Диспергатор добавка для бетона

Обновлено: 07.05.2024

Диспергатор добавка для бетона

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ТРОТУАРНОЙ ПЛИТКИ

Формы

Наша компания предлагает Вам более 300 видов форм для производства тротуарной плитки, формы для бордюров, стеновых блоков, кирпича, облицовочного рваного камня, крышки на заборы и столбы и многое другое.

Формы изготавливаются из полипропилена со специальными добавками, за счет которых они не дают усадку, не крошатся и не расслаиваются. Наши формы не требуют смазки и промывания, т. к. не залипают из-за присутствия добавок на скольжение. Толщина стенок форм от 4 до 6 мм. Высота форм от 1,5 до 8 см. Формы рассчитаны на долгосрочное использование (150-200 циклов), стенки усилены ребрами жесткости, что продлевает срок службы. Почти у всех видов форм имеются половинки.

Ассортимент форм постоянно расширяется.

Производство плитки

Цемент

Можно использовать цемент марки 400, но его расход будет несколько больше. Желательно в лаборатории убедиться, что марка цемента соответствует тому, что вы приобретаете. Нужно проверить цемент на время схватывания (не более 1,5-2 часов). Если схватываемость цемента более 1,5-2 часов, то раствор делать согласно рекомендациям лаборанта. Можно увеличить температуру воды, тогда время схватываемости уменьшится, а качество плитки улучшится.

При выборе цемента лучше остановиться на каком-то одном заводе, т. к. при добавлении пигментов в бетон, краситель окрашивает не заполнители (песок и щебень), а именно цементное вяжущее. Замена поставщика и сорта цемента приводят к тому, что изменяется и конечный цвет полученного после окраски бетона. Причиной этого является разница в первоначальном цвете плитки.

ЩПС (отсев)

В качестве крупного заполнителя следует использовать щебень (фракция от 5 до 10 мм) в качестве мелкого заполнителя применяют строительные пески с модулем крупности не ниже 2. Щебень и песок смешивают 1:1.

Глины должно быть не более 100 гр на 10 кг

Как проверить на глинистость:

Взять небольшое количество щебня, залить водой, перемешать, слить воду в банку, затем снова залить, перемешать и слить, итак 3 раза. Отстоять воду

30 мин.-1 час. На дне останется глина – взвесить.

Специальная добавка

Диспергатор – минеральная добавка, которая существенно увеличивает качество плитки.

водонепроницаемость
увеличивает прочность плитки на 40 %
повышают морозоустойчивость на 30 %
придают хорошую эластичность
воздуховыталкивающие
придают глянцевость верхнему слою

Мин. добавки, используемые нашей фирмой, были выбраны не случайно, а в результате проведения тщательных исследований, в ходе которых из множества предложенных нам других добавок были выбраны:

Диспергатор марки П-ВФ-1-СХ (сухой)

Диспергатор растворяется в горячей воде t 60 0

Раствор диспергатора добавляется в 1-й и во 2-й слой, заливается в бетономешалку сразу, а не в конце, т. к. после того, как Вы его добавите, раствор станет жидким.

Раствор диспергатора

4 кг диспергатора + 10 литров воды 60 градусов размешать и добавлять на 50 кг цемента 700 гр. раствора.(1-й слой), 500гр. раствора (2-й слой).

Необходимо соблюдать правила хранения цемента и добавок, так как эти вещества, боятся влаги, поэтому помещения должны быть сухими. Также не рекомендуется долго хранить добавки в разведенном виде (не более 3 дней).

Пигменты для бетона.

Изготовление цветного декоративного бетона невозможно без применения пигментов. Пигменты должны быть устойчивы к щелочной среде твердеющего цементного вяжущего, кроме того, они должны быть свето- и атмосферостойкими.

Внимание, количество пигмента определяется в процентном соотношении к массе сухого цемента. Рекомендуем вводить пигмент в нескольких небольших порциях в процессе перемешивания в сухом виде – это делает цветной бетон более светостойким, а окрас более равномерным.

Процесс изготовления тротуарной плитки включает в себя несколько основных этапов:

подготовка форм;
приготовление бетонной смеси;
формование на вибростоле;
выдержка изделий в течении 2-х суток в формах;
выбивка изделия из формы;
упаковка и хранение.

1. подготовка форм

Формы для тротуарной плитки, производимые нашей компанией, не требуют смазки и промывки, поэтому достаточно аккуратно оббить остатки бетона с формы и можно начать заливку.

Формы для производства бордюров, блоков, водостоков, крышки на заборы, также формы, которые имеют большую площадь, например квадрат 40х40, необходимо смазать растительным маслом, а затем хорошо протереть, чтобы на плитке не образовались мелкие поры. Тонкой масляной пленки, которая остается на форме, достаточно чтобы не произошло залипание.

2. приготовление бетонной смеси

Тротуарная плитка в разрезе состоит из двух слоев.: 1-й (1:2), 2-й (1:3).

Раствор не должен быть сухим (похож на густую сметану).

Раствор высыпают в корыто. Разрыв во времени между заливкой слоев должен быть не более 20 минут, чтобы плитка не расслаивалась.

б) Второй слой . Для его изготовления берется одна часть цемента и три части отсева. В бетономешалку заливается вода в объеме 10-15 литров, раствор диспергатора + 5 ведер отсева + 3 ведра цемента +4 ведра отсева. Все вымешивается до однородной массы в течениие10-15 мин.

формование на вибростоле

Бетонную смесь укладывают в формы и уплотняют на вибростоле. Первый слой вибрируется в течение 1,5-2 мин.

Второй слой вибрируется на вибростоле 0,5-1 мин.

выдержка изделий в течении 2- х суток в формах

Отвибрированная бетонная смесь в формах складывается

штабелями на поддон высотой до 15 рядов в зависимости от толщины и конфигурации плитки для перемещения в сушильный шкаф.

Формы с раствором находятся там 48 часов. При сушке температура должна быть примерно одинаковой и вверху и внизу (25-30 градусов). Если температурный режим разный, то верхние ряды высохнут, а нижние будут еще не готовы к выбивке.

выбивка изделия из формы

Расформовка плитки происходит на расформовочном столе

при помощи насадок, которые крепятся по обе стороны стола. Насадки меняются в зависимости от формы. Одну форму можно расформовать в течении 3-5 секунд.

упаковка и хранение

После распалубки всю плитку укладывают на поддоны «лицевой» стороной вверх. Упаковка плитки происходит при помощи упаковочного механизма (упаковочные ножницы), ленты и металлических скоб. Можно использовать для дополнительной упаковки при транспортировки на дальнее расстояние стрйч-пленку.

Плитка набирает крепость в течении 21 дня, она должна быть не менее 450 м Па. Проверить плитку на прочность, истираемость, морозоустойчивость, водопоглощение, и на сжатие можно в лабораторных условиях на заводах железобетонных изделий.

Примерный расход материалов на 1 м 2 (при толщине 4,5 см):

- цемент 20 кг

- отсев (ЩПС) 66 кг

- диспергатор 150 гр

- пигмент (в зависимости от цвета) красный(Чех)-200гр., коричневый(Чех)-250гр., желтый(Чех)– 250 гр., зеленый (Кит)– 250 гр. ,Черный(Рос)-70гр., Черный(Чех)-200гр.

Производство бордюров.

Бордюр слегка смазывается растительным маслом или силиконом, затем насухо протирается. Форма бордюра заполняется раствором (состав которого 1:3) слоем 1-2см и вибрируется в течении одной минуты. Затем добавлять раствор в форму, которая находится в вибрации; и заполнить форму раствором до края бордюра. Пену, которая появляется на бетоне, снимать рейкой, проводя по бордюру рейкой и выравнивая края.

Расформовка бордюра производится вручную.

Вес бордюра 1м-35кг

дорожный 1м-90 кг

Производство рваного камня.

Формы рваного камня заливаются раствором первого слоя и вибрируются в течении двух-трех минут. Рваный камень делается одним слоем. Плитка укладывается на вагонетку, перекладывается решетками и расформовывается через 48 часов.

Расформовка производится вручную.

Производство блоков

Блок слегка смазывается растительным маслом или силиконом, затем насухо протирается. Форма заполняется раствором первого слоя на 1,5-2 см, как у тротуарной плитки (можно использовать пигмент), затем вибрируем в течении одной минуты и выключаем на время стол. Устанавливаем в блок вставку, заливаем раствором второго слоя (2-й слой как у тротуарной плитки) и снова вибрируем в течении 10-20 секунд, при этом придерживая вставку рукой. Расформовка блока производится вручную.

Рекомендации по эксплуатации пластиковых форм из полипропилена:

Для увеличения срока службы пластиковых форм рекомендуется:

7.Формы с бетонной смесью должны складываться не более 15 рядов в зависимости от конфигурации

форма толщиной 30 мм -10 рядов

форма толщиной 40-45 мм -15 рядов

форма толщиной 60-80 мм. -13 рядов

Формы с бетонной смесью должны находится в сушилке 48 часов при температуре 25-30 о С , не выше.
Рекомендуется расформовывать готовые изделия из форм сразу после сушильной камеры, не допуская остывания изделия. В противном случае большая вероятность повреждения форм (трещины, сколы.)

НЕ ДОПУСКАЕТСЯ использование ускорителей для схватывания бетонов. (Реламикс, Мегалит С-3ПМ, С-3 РВ, С-3 ВО, С-3 и т. д.) так как происходит нагревание смеси, температура повышается на 5-17 о С дополнительно- что приводит к деформации пластиковых форм.

НЕ ДОПУСКАЕТСЯ промывка форм кислотой для очистки!

Неиспользование рекомендаций ведет к УВЕЛИЧЕНИЮ ПОВРЕЖДЕНИЯ ФОРМ.

Диспергатор - что это такое?

Диспергатор НФ марки А - это химическое вещество, применяемое в изготовлении тротуарной плитки, бордюров, декоративного камня и других изделий из бетона с целью упрочнения поверхности изделий, приданию поверхности глянцевого вида, свободному отделению изделий от форм, сокращению затрат на очистку форм, более яркому выражению цвета красителя в бетоне, увеличения подвижности бетонной смеси с П1 до П5.

Содержание статьи:

Что такое Диспергатор?

Диспергатор НФ марки А применяется в производстве строительных растворов и бетонов, текстиля разных видов, удобрений, резин и каучуков, а также в кожевенной и лакокрасочной промышленности.

При производстве строительных материалов Диспергатор НФ марки А может применяться в качестве пластификатора. Продукт является полным аналогом Пластификатора С-3 и отличается только сниженным содержанием активного вещества, что может отражаться в увеличении эффективной дозировки.
Диспергатор НФ марки А хорошо зарекомендовал себя как водоредуцирующий агент при производстве малых архитектурных форм методами вибролитья и вибропрессования.

Диспергатор НФ марки А применяется в изготовлении тротуарной плитки, бордюров, декоративного камня и других изделий из бетона.

Диспергатор НФ марки А представляет собой продукт поликонденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида, нейтрализованный гидроксидом натрия. Выпускается в сухой и жидкой форме. Влажность порошка не более 5%, концентрация раствора не менее 32%.

Применение Диспергатора НФ в бетонах и растворах

• упрочняет поверхность бетонного изделия;
• придает поверхности изделия глянцевый вид;
• способствует свободному отделению изделия из формы;
• сокращает затраты на очистку форм;
• ярче выражает цвет красителя в бетоне;
• увеличивает подвижность бетонных смесей и строительных растворов от П1 до П5.

Дозировка и упаковка

Для бетонов и растворов на основе портландцемента рабочие дозировки лежат в диапазоне 0,4 - 1% по сухому веществу от массы цемента.
Диспергатор НФ марки А выпускается в сухой форме и в виде водного раствора. В форме водного раствора отгружается в пластиковых емкостях объема 10 и 20 л. В сухой форме продукт отгружается в полипропиленовых мешках массой 20 кг и пакетах по 1 кг.

Срок годности

Гарантийный срок хранения Диспергатора НФ марки А в сухой форме - 1 год с момента изготовления, в жидкой форме - 6 месяцев с момента изготовления. По истечении гарантийного срока добавка должна быть испытана по всем нормируемым показателям качества и, в случае соответствия требованиям ГОСТ, может быть использована в производстве.

Условия хранения

Диспергатора НФ марки А следует хранить в неповрежденной упаковке изготовителя на поддонах в закрытых складских помещениях, защищенных от попадания осадков, в жидкой форме - при положительной температуре от +10 °С. Перед использованием добавку необходимо тщательно перемешать, обеспечив однородность раствора.

Требования безопасности

Добавка Диспергатора НФ марки А является веществом умеренно опасным и относится к 3-му классу опасности по ГОСТ 12.1.007. Добавка Диспергатора НФ марки А оказывает слабое раздражающее действие на слизистые оболочки органов зрения, при нанесении на кожу не оказывает раздражающего действия. Не обладает кожно-резорбтивным и сенсибилизирующим действием.
Для водных организмов добавка Диспергатора НФ марки А - малотоксичное вещество. Добавка не образует токсичных соединений в воздушной среде.
Введение добавки в бетонную смесь не изменяет токсиколого-гигиенических характеристик бетона. Затвердевший бетон с добавкой в воздушную среду токсичных веществ не выделяет.
Добавка Диспергатора НФ марки А в форме водного раствора пожаро- и взрывобезопасна. Добавка в форме порошка - вещество трудногорючее.
При применении добавки в технологии бетона следует выполнять требования СП 12.135.2003, ТУ 5870-005-58042865-2005 с изменением №1 и 2 и ГОСТ 24211. При работе с добавкой необходимо применять средства индивидуальной защиты согласно типовым отраслевым нормам:
• для защиты органов зрения - ГОСТ 12.4.253;
• для защиты кожных покровов - ГОСТ 12.4.103 и ГОСТ 12.4.280;
• для защиты органов дыхания - ГОСТ 12.4.034.
Более подробные сведения изложены в паспорте безопасности на данный вид продукции.

Диспергатор НФ марки А можно купить в нашем интернет-магазине в упаковке 20 кг и пакете 1 кг.

Добавки в бетон для повышения прочности

Применение Диспергатора НФ в бетонах и растворах

Дозировка и упаковка

Срок годности

Условия хранения

Пepлит — пoчти yнивepcaльнaя гopнaя пopoдa вyлкaничecкoгo пpoиcхoждeния.

Нe пpeдcтaвляeт oпacнocти кaк paдиaциoннo или хиmичecки aктивнaя cyбcтaнция. Нe гopит, нe пaхнeт, лишeн тяжeлых мeтaллoв.

Объем: 0,2 кг

Производитель: Россия

Пepлит — пoчти yнивepcaльнaя гopнaя пopoдa вyлкaничecкoгo пpoиcхoждeния.

Нe пpeдcтaвляeт oпacнocти кaк paдиaциoннo или хиmичecки aктивнaя cyбcтaнция. Нe гopит, нe пaхнeт, лишeн тяжeлых мeтaллoв.

Объем: 0,15 кг

Производитель: Россия

Вес: 1 кг
Расход:
1-2% от массы цемента.
Производитель: Россия

Применение: отмерить необходимое количество добавки из расчета на массу цемента, разделить расчетное количество воды на две емкости, смешать с водой из первой емкости, добавить в предварительно смешанный цемент с песком.

Суперпластификатор - мелкий порошок, пластифицирует, повышает прочность, морозостойкость, водонепроницаемость бетонных изделий.

Вес: 1 кг.

Расход: 2% от массы цемента.

Производитель: Россия.

Достоинства

Используя гранулированный кальций и добавляя его в бетон или же раствор в минимальном количестве, можно существенным образом изменить свойства готового материала:

существенное улучшение внешнего вида изделия за счет увеличения показателей прочности более чем на 50%;
уменьшение количества сколов, образующихся на поверхности готового предмета;
на протяжении нескольких первых суток, в которые выполняется процесс твердения бетона, увеличивается такой параметр, как прочность;
в 3 раза уменьшается время, необходимое на схватывание, и на 10% падает использование цемента;
возможность реализовать восстановительные функции лежачего цемента.

Его транспортировка осуществляется максимально аккуратно. Жидкие формы хлористого кальция поставляются в железнодорожных или же металлических цистернах. Для гранулированной формы подходят мешки из полиэтилена, барабаны из стали и контейнеры одноразового типа. Способ доставки выбирается исходя из того, какое количество товара и на какое расстояние будет отправлено. Это может быть, как автомобильный, так и железнодорожный транспорт, перемещающийся по территории всей страны.

Пepлит — пoчти yнивepcaльнaя гopнaя пopoдa вyлкaничecкoгo пpoиcхoждeния.

Нe пpeдcтaвляeт oпacнocти кaк paдиaциoннo или хиmичecки aктивнaя cyбcтaнция. Нe гopит, нe пaхнeт, лишeн тяжeлых мeтaллoв.

Объем: 2,5 кг

Производитель: Россия

Пepлит — пoчти yнивepcaльнaя гopнaя пopoдa вyлкaничecкoгo пpoиcхoждeния.

Нe пpeдcтaвляeт oпacнocти кaк paдиaциoннo или хиmичecки aктивнaя cyбcтaнция. Нe гopит, нe пaхнeт, лишeн тяжeлых мeтaллoв.

Объем: 2,5 кг

Производитель: Россия

Применение Диспергатора НФ в бетонах и растворах

Дозировка и упаковка

Срок годности

Условия хранения

Суперпластификатор С-3 - мелкий порошок, пластифицирует, повышает прочность, морозостойкость, водонепроницаемость бетонных изделий.
Вес мешка: 20 кг
Производитель: Полипласт (Россия)

Дозирование добавки "Суперпластификатор С-3":
Рекомендуемый диапазон дозировок добавки "Суперпластификатор С-3" составляет 0,4 - 0,8% от массы цемента.

Введение добавки "Суперпластификатор С-3" в жидком виде в состав бетонной смеси возможно производить:
- вместе с расчетным (на замес) количеством воды затворения;
- в предварительно перемешанную бетонную смесь с частью (10-20%) воды затворения незадолго до окончания перемешивания. Этот способ позволяет получить больший пластифицирующий эффект;
- дробно, при обеспечении строгого контроля за количеством вводимой добавки на месте укладки. Такой способ позволяет увеличить время сохранения подвижности бетонной смеси.

Возможно введение добавки "Суперпластификатор С-3" в состав бетонной смеси в порошкообразном виде, которое осуществляется совместно с сухими составляющими при условии их тщательного совместного перемешивания.

Вес мешка: 30 кг
Расход:
1-2% от массы цемента.
Производитель: Россия

Добавки в бетон для повышения прочности используют для обеспечения надежности, долговечности, оптимальной присадки бетонных конструкций. Качественно приготовленный цемент помогает улучшить технические характеристики постройки, например, повысить водонепроницаемость, снизить коррозию материала.

Виды добавок

Химические вещества разнятся по свойствам, которые приобретает цемент после их добавления, а также по принципу приготовления смесей. Основные виды включают следующие категории:

пластификаторы. Повышают прочность, морозоустойчивость и улучшат водоотталкивающие характеристики, снижают расход материала, что позволяет значительно экономить при строительстве;
ускорители набора прочности. Повышая скорость затвердевания, данный продукт помогает быстро возводить новые постройки, снизить процент простоя производства, устранить образование сколов на бетоноконструкциях;
противоморозные. Упрочнители данного вида гарнируют выдержку до -25 градусов по Цельсию, это очень важно в условии суровых зим. Также влияет на долговечность построек снижая риск расслаивания раствора, плюс включает в состав гидрофобизаторы;
модификаторы. Помогают получить оптимальные показатели морозоустойчивости, подвижности, противокоррозионных характеристик;
комплексные. Влияют на все перечисленные свойства, а также могут иметь дополнительные эффекты, например, простота в укладке, дешевизна, гидрофобность, нечувствительность к сжатию воздуха при температурных скачках.

Цели использования

Смеси, в которые были добавлены упрочнители, приобретают отменные эксплуатационные свойства. Применяют добавки для:

диспергатор и пластификатор

Диспергатор и пластфикатор имеют одну и ту же природу, но отличаются содержанием основного активного вещества. В диспергаторе доля активного вещества ниже, чем у суперпластификатора. Вобщем, суперпластификатор можно использовать как диспергирующий компонент, диспергатор же для пластификации в бетонных смесях использовать нецелесообразно из-за ценового фактора. .

Пользователь

Была ли полезна информация? да отчасти нет

Звание: Новичок

15.07.08 9:30

Диспергаторы есть разных марок. Могу сказать только по марке "А",основа одна нафталинформальдегид.

Ячеистые бетоны с химическими и ре диспергирующими добавками

Рассматривается технологияпроизводства ячеистого бетона с повышенной прочностью и трещиностойкостью.

Структура ячеистых или особолегкихбетонов характеризуется наличием в сплошной среде пор в виде распределенных повсему объему отдельных замкнутых (или условно замкнутых) ячеек. Мелкие исредние воздушные ячейки диаметром до 1–1,5 ммзанимают 85 % общего объема. Поэтому такие материалы мало проницаемы и болеепрочны.

Они могут быть автоклавного ибезавтоклавного твердения. Для автоклавных характерно химическое взаимодействиегидроксида кальция с кремнеземом заполнителя. И здесь желателен заполнительбогатый кварцем, особенно при получении бесцементного пено- или газосиликата.Используются в них мелкие природные или молотые пески, поскольку тяжелыекрупные зерна песка могут вызвать осадку пенобетонной массы и даже помешатьнормальному процессу ее вспучивания. Чем меньше заданная плотность ячеистогобетона, тем мельче должен быть заполнитель.

Однако в целом применение вопределенном количестве не слишком мелкого заполнителя улучшает структуруматериала между порами и уменьшает усадочные деформации в ячеистом бетоне.Поэтому в каждом случае требуется подбирать оптимальный зерновой состав песка.Природный песок, как правило, должен проходить полностью через сито сотверстиями 0,63 мм.

Объем производства ячеистогопенобетона в России уже не уступает газобетону и продолжает неуклонно расти. Становлениюпроизводства способствует относительная простота изготовления и наличие большогоколичества различных весьма эффективных пенообразователей. Благодаря последним производствопенобетона уже весьма популярно в странах общего рынка. А за счет исключения изтехнологии газообразователя — алюминиевой пудры — оно стало совершенно безопасным.

объемпроизводства ячеистого пенобетона в России уже не уступает газобетону ипродолжает неуклонно расти

Положительным качествомпенобетонной смеси является реологическая особенность, позволяющая осуществлятьтехнологию подачи или перекачивания по трубопроводам на довольно значительныерасстояния. При наличии мини-заводов строителями эффективно возводятся ограждающиемонолитные конструкции.

Однако, несмотря наположительные особенности, технология пенобетона по сравнению с газобетономимеет недостатки, которые следует учитывать при его изготовлении.

Так, из-за обязательногоиспользования значительного количества ПАВ пенобетону присущи: замедленный (на20–30 %) рост пластической прочности; невозможность эффективного ускоренногоподогрева сырца из-за разрушения пеномассы; просадка уровня (на 5–10 %)заливаемого при формовании изделия; образование на поверхности штучных илимассивных изделий легко отслаивающейся пленки, затрудняющей дальнейшую отделку.Кроме того, замедленное схватывания сырца приводит к послойному (по высотеизделия) разбросу плотности (от 100 до 200 кг/м3), что способствует развитиюдеструктивных процессов в массиве пенобетона.

Коалексценция пенообразователя, активнопроисходящая, как правило, при малой плотности пенобетона, образуетзначительное количество каверн. А разрушение пены в процессе технологическойпереработки (механическое или динамическое перемещение) пеномассы способствуетпреобразованию сферической формы ячеек в полиэдрическую (многогранную) споследующими после твердения локальными повышенными внутренними напряжениями.

К сожалению, эти явления редкопринимаются во внимание изготовителями, что приводит к выпуску некачественнойпродукции. Решить проблему можно исключительно повышением стойкости пен.

По существу, стабилизация пены,или усиление ее роли как «заполнителя» для бетона, является главнымтехнологическим требованием при оценке комплексного действия добавок напорообразующий аспект пенобетона, определяющий в целом его основные характеристики.

У зарубежных производителейвысокий показатель пеноустойчивости достигается созданием в оболочке пузырькапрочной минерализованной полимерной пленки.

Практика показывает, что, несмотряна простоту технологии, тщательность отбора твердых минеральных компонентов,качественное изготовление пенобетона возможны при выборе пенообразователей со свойствами,регламентированными ГОСТ 25485.

Например, применение ПАВжелательно сочетать с введением стабилизаторов, повышающих вязкостьпенорастворов и замедляющих тем самым удаление жидкости из пен. В некоторыхслучаях даже происходит физико-химическое связывание молекул стабилизатора ипенообразователя с получением весьма устойчивых соединений и пузырьков впенорастворе.

Вещественный состав самойдобавки (или «комплексность» набора компонентов в ней) следует соотносить стехнологией ее получения и видом или специальной классификацией по требованиям кней как к техническому продукту. Стабилизаторы делятся на органические и неорганические,растворимые и нерастворимые в воде.

По воздействию на механизмпенообразования стабилизаторы разделяют на классы:

— Вещества, направленноувеличивающие вязкость пенообразующего раствора или загустители, вводимые впенообразователи в значительных количествах (с расходом от 2 до 20 % от массы ПАВ),например, метилцеллюлоза, декстрин, этиленгликоль, казеин, глицерин и т. д.

— Соединения, вызывающие в пленкахпены образование коллоидов, резко уменьшающее обезвоживание пленок. Такиестабилизаторы более эффективны, но довольно дефицитны для использования в массовомпроизводстве. Это крахмал, костный или мездровый клей, желатин и др. Расход 0,1–0,3 % от массы ПАВ. Резко (в 150 и более раз) увеличиваютвязкость жидкости в пленках, что приводит к возрастанию устойчивости пены в 5–10раз.

— Вещества, обеспечивающие полимеризациюпеномассы и также резко увеличивающие вязкость пленок, переводя последние дажев твердое состояние. К ним относятся водорастворимые полимерные композиции —карбамидные, латексные и др.

— Эффективны как стабилизаторы,нерастворимые в воде, соли меди, бария, железа, алюминия, капсулирующие пленкипены и тем самым препятствующие их разрушению. К такому типу стабилизаторовследует отнести пену с тонкоизмельченными твердыми веществами (способминерализации), которые адгезионно прикрепляясь к пенным оболочкам и постепенносближаясь, создают комплекс пенно-воздушных минерализованных ячеек, образуяагрегатную пену. Такой способ стабилизации и позволил создать новый одностадийныйспособ получения пенобетона — сухой минерализацией пены [2, 5].

Другим способом улучшениясвойств пенобетона при раздельной технологии приготовления может бытьприменение комплексных добавок, вводимых с водой затворения, например,суперпластификатор С-3 + ТНФ, или другой щелочесодержащий компонент.

Комплексные синтетическиепенообразователи на основе отечественных ПАВ со стабилизаторами указанныхклассов позволяют получить качественный пенобетон, обладающий к тому же невысокойстоимостью [3].

Таким образом, пенобетоны —растворные смеси с большим расходом вяжущего, воды и с добавкой кремнеземистогокомпонента — могут быть получены и без применения традиционных пластификаторов,но только с оптимально подобранным стабилизированным комплексным пенообразователем.

Следует отметить, что минеральныйсостав компонентов должен соответствовать требованиям ГОСТ 25485, а технология изготовления— соответствующим нормативным документам, в частности, СН 277-80. Все это позволитсвести недостатки пенобетона, о которых говорилось выше, к минимуму.

Пенобетон, не уступающий покачеству газобетону, можно получать на любых типах вяжущего (шлакощелочный,щелочноалюмосиликатный, солещелочный, кремнезольный) с использованием природныхрастительных и белковых пенообразователей, имеющих коллоидную структуру, где вяжущаясистема и является необходимой основой, исключающей недостатки пенобетона [4].

Согласно современным данным [3],наиболее целесообразно использовать для пенобетонов широкого спектра примененияследующие виды пенообразователей и стабилизаторов: ТНФ (тринатрийфосфат; ГОСТ201), КМЦ, (МЦ) (карбоксиметилцеллюлоза; ТУ 6-01-1857), Сульфанол (ТУ 6-01-1001-77)(табл. 1).

Характеристики (внешний вид)

Расход сухих компонентов на 1 л воды, г

Пастообразный продукт, получаемый обработкой моно- и диалкилфенолов оксидом этилена

Мездровый или костный клей

Пастообразный продукт или жидкость, ?=1,01–1,1 кг/л

Жидкое стекло + ТНФ

СВМ «Астра» + ТНФ + КМЦ

Синтетическое моющее вещество. Белый или светло-желтый порошок, хорошо растворимый в воде

СВМ «Альфин» + КМЦ

СВМ «Прогресс» + ТНФ + КМЦ

Исходный продукт для получения порошка СВМ белого или желтого цвета, растворим в воде

Мездровый клей или КМЦ

Сульфанол + ТНФ + жидкое стекло

ТНФ + жидкое стекло

Сульфанол + ТНФ + КМЦ

Таблица 1. Комплексные добавки для пенобетона

Преимуществом указанных комплексныхдобавок является благоприятное воздействие на реологию пеномассы, доступность компонентов,низкая стоимость и простота применения независимо от технологии изготовлениябетонной смеси.

В связи с тем, что производителиглавным образом ориентированы на производство цементных ячеистых бетонов,следует иметь в виду, что цементный камень при твердении претерпевает объемныедеформации и его усадка достигает 2 мм/м.

Из-за неравномерности усадочныхдеформаций возникают внутренние напряжения и трещины. Мелкие трещины могут бытьнезаметны невооруженным глазом, но они резко снижают прочность и долговечностьцементного камня. Заполнитель создает в бетоне жесткий скелет, воспринимает усадочные напряжения иуменьшает усадку обычного бетона примерно в 10 раз по сравнению с усадкойцементного камня.

Для понижения трещинообразования,повышения прочности при изгибе и растяжении, увеличения морозостойкости ячеистогобетона предложена универсальная технология армирования его минеральнымиволокнами (стекловолокном). Технология армирования проста и может бытьиспользована на практике при изготовлении изделий и конструкций из ячеистогобетона.

для понижения трещинообразования, повышения прочности приизгибе и растяжении, увеличения морозостойкости ячеистого бетона предложенауниверсальная технология армирования его минеральными волокнами(стекловолокном)

Доля материальных затрат вваловой продукции строительного производства составляет около 50 %, и крайневажной задачей является их снижение за счет использования вторичных продуктовпромышленности при изготовлении неавтоклавных ячеистых бетонов. А поскольку втехнологии ячеистого бетона б?льшую часть сырьевой смеси, как правило, составляеткремнеземистый компонент, появляется необходимость использовать дисперсныекварцсодержащие вторичные промпродукты. Применение таких материалов позволяетрезко снизить энергозатраты на помол кремнеземистого компонента и исключить изпотребления специальные природные кремнеземистые компоненты. В частности,зольная часть сырьевой композиции представляет собой сухую золу-унос различныхмодификаций.

Для изготовления изделий избезавтоклавных ячеистых бетонов в настоящее время применяются золы и шлаки,использование которых предопределяет производство материалов с пониженными посравнению с автоклавными ячеистыми бетонами на аналогичной основе прочностнымипоказателями. Большое значение для повышения транспортабельности трещиностойкостиготовых изделий имеет прочность безавтоклавного ячеистого бетона на растяжение.

Увеличение ее длябезавтоклавного газошлакозолосиликата, наряду с другими методами, может бытьдостигнуто путем фиброармирования матрицы материала добавкой минеральной ваты,в частности, стекловаты. Как показывает зарубежный опыт коррозионное действиещелочной среды композиций с добавкой доменного шлака и зол, в которыхпреобладают соединения Al2O3 и SiO2, настекловолокно меньше, чем традиционных, в которых преобладают кальциевыесоединения.

При исследованиях применялисьразличные сочетания как кислых, так и основных зол шлаков, затворенныхщелочными компонентами первой группы по классификации В. Д. Глуховского. Дляснижения усадочных деформаций в сырьевую смесь вводили некоторое количествонегашеной извести и гипса в количестве до 5 % от массы сухих компонентов смеси.Испытания проводились на газобетоне с расчетной плотностью до 700 кг/м3.

Оптимальный состав по прочностина сжатие подбирали на смесях, состоящих из шлакощелочного вяжущего и золы.Отношение добавки извести к шлаку менялось в определенных параметрах — не менее10 % к массе сухих компонентов. При постоянном соотношении количества извести кшлаку в составы вводилось переменное количество золы-уноса и добавка гипса — 5 %от массы сухих компонентов сырьевой смеси.

Наибольшую прочность имелиобразцы, изготовленные на составах с соотношением шлакощелочного вяжущего кзоле 1:0,6. После изготовления изделия пропаривались при температуре 90–95 °Cпо режимам, рекомендованным нормативными документами дляконструктивно-теплоизоляционного ячеистого бетона.

Так как с увеличением содержанияизвести-кипелки и золы растут водопоглощение и усадка готового бетона, всепоследующие работы проводились на составе с 30%-ным содержанием золы припостоянном соотношении шлака к щелочно-щелочноземельным активизаторам.Дисперсность сырьевой смеси находилась в пределах 3000–4000см2/г.

С целью повышения прочности прирастяжении в состав сырьевой смеси вводилась стекловата. Введение осуществлялосьследующим образом. В работающий смеситель заливали воду, загружали стекловату иперемешивали смесь в течение определенного времени. Затем в смеситель загружалисухие компоненты и перемешивали еще не менее 1–2мин. После введения требуемого количества водно-алюминиевой суспензииперемешивание продолжалось до равномерного распределения газообразователя всырьевой массе.

Исследования влияния добавокстекловаты на прочностные характеристики газобетона проводили на оптимальном попрочностным показателям составе плотностью 700 кг/м3.

Увеличение массы добавкипрактически не влияло на прочностные характеристики ячеистого бетона.

Были проведены такжеисследования влияния длины волокон стекловаты на прочностные показателигазобетона оптимального состава. Установлено, что изменение длины волокон от 10до 40 ммпрактически не влияет на физико-механические характеристики бетона. Былаотмечена тенденция к повышению устойчивости газобетонной массы и улучшению еереологических характеристик. Поверхность волокн? видимо образовывала подложки,способствующие росту микрокристаллов, формированию коагуляционных, а затем икристаллизационных структур. В начальный период твердения, все это улучшалореологические свойства ячеистобетонной смеси, что подтверждалось при всех прочихравных условиях формовки контрольных образцов и снижением ее плотности присохранении прочностных показателей.

При введении в состав сырьевойсмеси добавки стекловолокн? оптимальной длины от 15 до 40 мм было отмечено улучшениеструктуры бетона. Применение волокон длиной более 40 мм не позволялокачественно перемешать смесь из-за образования несмешиваемых с остальной массойучастков, состоящих из спутанных волоконных прядей («ежей»), что не позволялополучать качественный газобетонный сырец и бетон на его основе.

Без добавки волокн? плотность у ячеистогобетона составляла 730 кг/м3 при прочности на сжатие 3,7 МПа и прочностина изгиб 1,1 МПа. Введение волокн? оптимальной длины в количестве 5% от массысырьевых компонентов при длине волокн? до 15 мм позволяло получать бетон плотностью 670кг/м3 при прочности на сжатие 4,1 МПа и прочности на изгиб 2,3 МПа. Придлине волокн? от 30 до 40 ммплотность составляла в среднем 625 кг/м3 при прочности 4,8 МПа и прочностина изгиб 3,1 МПа. Следует отметить четкую тенденцию к снижению плотности содновременным повышением прочностных показателей газобетона. Морозостойкостьмодифицированного газобетона достигала 150 циклов замораживания и оттаиваниябез видимых признаков разрушения и снижения прочности по сравнению с традиционным(Кмрз=75; Rсж=2,8МПа).

при введении в состав сырьевой смеси добавкистекловолокн? оптимальной длины от 15 до 40 мм было отмечено улучшение структуры бетона

Рис. 1. Увеличение ?150

Рис. 2. Увеличение ?600

Рис. 3. Увеличение ?1500

На рис. 1–3 представленымикрофотографии структуры дисперсноармированного газобетона. На рис. 1 четко видна армированнаянекоррозированными волокнами межпоровая перегородка, а также ячейки макропор.

При большем увеличении (рис. 2) в отмеченной точке видно, как вол?кна,замоноличенные в основной связующий материал, сшивают матрицу газобетона, подобноарматуре. При еще большем увеличении (рис.3) показано, что вол?кна уже склеены продуктами новообразований и не имеюткоррозионных повреждений. Исследования проведены на образцах (блоках) стеновойкладки, изготовленных из блоков в производственных условиях с дисперснымармированием стекловатой, после эксплуатации в течение 5 лет в суровых климатическихусловиях Урала.

Получение нового материала сувеличенной прочностью на растяжение позволяет повысить прочность итрещиностойкость ячеистого бетона на бесцементном вяжущем. При этом за счетисключения расхода клинкерных вяжущих и автоклавной обработки изделий, а также благодаряутилизации зол и шлаков значительно сокращается энергоемкость производства.

1. Багров Б. О. Производствотеплоизоляционного материала из отходов цветной металлургии. — М.: Металлургия,1985.

2. Горлов Ю. П., Меркин А. П.,Устенко А. А. Технология теплоизоляционных материалов. — М.: Стройиздат, 1980.

3. Касторных Л. И. Добавки вбетоны и строительные растворы. — Ростов-на-Дону: Феникс, 2005.

4. Скороходова Н. Ю. Рынок ячеистыхбетонов // Стройпрофиль. — 2006. — № 5.

5. Тихомиров В. К. Пены. Теория ипрактика их получения и разрушения. — М.: Химия, 1983.

Диспергатор - материал для придания бетону подвижности

Диспергатор НФ рекомендуется в строительной промышленности для придания бетонным смесям и строительным растворам подвижности без значительного увеличения прочностных характеристик.

Диспергатор НФ применяется в изготовлении тротуарной плитки, бордюров и других изделий из бетона в формах с целью увеличения их поверхностного упрочнения.

Диспергатор НФ выпускается в виде 35-36 % раствора или сухого порошка с массовой долей влаги не более 10 %.

Применение диспергатора НФ:

- сокращает затраты на очистку форм, за счет свободного отделения изделия от формы;

- четче выражает цвет красителя в бетон;

Рекомендации: диспергатор НФ добавляется из расчета 0,4 – 1,0 % сухого вещества по отношению к массе цемента.

Требования безопасности

Диспергатор НФ – вещество умеренно опасное, 3 класс опасности по ГОСТ 12.1.007. Предельно-допустимая концентрация – 2 мг/м3.

При работе с диспергатором НФ необходимо применять средства индивидуальной защиты от попадания продукта на кожные покровы, слизистые оболочки и проникновения его пыли и паров в органы дыхания и пищеварения (по ГОСТ 12.4.011-87 и ГОСТ 12.4.103-83), а также соблюдать правила личной гигиены.

Гарантийный срок хранения диспергатора НФ сухого - один год, жидкого - шесть месяцев со дня изготовления.

Читайте также: