Доломит добавка в бетон
Обновлено: 17.05.2024
Доломит в пенобетоне
Производим пенобетон в Белорусии, есть сертификат, а рядом есть доломитовый карьер.
Вопрос, как можно это использовать, есть у кого наработки, а то мы сами пробовали но не чего из этого не получилось. Блок становиться белый, но это и всё, прочности ни какой.
Очень интересная тема.
Пользователь
Была ли полезна информация? да отчасти нет
30.10.09 21:02
Друже, чтобы получить прирост прочности с добавкой пуццоланов очень желательно поднять температуру зреющего материала(организовать пропарку изделий, или разгнать ускорителями прямо в форме), чтобы температура поднялась до 80-90). Кроме того, очень желательно применить платификатор и(или) гидроактивацию.
Была ли полезна информация? да отчасти нет
Звание: Пользователь
30.10.09 21:20
Доломит к Пуцоланам ни какого отношения не имеет, это смесь карбонатов Кальция и Магния.
Пользователь
Была ли полезна информация? да отчасти нет
30.10.09 21:28
Совершенно верно.
Использовать доломит можно разве только в совместном помоле с цементом как карбонатный микронаполнитель. Тогда толк будет. В остальном - дохлый номер.
Если сырьё с хорошим содержанием магния и не мелкокристаллическое - оно представляет интерес для получения каустического доломита путем обжига. Итогом является магнезиальное вяжущее.
Что добавить в бетон для прочности.
Бетон, приготовленный на основе качественного цемента и качественных наполнителей, имеет достаточную прочность без внесения добавок. Тем не менее, существует ряд факторов, когда по условиям эксплуатации требуется упрочнение бетона с помощью внесения специальных присадок.
Для чего нужны добавки?
Для увеличения прочности высоконагруженных и специальных бетонных конструкций, используются специальные присадки, которые добавляются непосредственно в готовящийся цементно-песчаный или бетонный раствор.
После схватывания и полного твердения, смеси в которые были добавлены упрочнительные добавки приобретают дополнительные эксплуатационные свойства: водонепроницаемость, коррозионную стойкость, морозостойкость и существенно большую прочность на сжатие и изгиб.
Учитывая относительно высокую стоимость бетона и цементного раствора с добавками, их применение экономически целесообразно в следующих случаях:
- Повышенные требования по морозостойкости и водостойкости бетонных конструкций;
- Использование в качестве заполнителя нестандартных материалов. К примеру, очень мелкий песок;
- Изготовление высоконагруженных ЖБИ. К примеру, производство тротуарной плитки, фундаментных блоков и т.п.;
- Приготовление мелкозернистого бетона;
- Строительство монолитных зданий и сооружений, в которых используются расширяющие присадки.
Виды упрочняющих добавок для цемента
Пластификатор. На данный момент времени, лучшая добавка в цемент для прочности, повышающая прочность конструкции в среднем на 125-140%. При этом основная задача пластификатора – увеличить подвижность раствора.
Также применение добавки этого вида позволяет увеличить морозостойкость бетона на 1,5 марки, водонепроницаемость до 4 марок и сократить расход связующего на 25%. Популярный «народный» пластификатор – обычное жидкое мыло или стиральный порошок.
Ускоритель набора прочности. Задача присадки этого вида – увеличение скорости схватывания и твердения бетона и соответственное повышение его марочной прочности на изгиб и сжатие.
Самым популярным и самым недорогим ускорителем набора прочности является обычный хлористый кальций. Используется в производстве: тротуарной плитки, пенобетонных блоков, стеновых и фундаментных блоков, полистиролбетона и пр. Благодаря применению ускорителей твердение значительно сокращается время его экспозиции в форме. Соответственно повышается производительность, увеличивается выход годного, а также происходит увеличение прочности ЖБИ на несколько процентов.
Противоморозные добавки. В соответствии с названием, назначение противоморозной добавки – дать возможность проводить бетонные работы в условиях низких температур (до минус 25 градусов Цельсия).
Параллельно с этим, происходит увеличение прочности бетона, увеличение водонепроницаемости, уменьшение расслаиваемости готового бетона при транспортировке, а также улучшение удобоукладываемости. Самая популярная противоморозная добавка – нейтрализованная смола в смеси с гидрофобизатором Софексил-гель или Типром-С.
Комплексные присадки. Ускоряют твердение, увеличивают прочность, значительно уменьшают пылеотделение, увеличивают морозостойкость. В частности за счет использования комплексной присадки можно достигнуть: увеличения прочности бетона на 70-110%, при одинаковой подвижности, снижения усадки на 60-70% и двух-троекратного увеличения водопроницаемости. Одним из самых популярных видов отечественной комплексной присадки для бетона является добавка «Эластобетон»: А, Б или С (в зависимости от назначения ЖБИ или сооружения).
Тонкости применения
Все виды добавок в бетон следует разводить или растворять в теплой воде. Если добавка смешивается с цементно-песчаным раствором в жидком агрегатном состоянии, она начинает работать сразу после добавления.
Сухая присадка начнет «работать» только после полного растворения и тщательного перемешивания. Дозировка добавок зависит от конкретного материала, конкретных задач и требований инструкции предприятия изготовителя. В общем случае, количество добавок не должно превышать 1% по весу связующего (цемента).
Добавки в бетон для повышения прочности.
Прочный бетон является залогом длительной службы зданий и сооружений, которые строят с использованием этого материала. По этой причине большинство строителей задается вопросом, как увеличить прочность цементного раствора. В настоящее время с целью увеличения механической прочности бетонной смеси используют армирование с помощью металлических элементов и специальных добавок. В первом случае необходимо закупить большое количество дорогостоящих компонентов, а специальные добавки характеризуются низкими затратами времени и денег. Добавки в бетон для повышения прочности являются отменным способом увеличить не только прочность, но и влагостойкость, коррозионную стойкость и морозостойкость, устойчивость к сжатию и изгибу.
Народные добавки в бетон и раствор для увеличения прочности и не только
Чтобы улучшить прочностные показатели бетона и не только, существуют различные добавки и пластификаторы . Но ещё задолго до их появления мастера знали народные средства, которые ничуть не хуже, а может, где-то даже и лучше, позволяли увеличить прочность бетона, повысить его морозостойкость и водоотталкивающие свойства.
Зачем добавляют куриные яйца и глину в бетон?
Издавна при строительстве храмов в раствор добавляли куриное яйцо, и это факт. Конечно же, состав тогдашнего строительного раствора существенно отличался от сегодняшнего. В нем больше присутствовало извести, раствору из которой, собственно говоря, и придавали прочность куриные яйца.
Что дает добавление куриных яиц в бетон и строительные растворы? Что дает добавление куриных яиц в бетон и строительные растворы?Однако, уже доказано, и факт остается фактом, что при добавлении в бетон и цементный раствор куриных яиц, тем самым, можно существенно улучшить прочность, плотность, сцепляющие свойства и водонепроницаемость строительной смеси. Многие из тех построек, которые возводились с использованием извести, куриных яиц и неорганических добавок, стоят и по сей день, удивляя своей небывалой прочностью. Что уж тут говорить, наши предки знали толк в строительстве, и им не нужны были какие-то там суперпластификаторы для этих целей.
Второй компонент, который использовался задолго до появления цемента, это глина, она придавала строительному раствору необычайной крепости. Готовилась смесь с использованием глины очень долго, однако и постройки, возведённые с её использованием, стоят до сих пор. Сегодня глину добавляют в бетон, скорее всего для удешевления строительной смеси, нежели чтобы повысить ее прочностные показатели.
Зачем добавляют глину в бетон и растворы? Зачем добавляют глину в бетон и растворы?К сожалению, бетон с добавлением глины не походит для заливки фундаментов и других элементов дома, к которым предъявляются особые требования касательно прочности и надежности.
Народные добавки в раствор и бетон для увеличения его прочности и не только
Еще одним компонентом, который позволяет существенно увеличить морозоустойчивость раствора, является техническая соль. При этом важно не переборщить при добавлении соли в бетон, её должно быть не более 2%. В противном случае, возможно, только усугубить ситуацию коррозионными процессами, которые и так воздействуют на металлические части железобетонной конструкции. В случае с растворами для кладки и отделки печей, самая обычная соль позволяет улучшить их жаростойкость.
Что дает известь-пушонка при добавлении в бетон? Что дает известь-пушонка при добавлении в бетон?Активно используют при изготовлении бетонов и раствором, также и мыльные растворы с порошком. Что они дают? В первую очередь позволяют увеличить подвижность строительной смеси, сделать её более пластичной и податливой в работе. Особенно это касается цементного раствора для оштукатуривания стен, работать с ним становится намного легче и проще, если добавить при изготовлении небольшое количество жидкого мыла.
Не менее популярные при изготовлении строительных смесей на основе цемента, являются и такие добавки, как клей ПВХ и гашеная известь-пушонка. Второй компонент способен придать раствору эластичности и клейкости, улучшить сцепляющие свойства смеси и придать ей бактерицидных свойств. Раствор с добавлением извести-пушонки становится намного устойчивее против воздействия грибков и плесени.
Применение доломита при производстве бетона для полов
В. ФАЛИКМАН, Ю. СОРОКИН, Н. БАШЛЫКОВ, В. СМИРНОВ. Бетоны на каустическом доломите для полов промышленных зданий. "Бетон и железобетон" №2, 2004, стр. 2-4.
Для полов и перекрытий зданий промышленных предприятий химической промышленности, тяжелого машиностроения, энергетики используют бетон повышенной прочности, устойчивый к истиранию, влагостойкий и имеющий хорошие звукоизолирующие свойства. Основным сырьем для него считается каустический магнезит. Однако его мировые запасы невелики, и он идет в основном на производство огнеупоров.
Уже несколько лет в качестве альтернативы магнезиту применяют дешевый и распространенный минерал - доломит. После обжига при температуре 650-700°С и тонкого помола (чем мельче помол, тем выше прочностные свойства бетона) получают порошок, называемый каустическим доломитом. О степени размельчения порошка судят по общей площади поверхности частиц, содержащихся в 1 грамме вещества. При увеличении этого параметра с 1320 до 5500 см2/г прочность бетона увеличивается в 2 раза.
Однако бетон на основе цемента из каустического доломита слишком быстро схватывается, имеет значительные деформации расширения и обладает низкой водостойкостью. Бороться с этим можно, добавляя в смесь модификаторы в виде солей борной и фосфорной кислот.
Модификаторы позволяют также изготовлять ячеистые бетоны (пенобетоны) с высокими тепло- и звукоизоляционными характеристиками. В качестве заполнителей пенобетонов можно применять промышленные отходы (древесную стружку, шлаки, измельченные автомобильные покрышки и т. п.) и отказаться от использования песка.
Из бетонов со связующим из каустического доломита создают многослойные покрытия: например, нижний слой двухслойных полов - из пенобетона, а верхний слой, защищающий весь пол от воздействия воды, агрессивных сред и температур, - из тяжелого бетона.
Тяжелый бетон с использованием доломитовых отходов
Изобретение относится к строительной индустрии, а именно к получению модифицированного экономически выгодного тяжелого бетона на основе отходов доломитового производства. Технический результат заключается в повышении прочности и утилизации отходов минерального сырья. Тяжелый бетон содержит, мас.%: портландцемент 33-37, песок 43-45, щебень 10-12, отходы доломита 10-12 (от мас. цемента), пластификатор 0,45-0,55, вода остальное. 1 табл.
Настоящее изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано в промышленном и гражданском строительстве, при изготовлении бетонов.
Задачами настоящего изобретения являются повышение механической прочности тяжелого бетона, экономия портландцемента и утилизация отходов доломитового производства.
Данная техническая задача решается за счет введения отходов доломитового производства в следующем процентном содержании:
Характеристики бетона марки М400:
3. Плотность - 2430 кг/м 3 .
4. Морозостойкость - F100-F300.
Получение тяжелого бетона с использованием обожженных (t°=900°С) доломитовых отходов и затворении бетонной смеси в следующем процентном соотношении компонентов, мас.%:
Способ получения доломитового вяжущего
Изобретение относится к области строительных материалов, а именно к получению вяжущего из доломита, доломитизированного магнезита, и может быть использовано при изготовлении тяжелых бетонов, стеновых, теплоизоляционных, отделочных изделий, ячеистых бетонов, ксилолитовых и других материалов для гражданского и промышленного строительства. Технический результат заключается в повышении прочности и равномерности изменения объема материала при одновременном снижении температуры обжига и, соответственно, энергозатрат на получение вяжущего. Доломитовое сырье измельчают до фракции 0-0,5 мм, затем затворяют водным раствором шлама карналлитового хлоратора с содержанием сухого шлама 1-1,7% от массы сырья, формуют гранулы, обжигают их при температуре 550-700°C, охлаждают и размалывают до остатка на сите 008 не более 15%.1 табл.
Изобретение относится к области строительных материалов, а именно к получению вяжущего из доломита, доломитизированного магнезита, и может быть использовано при изготовлении тяжелых бетонов, стеновых, теплоизоляционных, отделочных изделий, ячеистых бетонов, ксилолитовых и других материалов для гражданского и промышленного строительства.
Известно, что вяжущими свойствами обладает материал, полученный в результате обжига доломитовых пород при температуре 750-850°C, его называют каустическим доломитом или доломитовым вяжущим. Недостатком производства такого вяжущего вещества является узкий температурный интервал между разложением магнезитовой и кальцитовой составляющих при обжиге. Снижение температуры обжига ниже критической для разложения магнезитовой составляющей (750°C) резко снижает активность вяжущего и, соответственно, прочность камня, получаемого на его основе, а также вызывает неравномерность изменения объема камня и появление трещин. При температуре обжига доломита выше критической (850°C) ухудшается качество вяжущего из-за появления в нем оксида кальция в результате начинающегося разложения кальцита (Вайвад А.Я., Гофман Б.Э., Карлсон К. Доломитовые вяжущие вещества. - Рига, 1958. - 283 с.), который приводит к образованию в камне также трещин при твердении, что недопустимо.
Известен способ получения извести (СаО), при котором для снижения температуры обжига пористый известняк пропитывают солевым раствором, природным рассолом, в количестве 0,9-1,6% от массы обжигаемого материала. Рассол включает: CaCl2, NaCl, MgCl2, KCl, SrBr2, Na2SO4 (RU 2098369, заявл. 04.03.1996, опубл. 10.12.1997). Пропитанное рассолом сырье обжигают при температуре 850-900°C и получают высококачественную известь. Но этот прием дает хороший результат, во-первых, при использовании высокопористых пород, а во-вторых, при получении извести из карбоната кальция, а мы рассматриваем возможность получения вяжущего из доломитовых пород.
Известен способ получения обжигового магнезиальнохлоридного цемента, заключающийся в высокотемпературной обработке магнезита с размером кусков 3-5 мм на металлическом теплоносителе и с добавкой хлорида магния, вводимой в количестве 1. 3% от массы исходной породы (Федоров Н.Ф. Обжиговый магнезиальнохлоридный цемент/ Н.Ф. Федоров, М.А. Андреев // Цемент и его применение, -май-июнь 2006 г. - С.76-78).
Недостатком предлагаемого способа является отсутствие данных по равномерности изменения объема образцов магнезиального камня, полученных из такого вяжущего, и в трудности воспроизведения в промышленных условиях этого способа.
Известна интенсификация процесса декарбонизации доломита при использовании добавки содового плава или кальцинированной соды (Кузьменков М.И., Марчик Е.В., Мельникова Р.Я Интенсификация процесса декарбонизации доломита солевыми добавками. // Материалы, Технологии, Инструменты. - 2010. - №2. - С.100-105), позволяющих снизить разложение MgCO3 на 100-150°C относительно температуры, при которой разлагается кальцитовая составляющая доломита, и получить активное доломитовое вяжущее с прочностью при сжатии уже в возрасте 7 суток твердения 64-67 МПа. Однако равномерность изменения объема такого камня при твердении и возможность появления в нем трещин не контролируются.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому является способ получения каустического доломита (RU 2158241, С04 В9/00, заявл. 15.01.98; опубл. 27.10.00), в котором исходное доломитовое сырье подвергают дроблению до размеров 5-20 мм, затем орошают раствором хлорида магния плотностью 1,2-1,3 г/см 3 в количестве 0,5-3,0% от массы сырья. После этого осуществляют его термообработку нагреванием сначала до 450-550°C в течение 20-100 минут, а затем до 600-720°C в течение 5-25 минут. Далее полученное доломитовое вяжущее охлаждают и размалывают.
При использовании этого способа повышается качество доломитового вяжущего за счет интенсификации процесса обжига, увеличения доли химически активного оксида магния и уменьшения содержания в вяжущем материале свободного оксида кальция. Однако такое вяжущее получается дорогостоящим из-за введения добавки хлорида магния и недостаточно технологичным при обжиге.
Изобретение решает задачу повышения прочности и равномерности изменения объема при одновременном снижении температуры обжига и, соответственно, энергозатрат на получение вяжущего.
Это достигается тем, что доломитовое сырье измельчают до фракции 0-0,5 мм, затворяют водным раствором шлама карналлитовых хлораторов с содержанием сухого шлама 1-1,7% от массы сырья, формуют гранулы, обжигают их при температуре 550-700°C, охлаждают и размалывают в порошок с остатком на сите 008 не более 15%.
Шлам карналлитового хлоратора является модифицирующей добавкой-минерализатором, которая на стадии нагрева активизирует процесс декарбонизации карбоната магния, не влияя на температуру декарбонизации карбоната кальция, благодаря дестабилизирующему действию ионов магния на кристаллическую решетку доломита через образование жидкой фазы в интервале температур, а при охлаждении способствует формированию кристаллов оксида магния за счет наличия зародышей кристаллизации в минерализаторе.
Обжиг при температуре 550-700°C, с добавкой 1,0-1,7% шлама карналлитового хлоратора, позволяет получить вяжущее, обладающее равномерностью изменения объема и марочной прочностью (в 28 суток твердения) не менее 70 МПа.
При введении в доломитовую шихту шлама карналлитового хлоратора менее 1% обжиг при температуре 550-700°C не позволяет получить качественное вяжущее. Такой обжиг обеспечивает получение вяжущего с большим содержанием инертного карбоната магния, а камень, получаемый после его затворения водным раствором бишофита с плотностью 1,2 г/см 3 (ГОСТ 1216 Порошки магнезитовые каустические) и затвердевания, имеет низкую прочность.
Введение добавки в количестве более 1,7% и обжиг при 550-700°C приводит к образованию на поверхности изделий высолов.
Обжиг исходной породы при температуре до 550°C, с введением шлама карналлитового хлоратора 1,0-1,7%, приводит к получению вяжущего с большим содержанием инертной части и, соответственно, с низкой прочностью.
Вяжущее, обожженное при температуре более 700°C с добавкой шлама карналлитового хлоратора 1,0-1,7%, содержит значительное количество оксида кальция, что ведет к образованию трещин в получаемом камне.
Способ осуществляется следующим образом.
Доломитовое сырье измельчают до фракции 0-0,5 мм, затворяют раствором шлама карналлитовых хлораторов с содержанием сухого шлама 1-1,7% от массы сырья, формуют гранулы, обжигают их при температуре 550-700°C, охлаждают и размалывают в порошок с остатком на сите 008 не более 15%.
Примеры конкретного осуществления способа
Твердение происходило при влажности воздуха 60-80% и температуре воздуха 20±2°C в течение 28 суток.
Брали следующий состав, г:
| Доломит | 1000 |
| Шлам карналлитового хлоратора | 17 |
| Вода | 150 |
| Температура обжига | 700°C |
| Время изотермической выдержки | 1,5 часа |
Изготавливали образцы по методике, изложенной в примере 1.
Брали следующий состав, г:
| Доломит | 1000 |
| Шлам карналлитового хлоратора | 5 |
| Вода | 150 |
| Температура обжига | 600°C |
| Время изотермической выдержки | 1,5 часа |
Изготавливали образцы по методике, изложенной в примере 1.
Брали следующий состав, г:
| Доломит | 1000 |
| Шлам карналлитового хлоратора | 20 |
| Вода | 150 |
| Температура обжига | 600°C |
| Время изотермической выдержки | 1,5 часа |
Изготавливали образцы по методике, изложенной в примере 1.
Брали следующий состав, г:
| Доломит | 1000 |
| Шлам карналлитового хлоратора | 17 |
| Вода | 150 |
| Температура обжига | 500°C |
| Время изотермической выдержки | 1,5 часа |
Изготавливали образцы по методике, изложенной в примере 1.
Брали следующий состав, г:
| Доломит | 1000 |
| Шлам карналлитового хлоратора | 10 |
| Вода | 150 |
| Температура обжига | 750°C |
| Время изотермической выдержки | 1,5 часа |
Изготавливали образцы по методике, изложенной в примере 1.
Результаты приведены в таблице.
| Таблица | ||||
| № | Предел прочности | Предел прочности | ||
| п/п | Состав, | при сжатии через | при сжатии через | Применение |
| мас.% | 1 сутки, МПа | 28 сутки, МПа | ||
| 1 | Пример 1 | 40…50 | 78…80 | Без трещин |
| 2 | Пример 2 | 40…50 | 75…80 | Без трещин |
| 3 | Пример 3 | 1…5 | 10…15 | Низкая прочность |
| 4 | Пример 4 | 40…50 | 80…85 | Высолы на поверхность образцов |
| 5 | Пример 5 | 1…5 | 10…15 | Низкая прочность |
| 6 | Пример 6 | 40…50 | 25…30 | Трещины |
Полученное вяжущее затворяли водным раствором хлорида магния с плотностью 1,20 г/см 3 , получая тесто нормальной густоты, которое при затвердевании на воздухе при нормальной температуре образовывало камень с прочностью при сжатии в возрасте 1 суток не менее 40 МПа, а в возрасте 28 суток не менее 75 МПа. Кроме того, изделия на полученном доломитовом вяжущем твердели без образования трещин и сбросов прочности. Таким образом, вяжущее, получаемое по заявленному способу, обладает высокой прочностью и равномерностью изменения объема.
Использование в качестве сырья для получения доломитового вяжущего строительного назначения доломитов или доломитизированных магнезитов и шлама карналлитового хлоратора, являющегося отходом производства металлического магния, позволяет улучшить экологическую обстановку в районах добычи магнезиальных пород и производства металлического магния, а также снизить стоимость доломитового вяжущего. Осуществление обжига доломитовых пород при пониженных на 150-200°С температурах позволяет уменьшить энергозатраты на производство доломитового вяжущего при высоком качестве.
Способ получения доломитового вяжущего, при котором доломитовое сырье измельчают, затворяют, обжигают, охлаждают и размалывают, отличающийся тем, что сырье измельчают до фракции 0-0,5 мм, затем затворяют водным раствором шлама карналлитового хлоратора с содержанием сухого шлама 1-1,7% от массы сырья, формуют гранулы, обжигают их при температуре 550-700°С и после охлаждения размалывают в порошок с остатком на сите 008 не более 15%.
Водонепроницаемый бетон базоева
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для изготовления водонепроницаемых бетонов в монолитном строительстве и при заводском изготовлении изделий и конструкций, а также при ремонте и реконструкции помещений с повышенной влажностью. Водонепроницаемый бетон, включающий портландцемент, песок и минеральную расширяющуюся добавку, содержащую вулканическую породу, гипс, доломит, микрокремнезем, пластификатор, в качестве минеральной расширяющейся добавки содержит добавку "ИР-1", в составе которой используется вулканическая порода с соотношением оксид кремния : оксид алюминия более 3,5, содержащая 1 - 15 мас.% пемзы, при соотношении компонентов добавки, мас.%: указанная вулканическая порода - 40 - 85; гипс - 10 - 35; доломит - 0 - 30; микрокремнезем - 0 - 5; пластификатор - 1 - 3; причем бетон содержит песок фракции более 0,14 мм и дополнительно щебень при следующем соотношении компонентов, кг/м 3 : портландцемент - 400 - 500; добавка "ИР-1" - 70 - 100; песок фракции более 0,14 мм - 500 - 700; щебень - 600 - 800, вода - до получения водоцементного отношения 0,3 - 0,4. Водонепроницаемый бетон может содержать ускоритель твердения, и/или замедлитель твердения, и/или гидрофобизатор. Технический результат: получение как безусадочного, так и расширяющегося водонепроницаемого бетона, обладающего повышенными прочностью и морозостойкостью. 1 з.п.ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для изготовления водонепроницаемых бетонов в монолитном строительстве и при заводском изготовлении бетонных и железобетонных изделий и конструкций, а также при ремонте и реконструкции помещений с повышенной влажностью.
Известен водонепроницаемый бетон, содержащий в кг/см 3 расширяющийся портландцемент 250-400, песок 746-780, щебень гранитный 1079-1200, вода 150-200. Расширяющийся портландцемент содержит портландцементный клинкер, высокоглиноземистый шлак, природный двуводный гипс и активную минеральную добавку осадочного происхождения (см. И.В.Кравченко. Расширяющиеся цементы. М., Госстройиздат, 1962, с. 116-118, 135-136).
Задачей изобретения является получение как безусадочного, так и расширяющегося водонепроницаемого бетона, обладающего повышенной прочностью и морозостойкостью.
Поставленная задача решается тем, что водонепроницаемый бетон, включающий портландцемент, песок и минеральную расширяющуюся добавку, содержащую вулканическую породу, гипс, доломит, микрокремнезем, пластификатор, в качестве минеральной расширяющейся добавки содержит добавку "ИР-1", в составе которой используется вулканическая порода с соотношением оксид кремния: оксид алюминия более 3,5, содержащая 1-15 мас.% пемзы, при следующем соотношении компонентов добавки, мас.%: указанная вулканическая порода 40-85, доломит 0-30, микрокремнезем 0-5, пластификатор 1-3, причем бетон содержит песок фракции более 0,14 мм и дополнительно щебень при следующем соотношении компонентов в кг/м 3 портландцемент 400-500, добавка "ИР-1" - 70-100, песок фракции более 0,14 мм - 500-700, щебень - 600-800, вода до получения водоцементного отношения 0,3-0,4.
При этом бетон может содержать ускоритель твердения и/или замедлитель твердения и/или гидрофобизатор.
Для получения водонепроницаемого бетона готовят сухую смесь из портландцемента и минеральной расширяющейся добавки "ИР-1", которую смешивают с песком, щебнем и водой. Минеральную расширяющуюся добавку готовят совместным помолом компонентов до удельной поверхности 3000-7000 см 2 /г.
В качестве компонентов бетонной смеси используют следующие: портландцемент марки 400, песок кварцевый, фракции более 0,14 мм, отмытый от глинистых включений, щебень фракции 5-10 мм, добавку "ИР-1", для получения которой используют вулканическую породу с соотношением оксид кремния: оксид алюминия более 3,5 и содержащую 1-15 мас.% пемзы, гипс, доломит, микрокремнезем (ТУ 7-249533-01-90) и пластификатор C-3 (ТУ 6-36-02-04-229-625-90).
После твердения бетонной смеси в естественных условиях полученный водонепроницаемый бетон испытывают на образцах-кубах 10х10х10 см.
Результаты испытаний приведены в таблице 2.
Составы бетона приведены в таблице 1.
Как видно из приведенных данных, водонепроницаемый бетон может быть получен как безусадочный, так и расширяющийся с повышенной прочностью и морозостойкостью. Наличие в его составе функциональных добавок позволяет регулировать сроки твердения бетона и улучшать его удобоукладываемость.
1. Водонепроницаемый бетон, включающий портландцемент, песок и минеральную добавку, содержащую вулканическую породу, гипс, доломит, микрокремнезем и пластификатор, отличающийся тем, что в качестве минеральной расширяющейся добавки она содержит добавку "ИР-1", в составе которой используется вулканическая порода с соотношением оксид кремния : оксид алюминия более 3,5, содержащая 1 - 15 мас.% пемзы, при следующем соотношении компонентов добавки, мас.%: Указанная вулканическая порода - 40 - 85 Гипс - 10 - 35 Доломит - 0 - 30 Микрокремнезем - 0 - 5 Пластификатор - 1 - 3 причем бетон содержит песок фракции более 0,14 мм и дополнительно щебень при следующем соотношении компонентов, кг/м 3 : Портландцемент - 400 - 500 Добавка "ИР-1" - 70 - 100
Песок фракции более 0,14 мм - 500 - 700
Щебень - 600 - 800
Вода - До получения водоцементного отношения 0,3 - 0,4
2. Водонепроницаемый бетон по п.1, отличающийся тем, что он содержит ускоритель твердения, и/или замедлитель твердения, и/или гидрофобизатор.
Доломит. Доломиты. Камень доломит.
Природный минерал, каким является доломит, в строительстве применяется достаточно давно. Имея некоторые сходства с известняком, более прочный и менее хрупкий камень доломит, а также другие минералы, содержащие вкрапления доломитовых фракций, использовались для возведения несущих стен в малоэтажных архитектурных формах.
Обычно доломит встречается в виде белого или желтоватого кристаллического соединения. До недавнего времени доломит использовался в качестве сырья для производства цемента, гипсовых смесей, в стекольной промышленности и в производстве резиновых изделий.
В природе камень доломит встречается как в виде плотных минералов с большим содержанием доломитовых фракций, так и в составе известняков. Обычно доломиты залегают в непосредственной близости от известняков и глин. Обязательным условием образования минерала является присутствие соленой воды, такими поставщиками соли могут быть моря, озера с повышенным содержанием соли или термальные минеральные источники. Доломитовыми месторождениями отмечены Урал, Поволжье, балканские страны, Кавказ и США. Говоря о белокаменных городах Древней Руси, имеют в виду постройки, возведенные из доломита. Храмы, построенные из этого уникального минерала, до сих пор украшают города с вековой историей.
Известковый доломит — туф и ракушечник, применяется для строительства домов и в наше время. Такие дома комфортны для проживания, в них прохладно в жаркую пору года, зимой же значительная часть тепла удерживается именно благодаря относительно рыхлой природе материала. Непременной особенностью местности, отмеченной месторождениями доломитов, являются различные архитектурные формы, выполненные из этого материала.
Большинство людей даже и не подозревают, в каком количестве присутствует камень доломит в их домах. Упоминавшийся выше цемент — основа любой кладки и стяжки — далеко не единственное применение доломита в строительстве. На основе доломитовых фракций производятся огнеупоры, облицовочные, отделочные, кровельные и изоляционные материалы.
Природный материал с интересным рисунком и несколькими естественными оттенками тпозволяет изготавливать высококачественный отделочный камень для фасадных работ. Он может быть рельефным или полированным. Рельефные плитки придают строению некоторый налет древности и, вместе с тем, опрятность и добротность. Полированная доломитовая плита более официозна и парадна. Здания, облицованные шлифованным доломитом, элегантны и современны. Для изготовления шлифованных плит применяется доломит с наивысшими показателями твердости и плотности. Помимо фасадов, плитами из доломита облицовываются лестницы, пандусы, внешние и внутренние подоконники. В обработанном виде доломит приобретает сходство с гранитом и даже мрамором, благодаря чему его часто используют как имитацию этих, более дорогостоящих, минералов. Доломит обладает большей плотностью, чем мрамор, поэтому применение его в качестве напольного покрытия оправдано еще и с эксплуатационной точки зрения. Этот минерал, в шлифованном виде способен выдерживать большие нагрузки. Он рекомендован для мощения магазинов и общественных зданий.
Использование доломитовых слэбов для облицовки фасадов позволяет кардинально изменять внешний вид старых построек. Использование доломита в архитектуре переоценить трудно, элементы, выполненные из натурального камня, применяются для изготовления барельефов, декорирования колонн, оформления цоколя и стен.
Не меньший интерес, чем шлифованный доломит, представляют собой и облицовочные цокольные плиты, имитирующие натуральный необработанный камень. Рельефные панели «под камень» хорошо сочетаются с клееным деревянным брусом. Такие дома практикуются в загородном строительстве и органично вписываются в ландшафт. Кроме декоративной функции, цокольный камень выполняет защитную задачу. Облицовочная плитка из доломита морозоустойчива и мало подвержена перепаду температур. Качественная фасадная плитка изготовлена из однородного по плотности материала. Такая плитка более устойчива к влиянию внешних факторов, она не расслаивается и не крошится.
Для внутренней отделки помещений доломит применяют в качестве декоративной отделки каминов, помещений бассейнов и зимних садов. Имитация кирпичной кладки, срезов скалы или каменных стен сегодня в моде. В сочетании со скульптурами из гранита, мрамора или того же доломита, отделка стен натуральным материалом привносит особый колорит. Декоративная отделка из доломита требуют просторных помещений. Не стоит в угоду моде использовать этот материал в тесных малогабаритных квартирах, ничего, кроме разочарований, он не принесет. Главное правило дизайна интерьеров — уместность того или иного материала. Натуральные доломиты украсят гостиную с камином, но в качестве отделки стен пятиметровой кухни вряд ли будут смотреться хорошо. Иное дело — пол. Светлый полированный доломит украсит собой любое помещение, добавит света и объема. За таким напольным покрытием легко ухаживать, однако, доломит может разрушаться под воздействием соляной кислоты, поэтому нельзя использовать моющие и чистящие средства, содержащие это вещество, для чистки поверхностей из доломита.
Различные технологии изготовления позволяют наиболее широко использовать доломит в качестве строительного материала. Термообработанные доломитовые плиты применяются в качестве напольного покрытия в особо опасных местах, таких, как ступеньки, крыльцо, пол в бассейне или в кухне. Такая поверхность исключает скольжение, она более безопасна.
Современные кровельные и отделочные материалы также включают фракции доломита. Мягкие кровли и фактурные штукатурки, благодаря присутствию доломита, приобретают не только привлекательный внешний вид, но и отличаются высокими эксплуатационными качествами.
В заключение хотелось бы сказать о доломите несколько слов, напрямую не связанных со строительством. Издавна этот минерал считался мужским камнем. Его считали амулетом, приносящим удачу во всех делах, включая и сердечные. Девушкам следует обратить на это особое внимание. Если вы не намерены делить любимого с кем-либо еще, лучше попросите его установить в вашем общем доме подоконник из доломита, а амулет, изготовленный из этого минерала, пусть он подарит неженатому другу.
Минеральные добавки для бетонов
Для того чтобы иметь возможность управлять свойствами и структурой готового бетона и бетонной смеси, используют химические и минеральные добавки.
Виды бетонных добавок
Минеральные добавки – это порошки минеральных пород. Данные породы могут быть, как природного (горные породы), так и искусственного (молотые шлаки, зола и т. д.) происхождения.
Вещества, которые добавляют в бетонную смесь, для того чтобы улучшить или добавить какие-либо свойства, делятся на несколько групп. Группы бывают следующие: добавки, заполнители, наполнители, разбавители, уплотнители, модификаторы и т. д.
Минеральные добавки от минеральных заполнителей отличаются тем, что у них зерна имеют меньший размер и обычно не превышают 0,16 мм. При этом минеральные добавки не растворяются в воде, что отличает их от химических модификаторов.
При замешивании бетонной смеси, в наполнители образуются пустоты, которые заполняются цементом, а вместе с ним и минеральными добавками, это позволяет укрепить структуру готового бетона. В некоторых ситуациях данное свойство минеральных добавок позволяет уменьшить расход цемента. Вещества добавляемые в бетон, для того чтобы снизить расход цемента, называют наполнителями, поэтому если с помощью минеральных добавок удалось снизить расход цемента, то в данных случаях их называют минеральными наполнителями.
Разные минеральные добавки по-разному влияют на свойства и структуру готового бетона. И в зависимости от дисперсности добавки делят на разбавители и уплотнители цемента.
Минеральные разбавители
К ним относит зола и другие минеральные вещества, разбавители имеют состав, близкий к составу цемента еще его называют гранулометрическим составом, удельная поверхность такого вещества от 0,2 до 0,5 кв.м/грамм.
Минеральные уплотнители
К уплотнителям относится микрокремнезем, зерна уплотнителей обычно в 100 раз меньше, чем зерна цемента. Удельная поверхность уплотнителей от 20 до 30 кв.м/грамм. Благодаря таким мельчайшим размерам зерен, уплотнители способны заполнять пустоты между зернами цемента, что позволяет одновременно увеличить плотность и прочность готового бетона.
Виды минеральных добавок
Различают активные и инертные минеральные добавки.
Активные минеральные добавки
Данные добавки способны вступать во взаимодействие с диоксидом кальция даже при комнатных температурах, но с обязательным присутствием воды, результатом такого взаимодействия становится вещество с вяжущими свойствами.
После добавления активных минеральных добавок в бетонную смесь, они начинают взаимодействовать с Ca(OH)2, который выделяется при гидратации портландцемента.
Существуют активные минеральные добавки, которые способны самостоятельно твердеть и тем самым увеличивать прочность общей конструкции. К таким добавкам относится молотый доменный шлак, который активизируется и начинает твердеть после добавления извести в состав.
На свойства самих минеральных добавок самое большое влияние оказывает их зерновой состав, так как именно он в значительной степени определяет удельную поверхность вещества, а вместе с этим и их реакционную способность. Так же зерновой состав в значительной степени влияет на возможность увеличения плотности готовой бетонной структуры.
Инертные минеральные добавки
Данный вид минеральных добавок, не вступает не в какие реакции при обычных температурах. Но при автоклавной обработке, данные добавки могут проявлять реакционную способность и вступать во взаимодействие с компонентами цемента. Так же применяют и другие способы для того, чтобы заставить инертные минеральные добавки вступать в реакцию с другими компонентами бетонной смеси.
Инертные минеральные добавки чаще всего используют для того, чтобы регулировать зерновой состав и заполнение пустот в твердой фазе бетона. Данный подход позволяет управлять свойствами бетона и бетонной смеси.
К инертным минеральным добавкам относятся кварцевый песок, глина, известняки и другие.
Активные природные минеральные добавки
Данный вид добавок получают путем измельчения различных горных пород, осадочного и вулканического происхождения.
К породам осадочного происхождения относятся:
К породам вулканического происхождения относятся:
Активные природные минеральные добавки иногда называют «пуццоланы». Данное название впервые было применено к туфу, который добывали в одном и одноименных мест в Италии.
Природные минеральные добавки на 80-90% состоят из глинозема и кремнезема, которые определяют активность таких добавок. Эти добавки довольно широко применяются в производстве цемента. А самым большим недостатком таких добавок является повышенная водопотребность.
Читайте также: