слой, выполняем слой Skin coat – он включает стекломат и еще один порошковосвязанный мат. Как связующее выступает полиэфирная смола. На третьем этапе происходит ламинирование матрицы с применением той же полиэфирной смолы. Общая сушка проводится в течение 24 часов, после чего она готова к использованию.
Инструкция по нанесению гелькоута — многА букАФФ…
Условия хранения
Срок хранения стандартных полиэфирных гелькоутов не менее 6 месяцев с момента выпуска при условии, что:
• Температура хранения не выше 23°С.
• Гелькоут хранится в закрытом, запечатанном в фабричных условия и непрозрачном ведре.
• Гелькоут хранится в месте, где на него не попадает прямой солнечный свет
Если условия хранения гелькоутов не соответствуют этим рекомендациям, то срок использования уменьшится.
В данной инструкции сделана попытка собрать воедино характерные дефекты и методы их устранения, а также их недопущения. Но собрать все дефекты в одной инструкции практически невозможно. Поэтому рекомендую перед началом очередной операции внимательно повторить саму технологию этой операции и потом ознакомиться с возможными дефектами, возникающими из-за ее нарушения.
Внимательно ознакомьтесь с рекомендациями по подбору и хранению материалов.
В данной же главе ограничимся освещением проблем, часто возникающих при изготовлении обычного полиэфирного стеклоламината.
Часто задаваемые вопросы по производству изделий из стеклопластика
1. Причины возникновения неполного отверждения смолы и гелькоута.
o Неправильная дозировка катализатора/ускорителя.
o Неравномерное и не полное перемешивание.
o Низкая температура.
o Большое влагосодержание (макс.70%).
o Истечение срока годности катализатора. (Необходимо всегда проверять активность катализатора до начала ламинирования с небольшим количеством полиэфирной смолы.
o Мокрый армирующий материал (Проверяйте, он должен быть сухим).
2. Причины возникновения неотвержденных участков в гелькоуте и смоле.
o Недостаточное перемешивание катализатора и ускорителя.
o Мокрый армирующий материал или влага в форме (удалите влагу).
o В сложных, глубоких формах (например, носовые части байдарок) из за скопления паров стирола. Рекомендуется повернуть форму так, чтобы обеспечить вытекание тяжелых паров из формы.
3. Причины возникновения липкой поверхности стеклопластика из полиэфирной смолы.
o Направленный к поверхности сильный воздушный поток испаряет стирол в чрезмерном количестве (рекомендуем устранить сквозняки). Помните, что отсутствие липкости у смол объясняется не добавкой парафина (как у топкоатов), а наличием большого количества ускорителя (октоата кобольта)!
o Большое влагосодержание.
4. Причина скопления полиэфирной смолы в углах.
o Полиэфирная cмола стекает по вертикальным поверхностям. Применять тиксотропную полиэфирную смолу (с добавкой аэросила), тщательно перемешав ее предварительно. Если смола не тиксотропна, добавьте аэросил не более 5%. При этом помните, что добавка аэросила влияет на реакционную способность смолы и момент начала гелеобразования.
5. Причины возникновения трещин в стеклопластике из полиэфирной смолы. стеклопластик
o Последний слой стеклопластика чрезмерно толстый (рекомендуем соблюдать инструкцию производителя по толщинам слоев)
o Полиэфирная смола отверждается слишком быстро (применять отвердитель/ускоритель в правильном количестве)
o Чрезмерное разбавление полиэфирной смолы стиролом приводит к охрупчиванию стеклопластика
o Неосторожное отделение изделия из формы.
o Нагрузка на поверхность Гелькоута в результате изгиба, удара или избыточной силы, приложенной к вынутой из формы части.
o Тонкий слой ламината.
6. Причины изменения цвета изделия из стеклопластика.
o Неравномерное распределение отвердителя/ускорителя в полиэфирной смоле (размешивать более тщательно)
o Полиэфирная смола отверждается слишком быстро и приводит к высокой экзотермической температуре (применять отвердитель/ускоритель в правильном количестве).
o Чрезмерно толстое разовое ламинирование стеклопластика(рекомендуем соблюдать инструкцию производителя по ламинированию)
o Неравномерное распределение наполнителя в полиэфирной смоле (размешивать более тщательно)
o Сухой ламинат (применять полиэфирную смолу в правильном количестве).
o Плохо отвердел слой <полос> Гелькоута
o Повторное покрытие <растворяет> нижнюю поверхность гелькоута.
7. Причина неровной, волокнистой поверхностной структуры на изделии из стеклопластика.
o Отсутствует противоусадочный слой стекловуали.
o Чрезмерно тонкий слой гелькоута (толщина слоя гелькоута должна соответствовать рекомендациям производителя).
o Чрезмерно большое содержание стекловлокна (увеличьте количество полиэфирной смолы в ламинате)
o Неподходящий сорт стекла (применять стекло, подходящее для применения с полиэфирными смолами) Структура стекловолокна слишком грубая.
o Мокрый армирующий материал (соблюдайте технологию, применяйте сухой армирующий материал)
o Слишком короткое время на пропитку полиэфирной смолой (тщательно пропитать стеклянный материал валиком и применять полиэфирную смолу с длинным временем гелеобразования)
o Изделие снято из формы преждевременно (снять изделие из формы только после явного спада экзотермической температуры).
o Рисунок перешел с поверхности формы.
o Продукт недостаточно отвержден.
8. Образование неровной поверхности.
o Слишком высокая вязкость.
o Пистолет держали слишком близко к поверхности или под неправильным углом.
o Давление распыления слишком низкое (система воздухоподачи).
o Низкое давление подачи гелькоута (безвоздушные системы).
9. Причины образования пузырей в изделии из стеклопластика.
o Воздух между слоями ламината в стеклопластике (тщательно удаляйте воздух валиком, от центра к краям.
o Применяйте оба типа роликов: с концентрическими проточками — для удаления воздуха, и с продольными — для мягкого прижатия и выравнивания.
o Чрезмерно тяжелый и грубый стекломат. Соблюдайте последовательность наложения стекломатериалов. Сначала стекловуаль, а потом стекломаты от 300 до 1200 г/м2 и стеклорогожи.
o Слишком высокая вязкость полиэфирной смолы (проверить вязкость и температуру полиэфирной смолы)
o Слишком короткое время гелеобразования полиэфирной смолы (применять полиэфирную смолу с более длительным временем гелеобразования, достаточным для обработки)
o Чрезмерно холодная полиэфирная смола (проверить температуру полиэфирной смолы).
10. Морщинистость (<крокодиловая кожа>) на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик
o Недостаточное отверждение слоя гелькоута перед нанесением смолы.
o Слишком низкая температура гелькоута, формы или рабочей зоны.
o Слишком раннее начало ламинирования стеклопластика.
o Недостаточная толщина слоя геля, чтобы противостоять воздействию стирола покрывающей смолы.
o Неравномерная толщины слоя смолы и гелькоута (например, нанесение кистью).
o Травмирование гелькоута прикаточным роликом или кистью (избыточное усилие).
o Слишком длительное время гелеобразования у гелькоута (больше, чем у смолы). Внимательнее подбирайте смолу для данного типа гелькоута.
o <сквозняк> на рабочем месте (рано включена вентиляция).
11. Причина рябой поверхности изделия из стеклопластика.
o Пигмент отделяется (проверить качество гелькоута)
o Неправильный способ нанесения гелькоута. Избегайте напыления гелькоута на уже нанесенный слой, проверьте давление напыления гелькоута и состояние форсунки распылительного пистолета. При напылении, избегайте брызг на чистую поверхность формы и уже нанесенную пленку гелькоута. При нанесении гелькоута на внутренние углы и узкие места, держите распылитель на достаточно большом расстоянии от них чтобы избежать завихрений.
12. Причина отделения гелькоута с формы
o Большая усадка гелькоута (проверьте дозировку отвердителя), слишком высокое содержание пероксида
o Неравномерная толщина пленки гелькоута (измерить толщину слоя гелькоута при нанесении), вызывающая неравномерное отверждение и сморщивание.
o Чрезмерно длинное время отверждения гелькоута (ламинирование стеклопластика необходимо осуществить в течении 6 часов после нанесения гелькоута). Слой Гелькоута слишком долго ждал ламинирования
o Чрезмерно большое содержание стирола в гелькоуте (не добавляйте стирол произвольно
o Неравномерное отверждение гелькоута (проверить смешение отвердителя)
o Неправильно подобран антиадгезивный материал (применять правильный тип разделительного агента надлежащим образом)
o Слой гелькоута слишком толстый
o Неравномерное отверждение, вызванное парами стирола в глубоких частях формы
o Загрязнение на поверхности формы
o В ламинате слишком высокое содержание смолы
13. Причина разделения цветов. Пожелтение при попадании солнца.
o Обычно из-за большой толщины слоя Гелькоута в уголках/углубленных местах
o Недостаточно отвердевший гелькоут
o Неравномерная толщина слоя гелькоута
o Отверждение слоя замедлено парами стирола
o Неверный тип гелькоута (при выборе гелькоута обращайте внимание на стойкость его к ультрафиолету).
o Пигменты отделяются друг от друга (повышенное содержание воды при длительном хранении во влажном месте или чрезмерное разбавление стиролом)
o Применяйте чистый инструмент, избегайте нанесения одного слоя гелькоута на другой при напылении гелькоута из разных партий.
14. Эффект <рыбий глаз> на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик
o Статическое электричество на поверхности формы.
o Неправильный разделительный агент.
o Пыль и грязь на матрице.
o Пленка гелькоута слишком тонкая.
o Загрязнение водой, маслом, жиром или силиконом (включить в линию воздуха осушитель и маслоуловитель, проверить, что антиадгезивный материал подходит для данной цели,
o Проверить, что используемые при смазке распылителя и компрессора вещества не попадают в гелькоут (проверить износ компрессора и эффективность работы водо- масло- отделителей.
o Слишком низкая вязкость гелькоута.
o Низкое давление распыления.
15. Причины появления дренажа (подтёков).гелькоут
o избыток гелькоута, нанесён слишком толстый слой гелькоута
o устройство для напыления распыляет слишком много гелькоута
o неравномерный износ сопла распылителя гелькоута
o слишком высокое давление при напылении гелькоута
o плохая адгезия формы
o медленное гелеобразование гелькоута.
o Слишком низкая вязкость гелькоута
o Слишком большое время до начала гелеобразования.
16. Пористость на поверхности изделия из стеклопластика.гелькоут
o Неправильно работающая установка для напыления — слишком высокое давление при напылении. Слишком большая производительность распылителя (слишком большое сопло) по сравнению с размерами формы. При правильно отрегулированном распылителе не должно быть аэрозольного <облака>
o Слишком толстый слой гелькоута за один проход (особенно для матричного гелькоута не более 0,15-0,25 мм за проход).
o Слишком энергичное перемешивание после добавления катализатора.
o Разная температура гелькоута и матрицы (холодный гелькоут).
o Пистолет держали слишком близко к форме.
o Слишком высокая вязкость гелькоута.
o Пероксид неверно выбран или загрязнен.
o слишком высокое содержание катализатора.
o Очень малое временя гелеобразования (в стандартных гелькоутах 10-15 мин.).
o Загрязнение водой или растворителем.
17. Слабая адгезия гелькоута к ламинату из стеклопластика.стеклопластик
o Слишком позднее ламинирование стеклопластика (гелькоут высыхал больше суток при 20 гр.С и выше)
o Загрязнение пылью и влагой
o Неправильное ламинирование стеклопластика (например, образование воздушных пузырьков в первом слое ламината при недостаточном прикатывании роликами).
o Неравномерное нанесение или неверно выбран тип антиадгезива, который перешел на поверхность гелькоута
o Пересушенный гелькоут. Уровень пероксида слишком высок, либо прошло слишком много времени до ламинирования.
18. Слабый глянец (матовая поверхность) на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик
o Плохо подготовлена форма (матовые пятна в форме).
o Пыль и грязь на поверхности формы
o Недоотверждённый гелькоут (слишком раннее начало ламинирования стеклопластика).
o Самопроизвольный отрыв от формы (будет матовый в области, где произошел отрыв).
o Преждевременное извлечение из формы.
19. Копир-эффект.
o Под гелькоутом просвечивается ламинат из-за плохой укрывистости, связанной с неравномерным нанесением или слишком тонким слоем гелькоута. Особенно характерно для желтого гелькоута и производных от него цветов (оранжевого, светлосалатового). Рекомендуется наносить на желтый гелькоут фон из белого гелькоута. Но в любом случае закладывать в расходную ведомость большее количество, чем для других цветов.
20. Пыль в форме.
o Пыль и грязь на поверхности формы до нанесения гелькоута, иногда из-за статического электричества. Усилить контроль за техперсоналом и уборкой помещения.
Инструкция по обращению с гелькоутами. Обнаружение и устранение дефектов поверхности.
День добрый.
Сегодня мы рассмотрим стандартную инструкцию по обращению с гелькоутами.
Кому нужна инструкция в формате PDF, с картинками, и наглядными примерами, пишите почту, отправлю исходник.
Напыление гелькоута.
Проверьте и отрегулируйте оборудование (давление, пятно распыления)
Начинайте напыление при положении пистолета-распылителя вне формы и заводите его с края формы.
Держите пистолет перпендикулярно на расстоянии 50-80 см от поверхности формы.
Напыляйте с постоянной скоростью сплошные, параллельные полосы, перекрывающиеся на 20%.
Напыляйте в 2-3 прохода, чтобы получить нужную толщину пленки. Напыление следующего слоя всегда должно быть перпендикулярно предыдущему.
Останавливать пистолет-распылитель следует за пределами формы.
Для труднодоступных мест формы вместо пистолета-распылителя может быть использована кисть.
Проверяйте толщину мокрой пленки 0,5-0,8мм.
Гелькоут должен отверждаться в теч 2-3 часов при комнатной температуре «до отлипа» после чего можно начинать ламинирование.
Во время нанесения гелькоута необходимо использовать средства индивидуальной защиты: распиратор или маску для воздуха, защитную одежду, перчатки, защитные очки.
От себя хотелось бы обратить внимание, на не допустимость разбавления гелькоутов различными растворителями, передозировку отвердителя.
И ГЛАВНОЕ ПОЛЬЗУЙТЕСЬ ТОЛЩИНОМЕРОМ!
Спасибо за внимание.
Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут? ⁂
Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут? ⁂
baykab » 29 авг 2011, 08:01
Здравствуйте.
Хотел бы проконсультироваться касательно нанесения разделительного слоя на форму и его взаимодействие с гелькоатом.
Иногда изделие прилипает к форме в некоторых местах . будь то литье смолы с мраморной крошкой (столы, столешницы, мойки), будь то выкладка волокна (бампера, тюнинг). является ли это следствием плохой пропитки ваксой или неправильным отверждением гелькоата.
Хотя, перед ПЕРВОЙ отливкой форму натираем несколько дней по 2 раза в день. утром и вечером. после каждой следующей отливки один раз натираем. Протирку ваксой осуществляем по инструкции, указанной на банке.
Может ли гелькоат, который твердеет гораздо больше чем 2-3 часа (например 12-14 часов) быть причиной прилипания гелькоата к поверхности.
И еще: чтобы ускорить пост-отверждение изделия мы помещаем его в бокс, который прогреваем до 50-60 градусов. эффективно ли это. и можно ли помещать изделие в этот бокс сразу после отливки. прямо в форме.
Спасибо.
baykab
Admin » 29 авг 2011, 12:53
Дело в том, что доверять инструкции, написанной на упаковке можно, но нужно еще и пользоваться своим мозгом. Я работаю со стеклопластиком уже 7 лет. Поэтому посоветую применять его следующим образом:
Скрытый текст. Необходимо зарегистрироваться.
Таких обработок нужно провести 5-6.
Теперь матрица готова к формованию. После первого съема изделия наносим разделитель, как написано выше еще 1 раз. Затем можем формовать 4-6 изделий без обновления слоя разделителя. После этого, снова - однократное разделение. Опять 4-6 съемов. И так далее.
Поверьте, если Вы сделаете все так, как написано, разделение будет вполне надежное.
На счет гелькоута: он должен полимеризолваться за 1-2 часа. При этом никакого недополимеризованного слоя на поверхности матрицы небывает. Если ваш гелькоут полимеризуется за 12 часов (!), значит он, либо очень старый, либо очень низкого качества. Советую использовать для матриц гелькоуты Raichhold (Norpol), это - лучшее, что есть на рынке. Гелькоут застывает при комнатной температуре. Но прогрев до 60 градусов, это - не плохо, гелькоут при этом упрочняется. Если поверхность матрицы не липкая и не мягкая (если с силой надавить на поверхность тыльной стороной зажигалки, вмятины не образуется), значит гелькоут полностью полимеризован.
Залипание у Вас происходит, скорее всего, из-за того, что рабочий, наносящий разделитель, слишком грубо трет поверхность матрицы при располировке. И, естественно, прорывает неокрепший разделительный слой.
Решение: Профессиональные гелькоутеры!
Показан аппарат для нанесения гелькоута системы Patriot™. Производитель MVP (США)
В сравнении с кистью-ведром и пульвером эти аппараты, естественно, заметно дороже, хотя и не обязательно очень дороги. Пользуйтесь тем, что можете себе позволить в данный момент, однако стремитесь к наилучшему решению! Профессиональный гелькоутер принесёт Вам экономию материала и лучшее качество изделий.
А качество нанесения гелькоута на профессиональных установках стоит на трёх китах.
1й кит качества — Безвоздушное распыление
Часто у тех, кто только начинает интересоваться приобретением гелькоутера, возникает вопрос: «Как это установка для напыления работает от воздуха, а распыление безвоздушное?»
Воздух на гелькоутерах используется для того, чтобы приводить в действие воздушный мотор. Это могло бы быть и электричество, но пневматические системы гораздо надёжнее:
- Их конструкция проще и долговечнее;
- Они обеспечивают Вам безопасность с пожарной точки зрения;
- В них исключён риск, что Вас стукнет током.
Итак, сжатый воздух от компрессора приводит в действие воздушный мотор. И уже воздушный мотор заставляет работать насос, который качает гелькоут.
Таким образом, сам воздух не попадает в гелькоут. И это, как мы с вами уже знаем, ХОРОШО!
Не образуется излишнего аэрозоля, гелькоут попадает преимущественно на матрицу, в помещении гораздо приятнее работать, расход гелькоута снижается.
2й кит качества — Точное автоматическое дозирование отвердителя к гелькоуту
На профессиональных гелькоутерах, имеется ультрапропорциональная система (UPS). Вот к примеру один из небольших гелькоутеров — ProRider (производитель MVP) высотой всего 70 см:
С помощью ультрапропорциональной системы (UPS) Вы можете задать то количество отвердителя, которое Вам требуется. Работает это так, что насос отвердителя через UPS соединён с насосом гелькоута. Меняя угол соединения, Вы меняете процент подаваемого отвердителя. Разумеется, шкала точно проградуирована в процентах:
Шкала процента отвердителя к гелькоуту
Так вот, когда вы осуществляете распыление на таком аппарате, отвердитель автоматически добавляется в нужном количестве . Это раз. Кроме того, отвердитель равномерно распределяется в массе гелькоута — это два. А значит, распылённый гелькоут будет равномерно отверждаться на поверхности матрицы.
Этого не добиться, если замешивать вручную или при прочих способах дозировки.
Если Вам приходится много работать с гелькоутом и, соответственно, самостоятельно готовить смесь геля и отвердителя, Вы сможете высвободить колоссальное количество времени и внимания с этого процесса. При этом добьетесь лучшего качества поверхности.
Довольно часто можно встретить описания проблем с гелькоутом: некоторые из них возникают как раз из-за неравномерности отверждения.
От этого так легко избавиться! Просто начните использовать профессиональный гелькоутер сейчас.
3й кит качества — Особенности конструкции оборудования
Первое, о чём хочется сказать, — это о размере сопла.
Сопло гелькоутного пистолета-распылителя
В самом деле, на профессиональных гелькоутерах размер сопла в районе всего лишь 0,5 мм. В сочетании с большим давлением такое сопло позволяет разбить гелькоут на очень маленькие капельки. Это даёт Вам равномерное распределение материала по поверхности, повышает укрывистость, а также позволяет создавать тонкий гелькоутный слой, если это необходимо.
При этом сопло устроено так, что факел распыления образует собой своего рода веер:
Веерообразный факел распыления
В итоге очень легко становится контролировать поток при распылении.
Когда мы говорили о точности дозировки, я упоминал ультрапропорциональную систему для дозировки отвердителя, а также градуированную шкалу этой системы.
Частью системы дозировки является ещё и пистолет. Особенность в том, что гелькоут и отвердитель движутся по отдельным шлангам вплоть до пистолета. А само смешивание осуществляется при помощи пистолета. Вот смотрите на следующей картинке - гелькоут и отвердитель по отдельным шлангам поступают в смесительную камеру:
Отдельные шланги для гелькоута и отвердителя, идущие вплоть до пистолета
Такая конструкция обеспечивает превосходное распределение отвердителя в гелькоуте. А это означает, что и гелькоут будет равномерно отверждаться на поверхности.
Кроме того, у вас никогда не будет неизрасходованных остатков гелькоута с введенным отвердителем. Ведь сколько смешалось, столько и была распылено!
И чтобы Вам не казалось, что вся эта точность обеспечивает маленькую производительность, посмотрите это видео:
Спасибо за уделённое внимание! Подписывайтесь на нашу рассылку, если Вы этого ещё не сделали!
Гелькоуты и топкоуты
Гелькоуты и топкоуты применяются в качестве декоративно-защитных покрытий (ДЗП) при изготовлении самых разнообразных изделий из стеклопластика и искусственного литьевого камня (гранита, мрамора и т.п.)
Гелькоуты и топкоуты имеют одну основу — ненасыщенную полиэфирную смолу, а добавки, которые определяют сферы их применения, – разные.
В чём отличие гелькоута и топкоута?
Гелькоут применяется для создания ровного глянцевого поверхностного слоя и при формовке изделий наносится на матрицу первым, а уже затем на него наносятся слои смолы с армирующим наполнителем. То есть при формовке гелькоут оказывается внизу, а при съеме с формы готового изделия — с лицевой стороны изделия. Гелькоут специально изготавливается таким образом, чтобы после застывания у него была остаточная липкость; это делается для того, чтобы обеспечить наилучшую адгезию с основным слоем композита.
Топкоут же, наоборот, наносится на уже готовое изделие. По сути это одна из лучших красок для стеклопластика. В зависимости от добавок топкоутное покрытие может быть матовым или глянцевым. Однако самая важная функция добавок в топкоуте как раз обеспечить отсутствие этой остаточной липкости. Часто топкоуты применяются, чтобы придать приемлемый вид и защиту тем частям изделия, на которых невозможно по технологическим причинам создать гелькоутное покрытие, а также для ремонта готовых изделий, когда есть необходимость восстановить внешний вид.
В чем состоят декоративные свойства гелькоутов и топкоутов?
- Каталог цветов RAL в форме веера с выкрасами оттенков Ровная поверхность, которая обеспечивает приятный контакт человека с изделием. Вид поверхности может быть глянцевый или матовый.
- Использование бесцветного гелькоута подчеркнет цвет и структуру композита (это особо актуально при литье камня).
- Использование цветного ДЗП дает возможность придать изделию любой цвет (без необходимости окрашиванию изделия на всю его толщину).
- Одним из преимуществ использования ДЗП, связанных с цветом, – это возможность Вашего заказчика выбрать любой цвет изделия. Для этого применяются специальные каталоги цветов, например, широко известный каталог цветов RAL.
В чём заключаются защитные свойства гелькоутов и топкоутов?
Стеклопластик и искусственный камень справедливо заявляют себя в качестве коррозионно-стойких композитных материалов. Важную роль в этом играют декоративно-защитные покрытия, поскольку именно на них ложатся основные нагрузки, связанные с воздействием окружающей среды.
Так от чего же защищают декортивно-защитные покрытия?
- Прежде всего от воздействия воды, грязи и бытовых реагентов (т.е. химических веществ с относительно невысокой концентрацией). Для этого многие гелькоуты и топкоуты изготавливаются на основе химостойкой смолы, которая эффективно справляется с данной задачей. Такие гелькоуты применяются в качестве экстерьерных или лодочных.
- ДЗП обеспечивают стойкость к истиранию и не должны трескаться при ударах.
- Гелькоуты и топкоуты предохраняют изделие от ультрафиолета (УФ), воздействие которого особо пагубно сказывается на цвете.
Специальные гелькоуты (топкоуты).
К разряду специальных следует отнести матричные и трудногорючие.
Матричные гелькоуты обладают повышенной прочностью, более высокой теплостойкостью, способностью легко переносить растяжение-сжатие, т.е. легко переносить те нагрузки, которые испытывает матрица, когда на ней формуются изделия, так чтобы матрица сохраняла свой внешний вид и обеспечивала большое количество съёмов.
Трудногорючие гелькоты применяются при изготовлении стеклопластика на основе трудногорючей смолы. И помимо всех декоративно-защитных свойств, характерных для обычных гелькоутов, должны обладать способностью не поддерживать горение. Эти свойства должны иметь от государственной пожарной лаборатории.
Как наносятся гелькоуты и топкуты?
Эти материалы выпускаются в двух модификациях — для нанесения кистью или валиком (модификация на английском называется "hand") и для нанесения с помощью распылителя (на англ. "spray").
Пропорции смешивания для компонентов GraniStone
Смешать гелькоут с композициями GraniStone. Для перемешивания лучше не использовать венчик, мешать вручную, дабы уменьшить риск попадания воздуха в смесь.
Колорировать смолу пигментом для изготовления грунта.
Добавить в готовую смесь гелькоута с композициями GraniStone отвердитель, тщательно перемешать, без венчика.
Произвести напыление в течение 5-10 минут после добавления отвердителя.
1.Смешивание с композициями GraniStone:
Композиции GraniStone смешиваются с гелькоутом в пропорции
40% - композиция GraniStone, 60% - гелькоут. Также допустимо добавлять большее количество гелькоута для достижения хорошей текучести, и в зависимости от
коллекции – более мелкий камень или более крупный камень.
2.Колорирование грунта:
Основным фактором при колорировании грунта является достижение максимальной укрывистости поверхности основы (чтобы после грунтования основа не просвечивала сквозь грунт). Это достигается опытным путём и зависит от количества добавленного пигмента. Для каждого цвета пропорция подбирается индивидуально в зависимости от нужного оттенка. Определить укрывистость можно следующим образом – постепенно добавляя в смолу нужные пигменты и определяя момент, когда смола станет непрозрачной при стекании, например, с венчика смешивания.
3.Отверждение (непосредственно перед использованием):
СМОЛА. На 1 кг смолы необходимо добавить 0,5-1 % (процент) отвердителя.
Готовая смесь композиций GraniStone с гелькоутом. На 1 кг готовой смеси необходимо добавить 0,5-1% отвердителя, в зависимости от температуры (лучше меньше, чем больше, для того чтоб произвести планомерное напыление и промывку пистолета).
Читайте также: