Подготовка и выверка фундамента к монтажу агломерационной машины
Обновлено: 03.05.2024
Монтаж и испытания эл. машин - Монтаж электрических машин
Объем работ и технологическая последовательность операций по монтажу средних и крупных электрических машин зависят от того, в каком виде они поступают с завода-изготовителя: в собранном или разобранном. Электрические машины, поступившие с завода-изготовителя в собранном виде, как правило, на месте монтажа не разбирают. После операций по подготовке таких машин к установке их при необходимости подвергают осмотру в объеме, предусмотренном актом, составленным компетентными представителями предприятия-заказчика и монтажной организации.
Монтаж электрических машин, поступивших в собранном виде, производят в такой последовательности: устанавливают на фундамент; выверяют; устанавливают полумуфты и центруют валы; проверяют пригонку вкладышей подшипников; подливают бетонной смесью фундаментные плиты и фундаментные болты; проверяют центровку валов после подливки; подсоединяют внешние кабели; монтируют воздухоохладители, маслопроводы и заземление; устанавливают защитные кожухи, щиты и ограждения.
При этом работы по монтажу преобразовательных агрегатов, поступивших в собранном виде, отличаются по объему и очередности операций от работ по монтажу одиночных приводных двигателей (подробно см. § 4.2).
Монтаж электрических машин, поступивших в разобранном виде, значительно сложнее монтажа машин, собранных на заводе-изготовителе, и включает следующие основные технологические операции:
установку и выверку фундаментной плиты;
установку и выверку подшипниковых стояков;
заводку ротора в статор;
установку нижних вкладышей подшипников;
установку статора вместе с ротором на фундаментную плиту; установку полумуфт и центровку валов;
проверку зазоров в подшипниках и пригонку подшипников;
выверку воздушных зазоров и совмещение магнитных осей статора и ротора;
подливку фундаментных плит и фундаментных болтов бетонной
смесью, проверку центровки валов после подливки фундаментных плит;
окончательную сборку подшипников и проверку их уплотнения;
установку щеточной траверсы и регулировку щеток и щеткодержателей;
подсоединение внешних кабелей, воздухоохладителей, маслопроводов и заземления; установку защитных кожухов, щитов и ограждений.
При монтаже менее тяжелых машин можно установить статор, а затем ротор и после этого произвести центровку. Эту же последовательность монтажных операций применяют при монтаже машины с одним подшипниковым стояком, а также при монтаже приводных двигателей средней мощности.
УСТАНОВКА И ВЫВЕРКА ФУНДАМЕНТНЫХ ПЛИТ НА ПОДКЛАДКАХ И КЛИНЬЯХ
Фундаментные плиты для средних и крупных электрических машин, поставляемые вместе с машинами, изготовлены из толстой листовой стали или швеллеров и балок крупного сечения. При этом для электрических машин, входящих в состав преобразовательных агрегатов, в зависимости от габаритов последних фундаментные плиты изготовляют в виде одной плиты, общей для всего агрегата, или отдельными для каждой машины, а для приводных двигателей, как правило, только в виде отдельной плиты. Для придания жесткости к стенкам фундаментных плит приварены специальные ребра.
Формы сечения фундаментных плит показаны на рис.
4.1.
Фундаментные плиты крепят к фундаменту анкерными фундаментными болтами: крюкообразными (рис.
- а) или с анкерными плитками 1 (рис. 4.2,б).
Крепление крюкообразными фундаментными болтами применяют для машин сравнительно небольшой мощности. При спокойной нагрузке отношение длины крюкообразного болта к его диаметру принимают равным 20, а при тяжелых условиях работы машины до 40. Длина крюкообразных болтов до 2 м.
Крепление фундаментными болтами с анкерными плитками применяют для крупных электрических машин.
Рис. 4.1. Формы сечения фундаментных плит:
1 — ребро жесткости; 2 — опорная плитка
Рис. 4.2. Анкерные фундаментные болты:
а — крюкообразный; б — прямой с анкерными плитками; в — изогнутый «уткой»; 1 — анкерная плитка; 2 — шайба; 3 — гайка
Диаметр таких болтов в зависимости от габаритов и массы машины до 90 мм, а длина до 3,5 м. Масса каждого болта достигает 175 кг, поэтому их установку производят при помощи подъемных приспособлений. Анкерные фундаментные болты, предназначенные для установки с анкерными плитками, изготовляют с резьбой на обоих концах, как показано на рис. 4.2, б, или с резьбой в верхней части и призматической головкой в нижней части. Анкерные плитки изготовлены из толстой листовой стали и имеют форму квадрата. Фундаментные болты и анкерные плитки, как правило, поставляются вместе с машиной заводом-изготовителем.
Наибольшее распространение получила установка и выверка фундаментных плит на фундаменте с помощью подкладок или клиньев.
Рекомендуемые форма, материал и размеры подкладок приведены в табл. 4.1.
Выверка фундаментной плиты и регулировка высоты ее установки достигаются за счет установки подкладок различной толщины. Количество подкладок в одном пакете должно быть минимальным и не превышать пяти, включая тонколистовые, применяемые для окончательной выверки.
Таблица 4.1. Форма, материал и размеры подкладок под фундаментные плиты
Плитки или бруски (чугун марок Сч-00 или Сч-12-28)
Сталь полосовая или листовая отрихтованная и опиленная (Ст1 или Ст3)
Сталь полосовая (для регулировочных подкладок)
Клинья встречные, парные (чугун марок Сч-00 или Сч-12-28 или сталь Ст1 или Ст3)
Уклон по месту, но не более 1 : 25
По высоте фундаментные плиты устанавливают так, чтобы зазор между плитой и поверхностью фундамента был не менее 50 мм, благодаря чему обеспечивается равномерная укладка бетона подливки под плиту и не более 100 мм для устойчивого положения плиты па пакетах подкладок. Соответственно и высота пакетов подкладок составляет 50—100 мм.
В целях экономии металла, расходуемого на подкладки и клинья, в СНиП Ш-33-76 предусмотрена их установка только в местах сосредоточенных нагрузок. При этом под фундаментные плиты, имеющие нижние полки (подошву), подкладки и клинья устанавливают под подшипниковые стояки, под лапы станин и с двух сторон фундаментных болтов. Фундаментные плиты без нижних полок устанавливают на подкладки и клинья, уложенные под ребра плиты вблизи от фундаментных болтов, под подшипниковые стояки, под лапы станин, а также под остальные ребра таким образом, чтобы расстояние между осями подкладок было не более 1 м.
Перед установкой плиты на фундамент удаляют с его поверхности мелкие куски бетона и наплывы и очищают ее от пыли и грязи. В местах установки подкладок поверхность фундамента тщательно выравнивают и притирают по металлической плитке с таким расчетом, чтобы уклон площадки не превышал 0,2 мм на 1 м. Для подрубки бетона и выравнивания площадок фундамента целесообразно применять пневматическую бучарду, планетарную электрошарошку или отбойный молоток с зубчатой насадкой, показанные на рис. 2.5. Остальную поверхность фундамента пневматическим молотком или зубилом насекают для лучшего сцепления подливки с массивом фундамента. После этого повторно очищают поверхность фундамента, промывают его водой и расстанавливают подкладки.
Фундаментную плиту очищают от защитной окраски в местах, заливаемых бетоном, и протирают сухими тряпками. Особенно вредны на поверхности фундамента масляные пятна, которые приводят к отставанию бетонной подливки.
Плиты устанавливают на фундамент при помощи крана. Поданную на фундамент плиту (или плиты, если фундаментная рама сборная) укладывают на подкладки таким образом, чтобы их концы выступали из-под плиты с обеих сторон на 25—30 мм. Фундаментные болты тем же краном опускают в проемы фундамента через отверстия в плите и на них устанавливают плитки и гайки.
Перед установкой фундаментные болты тщательно осматривают и очищают, а их размеры проверяют с учетом глубины колодцев в фундаменте, высоты плиты, плиток и пакетов подкладок. При опускании плиту ориентируют по главным продольной и поперечной осям фундамента, нанесенным при его приемке, проверяя при этом совпадение осей отверстий в плите для фундаментных болтов с осями колодцев под болты.
Если эти оси не совпадают, по согласованию с заводом-изготовителем допускается расширение отверстия в плите прожитом или образование таким же способом нового отверстия. Разрешается также в порядке исключения изогнуть болт «уткой» (рис. 4.2,б), причем ось болта может быть смещена не более его диаметра d, а длина I должна быть не менее 8—10 диаметров болта. Вырубать в фундаменте новые колодцы не допускается, так как это может сделать фундамент непригодным для монтажа.
Плиту, уложенную на подкладки, осаживают затяжкой фундаментных болтов; одновременно ударами молотка осаживают и подкладки под ней. После этого гайки отпускают и приступают к выверке положения плиты. Для этой цели вновь устанавливают струны главных продольной и поперечной осей, применявшиеся при приемке фундамента.
Рис. 4.3. Схема установки фундаментной плиты на фундамент:
1 — фундамент; 2 — фундаментная плита; 3 — главная продольная ось фундамента; 4 — главная поперечная ось фундамента; 5 — отвес; 6 — пакет подкладок
Положение плиты на фундаменте выверяют по установочным чертежам. Предварительно плиту (хотя бы приближенно) устанавливают горизонтально, затем выверяют по главным продольной и поперечной осям и регулируют ее положение в горизонтальной плоскости, как показано на рис. 4.3. Для выверки плиты по главным осям пользуются отвесами, опущенными на продольную и поперечные осевые линии, размеченные на плите.
При первой грубой выверке горизонтального положения плиты пользуются гидростатическим уровнем. Точную выверку фундаментной плиты производят при помощи валового уровня, установленного на строганые поверхности плиты или монтажную линейку. При выверке фундаментных плит также пользуются нивелирами.
Монтаж фундаментных плит считается законченным, если при их установке по основным осям и высоте будет достигнута горизонтальность верхней поверхности с допуском два-три деления уровня при цене деления 0,1 мм на 1 м. Если это условие соблюдено, приступают к затяжке фундаментных болтов. Порядок затяжки фундаментных болтов рассмотрен в § 6.5.
После окончательной затяжки фундаментных болтов производят контрольную проверку правильности устанавливают горизонтально, затем выверяют по главным продольной и поперечной осям и регулируют ее положение в фундаментной плите как по горизонтали, так и по осевым направлениям. Подкладки под фундаментную плиту после проверки правильности установки плиты в каждом пакете сваривают между собой.
Выверка машины
Когда машина опустится на подкладки, приступают к проверке ее положения. Первую проверку делают, не притягивая машину к фундаменту. При этом следят, чтобы машина равномерно прилегала ко всем пакетам, и устраняют замеченные ошибки. Затем затягивают гайки на фундаментных болтах и начинают окончательную выверку машины.
Прежде всего для выверки машины выбирают установочную базу, т. е. такую поверхность машины, которая может служить постоянным ориентиром при всех проверках правильности положения машины на фундаменте. Для каждой машины установочная база выбирается индивидуально. В одном случае это может быть плоскость разъема корпуса машины, в другом — расточки поверхности валов, наружные кольца подшипников качения.
Изменяется положение машины при выварке добавлением или удалением подкладок. После каждой операции следует хорошо затянуть гайки фундаментных болтов, чтобы машина всегда стояла на плотно сжатых пакетах подкладок. В затянутом состоянии стыки пакетов проверяются щупом. Пластинка щупа толщиной 0,03—0,05 мм не должна входить ни в один стык глубже, чем на 3—5 мм.
При регулировании положения машины по высоте неудобно каждый раз приподнимать ее краном, а затем снова опускать на место. Ведь часто бывает необходимо изменить положение машины всего на несколько десятых и даже сотых долей миллиметра, иногда с одной только стороны. Для этого удобнее пользоваться специальными приспособлениями. К основным приспособлениям, употребляемым при выверке машин, относятся клиновые подкладки, регулирующие винты и башмаки.
Фиг. 19. Выверка машины на клиновых подкладках
Труд монтажников можно сделать еще более производительным, если вообще отказаться от пакетов плоских регулирующих подкладок, а на их место поставить комплекты парных клиновых подкладок. В этом случае, окончив выверку машины, нужно только прихватить электросваркой клинья друг к другу.
Считают, что клиновые подкладки стоят дороже, чем плоские. Это верно, но зато клиновые подкладки экономят много труда при самой выверке. Как показывает опыт крупных монтажных организаций, применение клиновых подкладок себя оправдывает при монтаже самых разнообразных машин, толщина подливки которых (и, следовательно, толщина подкладок) не превышает 30—40 мм. При большей толщине клиновые подкладки становятся громоздкими.
В металлорежущих станках часто имеются регулирующие винты (фиг. 20, а). Такой винт служит только для изменения высоты машины и используется в сочетании с подкладками. В станках, которые часто подвергаются регулированию (шлифовальные, зубонарезные и т. п.), применяют более массивные и сложные приспособления. Конструкция одного из таких регулирующих башмаков показана на фиг. 20, 6. При использовании описанных устройств станок вообще не подливается, а только закрепляется фундаментными болтами.
Фиг. 20. Приспособления для выверки высотного положения машины.
Но вот выверка на тех или иных приспособлениях закончена. Теперь можно считать эти подкладки постоянными и подлить машину цементным раствором для окончательного закрепления ее на фундаменте. Такой способ наиболее прост и применяется для подавляющего большинства машин. Перед подливкой отдельные подкладки в пакетах, как уже говорилось, надо приварить или прихватить друг к другу электродуговой сваркой.
Способы соединения машины с фундаментом
Соединение машины с фундаментом возможно различными способами. Самым простым способом является крепление машины на фундаменте подливкой цементным раствором. На фиг. 3 видно, как это делается. Под основание машины 4, установленной и выверенной на металлических подкладках 3, вводится цементный раствор 2. Правильно приготовленный раствор хорошо соединяется и с поверхностью бетонного фундамента 1, и с подошвой машины и никаких дополнительных креплений не требует. Наибольшее распространение этот способ подучил на машиностроительных заводах при установке станков на бетонных полах. Так устанавливают небольшие токарные, фрезерные, вертикально-сверлильные и некоторые другие станки.
Фиг. 3. Крепление машины подливкой цементным раствором.
Но большинство машин оказывает воздействие на фундамент, создавая ударные нагрузки, и крепление их только подливкой цементным раствором является недостаточным. В этих случаях прибегают к помощи заливных или анкерных фундаментных болтов. Болтовые крепления являются надежными, прочными и устойчивыми. Чаще всего это обыкновенные болты, но внизу вместо головки они имеют загнутый или раздвоенный конец, который препятствует выдергиванию болта из бетона при затягивании гайки. Наиболее употребительные формы заливных болтов показаны на фиг. 4.
Фиг. 4. Различные формы заливных болтов.
Глухие заливные болты устанавливаются в теле-фундамента при его изготовлении. После затвердевания бетона положение болтов остается неизменным, поэтому расстояние между болтами должно точно соответствовать расстоянию между отверстиями в основании машины. Это обстоятельство очень часто вызывает осложнения при монтаже. Незначительные расхождения между болтами и отверстиями в станине делают невозможной установку машины.
Чтобы упростить монтаж, иногда фундамент сооружают без болтов, но в нужных местах оставляют специальные колодцы (шахты). Размер колодцев в плане примерно 200 x 200 мм. Болты вставляют в отверстия станины, при опускании в колодцы придают им нужное положение, а затем заливают цементным раствором.
Упрощение монтажа в этом случае связано с усложнением фундамента. Опыт показывает, что установить точно по размерам заливные болты все-таки проще, чем делать для них большое число колодцев. Поэтому в последние годы более рациональной считают установку болтов самими монтажниками по специальным кондукторам.
Глухие заливные болты применяются для соединения с фундаментом всевозможных машин, металлических конструкций и других устройств, работающих спокойно и не передающих на фундамент резких ударов, сотрясений и других динамических нагрузок.
Динамические нагрузки лучше воспринимаются анкерными болтами, один из которых изображен на фиг. 5. Анкерные болты устанавливаются в фундаменте машины. Для этого в теле фундамента предусматриваются колодцы. В нижней части колодца в бетон заливают анкерные плиты, которые удерживают нижнюю головку болта. Если колодцы размещаются вблизи боковых поверхностей фундамента, то пространство под плитой делают в форме «кармана», позволяющего осматривать плиту и нижнюю головку болта. В чем преимущества анкерных болтов перед заливными?
Фиг. 5. Анкерный болт.
Во-первых, большой зазор между болтом и стенкой колодца позволяет немного смещать болты при установке машины. Во-вторых, глубина колодца позволяет опускать болты при надвигании машины на фундамент. Большим недостатком заливных болтов является то, что они постоянно возвышаются над фундаментом и мешают перемещать оборудование. Ведь не всегда есть возможность поднять машину краном и опустить ее на фундамент сверху, прямо на болты. Глухие болты заставляют монтажников мостить шпальные -клетки, чтобы притащить машину над фундаментом. Анкерные болты в этом отношении значительно удобнее. На фиг. 5, справа, показан опущенный болт. После установки машины болт приподнимают и навертывают на него гайку.
В-третьих, и это самое главное, анкерные болты лучше воспринимают толчки и удары, частично смягчают их и в ослабленном виде передают на фундамент.
Сравните анкерный болт с заливным. Глухой заливной болт защемлен в бетоне почти на всю длину и связан с ним жестко. Анкерный болт нижней головкой опирается на плиту, а гайкой — на станину машины. На всей длине от плиты до станины стержень болта свободен и, находясь в напряженном состоянии, может проявлять упругость под действием переменных сил и ударов. Именно поэтому установка всех тяжелых машин — прокатных станов, дробилок и многих других — производится на анкерных болтах.
Чаще всего применяются анкерные болты с молоткообразной головкой, показанной на фиг. 6, а. Болт опускают головкой в прорезь плиты и поворачивают до упора в специальные приливы на плите. Молоткообразные (прямоугольные) головки образуются высаживанием стержня болта вручную или под молотом. Сравнительно нетрудно сделать такую головку у болта диаметром до 50 мм. При установке крупных машин пользуются болтами диаметром до 100 мм и более. Высадить на конце стержня такого диаметра прямоугольную головку очень трудно. Значительно проще нарезать на нижнем конце болта резьбу и навинтить гайку (фиг. 6, б). Колодцы анкерных болтов после установки оборудования засыпают песком. Иногда, чтобы во внутренние части фундамента не попадала вода, колодцы болтов поверх песчаной засыпки заливают битумом или асфальтом на высоту 100—150 мм.
Фиг. 6. Крепление нижнего конца анкерного болта.
Стремление избежать недостатков глухих заливных болтов и обеспечить возможность свободной перестановки машин по площади цеха привело к созданию «монтажных полов». Для этого в толще бетонного пола устанавливают несколько рядов балок или других конструкций, образующих Т-образные пазы. К этим конструкциям, называемым лагами или стелюгами, станки присоединяются с помощью болтов с прямоугольными головками (фиг. 7.)
Фиг. 7. Типовые конструкции монтажных полов:
а — из швеллеров; б —из литых деталей (плитовин).
Однако и этот способ имеет недостатки. Главный из них — неизменное расстояние между пазами. Если у новой машины, которую необходимо установить, расстояние между отверстиями в станине окажется больше или меньше, чем расстояние между пазами, то закрепить ее на полу окажется не так просто. Поэтому в самые последние годы в отечественной и зарубежной практике для установки мелких и средних машин вместо глухих заливных болтов или монтажных полов начинают применять новый вид крепления — фундаментные гайки (фиг. 8).
Фиг. 8. Фундаментные гайки.
Фундаментные гайки более дешевы, чем заливные болты, позволяют легко перемещать оборудование по цеху и устанавливать его в любом другом месте. Для этого все гайки заделываются в фундамент заподлицо с его верхней поверхностью, и перемещение машины можно начинать, как только будет вывернут фундаментный болт.
На фиг. 8, а показана самая простая фундаментная гайка — отрезок швеллера с резьбовым отверстием. Более совершенная гайка показана на фиг. 8, б. Делается она из обыкновенной стандартной гайки, отрезка трубы и донышка. Если фундаментные гайки применяются в большом количестве, то лучше изготовлять их литыми, как эта изображено на фиг. 8, в.
Если станок или машину нужно переставить на другое место, то в фундаменте или бетонном полу вырубают углубления, устанавливают в них фундаментные гайки и заливают цементным раствором. Так же можно вырубить гайки, которые больше не нужны на прежнем месте установки. Само собой разумеется, что вырубить неглубоко сидящую гайку значительно проще, чем глубоко заделанный заливной болт. Чтобы резьба фундаментных гаек не засорялась во время перемещения станков, отверстия их закрывают деревянными пробками или ввертывают в них короткие болты.
В зарубежной практике известен также способ закрепления машин винтами с резиновой втулкой. На фиг. 9, а показана конструкция этого крепления, состоящая из болта 4, нажимной втулки 3, резиновой втулки 2 и круглой гайки с хвостовой частью 1. Собранное крепление вставляют в отверстие фундамента. При завинчивании болта резиновая втулка сжимается по длине и расширяется в стороны, плотно прилегая к стенкам отверстия и закрепляясь в нем (фиг. 9, б). При отвинчивании болта происходит разжатие резиновой втулки, которая получает первоначальную форму. После этого все крепление можно вынуть из фундамента. В этом случае при перенесении станков с места на место не требуется даже заделывать фундаментные гайки. Нужно лишь аккуратно просверлить в бетоне круглое отверстие, что совсем не трудно сделать.
Фиг. 9. Разжимная резиновая втулка.
Итак, мы познакомились с основными способами присоединения машин к фундаменту. В своей работе монтажник не избирает способов крепления; это должно быть предусмотрено проектом. Задача монтажника — проследить, чтобы фундамент был изготовлен в соответствии с техническими условиями, а для этого он сам должен хорошо знать эти технические условия. Следующий раздел книги и будет посвящен вопросам приемки фундамента под монтаж машины.
7.1. Монтаж агломерационного и окомковательного оборудования должен осуществляться в полном соответствии с требованиями, указанными в сборочных чертежах и инструкциях предприятий-изготовителей на монтаж оборудования.
7.2. Агломерационные машины монтируют в такой последовательности:
устанавливают каркас (головная, средняя и разгрузочная части) и после выверки каркаса - обслуживающие площадки;
устанавливают бункеры просыпи средней и разгрузочной частей и нижние части щек разгрузочной части;
монтируют коренные валы головной и разгрузочной частей, направляющие головной и средней частей, верхние части щек разгрузочной части;
монтируют редуктор привода ленты тележек и систему смазки редуктора;
устанавливают верхнюю часть газоотвода, бункеры просыпи головной части, вакуум-камеры, торцевые уплотнения;
монтируют питатели постели и шихты;
устанавливают уплотнение с пружинным прижимом, смазку пластин и подшипниковых узлов;
устанавливают зажигательный горн. Футеровку горна можно производить в проектном положении и после его укрупнительной сборки;
монтируют устройство для передвижения тележки, устройство для смазки роликов спекательных тележек.
7.3. При приемке конструкций каркаса в монтаж необходимо обеспечить проверку соответствия элементов каркаса допускам и размерам деталировочных чертежей предприятия-изготовителя. Следует обратить особое внимание на прямолинейность стоек каркаса, балок и ригелей, отсутствие на них продольного скручивания (пропеллерности) - дефектов изготовления и деформаций при транспортировании и складировании.
7.4. Укрупнительную сборку металлоконструкций каркаса в монтажные блоки производят на стенде. Соединение металлоконструкций агломерационных машин следует производить на высокопрочных болтах согласно ОСТ 36-72-82.
7.5. Разбивку и закрепление основных осей агломерационных машин производят с максимальной точностью от двух высотных реперов (по одному у головной и разгрузочной частей) взаимно увязанных с точностью не более 0,5 мм. Следует обратить особое внимание на точное соответствие размеров между осями головного и разгрузочного барабанов проектным. Расположение и способ закрепления осевых плашек и реперов должны обеспечивать их сохранность и возможность использования до полного окончания работ по выверке каркаса и оборудования.
7.6. Выверку рам каркаса следует начинать с выверки и установки в проектное положение неподвижных (мертвых) стоек и рам каркаса. После полной сборки, сварки и закрепления их по проекту производят выверку и закрепление остальных рам и элементов каркаса с проверкой их положения по продольной оси по нарастающему размеру от оси неподвижной (мертвой) рамы каркаса.
Схема выверки каркаса агломерационной машины
1 - рейка; 2 - лазер
Схема выверки элементов каркаса
а - пластин под каркас агломерационной машины; б - опорных роликов
7.7. Фундаментные болты устанавливают в колодцах и заливают после выверки каркаса агломерационных машин (черт. 17, 18).
7.8. Опоры каркаса по высоте следует регулировать подкладными пластинами.
7.9. Продольные балки под направляющие спекательных тележек выверяют и закрепляют одновременно с установкой рельсов.
7.10. Отклонения металлоконструкций каркаса агломерационной машины от проектных размеров не должны превышать значений, приведенных в табл. 18.
7.11. Оборудование агломерационных машин монтируют после выверки каркаса, затяжки анкерных болтов и их подливки.
7.12. Допускаемые отклонения при монтаже приведены в табл. 19.
7.13. При монтаже направляющих спекательных тележек необходимо обеспечить:
вертикальное положение обработанных торцов направляющих каждой щеки разгрузочной части по отвесу;
сопряжение без уступа поверхности головок рельсов верхнего пути с наружной поверхностью направляющих реборд звездочек привода и с поверхностью шин разгрузочной части.
7.14. При сборке верхней части газоотвода необходимо обеспечить плотную исключающую прососы воздуха установку торцевых уплотнений, поперечных накладок лотков, а также фланцевых соединений вакуум-камер с патрубками. Горловины вакуум-камер следует располагать симметрично относительно верхних рельсовых путей спекательных тележек. Расстояние от оси роликов спекательных тележек до низа балок уплотнений рекомендуется контролировать по шаблону, который устанавливают на спекательную тележку и прокатывают по рельсам. Этим же шаблоном проверяют симметричность горловин вакуум-камер (их фланцев) относительно рельсового пути (черт. 19, 20).
Значение допускаемого отклонения, мм
Отметок верха балок, несущих верхний рельсовый путь
Расстояний от осей поперечных рам до оси агломерационной машины
Расстояний от оси звездочек до оси последней стойки средней части каркаса
Стоек и рам от вертикальности (на 1 м)
Расстояний между осями стоек и балок в поперечном направлении
Смещение в продольном направлении одной стороны рамы относительно другой
Валиков опорных башмаков от горизонтальности (на 1 м)
Смещение валиков опорных башмаков относительно продольных и поперечных осей башмаков
Отметок верха опорных балок при высоте:
7.15. Смонтированные гидроуплотнения и системы охлаждения должны отвечать следующим требованиям:
стык двух рукавов на металлическом ниппеле должен быть расположен точно под пластиной в специальной выемке;
после приварки упоров, предохраняющих пластины от сдвига, в шарнирах должна быть сохранена подвижность;
с помощью прокладок концевые пластины должны быть точно установлены по высоте для обеспечения свободного скольжения по ним пластин спекательных тележек;
пластины с отверстиями для смазки должны быть расположены согласно чертежу общего вида узла;
стыки рукавов и соединений трубопроводов должны быть плотными. Утечка воды через них не допускается.
Значение допускаемого отклонения, мм
Смещение середины барабана от оси машины
Смещение вала барабана от горизонтальности (на 1 м)
Перекос вала барабана относительно основных осей (на 1 м)
Опережение зубьев одной звездочки относительно другой
Неплотность прилегания шин к поверхности балок (в виде местных зазоров)
Расстояний между шинами прижимных и верхних балок
Отметок головок рельсов от номинальных на всем пути
Взаимное смещение торцов рельсов в стыках по высоте и в плане
Расстояний между головками рельсов и осью машины
Устройство очистки колосников
Неперпендикулярность оси ротора к оси машины (на 1 м)
Верхняя часть газоотвода
Параллельность смещения верхних фланцев вакуум-камер относительно основных осей
От проектных расстояний между головками рельсов направляющих и нижней плоскостью холодильников
7.16. Монтаж разгрузочной части начинают с установки бункеров просыпи, затем монтируют нижние части щек.
7.17. Зазор между нижней частью горна и верхом бортов спекательных тележек должен составлять 35. 50 мм.
7.18. Спекательные тележки монтируют в такой последовательности:
проверяют состояние поверхностей скольжения уплотнительных пластин (не должны иметь задиров и царапин);
перед установкой тележек на машину поверхности скольжения пластин протирают и смазывают консистентной смазкой.
Схема выверки превышения одного рельса над другим
1 - шаблон; 2 - отвес; 3 - струна; 4 - настил; 5 - гидростатический уровень
Схема выверки вакуум-камеры агломерационной машины
1 - струна; 2 - риски на шаблоне; 3 - шаблон
При сборке ходового ролика в конических роликовых подшипниках следует выдержать осевой зазор 0,05. 0,1 мм, а полость подшипников на половину объема заполнить рабочей смазкой. Собранный ролик должен легко проворачиваться от руки. Ротор механизма колосников и барабан должны свободно вращаться на своих осях. Механизм очистки следует монтировать на минимальном числе подкладок. При монтаже следует проверить перпендикулярность оси ротора механизма колосников и оси барабана относительно продольной оси агломерационной машины.
7.19. При монтаже верхнего укрытия агломерационной машины следует проверить параллельность укладки рельсов под откатные секции; отклонение от параллельности не должно превышать 3 мм.
Прямолинейный пластинчатый охладитель агломерата
7.20. При монтаже охладителя агломерата последовательно устанавливают:
каркас с роликоопорами и площадками, приводы ведомых звездочек, бункеры просыпи, дутьевые камеры, уплотнения с гидравлическим прижимом, дутьевые вентиляторы, направляющие, разгрузочную часть с укрытием, приемное устройство и укрытие загрузочной части. Затем монтируют централизованную систему смазки и полотно с цепью.
7.21. Допускаемые отклонения при сборке и монтаже каркаса охладителя приведены в табл. 20.
Значение допускаемого отклонения, мм
Отметок опорных поверхностей балок от проектных
Расстояний между осями балок и осью охладителя от проектных
От перпендикулярности стоек каркаса высотой до 5 м относительно опорной плоскости
То же, высотой более 5 м
7.22. Привод монтируют в такой последовательности:
устанавливают стойки и подредукторную раму;
на выверенные стойки и раму устанавливают корпуса подшипников коренного и приводного валов, нижние части кожухов и редуктора с полумуфтами;
монтируют остальные узлы привода.
7.23. Допускаемые отклонения при монтаже охладителя приведены в табл. 21.
Значение допускаемого отклонения, мм
Расстояний между осями звездочек и продольной осью охладителя
От перпендикулярности осей вала привода и ведомых звездочек относительно продольной оси охладителя (на 1 м)
От горизонтальности коренного вала привода (на 1 м)
От горизонтальности оси ведомых звездочек (на 1 м)
Опережения впадин зубьев одной звездочки относительно другой
Направляющих поверхностей ведомых звездочек от параллельности (на 1 м)
Расстояний между головками рельсов направляющих и осью охладителя
Смещения оси симметрии направляющих рельсов от оси охладителя
Отметок головок рельсов от проектного положения
Смещения рельсов в стыках
7.24. Зацепление открытой зубчатой передачи контролируют согласно ГОСТ 1643-81 "Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые, цилиндрические. Допуски".
7.25. Последовательность монтажа ведомых звездочек:
устанавливают стойки в сборе с направляющими, роликами и корпусом, ось в сборе со звездочками и подушками;
устанавливают крышки корпусов и подсоединяют натяжное винтовое устройство к подушкам и стойкам.
7.26. Дутьевые камеры монтируют в такой последовательности:
устанавливают балки дутьевых камер и камеры с патрубками, компенсатор, головной и хвостовой лотки и скребки, механические затворы и течки.
Отклонение от симметричности расположения желобов балок или боковых поверхностей и уплотнительных шин относительно продольной оси охладителя не должно превышать 1 мм.
7.27. Зазор между нижней частью полотна и верхними плоскостями лотков не должен превышать 10. 15 мм.
7.28. Бункера осыпи монтируют в такой последовательности:
устанавливают и выверяют на балках каркас и дутьевые камеры, выверку производят относительно осей приводных и ведомых звездочек бункеров осыпи с помощью приварных кронштейнов и болтовых соединений;
подсоединяют к фланцам бункеров рукава и патрубки;
к бункеру приваривают кронштейны, опорная плоскость кронштейнов должна быть параллельна плоскости перемещения оси ведомых звездочек.
Отклонение продольных плоскостей симметрии установки бункеров осыпи от продольной оси машины не должно превышать 3 мм.
Способы выверки и установка оборудования на фундаменте
Установка, крепление и выверка оборудования на фундаменте — важнейшие работы, от качества которых зависит производительность и работоспособность технологического оборудования. Установку, калибрующую заливку и крепление механизма или выполняют обычные монтажники, а к выверке привлекают только высококлассных специалистов по инженерной геодезии и промышленной метрологии.
ООО Фирма «ЮСТАС» готова предоставить заказчику именно таких специалистов. Наши геодезисты проконтролируют строительство опорной плиты, наметят монтажные оси, проследят за положением оборудования на фундаменте и внесут предложения по корректировке. После завершения выверки проводят контрольную съемку, предваряющую окончательное закрепление на фундаменте рамы или корпусной детали механизма.
На какие фундаменты можно установить оборудование
Стандартные металлорежущие станки крепят к полу цеха или опорным металлоконструкциям. Прессам, гильотинам, крупногабаритным станкам и обрабатывающим линиям нужен персональный фундамент. Кроме того, индивидуальное основание готовят для высокоточных станков и обрабатывающих линий. В качестве такового выступают три разновидности фундаментов.
- Ленточные конструкции — их заливают в траншею, используя съемную или несъемную опалубку, или собирают из отдельных блоков. Лента подходит для конвейеров, обрабатывающих линий, металлорежущих станков малой и средней мощности.
- Рамные конструкции — их собирают из балок, поперечин, стоек и лаг, формируя из этих деталей металлический или железобетонный ростверк. Рама располагается над полом, опираясь на стойки. Опорная конструкция этого типа используется при монтаже легкого оборудования.
- Сплошные конструкции — их заливают на отдельном участке или по всей площади цеха. Они обеспечивают местное опирание на фундамент множества металлорежущих станков, компрессоров или вентиляторов.
- Массивные опорные конструкции бесподвального типа — на таком основании монтируют тяжелое оборудование, в теле фундамента предусматривают технологические ниши и сквозные каналы для инженерных коммуникаций. Пята массивной конструкции контактирует с грунтом (или песчано-гравийной подсыпкой, увеличивающей опорную способность).
При строительстве любой опорной конструкции Фирма «ЮСТАС» обеспечивает исполнительную съемку котлована, вынос осей и границ в натуру, геодезическое сопровождение объекта на каждом монтажном горизонте и контроль кренов.
Способы установки оборудования на опорную конструкцию
В строительном деле существует несколько технологий установки станков и производственных линий на опорные поверхности. Технологическая подоплека процесса монтажа такого оборудования зависит от характера связи станины или рамы с фундаментом и конструкцией стыка. По первому признаку существуют технологии установки с креплением (на фундаментные болты или анкеры), без крепежа и монтаж с вибрационной изоляцией.
Второй фактор — особенности конструкции стыка — создал еще большее разнообразие. По этому признаку можно выделить следующие технологии:
- монтаж с опорой на пакетные подкладки — эта технология уменьшает площадь опирания, увеличивая нагрузку на опору, но позволяет регулировать наклон станины с предельной точностью;
- установка на башмаки — этот способ допускает возможность перемещения станины и ускоряет монтаж оборудования;
- монтаж на бетонные выступы (местные опорные элементы) или на фундамент — такая схема ускоряет процесс перестановки агрегатов, линий и станков;
- сплошной монтаж на бетонную подливку — при этой технологии гарантируется максимально надежная фиксация;
- смешанный монтаж на подливку и опорные элементы — этот способ облегчает позиционирование станины и обеспечивает приемлемую надежность крепления.
Геодезисты фирмы «ЮСТАС» могут обеспечить правильную установку, крепление и выверку оборудования на фундаменте.
Способы закрепления станины или рамы на фундаменте
В большинстве случаев при монтаже используются фундаментные болты или шпильки, заложенные при заливке монолита. Такое крепление организуют в случае, когда установка предполагает сплошное опирание станины или рамы, рассчитанное на максимальную нагрузку. Если монтируется малонагруженный агрегат, адаптированный под местное опирание, то в качестве крепежа можно использовать обычные анкерные болты или винты. Аналогичным образом крепят мобильное оборудование.
Легкие станины, рамы и корпуса фиксируют на клей, используя эпоксидные составы с высокой прочностью, адгезией и эластичностью. Однако такой способ монтажа возможен только при высокой химической стойкости опорной поверхности. Во время клеевого монтажа скрепляющий состав наносят как на отдельные лапы, так и на все дно станины.
Действительно тяжелые машины можно установить без крепления. Они остаются на месте из-за огромной силы трения, спровоцированной шероховатостью поверхности фундамента и дна станины, умноженной на колоссальный вес агрегата.
Способ выверки положения оборудования при сплошном и местном опирании
Выверка — процедура размещения оборудования согласно проектному положению. Технология выверки станка или обрабатывающей линии зависит от способов установки и закрепления агрегатов, а также способа опирания. Эта операция реализуется с помощью выверочных опор, приспособлений для центровки и подъемных механизмов. Во время процедуры положение базовых деталей (корпусов, плит, рам, станин) отслеживается с помощью геодезического и метрологического инструмента. В процессе съемки инженеры сравнивают текущее положение с проектным и дают рекомендации по устранению отклонений.
Монтируемое оборудование выверяется по горизонтали, вертикали и высоте. При съемке положения базового элемента фиксируются отклонения от соосности, параллельности и перпендикулярности. Чаще всего выверку начинают с предварительного этапа. В финале делают выверку по высоте. Но процедура зависит от типа оборудования, поэтому поэтапная выверка не имеет стандартной последовательности действий.
Без этих операций невозможно контролировать траекторию продукции относительно плоскости пола в цехе и другого оборудования. Для этого во время проверочных работ сравнивают продольные и поперечные оси базовых деталей с главными линиями несущих элементов здания цеха. К таким элементам относится строительная колонна, стена, балка и прочие архитектурные детали под нагрузкой.
Как проводят предварительную выверку при местном и сплошном опирании
Предварительные работы предполагают совмещение отверстий в лапах или плитах опорной части с выпусками из фундамента. Если технология крепления не предполагает выпусков, то монтажники ориентируются по осевым линиям оборудования, совмещая метки на станине и раме с монтажными рисками на фундаменте. В качестве маркеров используют натянутые струны или местные возвышения, указывающие на посадочное место. Кроме того, предварительную сверку положения станины или фундамента можно выполнить по уже установленным станкам и линиям, опираясь на расстояния от крепежных болтов и шпилек.
После завершения предварительного этапа нужно зафиксировать крепежные болты в монтажных колодцах, устроенных при бетонировании пола или фундамента. Для этого базовую деталь ставят на монтажную оснастку, совмещая крепежные отверстия с колодцами. На болты навинчивают гайки и опускают в колодцы, сквозь монтажные отверстия в лапах или плитах. После этого в колодец заливают бетон, заполняя его на 3/4 от первоначальной глубины. Однако расстояние от зеркала заливки до края колодца не может быть менее 100 миллиметров.
Как проводят окончательную выверку оборудования на фундаменте
К финальной стадии проверочных работ приступают после твердения бетона в колодце. После выхода заливки на расчетную прочность в свободное пространство выемки заливается бетон. Он идет и на подливку под базовую деталь в зоне опирания. Перед этим монтажники меняют опорную арматуру на калибрующие подкладки и выполняют финальную затяжку болтов.
Финальная выверка выполняется на этапе установки калибрующих прокладок и подливки под базовую деталь. Монтажники сверяют положение контрольных и главных осевых линий, вынесенных в натуру геодезистами фирмы. Для перемещения станка или участка обрабатывающей линии используют подъемное оборудование и домкраты. Исполнительную съемку оборудования выполняют с помощью нивелиров, теодолитов, тахеометров, лазерных трекеров, уровней и сканеров. Конечный выбор делают в пользу оптимальной технологии для конкретного случая, опираясь на ТЗ и проектную документацию.
Сверка по высоте выполняется по реперам, установленным на стенах, монтажных колоннах, соседнем оборудовании. Базой для реперов служат элементы корпуса, полумуфты и валы (в этом случае можно уточнить соосность машин), опорные или любые свободные поверхности. Планово-высотное положение определяется напрямую или косвенными методами.
Горизонталь и вертикаль базовой поверхности проверяют с помощью лазерных уровней и нивелиров. Важно этот параметр контролировать и в процессе эксплуатации, так как отклонения от вертикали и горизонтали появляются из-за старения фундамента и под действием эксплуатационной нагрузки.
Читайте также: