Гост 2678 94 материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные методы испытаний
Обновлено: 16.05.2024
Статус документа: действует , введён в действие 01.01.1996 Название на английском языке: Rolled roofing and waterproof materials. Methods of testing Дата актуализации информации по стандарту: 11.09.2019, в 10:51 (более года назад) Вид стандарта: Стандарты на методы контроля Дата начала действия ГОСТа: 1996-01-01 Дата последнего издания документа: 2003-10-01
Код ОКП : 577400 Код КГС : Ж19 Код ОКСТУ : 5774
Число страниц: 31
ГРНТИ индекс(ы): 670181 Документ разработан орг-ей: Минстрой России Документ принят орг-ей: Межгосударственная научно-техническая комиссия по стандартизации техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) Ключевые слова документа: методы испытаний, рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы
Дата добавленияв версии файла:
Ссылка на страницу загрузки:
12/12/2011 02:58
284
Наименование, вид:
регистрации:
начала действия:
Тип изменения: Поправка
Номер изменения:
Регистрационный номер:
ВНИМАНИЕ! Любое использование материалов сайта возможно только в строгом соответствии с установленными Правилами. Любое коммерческое использование материалов сайта и их публикация в печатных изданиях допускается только на основании договоров, заключенных в письменной форме.
Использование Пользователем сервисов сайта возможно только на условиях, предусмотренных Пользовательским Соглашением
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ ГОСТ
И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ 2678—65
Roll roofings and hydroinsulatings. Methods of test Взамен
Утвержден Государственным комитетом по делам строительства СССР 4/Х 1965 г. Срок введения установлен
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний рулонных кровельных и гидроизоляционных основных материалов — битумных и дегтевых — с целью определения следующих показателей:
разрывного груза при растяжении в продольном и поперечном направлениях;
веса основы и отношения веса пропиточной массы к весу абсолютно сухого картона;
количества покровной массы на 1м 2 ;
содержание наполнителя в покровной массе (только для битумных материалов);
количества посыпочных материалов (только для битумных материалов);
снижения прочности на разрыв при растяжении в продольном и поперечном направлениях водонасыщенных образцов;
водонепроницаемости; температуроустойчивости; потери в весе при нагревании; теплостойкости;
температуры размягчения пропиточных и покровных масс;
Издание официальное Перепечатка воспрещена
прочности сцепления крупнозернистой посыпки с покровным слоем материалов;
марки материала (по весу основы).
Соответствует рекомендации по стандартизации СЭВ PC 129—65
1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ
1.1. Для контрольной проверки потребителем качества рулонных материалов должны применяться правила отбора образцов и методы испытаний, указанные ниже.
1.2. Размер партии кровельных и гидроизоляционных рулонных материалов устанавливают в количестве 1000 рулонов одной марки.
Количество рулонов менее 1000 шт. считается целой партией.
1.3. Для внешнего осмотра, проверки площади полотна и веса рулонов, изготовления образцов для проведения испытаний отбирают 1% рулонов от каждой партии.
В случае, когда количество рулонов в партии менее 1000 шт., число отбираемых на проверку рулонов в зависимости от размера партии следует принимать по таблице.
Количество рулонов в партии
Число рулонов, взятых на проверку
1.4. Из каждого рулона, отобранного для испытаний, на расстоянии не менее 1 м от конца отрезают полосу длиной 1,5 м.
Из полос ножом-резаком вырезают образцы для испытаний соответственно черт. 1, 2 и 3.
Для каждого вида испытаний вырезают по три образца.
Полосы, оставшиеся после вырезания образцов, используют для проверки равномерности пропитки.
2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
2.1. Перед проверкой внешнего вида, размеров и веса рулонов, а также перед изготовлением образцов для испытаний рулоны должны быть предварительно выдержаны не менее 10 ч при температуре 20±2°С.
2.2. Проверка внешнего вида. Проверяют правильность упаковки и маркировки отобранных для испытаний рулонов, а также качество нахмотки рулонов и ровность торцов. Затем ру-
лоны разворачивают на всю длину и устанавливают количество полотен в рулоне, наличие или отсутствие на полотне бугорков» проколов, трещин, дыр, разрывов, складок и надрывов кромок.
2.3. Проверка размеров. Полотно в каждом рулоне измеряют по длине и ширине металлическим измерительным инструментом с точностью до 1 % и вычисляют площадь в квадратных метрах. Площадь полотна в рулоне проверяемой партии определяют как среднее арифметическое значение результатов замеров площадей всех отобранных для испытания рулонов.
2.4. Определение веса рулонов. Каждый рулон освобождают от упаковки и взвешивают с точностью до ОД кг. Вес рулона проверяемой партии в килограммах определяют как среднее арифметическое значение результатов взвешиваний всех отобранных рулонов.
2 5. Проверка полноты пропитки. Полосы картона, оставшиеся после отбора образцов (см. черт. 2), разъединяют по слоям картона для просмотра в разрезе и устанавливают равномерность пропитки, наличие пятен и мест непропитанного картона, а также содержание посторонних включений.
2.6. Определение разрывного груза при растяжении в продольном и поперечном направлениях. Разрывной груз при растяжении в продольном и поперечном направлениях определяют на образцах № 1 и 2 размером 250X50 мм, вырезанных согласно черт. 2, предварительно выдержанных в течение 2 ч при температуре 20±2 с С.
Для определения разрывного груза образцы помещают в зажимы разрывной машины. Расстояние между зажимами должно быть 200 мм. Образцы испытывают на разрыв при равномерной скорости перемещения подвижного зажима 50 мм/мин. В случае проведения испытаний на машине с ручным приводом скорость вращения должна соответствовать перемещению стрелки на циферблате в 1 с на 1 кг.
Образец устанавливают без перекоса посередине зажима.
В случае разрыва образца на расстоянии менее 2 см от зажима результаты определения в расчет не принимают и для испытания вырезают другой образец из того же рулона.
За разрывной груз при растяжении в продольном и поперечном направлениях принимают среднее арифметическое результатов испытаний всех образцов проверяемой партии.
2.7. Определение удлинения (растяжимости). Удлинение (растяжимость) устанавливают в зависимости от растяжения образца при определении разрывного груза. Вслед за установкой образца в зажимы аппарата указатель шкалы удлинения устанавливают на «0» и после разрыва образца отмечают на шкале величину удлинения в процентах.
Если шкала градуирована в миллиметрах, полученное удлинение относят к исходной рабочей длине образца, т. е. 200 мм, и удлинение (б) вычисляют в процентах по формуле: где I — удлинение по шкале прибора в мм.
2-8. Определение гибкости. Образец № 4 размером 20X50 мм, вырезанный в продольном направлении материала согласно черт. 2, помещают в воду на 10—15 мин. После этого образец медленно изгибают по полуокружности стержня и отмечают, появляются ли на полоске трещины или отслаивание посыпочного материала.
Температура воды^ в которую помещают образцы, должна быть:
для пергамина . . 18d.2°C
для рубероида марки РП-250 . 18±2°С
для рубероида марок РК-420, РЧ-350 и РМ-350 . 25° С для толя марок ТК-350, ТП-350, ТГ-350 и ТВК-350 18±2°С
Диаметр стержня, по полуокружности которого изгибают образец, должен быть:
для рубероида марок РК-420, РЧ-350 и РМ-350 30 мм для подкладочного рубероида марки РП-250 . 20 мм
для пергамина. 10 мм
марки ТК-350 . 10 мм
марки ТП-350 и ТГ-350 . * . 20 мм
марки ТВК-420 . 30 мм
Примечание. Время с момента изъятия образца из воды и изгибания его по полуокружности стержня -не должно превышать 15 сек.
2.9. Определение веса основы и отношения веса пропиточной массы к весу абсолютно сухого картона. Экстрагирование производят в экстракционном аппарате (ГОСТ 9777—61) или в ином аппарате, обеспечивающем полное выделение битуминозного вяжущего. В качестве экстракционной жидкости применяют бензол, хлороформ или четыреххлористый углерод. Перед экстрагированием каждый образец № 11 размером 100x50 мм, вырезанный согласно черт. 3, взвешивают с точностью до 0,01 г. В случае испытания покровных материалов образцы предварительно очищают от посыпки и покровного слоя, для чего их подогревают в течение 20 мин в термостате при температуре 60—65° С и тщательно снимают горячим ножом покровный слой вместе с посыпкой. Заложив образец в аппарат, заливают его экстракционной жидкостью (растворителем) в полуторном или в двукратном количестве от рабочего объема экстрактора и начинают экстрагирование на водяной или песчаной бане. Экстрагирование ведут до обесцвечивания стекающего раствора в течение 30 мин с момента начала стекания обесцвеченного раствора (при дегтевых материалах раствор остается слегка окрашенным в желтый цвет).
При испытании дегтевых материалов во избежание засорения сливной трубки экстрактора образец экстрагируют в гильзе из фильтровальной бумаги.
По окончании экстрагирования освобожденный от битума или дегтя образец основы извлекают из экстрактора, подсушивают (под тягой) на воздухе, высушивают в термостате при температуре 120°С до постоянного веса и определяют вес основы, взвешивая образец с точностью до 0,01 г.
Стандартный вес основы рассчитывается с учетом процента влажности.
При испытании дегтевых материалов образец перед взвешиванием освобождают от приставших к нему углистых частиц.
Отношение веса пропиточной массы к весу абсолютно сухого картона вычисляют по формуле:
а) для битумных материалов:
g— вес образца до экстрагирования в г;
g>— вес образца после экстрагирования в г;
Л — поправочный коэффициент на содержание в битуме нерастворимых веществ, извлеченных при экстрагировании (устанавливается экспериментально для данной партии битума или принимается по стандарту или по техническим условиям на нефтяные битумы);
Л1 — поправочный коэффициент на содержание нераствори-. мых веществ, удержанных в порах картона (принимается в зависимости от величины К, например при растворимости битума, равной 97%, Я =4,03, Л\=0,97 и т. д.);
б) для дегтевых материалов:
g —вес гильзы с образцом до экстрагирования в г; g\ — вес гильзы с образцом после экстрагирования в г;
gz— вес сухого картона после экстрагирования и освобождения его от налипшего свободного углерода в г;
Kz— поправочный коэффициент на свободный углерод, извлеченный из пропиточной массы при экстрагировании (устанавливается экспериментально для данной пропиточной массы или принимается равным 1,15);
0,90 — поправочный коэффициент на свободный углерод, удержанный в порах и на поверхности картона.
Для определения содержания пропиточной массы в процентах полученные по указанным формулам результаты умножают на
2.10. Определение количества покровной м а с-с ы на 1 м 2 .
а) Материалы с пылевидной посыпкой
Образец размером 100x50 мм тщательно очищают от пылевидной посыпки и взвешивают с точностью до 0,01 г.
Затем образец подогревают в течение 20 мин в термостате при температуре 60—65°С и тщательно снимают с него горячим ножом покровную массу. Очищенный от покровной массы образец взвешивают с точностью 0,01 г.
Количество покровной массы (Л12) в г/м 2 вычисляют по формуле:
g— вес образца с покровной массой в г;
g\— вес образца без покровной массы в г;
200 — переводной коэффициент для перехода от 0,005 к 1 м 2 .
б) Материалы с чешуйчатой и крупнозернистой посыпкой.
Образец размером 100x50 мм взвешивают с точностью до 0,01 г, после чего снимают с него (как указано выше) покровный слой вместе с посыпкой и помещают их в сухую предварительно взвешенную экстракционную гильзу.
Гильзу с покровной массой и посыпкой, взвешивают, помещают в экстракционный аппарат и производят экстрагирование согласно п. 2.9. После экстрагирования гильзу с содержимым подсушивают на воздухе, а затем высушивают в термостате при температуре 120° С до постоянного веса и взвешивают.
Количество покровной массы (Л43) в г/м 2 вычисляют по формулам:
для битумных материалов при сернистых битумах:
для битумных материалов при прочих битумах:
для дегтевых материалов:
g— вес гильзы с покровной массой до экстрагирования в г;
gi — вес гильзы после экстрагирования в г;
1,03 и 1,01—поправочные коэффициенты на содержание нерастворимых веществ, извлеченных из битумной покровной массы;
1,15 — поправочный коэффициент на свободный углерод, извлеченный из дегтевой покровной массы;
200 — переводной коэффициент для перехода от 0,005 к 1 м 2 .
2.11. Определение содержания наполнителя в покровной массе (только для битумных материалов). Определение производят путем экстрагирования или сжигания покровной массы.
Для материалов с пылевидной посыпкой образец тщательно очищают щеткой от посыпки и снимают покровный слой. Для материалов с чешуйчатой или другой крупнозернистой посыпкой образец вырезают из непосыпанной кромки или счищают покровную массу с нижней стороны рубероида.
а) Метод экстрагирования
Покровную массу, счищенную с образцов, помещают в сухую, предварительно взвешенную экстракционную гильзу. Гильзу с покровной массой взвешивают, помещают в экстракционный аппарат и производят экстрагирование согласно п. 2.9.
Количество наполнителя (N) в процентах вычисляют по формуле:
м _ (j?t — Яз) ' 100
g\ — вес гильзы с покровной массой до экстрагирования в г;
g2— вес гильзы после экстрагирования в г;
g — вес сухой гильзы в г;
/(■—поправочный коэффициент на содержание нерастворимых веществ в битуме.
б) Метод сжигания покровной массы
Покровную массу, счищенную с образцов, помещают в предварительно прокаленный и взвешенный тигель. Тигель с покровной массой взвешивают и помещают в муфельную печь. После сжигания покровной массы тигель охлаждают в эксикаторе, взвешивают и вычисляют количество наполнителя (N) в процентах по формуле:
g—вес прокаленного пустого тигля в г;
gi —вес тигля с покровной массой до прокаливания в г;
g2— вес тигля с навеской после прокаливания в г;
А—содержание сгорающих веществ в наполнителе в %.
Примечание. При определении содержания наполнителя в покровной массе методом сжигания параллельно можно определить содержание сгорающих веществ в применяемом наполнителе.
2.12. Определение количества посыпочных материалов (только для битумных материалов). Остаток в гильзе после экстрагирования согласно п. 2.9. пропускают сквозь сито № 05 (ГОСТ 3584—53) и взвешивают остаток на сите с точностью до 0,01 г.
Количество посыпочных материалов (М4) в г/м 2 вычисляют по формуле:
£1 • вес остатка на сите в г;
переводной коэффициент для перехода от 0,005 к 1 м 2 .
2.13. Определение в о д о п о г л о щ е н и я. Для определения водопоглощения три образца № 7 размером 100X100 мм, вырезанные согласно черт. 2, взвешивают с точностью до 0,01 г и помещают полностью в воду при температуре 20±2°С на 1 мин.
По истечении 1 мин образцы извлекают из воды, в течение 30—60 с отбирают мягкой и влажной хлопчатобумажной тканыо и взвешивают с точностью до 0,01 г.
Затем образцы снова помещают в воду при температуре 20±2°С так, чтобы высота водяного столба над ними была бы не менее 50 мм. и выдерживают 24 ч, после чего образцы извлекают из воды, обтирают влажной хлопчатобумажной тканью и взвешивают с точностью до 0,01 г.
Водопоглощение (№) в процентах вычисляют по формуле:
g— вес образца до испытания в г;
gi—вес образца после одноминутной выдержки в воде в г; g2 ■ вес образца после суточной выдержки в воде в г.
Водопоглощение (U^i) в граммах воды на 1 м 2 материала вычисляют по формуле:
g— вес образца до испытания в г;
—вес образца после одноминутной выдержки в воде в г; g2 — вес образца после суточной выдержки в воде в г;
100 — переводной коэффициент для перехода от 0,01 к 1 м 2 .
При определении водопоглощения в граммах образец после испытания перед взвешиванием выдерживают на воздухе в течение 10 мин.
Водопоглощение образцов может быть определено и другим методом, например, под вакуумом.
Для определения водопоглощения в этом случае используют прибор, изображенный на черт. 4.
1ПП^ осе Р едиНе °Дной из кромок образца № 7 размером 100 X и мм, вырезанного согласно черт. 2, прокалывают отверстие, в вешивают образец с точностью до 0,01 г и помещают в металлическую коробку 1 (черт. 4) размером 120x120x120 мм. Образцы подвешивают на проволочках на общий стержень и опускают в коробку так, чтобы стержень опирался на стенки коробки, а образцы полностью покрывались водой при заполнении коробки и не соприкасались друг с другом.
Коробку с образцами помещают под колпак 2 вакуум-тарелки 3, соединенной с вакуум-насосом 4 при помощи съемного шланга 5.
На патрубок 6 вакуум-тарелки надевают резиновую трубку 7, другой конец которой опускают в коробку с образцами.
После установки колпака на место открывают кран 8 вакуум-тарелки, включают вакуум-насос и удаляют из-под колпака воздух до остаточного давления, равного 15—25 мм рт. ст. Затем закрывают кран, выключают вакуум-насос, отсоединяют шланг от насоса, заливают шланг водой, нагретой до температуры 35=Ь0,5 с С, и погружают его в резервуар с водой, имеющей также температуру 35±0,5°С, после чего снова открывают кран. При этом вода засасывается под колпак и по резиновой трубке стекает в коробку с образцами. Заполнив коробку водой, закрывают кран вакуум-тарелки, сливают из шланга избыточную воду и вновь открывают кран, при этом воздух поступает под колпак, и давление под ним выравнивается с атмосферным. Вслед за этим колпак снимают, а коробку с образцами помещают на 5 мин в резервуар с водой, нагретой до температуры 35±0,5°С.
Через 5 мин образцы по одному вынимают из воды, вытирают фильтровальной бумагой или мягкой тканью и взвешивают с точностью до 0,01 г.
Испытание допускается производить и в иных приборах, обеспечивающих получение необходимого остаточного давления.
2.14. Определение снижения прочности на разрыв при растяжении в продольном и поперечном направлениях водо насыщенных образцов. Образец № 8 размером 550X450 мм, вырезанный согласно черт. 3, помещают полностью в воду при температуре 20=h2 o C на 24 ч. По истечении этого времени образец извлекают и обтирают фильтровальной бумагой или мягкой тканью.
С целью устранения влияния капиллярного подсоса влаги по краям образцов их обрезают до размеров 400x300 мм, срезая с каждой стороны по 75 мм.
От этого образца согласно черт. 3 отрезают три полосы № 8а размером 250x50 мм в продольном направлении и три полосы № 86 в поперечном направлении, на которых определяют разрыз-ной груз при растяжении соответственно п. 2.6. Испытания производят не позже 20 мин после извлечения образцов из воды.
Снижение прочности на разрыв при растяжении влажного образца (о) в процентах вычисляют по формуле:
о = -^ х "’ Прл - • 100,
— прочность на разрыв при растяжении в сухом состоянии в кгс;
ав1— прочность на разрыв при растяжении влажного образца в кгс.
2.15. Определение водонепроницаемости. Для определения водонепроницаемости вырезают три образца № 9 размером 130X130 мм, вырезанных согласно черт. 2.
Для испытания применяют аппарат (принят в рекомендации СЭВ), указанный на черт. 5.
— фланец перфорированный с отверстием диаметром около 50 мм;
— резиновые прокладки толщиной 4 — 6 мм; 3 — резиновая пробка;
— стеклянная трубка; 5 — резиновая трубка; 6 — стеклянный сосуд;
— градуированная линейка; 8 — подставка под стеклянный сосуд.
Каждый образец в отдельности помешают между резиновыми прокладками, поднимают стеклянный сосуд до тех пор, пока расстояние между верхним уровнем воды в сосуде и нижней поверхностью образца, отмеченной на градуированной линейке, станет равным высоте водяного столба, предусмотренной стандартом на испытуемый материал.
На внешней поверхности образца не должно появляться признаков проникновения воды.
Па образцы со стороны, противоположной направлению давления, должна укладываться металлическая сетка с крупными отверстиями для предохранения образцов от деформации.
Определение водонепроницаемости можно производить также одним из следующих способов:
по времни, через которое образец пропускает воду при постоянном гидростатическом давлении;
но гидростатическому давлению, выдерживаемому образцом в течение определенного промежутка времени.
Испытание по времени, через которое образец пропускает воду
а) Без применения специальных приборов (для толя и пергамина)
Образец размером 300X300 мм осторожно сгибают, придавая ему форму коробки с площадью основания 100x100 мм и высотой 100 мм, и помещают на горизонтальную плоскость, покрытую лакмусовой или другой бумагой, изменяющей окраску в слабокислой среде. В коробку на высоту 50 мм наливают воду, температура которой 20=ь2°С, подкисленную соляной или серной кислотой.
Испаряющееся количество воды в коробке ежедневно пополняют до первоначального уровня. Коробку с водой выдерживают при температуре 20±2°С до появления признаков изменения цвета бумаги, вызванного просачиванием воды через образец, и фиксируют время, истекшее от начала испытаний.
При изготовлении коробки надо следить за тем, чтобы при изгибании материала необразовывалось трещин. Жесткие или толстые материалы следует предварительно слегка подогреть в сушильном шкафу (или термостате) при температуре 40—45°С.
б) С применением специальных приборов
Из испытуемого материала вырезают образец, размеры которого определяются конструкцией применяемого прибора. Образец закладывают в обойму прибора, выдерживают при постоянном давлении (указанном в стандарте на испытуемый материал) до появления капель воды на поверхности образца и фиксируют время, в течение которого образец не пропускал воду.
Испытание по гидростатическому давлению
Из испытуемого материала вырезают образец, размеры которого определяются конструкцией применяемого прибора.
Образец закладывают в обойму прибора (посыпкой вверх), следя за тем, чтобы исключалась возможность просасывания воды с краев образца. Вслед за этим образец подвергают гидростатическому давлению, постепенно повышая его через равные промежутки времени, и фиксируют давление, при котором образец пропустил воду.
Испытания водонепроницаемости по времени пропускания воды с применением специальных приборов и по гидростатическому давлению производят:
беспокровных материалов (пергамин, толь беспокровный и др.) — на приборе для испытания прорезиненных и пропитанных тканей (ГОСТ 413—41) или на другом аналогичном приборе:
покровных материалов (рубероид, кровельный толь и др.) — на аппарате Лахтина или на других приборах, на которых может быть достигнуто большее давление, чем на приборе для испытания прорезиненных и пропитанных тканей.
При испытании на образцы со стороны, противоположной направлению давления, следует укладывать проволочную сетку е крупными ячейками (например, № 05 по ГОСТ 3584—53).
2.16. Определение температуроустойчивост и. Температуроустойчивость определяют в воздушно-сухом состоянии на трех образцах № 5 размером 100X50 мм, вырезанных согласно черт. 2. Образцы подвешивают в вертикальном положении в регулируемый сушильный шкаф, где выдерживают их в течение 2 ч в соответствии с ГОСТ 10923—64 и ГОСТ 10999—64 при температуре +80°С для рубероида и +45°С для толя, а затем образцы осматривают. При этом образцы не должны иметь признаков смещения покровного слоя, натеков и вздутий.
2.17. О п р е д е л е н и е потери в весе при нагревании. Потерю в весе при нагревании определяют на трех образцах № 6 размером 100X50 мм, вырезанных согласно черт. 2.
Каждый образец взвешивают с точностью до 0,01 г и подвешивают в вертикальном положении в регулируемый сушильный шкаф, где выдерживают в течение 2 ч при 80°С, затем образцы извлекают из шкафа, охлаждают в эксикаторе до температуры 20±2°С и взвешивают с точностью до 0,01 г.
g вес образца до испытания в г;
g\ вес образца после испытания в г.
Потерю в весе при нагревании вычисляют как среднее арифметическое результатов испытания трех образцов.
2.18. Определение теплостойкости. Теплостойкость рубероида определяют после испытания на водопоглощение.
Образцы рубероида, испытанные на водопоглощение под вакуумом (как указано в п. 2.13), вытирают мягкой тканью и погружают на 1 мин в глицерин, нагретый до 95—99°С, затем вынимают из глицерина и осматривают. При наличии пузырей и вздутий испытание повторяют на параллельном образце.
2.19. Определение температуры размягчения пропиточных и покровных масс- Температуру размягчения определяют по методу «Кольцо и шар», при этом температуру размягчения битумной покровной массы с наполнителем к пропиточной и покровной масс из дегтевых материалов определяют при следующих размерах кольца и шара (черт. 6):
нижний внутренний диаметр. 15,7 мм
верхний внутренний диаметр. 17,7 мм
глубина (или высота) верхней части кольца . 3 мм
глубина (или высота) всего кольца . . . 6,35 мм
диаметр стального шара. 9,53 мм
допускаемые отклонения от размеров кольца ±0,25 мм
Температуру размягчения пропиточной и покровной масс, полученных методом экстрагирования согласно п. 2.9, определяют только для битумных материалов с соблюдением следующих требований:
а) от экстракта, полученного при определении содержания пропиточной массы согласно п. 2.9, отгоняют растворитель и высушивают остаток до постоянного веса на водяной бане с продувкой воздухом. Высушенный остаток взвешивают с точностью до 0,01 г, вновь высушивают до тех пор, пока расхождения между двумя последовательными взвешиваниями будут менее 1%, пссле чего определяют температуру размягчения;
б) для материалов с пылевидной посыпкой температуру размягчения покровной массы определяют непосредственно для массы, подогретой и снятой с материала согласно п. 2.10а;
в) для материалов с крупнозернистой и чешуйчатой посыпкой температуру размягчения определяют для вяжущего компонента покровной массы, извлеченного при экстрагировании согласно п. 2.10 6.
Определение температуры размягчения производят по ГОСТ 11506—65.
2.20. Определениепрочности сцепления крупнозернистой посыпки с покровным слоем определяют на сухих образцах и на образцах после водопоглощения.
Определение производят на приборе, указанном на черт. 7.
а) Три образца № 10 размером 150X50 мм, вырезанных согласно черт. 2, взвешивают с точностью до 0,01 г и по одному помещают в захваты 1 пластинки 2 прибора, а затем вращают ручку 3.
При этом пластинка с образцом перемещается в двух взаимно противоположных направлениях под щеткой 4 с грузом 5 весом 2 кг. Тип щетки — кардолента № 16» количество проволок на 1 см 2 —28. Количество перемещений устанавливается стандартом на испытуемый материал. Образец после испытания освобождают путем встряхивания от отлетевшей посыпки и взвешивают его с точностью до 0,01 г.
Разность в весе образца до и после испытания выражает количество осыпавшейся посыпки.
б) Три образца № 10а размером 150x50 мм, вырезанные согласно черт. 3, после водопоглощения подвергают испытанию по п. 2.20а.
Прочность сцепления посыпки с покровным слоем, выраженную потерей посыпки при испытании (разность в весе до и после испытания), вычисляют как среднее арифметическое результатов, полученных от взвешивания всех образцов проверяемой партии, в отдельности для подпунктов а и б.
2.21. Установление марки материала (по весу основы). Марку материала устанавливают по результатам экстрагирования образцов согласно п. 2.9 и вычисляют:
а) для битумных материалов по формуле:
б) для дегтевых материалов по формуле: где:
g — вес высушенного образца картона размером ЮОХ Х100 мм в г;
К — коэффициент для приведения веса картона к влажности установленной стандартом на данный материал;
100 — переводной коэффициент для перехода от 0,01 к 1 м 2 ;
0,9 — поправочный коэффициент, учитывающий количество углерода, удержанного картоном.
Rolled roofing and waterproof materials. Methods of testing
Дата введения 1 января 1996 г.
образцов-лопаток типа 1
образцов-лопаток типа 2
сухой основы, отношения массы пропиточного битума к массе
абсолютно сухой основы и массы покровного состава при
осуществлении технологического контроля
1. Область применения
Настоящий стандарт распространяется на рулонные кровельные и гидроизоляционные битумные, битумно-полимерные и полимерные материалы и устанавливает методы испытаний следующих показателей:
- линейных размеров и площади;
- разрывной силы при растяжении, условной прочности, условного напряжения, относительного удлинения и относительного остаточного удлинения;
- твердости по Шору А;
- изменения линейных размеров полимерных материалов и изола при нагревании;
- потери массы при нагревании;
- массы покровного состава и содержания наполнителя;
- массы абсолютно сухой основы и отношения массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы;
- массы основы при стандартной влажности;
- массы вяжущего, массы вяжущего с наплавляемой стороны, массы основы и содержания наполнителя в вяжущем материале на стекловолокнистой основе;
- массы вяжущего и температуры размягчения вяжущего материала типа фольгоизол;
- массы растворимой части битумного состава;
- массы 1 м2 материала;
- температуры хрупкости покровного состава и вяжущего;
- температуры размягчения покровного состава и вяжущего для материалов на картонной, асбестовой и стекловолокнистой основах;
- снижения разрывной силы водонасыщенного материала;
- справочной массы рулона;
Применение остальных методов и периодичность проведения испытаний устанавливаются в нормативной документации (НД) на продукцию конкретного вида.
Содержание вредных веществ в воздухе при производстве и применении рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов определяют по методикам, утвержденным или согласованным органами Государственного санэпиднадзора.
2. Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 4-84 Углерод четыреххлористый технический. Технические условия
ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
ГОСТ 262-93 Резина. Метод определения сопротивления раздиру
ГОСТ 263-75 Резина. Метод определения твердости по Шору А
ГОСТ 5789-78 Толуол. Технические условия
ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия
ГОСТ 9389-75 Проволока стальная углеродистая пружинная. Технические условия
ГОСТ 9572-93 Бензол нефтяной. Технические условия
ГОСТ 9880-76 Толуол каменноугольный и сланцевый. Технические условия
ГОСТ 11506-73 Битумы нефтяные. Метод определения температуры размягчения по кольцу и шару
ГОСТ 11507-78 Битумы нефтяные. Метод определения температуры хрупкости по Фраасу
ГОСТ 19265-73 Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия
ГОСТ 19728.17-74 Тальк и талькомагнезит. Метод определения потери массы при прокаливании
ГОСТ 20015-88 Хлороформ. Технические условия
ГОСТ 20739-75 Битумы нефтяные. Метод определения растворимости
ГОСТ 23750-79 Аппараты искусственной погоды на ксеноновых излучателях. Общие технические требования
ГОСТ 30547-97 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия.
3. Методы испытаний
условного напряжения, относительного удлинения и относительного
изола при нагревании
пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы
наполнителя в вяжущем материале на стекловолокнистой основе
материалов типа фольгоизол
3.1. Общие требования
3.1.1. Объем выборки в зависимости от объема партии устанавливают в соответствии с ГОСТ 30547.
3.1.2. Рулоны перед проверкой должны быть предварительно выдержаны не менее 10 ч при температуре воздуха (20 +- 5)°С.
3.1.3. От каждого рулона, удовлетворяющего требованиям по внешнему виду и размерам, на расстоянии не менее 1 м от конца полотна отрезают на всю ширину полотна полосу длиной не менее 750 мм для испытания основных битумных и битумно-полимерных материалов и не менее 450 мм - для испытания безосновных битумных и битумно-полимерных и всех видов полимерных.
Для проверки полноты пропитки от каждого рулона отрезают поперечную полосу материала на всю ширину полотна длиной (50 +- 5) мм.
Из полосы материала по его ширине вырезают образцы для испытаний, при этом из каждых трех образцов два должны быть вырезаны на расстоянии не менее 25 мм от краев и один - посередине полосы.
Образцы перед испытанием должны быть предварительно выдержаны не менее 2 ч при температуре (20 +- 5)°С.
Подготовку образцов к испытанию и проведение испытаний, если нет других указаний, следует проводить при температуре (20 +- 5)°С.
3.1.4. Высушивание образцов (проб) до постоянной массы проводят при температуре 105 - 110°C. Расхождение между последовательными взвешиваниями, выполненными не ранее чем через 30 мин высушивания и охлаждения в эксикаторе, не должно превышать 0,04 г.
3.1.5. За величину показателя, имеющего числовое значение, принимают два рулона - среднее арифметическое значение результатов испытаний всех образцов, отобранных от рулона; а для партии - среднее арифметическое значение результатов испытаний всех рулонов в выборке.
3.2. Проверка внешнего вида
3.2.1. Упаковку и маркировку рулонов проверяют визуально.
3.2.2. Ровность торцов определяют металлическим измерительным инструментом с ценой деления 1 мм.
3.2.3. Равномерность распределения посыпки, наличие или отсутствие слипаемости, дыр, трещин, разрывов и складок, а также количество полотен в рулоне устанавливают визуальным осмотром развернутого на всю длину полотна рулона, а при длине рулона более 15 м - на длине не менее 10 м.
Количество полотен в рулоне длиной более 15 м определяют при намотке.
3.2.4. Длину надрывов на кромках (краях) полотна измеряют металлическим измерительным инструментом с ценой деления 1 мм.
3.3. Определение линейных размеров и площади
3.3.1. Линейные размеры (ширину и длину) полотна материала измеряют металлической линейкой и металлической рулеткой с ценой деления 1 мм, толщину (кроме материалов с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой) индикаторным ручным толщиномером с пределом измерений до 10 мм и ценой деления 0,01 мм или другим измерительным инструментом, обеспечивающим ту же погрешность измерения.
Длину полотна материала в рулоне измеряют по краю полотна, в ширину - на расстоянии не менее 1 м от края полотна.
Результат округляют до 0,1 м (для длины полотна материала) и до 1 мм (для ширины полотна материала).
Для рулонов длиной более 15 м длину полотна материала в рулоне определяют по счетчику при намотке.
Поверка счетчика должна проводиться в установленном порядке.
Толщину материала измеряют на трех образцах размерами (100 х 50) +- 1 мм посередине каждого образца.
Результат округляют до 0,01 мм.
3.3.2. Площадь полотна рулона вычисляют по результатам измерений длины и ширины (3.3.1).
Результат округляют до 0,1 м2.
3.4. Определение разрывной силы при растяжении, условной прочности, условного напряжения, относительного удлинения и относительного остаточного удлинения
3.4.1. Средства испытания и вспомогательные устройства
Разрывная машина для испытаний, обеспечивающая:
- рабочую часть шкалы силоизмерителя в пределах измерении 0 - 1000 Н (0 - 100 кгс) с ценой деления не более 2 Н (0,2 кгс);
- предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) не должен превышать +- 1% (для испытания основных материалов и изола);
- постоянную скорость перемещения подвижного захвата (100 +- 10) мм/мин;
Разрывная машина для испытаний, обеспечивающая:
- рабочую часть шкалы силоизмерителя в пределах измерений 0 - 100 Н (0 - 10 кгс) с ценой деления не более 0,05 Н (0,005 кгс);
- предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) не должен превышать +- 1% (для испытания безосновных материалов, кроме изола);
- постоянную скорость перемещения подвижного захвата (500 +- 50) мм/мин.
При наличии устройства, регистрирующего силу в зависимости от удлинения образца, погрешность регистрации силы на диаграмме не должна превышать +- 2%.
При наличии шкалы, градуированной в единицах напряжения, или печатающего устройства суммарная погрешность регистрации показателей не должна превышать +- 5%.
Толщиномер индикаторный ручной с пределом измерений до 10 мм и ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 11358 или другой толщиномер, обеспечивающий ту же погрешность измерения.
Линейка металлическая с ценой деления 1 мм.
3.4.2. Порядок подготовки к проведению испытания
3.4.2.1. Испытание основных наплавляемых и ненаплавляемых битумных и битумно-полимерных материалов проводят на трех образцах-полосках размерами (300 х 50) +- 1 мм, вырезанных в продольном направлении.
3.4.2.2. Испытание безосновных битумных и битумно-полимерных и всех видов полимерных материалов проводят на трех образцах-лопатках, вырубленных в продольном направлении штанцевыми ножами, форма и угол заточки режущей кромки которых должны соответствовать указанным в приложениях А и Б.
Тип образца-лопатки указывают в стандарте или технических условиях на конкретный вид продукции.
3.4.2.3. Типы и размеры образцов-лопаток должны соответствовать указанным в таблице 1 и на рисунках 1, 2.
Читайте также: