Грунтовка для порошковой покраски металла
Обновлено: 17.05.2024
Грунтовка для порошковой покраски металла
Порошковый грунт- это специальный состав, который наносится на поверхность окрашиваемого изделия перед последующим нанесением красок, лаков и других покрытий.
В грунте нуждается любая поверхность, которую необходимо покрасить, чтобы краска продержалась как можно дольше, смотрелась и выполняла все свои функции.
Порошковый грунт «Атлас» можно использовать и как самостоятельное покрытие на различных металлических поверхностях, ограниченно эксплуатируемых в атмосферных условиях. Данное покрытие обладает высокими физико-механическими свойствами.
Состав, способы нанесения, тип материалаПредставляет собой гомогенизированную смесь эпоксидной и полиэфирной смол, пигментов и различных добавок. Обладает повышенными антикоррозийными свойствами.
Способы нанесения:
Наносится электростатическим и трибостатическим методами
Тип материала
Краска порошковая (грунт).
По типу защищаемой поверхности.
Черные металлы, а также изделия, окрашенные порошковыми красками. Нанесение на поверхности из черных металлов, а также уже окрашенных порошковой краской металлических изделий.
Может применяться как грунтовочное покрытие для любых видов красок и эмалей, изделий на клеевой основе, а также любых второстепенных покрытий. Грунты содержат эпоксидную смолу, которая после затвердевания образует защитный слой. Полимеризованная эпоксидная смола создает очень плотный слой, который надежно защищает металл от механических повреждений и воздействия химических элементов. Эпоксидно-полиэфирный антикоррозийный грунт хорошо сглаживает неровности поверхности и скрывает мелкие дефекты. Делает получаемую поверхность ровной, позволяя выходить пузырькам газа из изделия.
Его часто применяют для выравнивания поверхности металла после пескоструйной обработки.
По области применения.
Нефтегазовая отрасль, строительная отрасль (металлоконструкции и стальные сооружения), автомобилестроение, кораблестроение, авиастроение, сельское хозяйство, роботостроение, космическое производство и т.д.
По специальным свойствам.
Порошковые грунты выполняют сразу две функции: они защищают металл от коррозии и создают основу для качественного наложения краски.
Антикоррозионная защита металла. Износостойкое покрытие. Для наружных и внутренних работ. Морозостойкие материалы. Быстросохнущее покрытие.
По стойкости к воздействию.
Влагостойкость. Износостойкость. Защита от коррозии. Бензостойкость. Стойкость к минеральным удобрениям. Стойкость к морской воде. Стойкость к нефти и нефтепродуктам. Стойкость к ультрафиолетовому излучению, Устойчивость к моющим средствам,. Солестойкость. Стойкость к агрессивным газам и парам. Маслостойкость.
Наносится электростатическим и трибостатическим методами. Гарантийный срок хранения устанавливаемый производителем — 12 месяцев с даты изготовления.
Время отверждения В минутах при температуре поверхности изделия: 20 мин. при 180*С 10 мин. при 200*С Подготовка поверхности, условия безопасностиСтальные поверхности очистить от жировых и других загрязнений, затем обработать абразиво-струйной очисткой до степени Sa 2,5-3(ISO8501-1). Удалить пыль после подготовки. При использовании в качестве грунтующего слоя под покрытия из других порошковых красок, рекомендуется обработать поверхность любым абразивным материалом, для получения наилучшей адгезии между слоями. Перед нанесением порошковый грунт следует выдержать в течении 24 часов при комнатной температуре в закрытой заводской упаковке.
Условия безопасности при покраске
Избегать вдыхания порошковой краски. Запрещается проводить сварочные работы и держать цинкосодержащие порошковые краски вблизи повышенных источников тепла.
Для гладких типов текстур: при толщине покрытия 60 - 80 мкм расход составляет 80 - 120 г/м2 (без учета потерь).
Для покрытий типа шагрень: при толщине покрытия 70 - 120 мкм, расход составляет 90 – 150 г/м2 (без учета потерь).
Для покрытий типа муар: при толщине покрытия 60 - 110 мкм, расход составляет 80 – 130 г/м2 (без учета потерь).
Расход может изменяться в зависимости от применяемого оборудования, квалификации персонала и других факторов.
Утилизация Порошковая краска относится к веществам класса опасности 4. Утилизируется согласно Законодательству РФ.Грунт порошковый является неотъемлемым элементом антикоррозийной, механической и химической защиты металлических поверхностей.
Пассивная защита порошковым грунтом:
Полимеризованные эпоксидные смолы в составе порошкового грунта при отверждении образуют надежный защитный слой, который делает поверхность устойчивой к физическим и химическим воздействиям. Последующее финишное нанесение порошковых красок на покрытую грунтом поверхность гарантирует сохранение всех параметров сцепления порошковой краски с поверхностью и исключает образование трещин и пузырей. Порошковый грунт используют для устранения мелких неровностей, образованных вследствие пескоструйной очистки металлических поверхностей.
Активная защита:
Для повышения антикоррозийных свойств порошкового грунта в его состав добавляется цинковая пыль, которая имеет более высокую скорость окисления по сравнению с металлом, что препятствует образованию ржавчины на его поверхности. В условиях жесткой эксплуатации изделий, когда на поверхность воздействует сразу несколько факторов – перепады температур, влажность, механические воздействия, цинкосодержащий порошковый грунт надежно защищает металл даже при локальных повреждениях. Небольшие повреждения выражаются в оголенных участках металла и образовавшейся на них коррозии. Защитная поверхность препятствует проникновению и развитию коррозии внутрь.
Компания Атлас Порошковые краски специализируется на производстве высококачественного порошкового грунта и порошковых красок. На складе Компании всегда есть в наличии значительное количество порошкового грунта. Вы можете приобрести порошковый грунт как малой партией, так и заказать любой объем с бесплатной доставкой по Санкт-Петербургу автотранспортом Компании.
Технология порошкового окрашивания
Порошковое покрытие представляет собой слой полимерных порошков, которые сперва напыляют на поверхность изделия, а затем подвергают полимеризации при определенной температуре в специальной печи (печи полимеризации).
Базовая технология порошковой окраски металла состоит из трех основных этапов:
- Подготовка поверхности к покраске (включает удаление загрязнений и окислов, обезжиривание и фосфатирование для повышения адгезии и защиты изделия от коррозии).
- Нанесение слоя порошковой краски на окрашиваемую поверхность в камере напыления.
- Оплавление и полимеризация порошкового покрытия в печи полимеризации. Формирование пленки покрытия. Охлаждение и отвержение краски.
При больших объемах производства или обработке крупногабаритных деталей используется транспортная система. С ее помощью окрашенные изделия легко перемещаются от станции к станции. Принцип ее действия заключается в том, что окрашиваемые детали подаются на специальной подвеске или тележках, которые передвигаются по рельсам. Транспортная система позволяет проводить процесс окраски непрерывно, за счет чего значительно увеличивается производительность работы.
Вначале процесса порошковой окраски производится загрузка частей на конвейерную ленту. При предварительной обработке поверхности перед окрашиванием детали попадают в пятиступенчатый очиститель, где подвергаются обработке очистителем, споласкиванию чистой водой, фосфатированию и антикоррозийной обработке.
После этого детали подвергаются сушке. Для этого они прогоняются через специальную печь для просушки с целью предотвращения попадания на них влаги, после чего они охлаждаются.
На следующем этапе детали помещаются в камеру окрашивания или напыления, где порошковая краска вручную распыляется на деталь с помощью электростатического распылителя под действием сжатого воздуха. В распылителе частицы краски приобретают электрический заряд. Под действием электростатических сил частицы порошка притягиваются к поверхности и располагаются на ней равномерными слоями.
После этого детали с нанесенной порошковой краской помещаются в печь или камеру полимеризации приблизительно на 10 минут для непосредственного окрашивания детали. Температура в печи достигает 150-220 градусов. Здесь частицы порошка оплавляются и закрепляются на окрашиваемой поверхности. Этот процесс также называют формированием поверхности. После образования пленки покрытия детали охлаждаются и снимаются с конвейера.
Технология порошкового окрашивания. Подготовка поверхности
В начальной стадии любого процесса окрашивания производится предварительная обработка поверхности. Это самый трудоемкий и продолжительный процесс, которому часто не уделяют должного внимания, однако который является необходимым условием получения качественного покрытия. Подготовка поверхности предопределяет качество, стойкость, эластичность и долговечность покрытия, способствует оптимальному сцеплению порошковой краски с окрашиваемой поверхностью и улучшению его антикоррозийных свойств.
При удалении загрязнений с поверхности важно наиболее правильно подобрать метод обработки и состав, применяемый для этой цели. Их выбор зависит от материала обрабатываемой поверхности, вида, степени загрязнения, а также требованиями к условиям и срокам эксплуатации.
Для предварительной обработки поверхности перед окрашиванием используются методы обезжиривания, удаления окисных пленок (абразивная очистка, травление) и нанесения конверсионного слоя (фосфатирование, хроматирование). Из них обязателен лишь первый метод, а остальные применяются в зависимости от конкретных условий.
Процесс подготовки поверхности включает несколько этапов:
- Очистка и обезжиривание поверхности;
- фосфатирование (фосфатами железа или цинка);
- споласкивание и закрепление;
- сушка покрытия.
На первом этапе происходит обезжиривание и очистка обрабатываемой поверхности. Она может производиться механическим или химическим способом. При механической очистке используются стальные щетки или шлифовальные диски, также в зависимости от размеров поверхности возможна ее притирка чистой тканью, смоченной в растворителе. Химическая очистка осуществляется с использованием щелочных, кислотных или нейтральных веществ, а также растворителей, применяющихся в зависимости от вида и степени загрязнения, типа, материала и размера обрабатываемой поверхности и т.д.
При обработке химическим составом детали могут погружаться в ванну с раствором или подвергаться струйной обработке (раствор подается под давлением через специальные отверстия). В последнем случае эффективность обработки значительно повышается, поскольку поверхность подвергается еще и механическому воздействию, к тому же, осуществляется непрерывное поступление чистого раствора к поверхности.
Нанесение конверсионного подслоя предотвращает попадание под покрытие влаги и загрязнений, вызывающих отслаивание и дальнейшее разрушение покрытия.
Фосфатирование и хроматирование обрабатываемой поверхности с нанесением тонкого слоя неорганической краски способствует улучшению адгезии («сцепляемости») поверхности с краской и предохраняет ее от ржавчины, повышая ее антикоррозийные свойства. Обычно поверхность обрабатывается фосфатом железа (для стальных поверхностей), цинка (для гальванических элементов), хрома (для алюминиевых материалов) или марганца, а также хромового ангидрида. Для алюминия и его сплавов часто применяют методы хроматирования или анодирования. Обработка фосфатом цинка обеспечивает наилучшую защиту от коррозии, однако этот процесс более сложный, чем остальные. Фосфатирование может увеличить сцепление краски с поверхностью в 2-3 раза.
Для удаления окислов (к ним относятся окалина, ржавчина и окисные пленки) используется абразивная чистка, (дробеструйная, дробеметная, механическая) и химическая очистка (травление).
Абразивная очистка осуществляется при помощи абразивных частиц (песка, дроби), стальных или чугунных гранул, а также скорлупы ореха, подающихся на поверхность с большой скоростью с помощью сжатого воздуха или при помощи центробежной силы. Абразивные частицы ударяются о поверхность, откалывая кусочки металла со ржавчиной или окалиной и другими загрязнениями. Такая очистка повышает адгезию покрытия.
Следует помнить, что абразивная очистка может применяться только к материалам, толщина которых составляет более 3 мм. Большую роль играет правильный выбор материала, поскольку слишком крупная дробь может привести к большой шероховатости поверхности, и покрытие будет ложиться неравномерно.
Травление представляет собой удаление загрязнений, окислов и ржавчины путем применения травильных растворов на основе серной, соляной, фосфорной, азотной кислоты или едкого натра. Растворы содержат ингибиторы, которые замедляют растворение уже очищенных участков поверхности.
Химическая очистка отличается большей производительностью и простотой применения, чем абразивная, однако после нее необходимо промывать поверхность от растворов, что вызывает необходимость применения дополнительных очистных сооружений.
На заключительной стадии подготовки поверхности используется пассивирование поверхности, то есть ее обработка соединениями хрома и нитрата натрия. Пассивирование предотвращает появление вторичной коррозии. Его можно применять как после обезжиривания поверхности, так и после фосфатирования или хроматирования поверхности.
После споласкивания и сушки поверхность готова для нанесения порошкового покрытия.
Технология порошкового окрашивания. Грунтовка
Для антикоррозионной защиты применяется два вида грунтовки порошковыми грунтами, на которые затем наносится порошковая краска.
1. Пассивная антикоррозионная защита.
Применяется эпоксидный антикоррозионный грунт, который образует прочную пленку с хорошим сопротивлением химическому и механическому воздействию.
Применяется для защиты стальных и алюминиевых изделий в мягких условиях эксплуатации (покрытия сварных конструкций, эксплуатируемых внутри помещения, дисков из алюминиевых сплавов и т. д.). Сглаживает поверхность при наличии мелких дефектов, а также после пескоструйной обработки.
2. Активная антикоррозионная защита.
Применяется эпоксидный цинкосодержащий грунт. Обеспечивает высокую коррозионную стойкость изделий в жестких условиях эксплуатации. Если в системе покрытий есть проникающее повреждение, то на этом месте могут появиться следы местной коррозии, однако, это не окажет какого-либо влияния на адгезию покрытия в примыкающей поверхности, т.е. грунт ограничивает область распространения коррозии.
Применяется для защиты всех стальных изделий при эксплуатации на открытом воздухе (решетчатые настилы, заборы, ограждения, лестницы, строительные конструкции и т.д.).
Технология порошкового окрашивания. Нанесение порошковой краски
После того как детали покидают участок предварительной обработки, они ополаскиваются и высушиваются. Сушка деталей производится в отдельной печи или в специальной секции печи отвержения. При использовании печи отвержения для просушки размеры системы снижаются, и отпадает необходимость использования дополнительного оборудования.
Когда детали полностью просушиваются, они охлаждаются при температуре воздуха. После этого они помещаются в камеру напыления, где на них наносится порошковая краска. Основное назначения камеры заключается в улавливании порошковых частиц, не осевших на изделии, утилизации краски и предотвращении ее попадания в помещение. Она оснащена системой фильтров и встроенными средствами очистки (например, бункерами, виброситом и т.д.), а также системами отсоса. Камеры делятся на тупиковые и проходные. Обычно в тупиковых камерах окрашиваются малогабаритные изделия, а в проходных – длинномерные.
Также существуют автоматические камеры напыления, в которых с помощью пистолетов-манипуляторов краска наносится за считанные секунды.
Наиболее распространенным способом нанесения порошковых покрытий является электростатическое напыление. Оно представляет собой нанесение на заземленное изделие электростатически заряженного порошка при помощи пневматического распылителя (их также называют пульверизаторами, пистолетами и аппликаторами). Любой распылитель сочетает в себе ряд различных режимов работы:
- напряжение может распространяться как вверх, так и вниз;
- может регулироваться сила потока (напор, течение струи) краски, а также скорость выхода порошка;
- может меняться расстояние от выхода распылителя до детали, а также размер частиц краски.
Сначала порошковая краска засыпается в питатель. Через пористую перегородку питателя подается воздух под давлением, который переводит порошок во взвешенное состояние, образовывая так называемый «кипящий слой» краски. Сжатый воздух может также подаваться компрессором, создавая при этом местную область «кипящего слоя». Далее аэровзвесь забирается из контейнера при помощи воздушного насоса (эжектора), разбавляется воздухом до более низкой концентрации и подается в напылитель, где порошковая краска за счет фрикции (трения) приобретает электростатический заряд. Это происходит следующим образом. Зарядному электроду, расположенному в главном ружье, сообщается высокое напряжение, за счет чего вырабатывается электрический градиент. Это создает электрическое поле вблизи электронов. Частицы, несущие заряд, противоположный заряду электрода, притягиваются к нему. Когда частицы краски прогоняются через это пространство, частицы воздуха сообщают им электрический заряд.
При помощи сжатого воздуха заряженная порошковая краска попадает на нейтрально заряженную поверхность, оседает и удерживается на ней за счет электростатического притяжения.
Различают две разновидности электростатического распыления: электростатическое с зарядкой частиц в поле коронарного заряда и трибостатическое напыление. При электростатическом способе напыления частицы получают заряд от внешнего источника электроэнергии (например, коронирующего электрода), а при трибостатическом - в результате их трения о стенки турбины напылителя.
При первом способе нанесения краски применяется высоковольтная аппаратура. Порошковая краска приобретает электрический заряд через ионизированный воздух в области коронного разряда между электродами заряжающей головки и окрашиваемой поверхностью. Коронный разряд поддерживается источником высокого напряжения, встроенным в распылитель. Недостатком этого способа считается то, что при его использовании могут возникать затруднения с нанесением краски на поверхности с глухими отверстиями и углублениями. Поскольку частицы краски прежде осаждаются на выступающих участках поверхности, она может быть прокрашена неравномерно.
При трибостатическом напылении краска наносится с помощью сжатого воздуха и удерживается на поверхности за счет заряда, приобретаемого в результате трения о диэлектрик. «Трибо» в переводе означает «трение». В качестве диэлектрика используется фторопласт, из которого изготовлены отдельные части краскораспылителя. При трибостатическом напылении источник питания не требуется, поэтому этот метод гораздо дешевле. Его применяют для окрашивания деталей, имеющих сложную форму. К недостаткам трибостатического метода можно отнести низкую степень электризации, которая заметно снижает его производительность в 1.5-2 раза по сравнению с электростатическим.
На качество покрытия может влиять объем и сопротивление краски, форма и размеры частиц. Эффективность процесса также зависит от размеров и формы детали, конфигурации оборудования, а также времени, затраченного на покраску.
В отличие от традиционных способов окрашивания, порошковая краска не теряется безвозвратно, а попадает в систему регенерации камеры напыления и может использоваться повторно. В камере поддерживается пониженное давление, которое препятствует выходу из нее частиц порошка, поэтому необходимость в применении рабочими респираторов практически отпадает.
На заключительной стадии окрашивания происходит плавление и полимеризация нанесенной на изделие порошковой краски в камере полимеризации.
Технология порошкового окрашивания. Полимеризация
После нанесения порошковой краски изделие направляется на стадию формирования покрытия. Она включает оплавление слоя краски, последующее получение пленки покрытия, его отвержения и охлаждения. Оплавление и полимеризация происходят в специальной печи. Существует много разновидностей камер полимеризации, их конструкция может меняться в зависимости от условий и особенностей производства на конкретном предприятии. С виду печь представляет собой сушильный шкаф с электронной «начинкой». При помощи блока управления можно контролировать температурный режим печи, время окрашивания и настраивать таймер для автоматического отключения печи при завершении процесса. Источниками энергии для печей полимеризации могут служить электричество, природный газ и даже мазут.
Печи делятся на проходные и тупиковые, горизонтальные и вертикальные, одно- и многоходовые. Для тупиковых печей важным моментом является скорость подъема температуры. Этому требованию в наибольшей степени соответствуют печи с рециркуляцией воздуха. Камеры нанесения из диэлектриков с электропроводным покрытием обеспечивают равномерное распределение порошковой краски на поверхности детали, однако при неправильном использовании они могут накапливать электрические заряды и представлять опасность.
Оплавление и полимеризация происходит при температуре 150-220 °С в течение 15-30 минут, после чего порошковая краска образует пленку (полимеризуется). Основным требованием, предъявляемым к камерам полимеризации, является поддержание постоянной заданной температуры (в разных частях печи допускается разброс температуры не менее 5°С) для равномерного прогрева изделия.
При нагреве в печи изделия с нанесенным слоем порошковой краски частицы краски расплавляются, переходят в вязкое состояние и сливаются в непрерывную пленку, при этом вытесняя воздух, находившийся в слое порошковой краски. Часть воздуха может все же оставаться в пленке, образовывая поры, ухудшающие качество покрытия. Для избежания появления пор окраску следует проводить при температуре, превышающей температуру плавления краски, а покрытие наносить тонким слоем.
При дальнейшем нагревании изделия краска глубоко проникает в поверхность и затем отвержается. На этом этапе формируется покрытие с заданными характеристиками структуры, внешнего вида, прочности, защитных свойств и т.д.
При окраске больших металлических деталей температура их поверхности поднимается значительно медленнее, чем у тонкостенных изделий, поэтому покрытие не успевает полностью затвердеть, в результате чего снижается его прочность и адгезия. В этом случае деталь предварительно нагревают или увеличивают время его отвержения.
Отвержение рекомендуется производить при более низких температурах и в течение более продолжительного периода времени. При таком режиме снижается вероятность возникновения дефектов, и улучшаются механические свойства покрытия.
На время получения необходимой температуры на поверхности изделия влияют масса изделия и свойства материала, из которого изготовлена деталь.
После отвержения поверхность подвергается охлаждению, которое обеспечивается за счет удлинения конвейерной цепи. Также для этой цели используются специальные камеры охлаждения, которые могут являться частью печи отвержения.
Соответствующий режим для формирования покрытия необходимо подбирать с учетом вида порошковой краски, особенностей окрашиваемого изделия, типа печи т.д. Необходимо помнить, что для нанесения порошкового покрытия решающую роль играет температура, особенно при нанесении покрытия на термостойкие пластмассы или изделия из древесины.
По окончании полимеризации изделие охлаждается на воздухе. После остывания изделия покрытие готово.
Технология порошкового окрашивания. Системы рекуперации
Основное назначение системы рекуперации заключается в улавливании максимально возможного количества порошковой краски и возврата ее в питатель. В рекуператоре происходит фильтрация краски, которая может потом быть использована повторно.
Чаще всего используется двухступенчатая система улавливания. На первом этапе используется пылеотделитель, а на второй стадии улавливание краски происходит при помощи фильтра. Рекуперация позволяет повторно использовать до 98% краски, загруженной в питатель и не осевшей на поверхности детали.
Фильтры грубой и тонкой очистки воздуха подают в рабочую зону очищенный воздух. Благодаря этому отпадет необходимость использования вентиляторов, подогрева воздуха в зимнее время и его обеспыливания. С помощью системы рекуперации значительно снижаются энергозатраты и, соответственно, общие расходы на покраску. Автоматическая очистка фильтров обеспечивает работу воздушного потока без снижения скорости высокую степень очистки воздуха в течение длительного времени.
Технология порошкового окрашивания. Обеспечение и контроль качества порошковой покраски
Мы контролируем качество на каждой стадии технологического процесса, при этом используются самые современные приборы от лучших мировых производителей.
Так для настройки и контроля технологических параметров режимов полимеризации и отверждения покрытий непосредственно на поверхности изделий применяется термограф печей OQ610 (Grant), настройка и контроль оборудования электростатического нанесения порошковых покрытий, контроль степени заряда краски при её нанесении, качества заземления подвесок изделий производится с применением трибоэлектротестера Static Check ST3.
Степень адгезии покрытия к металлу контролируется с помощью адгезиметра Cross-Cut-Tester (Gardner), а толщина покрытия толщиномером QuaNix 1500.
Все это позволяет своевременно выявлять и корректировать отклонения от технологических режимов и обеспечивать высокое качество полимерных покрытий.
Грунтовать ли металл перед порошковой покраской
Порошковое окрашивание выполняется по технологии сухого напыления. Главный вопрос, возникающий перед выполнением таких работ — необходимость нанесения грунта перед покраской.
Надо ли грунтовать
При окрашивании нержавейки, алюминия или оцинковки предварительное грунтование не требуется. Такой металл надежно защищен от коррозии, и окраска выполняется только в декоративных целях.
Черный металл легко ржавеет и разрушается под действием влаги и агрессивных воздействий окружающей среды. Обязательно нужно прогрунтовывать изделия и конструкции, подвергаемые температурным перепадам, эксплуатируемые на открытом воздухе, во влажных помещениях.
Для продления срока службы строительных конструкций или изделий из черного металла следует окрашивать изделия в два слоя, первый из которых — грунт.
Зачем надо грунтовать
Грунтовки усиливают эксплуатационные свойства порошковых красок, предотвращают проникновение воды к поверхности металла. Они обеспечивают адгезию и образуют гладкое основание для финишного слоя. При повреждении полимерной краски грунт способен защитить металл от коррозии.
Грунтовка представляет собой мелкий полимерный порошок, в который добавлены различные отвердители, красители, смолы и прочие модификаторы. Грунт наносится на изделия перед финишным окрашиванием.
Выбор порошковых грунтов зависит от вида, назначения и условий эксплуатации металла.
- Цинкосодержащий состав, содержащий более 60% цинкового порошка, является лучшей защитой для изделий из черной стали. Применяется для грунтования металла, эксплуатируемого под открытым небом, в условиях повышенной влажности, температурных перепадов, паров солей и нефтепродуктов (ограждения лестниц и крылец, уличные настилы, заборы, опоры трубопроводов и ответственные строительные конструкции).
- Эпоксидные антикоррозийные грунтовки сглаживают неровности и мелкие дефекты, в том числе после пескоструйной обработки. Подходят для грунтования спортивного и медицинского инвентаря, предметов металлической мебели, бытовой техники и других изделий, эксплуатируемых в помещении, в условиях нормальной влажности.
Порошок после полимеризации образует прочную пленку, защищающую металл от химических и механических воздействий.
Порошковый грунт наносится на чистую, обезжиренную и сухую поверхность.
От качества подготовки металлических изделий под покраску зависит ровность нанесения, сцепление краски с металлом, прочность покрытий и долговечность изделий.
Процесс грунтовки
Металлические изделия обязательно очищаются от старых покрытий, ржавчины, окалины и различных загрязнений. Для этого используются щетки, шлифовальные машинки, различные скребки.
Габаритные изделия и конструкции могут подвергаться пескоструйной или дробеструйной обработке. Очистка абразивными составами обеспечивает шероховатую поверхность, повышающую адгезию.
Основания под покраску обезжириваются с помощью химических реагентов.
Выполняется хроматирование или фосфатирование металла для повышения сцепления порошка с поверхностью изделий.
Завершающим этапом подготовки является пассивация металла в солевых или оксидных растворах. Образующаяся при этом пленка служит дополнительной антикоррозионной защитой.
Изделия промываются и просушиваются горячим воздухом, нагретым до температуры 120-140 °С.
Грунтование выполняется следующим образом:
- металлические изделия помещаются в камеру напыления;
- частицы сухого грунта, проходя через пневматический распылитель, притягиваются к электрически нейтральной поверхности металла, удерживаясь на ней за счет электростатического притяжения;
- изделия перемещаются в камеру полимеризации, где под воздействием температуры в 160-200 °С происходит оплавление порошка.
После остывания на изделиях образуется гладкий прочный равномерный слой, обеспечивающий защиту от коррозии.
Время полимеризации зависит от типа печи и габаритов изделия и может занимать от 15 до 30 минут.
Порошковое грунтование практически безотходно. Осыпавшийся в процессе работ материал собирается и применяется повторно.
Порошковый грунт может использоваться как самостоятельное покрытие или в качестве базового слоя под финишную покраску.
Учимся красить без ошибок и брака.. Порошковой краской..
Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!
Войти
Уже есть аккаунт? Войти в систему.
Последние посетители 0 пользователей онлайн
Главная
Активность
- Создать.
Важная информация
Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.
Подготовка поверхности металла, перед порошковой окраской
Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!
Войти
Уже есть аккаунт? Войти в систему.
Последние посетители 0 пользователей онлайн
Главная
Активность
- Создать.
Важная информация
Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.
Покраска порошком в гараже. Это просто
Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!
Войти
Уже есть аккаунт? Войти в систему.
Последние посетители 0 пользователей онлайн
Главная
Активность
- Создать.
Важная информация
Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.
Грунтовка для порошковой покраски металла
Share this post
Главной целью порошковой покраски является долговечность, эстетичности и антикоррозионные свойства металлических изделий. Но для того, чтобы действительно получить качественное покрытие, нужно произвести основные этапы подготовки и покраски металла.
Сегодня в статье мы поговорим про грунтовку: для чего нужен грунт для металла и как его наносить.
Грунтование металла перед порошковой покраской
Существует специально разработанный грунт перед нанесением порошковой краски. Он делает поверхность более гладкой и помогает лучше адгезии краски с поверхностью. Ведь какая бы хорошая краска не была, этап грунтования обеспечит вам максимальную гарантию хорошей сцепки полимерной краски с основой.
Состав грунта
В своем составе грунт имеет множества компонентов, но можно выделить 2 основных:
- порошок химически активных металлов: цинковые хлопья (или пудра) Цинк окисляется быстрее железа и алюминия, поэтому основа не ржавеет.
- связующие составы: эпоксидная смола, которая связывает и удерживает на поверхности все компоненты, благодаря чему вы получаете прочную пленку.
Виды порошкового грунта:
Нанесение порошкового грунта
В первую очередь поверхность нужно очистить от грязи, ржавчины и старого покрытия. Для хорошей сцепки поверхность должна быть абсолютной чистой.
1 этап: пескоструйная обработка
2 этап: фосфатирование или хроматирование для устранения жировых загрязнений (мазут, масло) и следов ржавчины
3 этап: грунтование.
Порошковый грунт обычно наносится при помощи пистолета-распылителя (как порошковую краску).
Грунтовки для металла
Широко применяемые в индивидуальном строительстве и благоустройстве прилегающей территории металлоконструкции под воздействием влаги и кислорода подвергаются разрушительной коррозии. Один из эффективных способов защиты металлических поверхностей - грунтовка с последующей покраской. Слой грунта решает сразу ряд задач:
- создаёт непроницаемую для воды и воздуха плёнку, предотвращая окисление металла и образование ржавчины;
- сглаживает шероховатости, заполняя мелкие раковины и царапины, которые образуются при производстве металлопроката и механической обработке деталей;
- улучшает сцепление лакокрасочного покрытия с окрашиваемой поверхностью, предотвращая образование трещин и отслоение.
Кроме того, цена грунтовки по металлу ниже, чем краски, расход которой существенно снижается по загрунтованному основанию. Покровный слой на грунт ложится ровнее, более тонким слоем и держится гораздо дольше. Потратив немного больше времени на подготовку поверхности к окрашиванию при текущем ремонте можно надолго отложить необходимость последующего.
Какую грунтовку выбрать для металлических поверхностей
Максимальный эффект при грунтовке металлической поверхности получается при применении праймера соответствующего назначения и рецептуры, например:
- состав для холодного цинкования - создаёт защитное покрытие с высоким содержанием цинка (до 99%), высокоэффективно даже в агрессивных средах;
- грунт для цветных металлов и сплавов - имеет улучшенную адгезию к меди, алюминию, цинку, нержавеющей стали и деталям с гальваническим покрытием;
- грунт-преобразователь ржавчины - может наносится на детали, уже затронутые коррозией;
- автомобильный - для антикоррозийной обработки сколов и царапин на лакокрасочном покрытии транспортных средств и инструментов.
Для внутренних работ предпочтительнее составы на акриловой основе. Они не имеют запаха и быстро сохнут. Цвет грунта выбирают в тон краске.
В Москве и других городах России купить грунтовку по металлу с адресной доставкой можно в интернет-магазине Леруа Мерлен.
Читайте также: