Головная организация по государственным испытаниям цемента

Обновлено: 19.05.2024

I . ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Гидротехнические цементы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящих технических условий по технологическим регламентам, утвержденным заводом-изготовителем.

портландцемент (без минеральных добавок) марки 400;

портландцемент с минеральными добавками марки 400;

шлакопортландцемент марки 300 и 200.

1.3. Условное обозначение цемента должно включать последова тельно:

наименование цемента - портландцемента (ПЦ), шлакопортландцемента (ШПЦ);

обозначение максимального содержания минеральных добавок: Д0; Д20; Д50; Д80;

марку цемента - по п. 1.2;

обозначение гидротехнический (Г);

обозначение настоящих технических условий.

Примеры обозначения: ПЦ 400-Д0-Г; ШЦ 300-Д50-Г; ШЦ 200-Д80-Г; ПЦ 400-Д20-Г; ТУ 21-26- 14 -90.

1.4. Материалы, применяемые для производства цемента:

шлаки доменные гранулированные - по ГОСТ 3476 . Массовая доля оксида магния в шлаке не должна быть более 15%;

активные минеральные добавки - по ТУ 21-26-11-90;

камень гипсовый - по ГОСТ 4013.

Допускается фосфогипс, борогипс по соответствующей нормативно-технической документации на эти материалы.

Отходы фторсодержащие, применяемые для замедления сроков схватывания цемента и технологические добавки по соответствующей нормативно-технической документации на эти материалы.

Клинкер по химическому и минералогическому составам должен соответствовать технологическому регламенту и нормам, указанным в табл. 1.

Клинкер для производства

Массовая доля трехкальциевого силиката (3СаО. SiO ₂ ) ,

Массовая доля трехкальциевого алюмината (3 CaO . Al ₂ O ₃ ), не более

Массовая доля оксида магния ( MgO ), не более

Суммарная массовая доля оксидов натрия и калия в пересчете на N a ₂ O , не более

Массовая доля свободного оксида кальция ( CaO _СВ. ), не более

1.5. По химическому составу и физико-механическим свойствам гидротехнические цементы должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Наименование показателя

Нормы для цемента

Прочность при сжатии в возрасте 28 суток, МПа (кгс/см 2 ), не менее

Прочность при изгибе, в возрасте 28 суток, МПа (кгс/см 2 ), не менее

Активность при пропаривании, МПа (кгс/см 2 )

Определяется для каждой партии цемента

Массовая доля доменного гранулированного шлака, %

Равномерность изменения объема

Массовая доля активной минеральной добавки, %

Массовая доля ангидрида серной кислоты ( SO ₃ ) в цементе, %

Допускается введение в портландцемент бездобавочный при его помоле фторосодержащей добавки не менее 0,02 и не более 0,06 % для замедления сроков схватывания. Начало схватывания цемента с фторсодержащей добавкой должно наступать не ранее 4 часов.

Допускается замена части шлака другой активной минеральной добавкой в количестве 10 % от массы цемента.

1.6. Изготовитель должен испытывать цемент на наличие признаков ложного схватывания равномерно по мере отгрузки, но не менее чем 20 % отгруженных партий.

1.7. Изготовитель должен определять изменение объема шлакопортландцемента при испытании в автоклаве при 20-ти не менее чем для 10 % партий, отгружаемых в течение квартала.

1.8. По остальным показателям тонкости помола, срокам схватывания гидротехнический цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 22266.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Гидротехнический цемент по степени воздействия на организм человека в соответствии с ГОСТ 12.1.007 является умеренно опасным веществом и относится к 4 классу опасности.

2.2. В производственных помещениях содержание цементной пыли не должно превышать 6 мг/м 3 в соответствии с ГОСТ 12.1.005.

2.3. Цемент является пожаровзрывобезопасным веществом, не образует токсичных соединений в воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ. В сточных водах дает слабощелочную реакцию.

2.4. Рабочие помещения должны быть оснащены вытяжной вентиляцией, элеваторы и шнековые транспортеры загерметизированы.

2.5. Лица, занятые на работах с цементом, должны быть обеспечены спецодеждой, фартуками, респираторами, защитными очками.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Приемку гидротехнического цемента производят по ГОСТ 22236 . В документе о качестве дополнительно указывают: показатели качества клинкера согласно таблице 1.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382 . Минералогический состав клинкера рассчитывают на основании результатов его химического анализа.

4.2. Вид и количество добавок в цементе определяют по методике головной организации по государственным испытаниям цемента в пробе, отобранной на заводе-изготовителе.

4.3. Контроль фторсодержащей добавки в цементе производят определением массовой доли фтора по прилагаемой методике.

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента производят по ГОСТ 22237 .

6. РАЦИОНАЛЬНЫЕ ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ЦЕМЕНТОВ

6.1. Портландцемент марки 400 (ПЦ 400-ДО) - для бетонов наружных, зон гидротехнических сооружений; Код по ОКП 57 3212 3000.

портландцемент с минеральными добавками марки 400 (ПЦ 400-Д20); Код по ОКП 57 3412 2000.

шлакопортландцемент марки 300, 200 (ШПЦ 300-Д50; ШПЦ 200-Д80) - для бетонов внутренних подводных и подземных гидротехнических сооружений. Поставка шлакопортландцемента марки 200 производится по согласованию с потребителем. Код по ОКП 37 3531 2000 и 57 3818 2000.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие гидротехнического цемента всем требованиям настоящих технических условий при соблюдении правил его транспортирования и хранения при поставке в таре в течение 60 суток после отгрузки, а при поставке навалом - на момент получения.

Приложение
Обязательное
МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ФТОРСОДЕРЖАЩЕЙ ДОБАВКИ В ЦЕМЕНТЕ.

1. Сущность метода

Контроль дозировки фторсодержащей добавки в цементе основан на ториметрическом определении содержания фтора в цементе и добавке. Проба цемента разлагается раствором гидрооксида калия, в присутствии которого фторокомплекс алюминия превращается в гидрокомплекс и фтор-ионы. Катионы кальция, выделяющиеся при разложении клинкерных минералов и гипса, связываются в труднорастворимый осадок Ca (ОН)₂. Для удаления мешающих катионов раствор пропускают через Н-катионит.

Присутствие в титруемой пробе небольшого количества сульфат-ионов практически не мешает определению фтора.

Метод применим для анализа цемента, содержащего 0,1-1 % фторсодержащей добавки.

2. Реактивы и растворы.

Ализариновый красный (индикатор) по ТУ 6-09-2105, раствор с массовой долей основного вещества 0,1 %.

Раствор буферный, рН = 2,9-3,0. 9,45 г монохлоруксусной кислоты, ClCH ₂ COOH , растворяют в мерной колбе вместимостью 100 см 3 . 50 см 3 этого раствора переносят в мерную колбу вместимостью 250 см 3 , добавляют несколько капель фенолфталеина и титруют раствором I н Na ОН до розового окрашивания. Затем добавляют 50 см 3 раствора монохлорук сусной кислоты и разбавляют водой до метки.

Тория нитрат - раствор тория нитрата концентрации точно 0,002 моль/дм 3 . 0,28 г сухой соли и 700 см 3 воды помещают в мерную колбу вместимостью 1 л, добавляют 70 см 3 раствора соляной кислоты концентрации точно 0,1 моль/дм 3 и разбавляют водой до метки.

Катионитовая смола КУ-1, КУ-2, СБС и другие в Н-форме.

3. Выполнение анализа.

3.1. Навески цемента, содержащего добавку и без добавки (свидетель), массой по 0,25 г помещают в сухие стаканы вместимостью 150 см 3 , обрабатывают раствором гидрооксида калия с массовой долей 10 %, добав ляют 40 см 3 горячей воды (70 °С) и выдерживают при слабом кипении в течение 10 мин. Горячие растворы фильтруют в колонки с Н-катиони том. Осадок в стакане промывают водой 3 раза и 3-4 раза на фильтре. Элюат собирают в мерные колбы емкостью 250 см 3 . Колонку многократно промывают большими порциями воды, собирая 250 см 3 раствора. Отбирают по 50 см 3 анализируемого раствора и раствора свидетеля в колбы для титрования, добавляют по 7-8 капель ализаринового красного. Растворы тщательно нейтрализуют раствором гидрооксида натрия концентрации точно 0,1 моль/дм 3 , а затем раствором HNO ₃ до получения димонно-желтого окрашивания от одной капли HNO ₃ . В колбы добав ляют по 2,5 см 3 буферного раствора. Вначале титруют холостую пробу раствором нитрата тория до перехода лимонной окраски в бледно-розовую. На титрование расходуется около 1,8 см 3 нитрата тория ( V _св ). Эта проба служит эталоном окраски (но не более 3 часов). Далее титруют пробу анализируемого цемента, добиваясь одинаковой окраски с холостой пробой и записывают объем титранта ( V _ц ).

3.2. Анализ пробы фторсодержащей добавки проводят при тех же условиях. Навеску добавки массой 0,1 г помещают в сухой стакан, добавляют 0,25 г цемента без добавки и сухую смесь тщательно перемешивают палочкой. Затем обрабатывают 10 см 3 раствора КОН массовой долей 10 %, добиваясь полного смачивания всех частиц, добавляют 40 см 3 горячей воды и кипятят 10 минут. Горячий раствор пропускают через Н-катионит. Элюат собирают в мерную колбу вместимостью 250 см 3 .

Для титрования отбирают 1 или 2 см 3 элюата ( V ₁ ), добавляют 50 см 3 раствора свидетеля, приготовленного ранее (п. 3.1), вводят 7-8 капель индикатора и далее выполняют все операции, указанные в п.3.1.

4. Обработка результатов.

Массовую долю добавки отхода в цементе находят как отношение массовых долей фтора в цементе ( F _ц ) и добавки ( F _д ) по формуле:

Подставляя выражения F _ц и F _д

в формулу (1), получают расчетную формулу для определения массы введенной добавки.

где: V _ц , V _св , V _д - объемы раствора нитрата тория, пошедшие на титрование цемента с добавкой и без добавки (свидетеля) и фторсодержащей добавки, см 3 ;

А_ц - масса цемента, г;

А_д - масса добавки, г;

V ₁ - объем раствора добавки, взятый для титрования, см 3 ;

Т - титр нитрата тория по фтору, г/см 3 .

Примечание : Для расчета массовой доли фтора в отходе необходимо знать титр нитрата тория, который устанавливают по стандартному раствору фторида натрия (0,1106 г NaF в 500 см 3 воды). Для титрования берут 1 или 2 см 3 стандартного раствора и 50 см 3 раствора свидетеля и выполняют все операции указанные в пп 3.1, 3.2.

Титр нитрата тория вычисляют, по формуле:

где: А - масса NaF в 500 см 3 воды, г;

V ₂ - объем раствора NaF , взятый для титрования, см 3 ;

V _ст - объем раствора нитрата тория, пошедший на титрование стандартного раствора, см 3 ;

0,4524 - коэффициент пересчета c NaF на F -ион.

5. Погрешность методики составляет ± 0,05 мас.%, продолжительность анализа - 40 минут.

ЦЕМИСКОН | Испытание и сертификация строительных материалов

Испытательный центр (ИЦ) «ЦЕМИС­КОН», аккредитованный Федеральной службой по аккредитации «Росаккредитация» (аттестат аккредитации № РОСС RU 0001.21СЛ16 от 06.04.2012 г.) на испытания всех видов цементов, в том числе тампонажных по американскому стандарту API Spec 10A, сухих строительных смесей, минеральных добавок к цементам, стандартных моно- и полифракционных песков для испытаний цементов, а также различных видов сырьевых материалов для производства цемента, растворных и бетонных смесей и затвердевших бетонов;

Орган по сертификации продукции (ОС) «ЦЕМИСКОН», аккредитованный Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии для проведения работ по сертификации различных видов строительных материалов (аттестат аккредитации № РОСС RU.0001.11СЛ02 от 12 августа 2009 г.).

• сертификация российских цементов и сухих строительных смесей, а также любых импортируемых в Россию цементов в Системе сертификации ГОСТ Р;
• все виды испытаний цементов, минеральных добавок, сырьевых материалов для производства цемента;
• разработка межгосударственных, национальных стандартов, стандартов организаций и других нормативных документов в области стандартизации цементов;
• разработка рациональной технологии использования сырьевых материалов;
• научно-методическое руководство проектированием, разработкой, внедрением и подготовкой к сертификации, в том числе и за рубежом, систем менеджмента качества по ГОСТ ISO 9001 и API Spec Q1;
• консультации по вопросам технического регулирования, стандартизации, сертификации, испытаний продукции, строительно-технических свойств и оценки качества цементов.

ОС «ЦЕМИСКОН» проведена сертификация более 700 наименований продукции на соответствие требованиям нормативной документации.

Фирма «Цемискон» совместно с ЗАО «На­учно-технический центр» разработала и внед­рила системы менеджмента качества на 10 цементных заводах России. Все разработанные и внедренные системы менеджмента качества реально функционируют и приносят пользу предприятию. Все они сертифицированы соответствующими органами по сертификации на соответствие стандарту ГОСТ Р ИСО 9001, а на ряде заводов, выпускающих тампонажный цемент по API Spec 10A («Вольск­цемент», «Спасскцемент» и «Красноярский цемент») — на соответствие более жесткому стандарту API (Американского института нефти).

Бóльшая часть сотрудников Фирмы «ЦЕМИСКОН» ранее работала в отделе стандартизации НИИЦемента. Поэтому можно сказать, что практически все основные действующие стандарты в области цемента (ГОСТ 30515, ГОСТ 31108, ГОСТ 30744) разработаны Фирмой «ЦЕМИСКОН». В настоящее время разработан и введен в действие новый стандарт на цементы для транспортного строительства ГОСТ Р 55224—2012. Переработаны стандарты на общие требования к цементам (ГОСТ 30515) и сульфатостойкие цементы (ГОСТ 22266). В связи со вступлением России в ВТО проводится значительная работа по гармонизации и созданию общей нормативной базы в области цементов со странами ЕС и единого таможенного пространства для устранения барьеров в торговле.

Фирма «ЦЕМИСКОН» регулярно с интервалом 2,5—3,0 года организует совещания-семинары начальников лабораторий цемент­ных заводов. На них обсуждаются наиболее актуальные вопросы ассортимента и каче­ства продукции, технологии и науки, осуществляется обмен опытом. В октябре 2013 года состоится очередное XXIV Всероссийское (VIII Международное) совещание.

Фирма «ЦЕМИСКОН» имеет большой опыт по внедрению технологических разработок на цементных заводах РФ.

Она завоевала также высокую репутацию у иностранных предприятий. Среди заказчиков работ — такие западные компании, как Holcim, CEMEX (Германия, Польша, Латвия), Norcem AS (Норвегия), AS Kunda Nordic Tsement (Эстония), NITTETSU CEMENT CO., LTD. (Япония), Yehu Clays Ltd. (Израиль). Как и российские клиенты, иностранные компании удовлетворены каче­ством работы и сервиса, предлагаемым Фирмой «ЦЕМИС­КОН».

Мы обладаем необходимым оборудованием, компетенциями и ноу-хау, чтобы реализовать любой предлагаемый заказчиком проект. Все работы выполняются на высоком научно-техническом уровне.

Среди наиболее успешных реализованных проектов Фирмы «ЦЕМИС­КОН» отметим разработку и внедрение технологии производ­ства тампонажных цементов по американскому стандарту API Spec 10A на ОАО «Вольскцемент», ОАО «Спасскцемент», ООО «Красноярский цемент», низкоалюминатных сульфатостойких цементов на ОАО «Себряковцемент», цементов с минеральными добавками (в том числе с добавками известняка и золы-уноса) на ряде цемент­ных заводов РФ, специальных цементов на основе сульфоалюмоферритных клинкеров и др.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Рекомендации предназначены для ускоренной оценки активности цемента в бетоне и прогнозирования ее соответствия гарантированной марке.

1.2. Рекомендации следует применять в лабораториях заводов строительной индустрии и в других строительных лабораториях с использованием оборудования для изготовления, пропаривания и испытания стандартных образцов бетона по ГОСТ 10180-78.

1.3. Методика ускоренной оценки активности цемента предусматривает два этапа: подготовительный и основной.

2.4. В подготовительном этапе устанавливают средний статистический переходный коэффициент эффективности цемента в пропаренном бетоне.

Одновременно на втором этапе по результатам определения прочности бетона рекомендуется назначать водоцементное отношение, обеспечивающее получение бетона с заданной отпускной или передаточной прочностью, например, в соответствии с «Рекомендациями по ускоренной оценке качества цемента в бетоне и назначению его состава» (М., Стройиздат, 1975) * .

* Следует обратить внимание на то, что указанные «Рекомендации» должны быть использованы только для назначения водоцементного отношения, но не для проверки активности цемента.

2. УСТАНОВЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ЭФФЕКТИВНОСТИ ЦЕМЕНТА ПРИ ПРОПАРИВАНИИ (подготовительный этап)

2.1. Для установления коэффициента эффективности цемента при пропаривании необходимо знать активность цемента в возрасте 28 сут нормального твердения по ГОСТ 310.4-81 и прочность пропаренного бетона эталонного состава, приготовленного на этом цементе.

2.2. Активность цемента принимают по данным, полученным при испытании цемента на заводе-поставщике или в арбитражном лаборатории по государственным испытаниям.

В подготовительном этапе данные об активности цемента необходимо запросить у цементного завода-поставщика, который в соответствии с ГОСТ 22236-85 обязан выслать их потребителю.

2.3. В качестве эталонного состава следует принимать состав бетона, соответствующий наиболее массовому виду бетона, выпускаемому на данном предприятии.

Бетон эталонного состава приготавливают на испытываемом цементе и заполнителях, характерных для данного предприятия, и подвергают пропариванию по принятому на данном предприятии режиму. Образцы испытывают через 4 ч после окончания тепловой обработки.

Для повышения точности прогнозирования активности цемента и снижения вариации прочности бетона при экспериментальных определениях прочности эталонного состава необходимо иметь определенное количество заранее заготовленных заполнителей, характерных для данного предприятия. Кроме того, погрешность дозирования состава всех составляющих в лабораторных замесах при этом должна быть не выше 1 %, погрешность поддерживания режима тепловой обработки - не выше ± 2 °С по температуре и ± 5 мин по длительности отдельных этапов и времени испытания образцов после окончания тепловой обработки.

2.4. Коэффициент эффективности цемента при пропаривании К_{э i} для каждой из испытанных партий цемента рассчитывают по формуле (1), а средний коэффициент эффективности при пропаривании для всех испытанных партий - по формуле (2).

где - активность цемента в возрасте 28 сут по данным завода-поставщика или арбитражной лаборатории, МПа; R _{в i} - прочность эталонного состава, приготовленного на цементе той же партии, определяемая по ГОСТ 10180-78, МПа; п - количество испытанных партий цемента.

2.5. Коэффициент вариации коэффициента эффективности цемента при пропаривании определяют по формуле

2.6. Коэффициент эффективности цемента при пропаривании следует рассчитывать по каждым последовательно поступающим на завод 15 партиям данной видо-марки цемента, что обеспечивает необходимую надежность прогнозирования.

При изменении качества заполнителей, условий твердения или испытаний эталонного состава бетона необходимо вновь определять переходный коэффициент.

В табл. 1 приведены результаты определения прочности после пропаривания бетона проектной марки М300 с отпускной прочностью, равной 24 МПа. Бетон изготовлен на 15-ти последовательно поступивших партиях портландцемента с минеральными добавками марки М400 одного завода-поставщика. В табл. 1 приведены также полученные от завода-поставщика результаты определения активности цемента по ГОСТ 310.4-81 и рассчитанный по этим данным по формуле (1) коэффициент эффективности цемента при пропаривании для каждой партии цемента, а также средний коэффициент , рассчитанный по формуле (2), и коэффициент вариации , рассчитанный по формуле (3).

Таблица 1. Определение коэффициентов эффективности цементов при пропаривании

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Цемент следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

1.2. По вещественному составу цемент подразделяют на следующиетипы:

- портландцемент (без минеральных добавок);

- портландцемент с добавками (с активными минеральными добавками не более 20 %);

- шлакопортландцемент (с добавками гранулированного шлака более 20 %).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

- портландцемент - 400, 500, 550 и 600;

- шлакопортландцемент - 300, 400 и 500;

- портландцемент быстротвердеющий - 400 и 500;

- шлакопортландцемент быстротвердеющий - 400.

Примечание. Допускается с разрешения Минстройматериалов СССР выпускать портландцемент с минеральными добавками марки 300.

1.4. Условное обозначение цемента должно состоять из:

наименования типа цемента - портландцемент, шлакопортландцемент. Допускается применять сокращенное обозначение наименования - соответственно ПЦ и ШПЦ;

марки цемента - по п. 1.3;

обозначения максимального содержания добавок в портландцементе по п. 1.6: Д0, Д5, Д20;

обозначения быстротвердеющего цемента - Б ;

обозначения пластификации и гидрофобизации цемента - ПЛ, ГФ;

обозначения цемента, полученного на основе клинкера нормированного состава, - Н;

обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения портландцемента марки 400, с добавками до 20 %, быстротвердеющего, пластифицированного:

Допускается обозначение (за исключением случаев поставки цемента на экспорт):

1.5. При производстве цементов применяют:

- клинкер, по химическому составу соответствующий технологическому регламенту. Массовая доля оксида магния (MgО) в клинкере не должна быть более 5 %.

Для отдельных предприятий по перечню, установленному Минстройматериалов СССР, в связи с особенностью химического состава используемого сырья допускается содержание MgО в клинкере не более 6 % при условии обеспечения равномерности изменения объема цемента при испытаниях в автоклаве;

- гипсовый камень по ГОСТ 4013. Допускается применение фосфогипса, борогипса, фторогипса по соответствующей нормативно-технической документации;

- гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476 и другие активные минеральные добавки по соответствующей нормативно-технической документации;

- добавки, регулирующие основные свойства цемента, и технологические добавки по соответствующей нормативно-технической документации.

1.6. Массовая доля в цементах активных минеральных добавок должна соответствовать значениям, указанным в табл. 1.

Обозначение
вида цемента

Активные минеральные добавки, % по массе

доменные гранулированные и электротермофосфорные шлаки

осадочного происхождения, кроме глиежа

прочие активные, включая глиеж

Допускается замена части минеральных добавок во всех типах цемента добавками, ускоряющими твердение или повышающими прочность цемента и не ухудшающими его строительно-технические свойства (кренты, сульфоалюминатные и сульфоферритные продукты, обожженные алуниты и каолины). Суммарная массовая доля этих добавок не должна быть более 5 % массы цемента.

1.7. Предел прочности цемента при изгибе и сжатии должен быть не менее значений, указанных в табл. 2.

Обозначение вида цемента

Предел прочности, МПа (кгс/см 2 )

при изгибе в возрасте, сут

при сжатии в возрасте, сут

ПЦ -Д0,ПЦ-Д5,
ПЦ-Д20, ШПЦ

Изготовитель должен определять активность при пропаривании каждой партии цемента.

1.2-1.7 (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде, а при содержании MgО в клинкере более 5 % - в автоклаве.

1.9. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 10 ч от н ачала затворения.

1.10. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы.

1.11. Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO₃) в цементе должна соответствовать требованиям табл. 3.

Обозначение вида цемента

ПЦ 400-Д0, ПЦ 500-Д0, ПЦ 300-Д5, ПЦ 400-Д5, ПЦ 500-Д5, ПЦ 300-Д20, ПЦ 400-Д20, ПЦ 500-Д20.

ПЦ 550-Д0, ПЦ 600-Д0, ПЦ 550-Д5, ПЦ 600-Д5, ПЦ 550-Д20, ПЦ 600-Д20, ПЦ 400-Д20-Б, ПЦ 500-Д20-Б

ШПЦ 300, ШПЦ 400, ШПЦ 500, ШПЦ 400-Б

1.12. Допускается введение в цемент при его помоле специальных пластифицирующих или гидрофобизирующих поверхностноактивных добавок в количестве не более 0,3 % массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

Пластифицированный или гидрофобный цемент следует поставлять по согласованию изготовителя с потребителем.

Пластифицированный или гидрофобный цемент не следует поставлять потребителям, использующим суперпластификаторы при приготовлении бетонных смесей.

Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех типов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм.

Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента.

(Измененная редакция, Изм. № 1, поправка).

1.13. При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение технологических добавок, не ухудшающих качества цемента, в количестве не более 1 %, в том числе органических не более 0,15 % массы цемента.

Эффективность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного влияния их на свойства бетона должны быть подтверждены результатами испытаний цемента и бетона.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.14. Для бетона дорожных и аэродромных покрытий, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, мостовых конструкций, стоек опор высоковольтных линий электропередач, контактной сети железнодорожного транспорта и освещения следует поставлять цемент, изготовляемый на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината (С₃А) в количестве не более 8 % по массе.

Для этих изделий по согласованию с потребителем необходимо поставлять один из следующих типов цемента:

ПЦ 400-Д0-Н, ПЦ 500-Д0-Н - для всех изделий;

ПЦ 500-Д5-Н - для труб, шпал, опор, мостовых конструкций независимо от вида добавки. Для напорных труб необходимо поставлять цемент I или II группы по эффективности пропаривания согласно приложению А;

ПЦ 400-Д20-Н, ПЦ 500-Д20-Н - для бетона дорожных и аэродромных покрытий при применении в качестве добавки гранулированного шлака не более 15 %.

Начало схватывания портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий должно наступать не ранее 2 ч, портландцемента для труб - не ранее 2 ч 15 мин от начала затворения цемента. По согласованию изготовителя с потребителем допускаются иные сроки схватывания.

Удельная поверхность портландцемента с добавкой шлака для бетона дорожных и аэродромных покрытий должна быть не менее 280 м 2 /кг.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.15. Массовая доля щелочных оксидов (Na₂O и К₂О) в пересчете на Na₂О (Na₂O + 0,658К₂О) в цементах, предназначенных для изготовления массивных бетонных и железобетонных сооружений с использованием реакционноспособного заполнителя, устанавливается по согласованию с потребителем.

1.16. Массовая доля щелочных оксидов в цементах, изготовляемых с использованием белитового (нефелинового) шлама, в пересчете на Na ₂О не должна быть более 1,20 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.17. Исключен (Изм. № 2).

1.18. Изготовитель должен испытывать цемент на наличие признаков ложного схватывания равномерно по мере отгрузки, но не менее чем 20 % отгруженных партий.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемку цементов производят по ГОСТ 30515.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2. Группы цемента по эффективности пропаривания приведены в приложении А.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Физико-механические свойства цементов определяют по ГОСТ 310.1 - ГОСТ 310.4.

3.2. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382.

При этом массовую долю в клинкере оксида магния (MgО) устанавливают по данным приемочного контроля производства.

3.3. Вид и количество добавок в цементе определяют по методике головной организации по государственным испытаниям цемента в пробе, отобранной на заводе-изготовителе.

3.4. (Исключен, Изм. № 2).

3.5. Наличие признаков ложного схватывания цемента проверяют по методике головной организации по государственным испытаниям.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. (Исключен, Изм. № 1).

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента производят по ГОСТ 30515.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1 Изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил его транспортирования и хранения при поставке в таре в течение 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов, а при поставке навалом - на дату получения цемента потребителем, но не более чем 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов.

Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение А
(справочное)

Распределение цементов по эффективности пропаривания

Группа по эффективности пропаривания

Предел прочности при сжатии после пропаривания , МПа (кгс/см 2 ) , для цемента марок

Головная организация по государственным испытаниям продукции

Организация, которая утверждена в принятом порядке для проведения на государственном уровне испытаний установленных важнейших видов продукции производственно-технического и культурно-бытового назначения

Головная организация по государственным испытаниям продукции

Полезное

Смотреть что такое "Головная организация по государственным испытаниям продукции" в других словарях:

ГОСТ 28697-90: Программа и методика испытаний сильфонных компенсаторов и уплотнений. Общие требования — Терминология ГОСТ 28697 90: Программа и методика испытаний сильфонных компенсаторов и уплотнений. Общие требования оригинал документа: Базовое испытательное подразделение головной организации По ГОСТ 16504 Определения термина из разных документов … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ГОГИП — головная организация по государственным испытаниям продукции … Словарь сокращений и аббревиатур

НИИ ПБ и ЧС МЧС Беларуси — Научно исследовательский институт пожарной безопасности и проблем чрезвычайных ситуаций Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь НИИ ПБ и ЧС МЧС Беларуси Тип организации … Википедия

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Цемент следует изготовлять в соответствии с требованиями настоя щ его стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в поряд ке, установленном министерством-изготовителем.

1.2. По вещественному составу цемент подразделяют на следующие виды: (Изм. № 2)

портландцемент (без минеральных добавок) ;

по ртландцемент с добавками (с активными минерал ь ными добавками не более 20 %);

шлакопортландцемент (с добавками гранулированного шлака более 20 %).

(Измененная редакция, Изм. № 1) .

портландцемент - 400, 500, 550 и 600;

шлакопортландцемент - 300, 400 и 500;

портландцемент быстротвердеющий - 400 и 500;

шлакопортландцемент быстротвердеющий - 400.

Примечан и е. Допускае т ся с р а зрешени я Минстройматериалов СССР выпускать по ртландцемент с ми н ераль н ыми добавками марк и 300.

1.4. Условное обозначение цемента должно состоять из:

наименования типа цемента - портландцемент, шлакопортландцемент. Допускается пр и менять сокращенное обозначение наименования - соответственно ПЦ и ШПЦ;

марки цемента -по п. 1.3;

обозначения максимального содержания добавок в портландцементе по п. 1.6: Д0, Д 5, Д20;

обозначения быстротвердеющего цемента - Б ;

обозначения пластифика ц ии и гидрофобизации цемента - ПЛ, ГФ;

обозначения цемента, полученного на основе клинкера нормированного состава, - Н;

обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения п ортландцемента марки 400, с добавками до 20 %, быстротвердеющего, пластифицированного:

Допускается обозначение (за исключением случаев поставки цемента на экспорт) :

1.3, 1.4. (Измененная редакция, Изм. № 1) .

1.5. При производстве цементов применяют:

клинкер, по химическому составу соответствующий технологичес-кому регламенту. Массовая доля оксида магния ( M g О) в клинкере не должна быть более 5 %.

Для отдельных предприятий по пер е чню, установле н ному Минстройматериалов СССР, в связи с особ е н н остью химического состава используемого сырья допускается содержани е Mg О в клинкер е не боле е 6 % при условии обеспечения равномерности изменения объема цемента при испытаниях в автоклаве;

гипсовый камень по ГОСТ 4013. Допускается применение фосфогипса, борогипса, фторогипса по соответствующей нормативно-технической документации;

гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476 и другие активные минеральные добавки по соответствующей нормативно-технической документа ц ии;

добавки, регулирующие основные свойства ц емента, и технологические добавки по соответству ю щей нормативно-технической документации.

1.6. Массовая доля в цементах активных минеральных добавок должна соответствовать значениям, указанным в табл. 1.

Обозначение
вида цемента

Активные минеральные добавки, % по массе

доменные гранулированные и электротермофос-форные шлаки

осадочного происхождения, кроме глиежа

прочие активные, включая глиеж

Допуска е тся замена части минеральных добавок во всех типах цемента добавками, ускоряющими твердение или повышающими прочность цемента и не ухудшающими его строительно-технические свойства (кренты, сульфоалюминатные и сульфоферритные продукты, обожженные алуниты и каол и ны) . Суммарная массовая доля этих добавок не должна быть более 5 % массы цемента.

1.5, 1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1) .

1.7. Пр е дел прочности цем е нта при изгибе и сжатии дол жен быть не ме н ее значений, ук а зан н ых в табл. 2.

Обозначение вида цемента

Гаранти-рованная
марк а

Предел прочност и , МПа (кгс/см 2 )

при изг и бе в возрасте, сут

п ри сжатии в возрасте, сут

ПЦ -Д0, П Ц - Д5,
ПЦ - Д 20, ШПЦ

(Измененная редакция, Изм. № 1) .

Изготовитель должен определять активность при пропаривании каждой партии цемента.

(Измененная редакция, Изм. № 1) .

1.8. Цемент должен показывать равномер н ость изменения объема при испытании образцов кипяч е ни е м в вод е , а п ри сод е рж а нии M g О в клинкер е более 5 % - в автоклаве.

1.9. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 10 ч от н ачала затворения.

1.10. Тонкост ь помола цемента долж н а быть такой, чтобы при просеивании пробы ц емента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы.

1.11. Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO₃) в цементе должна соответс т вовать требованиям табл. 3.

Обозна ч е н ие вид а цемента

ПЦ 40 0-Д0 , ПЦ 50 0- Д0, ПЦ З00- Д 5, ПЦ 400-Д5 , ПЦ 50 0-Д 5,
ПЦ 30 0-Д 20, ПЦ 40 0-Д 20, ПЦ 500-Д20.

ПЦ 550 - Д0, ПЦ 60 0- Д0, ПЦ 550 -Д5, ПЦ 600-Д5,
ПЦ 550 -Д20 , ПЦ 60 0-Д 20, ПЦ 40 0-Д 20 - Б, ПЦ 5 00-Д 2 0- Б

ШПЦ 300, ШПЦ 400, Ш ПЦ 500, ШПЦ 4 00- Б

1.12. Допускается введен и е в цемент пр и его помоле специальных пластиф и цирующих или гидрофобизирующих поверхностноактивных добавок в количестве не более 0,3 % массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

Пластифицированный или г и дрофобный цемент следует поставлять по согласованию изготовителя с потребителем.

Пластифицированный или гидрофобный цемент не следует поставлять потребителям, использующим суперпластификаторы при приготовлении бетонных смесей.

Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех типов должна быть такой, чтобы при водоцемент ном отнош е нии, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не мене е 135 мм.

Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента.

1.13. При пр ои зво дстве цеме н та для интенсификации процесса помола допускаетс я введе н и е технологических добавок, не ухудшаю щ их качества цемента, в количеств е не более 1 % , в том числе органических не боле е 0,1 5 % массы цемента.

Эффекти в ность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного влияния их на свойства бетона должны быть подтвержде н ы результатами и спытаний цемента и бетона.

1.12, 1.13. (Изме нен ная ред а кция, Изм. № 1).

1.14. Для бетона дорожных и аэродромных покрытий, железобето н ных напорных и безнапорных труб, железобетон н ых шпал, мостовых конструкций, стоек опор высоковольтных л и ний злектропередач, контактной сети железнодорожного транспорта и освещения следует поставлять цемент, изготовляемый на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината (С₃А) в количестве не боле е 8 % по массе.

Для этих изделий по согласованию с потребителем необходимо поставлять один из следующих типов ц емента:

ПЦ 40 0 -Д0 - Н, ПЦ 50 0 -Д0-Н - для всех изделий;

ПЦ 500 -Д5-Н - для труб, шпал, опор, мостовых конструкций независимо от вида добавки. Для напорных труб необходимо поставлять цемент I или II группы по эффективности пропаривания согласно приложению А;

(Измененная редакция. Изм. № 2);

ПЦ 40 0- Д20-Н, ПЦ 50 0 -Д20 - Н - для бетона дорожных и аэродромных покрытий при применении в качестве добавки гранулирова н ного шлака не более 15 %.

Начало схватывания портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий должно наступать не ранее 2 ч, портландцемента для труб - не ранее 2 ч 15 мин от начала затворения цемента. По согласованию изготовителя с потребителем допускаются иные сроки схватывания.

(Измененная редак ц ия, Изм. № 1) .

Удельная поверхность портландцемента с добавкой шлака для бетона дорожных и аэродромных покрытий должна быт ь не менее 280 м 2 /кг.

1.15. Массовая доля щелочных оксидов ( Na ₂ O и К₂О ) в пересчете на Na ₂О ( Na ₂ O + 0,658К₂О) в цементах, предназначенных для изготовления массивных бетонных и железобетонных сооружений с исполь з ованием реакционноспособного заполнителя, устанавливается по согласованию с потребителем.

1.16. Массовая доля щелочных оксидов в цементах, изготовляемых с использованием белитового (нефелинового) шлама, в пересчете на Na ₂ О не должна быть более 1,20 %.

1.17. Исключен (Изм. № 2).

1.16, 1.17. (Измене н ная редакция, Изм. № 1).

1.18. Изготовитель должен испытывать цемент на наличие признаков ложного схватывания равномерно по мере отгрузки, но не менее чем 20 % отгруженных партий.

(Введен дополнительно, Изм. № 1) .

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемку цементов производят по ГОСТ 30515-97. (Изм. № 2)

2.2. Группы цемента по эффективности пропаривания приведены в приложении А. (Изм. № 2)

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Физико-механические свойства цементов определяют по ГОСТ 310.1 - ГОСТ 310.3, ГОСТ 310.4.

3.2. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382.

При этом массовую долю в клинкере оксида магния ( M g О) устанавливают по дан н ым приемочного контроля производства.

3.3. Вид и количество добавок в цементе определяют по методике головной организа ц ии по государственным испытаниям цемента в пробе, отобранной на заводе-изготовителе.

3.4. ( Исключен, Изм. № 2).

3. 5 . Наличие п ризнаков ложного схватыва н ия цемента проверяют по методике головно й организа ц ии по государственным испытаниям.

(Измене н ная редакция, Изм. № 1).

3.6. (Исключен, Изм. № 1).

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА , ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента производят по ГОСТ 30515-97. (Изм. № 2)

5 . ГАРАН Т ИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил его транспортирования и хранения при поставке в таре в течение 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для осталь н ых цементов, а при поставке навалом - на мом е нт получения цемента потребителем, но не более чем 45 сут после отгру з ки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов.

(Измене н ная редакция, Изм. № 1).

Приложение А

Группа по эффектив-
ности пропарива-
ния

Предел прочности при сжатии после пропаривания , МПа (кгс/см 2 ) , для цемента марок

Читайте также:

  
• Дома из кирпича и пенопласта
  
• Рейтинг по производству цемента
  
• Чем штукатурить пеноблоки под плитку
  
• Чем резать гранитную плитку
  
• Декоративное покрытие кирпичной кладки