Фундамент под конусную дробилку
Обновлено: 19.05.2024
СНиП 2.02.05-87 Фундаменты машин с динамическими нагрузками
РАЗРАБОТАНЫ ВНИИОСП им. Герсеванова Госстроя СССР (д-р техн. наук, проф. В.А. Ильичев - руководитель темы, д-р техн. наук, проф. Д.Д. Баркан, кандидаты техн. наук О.Я. Шехтер, М.Н. Голубцова), Ленинградским Промстройпроектом Госстроя СССР (кандидаты техн. наук В.М. Пятецкий, Б.К. Александров, С.К. Лапин; И.И. Файнберг), Фундаментпроектом Минмонтажспецстроя СССР (канд. техн. наук В.М. Шаевич), ВНИИГ им. Б.Е. Веденеева Минэнерго СССР (доктора техн. наук, профессора О.А. Савинов, И.С. Шейнин, канд. техн. наук Г.Г. Аграновский), Ленинградским отделением Атомэнергопроекта Минатомэнерго СССР (Е.Г. Бабский), Днепропетровским инженерно-строительным институтом Минвуза УССР (кандидаты техн. наук Н.С. Швец, В.Л. Седин), Харьковским Промстройниипроектом Госстроя СССР (канд. техн. наук И.М. Балкарей) с участием Донецкого Промстройниипроекта, НИИЖБ, ЦНИИСК им. Кучеренко и ЦНИИпромзданий Госстроя СССР, ЭНИМС Минстанкопрома СССР, Гипромеза Минчермета СССР.
ВНЕСЕНЫ ВНИИОСП им. Герсеванова Госстроя СССР.
ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Управлением стандартизации и технических норм в строительстве Госстроя СССР (О.Н. Сильницкая).
УТВЕРЖДЕНЫ постановлением Государственного строительного комитета СССР от 16 октября 1987 г. № 242.
С введением в действие СНиП 2.02.05-87 "Фундаменты машин с динамическими нагрузками" с 1 июля 1988 г. утрачивает силу глава СНиП II-19-79 "Фундаменты машин с динамическими нагрузками".
Настоящие нормы распространяются на проектирование фундаментов машин с динамическими нагрузками, в том числе фундаментов: машин с вращающимися частями, машин с кривошипно-шатунными механизмами, кузнечных молотов, формовочных машин для литейного производства, формовочных машин для производства сборного железобетона, копрового оборудования бойных площадок, дробильного, прокатного, прессового оборудования, мельничных установок, металлорежущих станков и вращающихся печей.
Фундаменты машин с динамическими нагрузками, предназначенные для строительства в районах со сложными инженерно-геологическими условиями, в сейсмических районах, на подрабатываемых территориях, на предприятиях с систематическим воздействием повышенных (более 50°С) технологических температур, агрессивных сред и в других особых условиях, следует проектировать с учетом требований соответствующих нормативных документов.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ФУНДАМЕНТОВ
1.1. В состав исходных данных для проектирования фундаментов машин с динамическими нагрузками должны входить:
техническая характеристика машины (наименование, тип, число оборотов в минуту, мощность, общая масса и масса движущихся частей, кинематическая схема оборудования с привязкой движущихся масс, скорость ударяющих частей и т.п.);
данные о значениях, местах приложения и направлениях действия статических нагрузок, а также об амплитудах, частотах, фазах, законе изменения во времени, местах приложения и направлениях действия динамических нагрузок в режиме нормальной эксплуатации, а также в аварийных режимах, в том числе нагрузок, действующих на фундаментные болты; размеры площадок передачи нагрузок; сведения о наличии заводской виброизоляции у машин с указанием динамических нагрузок, передаваемых на фундаменты с учетом этой виброизоляции;
данные о предельных значениях деформаций фундаментов и их оснований (осадка, крен, прогиб фундамента и его элементов, амплитуда колебаний и др.), если такие ограничения вызываются условиями технологии производства, работы машины или рядом расположенного высокоточного и чувствительного к вибрациям оборудования; требования по ограничению взаимных деформаций отдельных частей машины;
данные об условиях размещения машины (оборудования) на фундаментах: отдельные фундаменты под каждую машину (агрегат) или групповая их установка на общем фундаменте; данные о характеристиках опорных плит (рам) агрегированного оборудования, данные о типе их соединения с фундаментом;
чертежи габаритов фундамента в пределах расположения машины, элементов ее крепления, а также вспомогательного оборудования и коммуникаций с указанием расположения и размеров выемок, каналов и отверстий, размеров подливки и пр., чертежи расположения фундаментных болтов с указанием их типа и диаметра, закладных деталей, обортовок и т.п.;
данные о привязке проектируемого фундамента к конструкциям здания (сооружения), в частности, к его фундаментам, данные об особенностях здания (сооружения), в том числе о виде и расположении имеющегося в нем оборудования и коммуникаций;
данные об инженерно-геологических условиях участка строительства и физико-механических свойствах грунтов основания на глубину сжимаемой толщи, определяемой в соответствии с требованиями СНиП 2.02.01-83; данные о характеристиках виброползучести грунтов в случаях ограничения деформаций фундамента; данные о коэффициентах жесткости грунтов оснований и несущей способности свай при статических и динамических нагрузках;
специальные требования к защите фундамента и его приямков от подземных вод, воздействия агрессивных сред и промышленных стоков, температурных воздействий;
данные об использовании машин во времени для фундаментов, строящихся на вечномерзлых грунтах.
Кроме перечисленных выше данных, в соответствующих разделах приведены дополнительные исходные данные для проектирования, вытекающие из специфики каждого вида машин.
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ФУНДАМЕНТОВ
1.2. Фундаменты машин с динамическими нагрузками должны удовлетворять требованиям расчета по прочности и по пригодности к нормальной эксплуатации, а для фундаментов с расположенными на них рабочими местами - также требованиям стандартов безопасности труда в части допустимых уровней вибраций.
1.3. Фундаменты машин с динамическими нагрузками могут быть бетонными или железобетонными монолитными, сборно-монолитными и сборными, а при соответствующем обосновании - металлическими.
Монолитные фундаменты следует проектировать под все виды машин с динамическими нагрузками, а сборно-монолитные и сборные, как правило, - под машины периодического действия (с вращающимися частями, с кривошипно-шатунными механизмами и др.).
1.4. Класс бетона по прочности на сжатие для монолитных и сборно-монолитных фундаментов должен быть не ниже В12,5, а для сборных - не ниже В15. Для неармированных фундаментов станков допускается применять бетон класса В7,5. В случае одновременного воздействия на фундамент динамической нагрузки и повышенных технологических температур класс бетона должен быть не ниже В15.
1.5. Фундаменты машин допускается проектировать отдельными под каждую машину (агрегат) или общими под несколько машин (агрегатов).
Фундаменты машин, как правило, должны быть отделены сквозным швом от смежных фундаментов здания, сооружения и оборудования, а также от пола.
Примечание. Соединение фундаментов машин с фундаментами здания или опирание на них конструкций здания допускается в отдельных случаях,
указанных в соответствующих разделах.
1.6. С целью уменьшения вибраций фундаментов машин с динамическими нагрузками при соответствующем обосновании рекомендуется предусматривать их виброизоляцию.
1.7. Устройство фундаментов машин с динамическими нагрузками, за исключением фундаментов турбоагрегатов мощностью 25 тыс. кВт и более, допускается на насыпных грунтах, если такие грунты не содержат органических примесей, вызывающих неравномерные осадки грунта при сжатии. При этом основание из насыпных грунтов должно быть уплотнено (тяжелыми трамбовками, вибрированием или другими способами) в соответствии с требованиями СНиП 2.02.01-83.
допускается возводить на насыпных грунтах без искусственного уплотнения, если возраст насыпи из песчаных грунтов не менее двух лет и из пылевато- глинистых грунтов не менее пяти лет.
*Далее вместо термина "среднее давление под подошвой фундамента от расчетных статических нагрузок" используется термин "среднее статическое давление под подошвой фундамента".
1.8. При проектировании фундаментов машин на естественном основании следует стремиться к совмещению на одной вертикали центра тяжести площади подошвы фундамента и линии действия равнодействующей статических нагрузок от веса машины, фундамента и грунта на обрезах и выступах фундамента, а для свайных фундаментов - центра тяжести плана свай и линии действия равнодействующей статических нагрузок от веса машины и ростверка. При этом эксцентриситет, как правило, не должен превышать (за исключением случаев, оговоренных в отдельных разделах) для грунтов с расчетным сопротивлением 150 кПа (1,5 ) 3%, а для грунтов с расчетным сопротивлением >150 кПа (1,5 ), а также свайных фундаментов из висячих свай - 5% размера стороны подошвы фундамента, в направлении которой смещен центр тяжести. Значение следует определять по табличным данным СНиП 2.02.01-83; для фундаментов турбоагрегатов эксцентриситет не должен превышать 3% указанного размера независимо от значения . Для оснований, сложенных скальными грунтами, а также свайных фундаментов из свай-стоек, значение эксцентриситета не нормируется1.9. Фундаменты машин с динамическими нагрузками следует проектировать:
массивными в виде блока или плиты с необходимыми приямками, колодцами и отверстиями для размещения частей машины, вспомогательного оборудования, коммуникаций и т.д.;
стенчатыми, состоящими из нижней фундаментной плиты (или ростверка), системы стен и верхней плиты (или рамы), на которой располагается оборудование;
рамными, представляющими собой пространственную конструкцию, состоящую, как правило, из верхней плиты или системы балок, опирающихся через ряд стоек на нижнюю фундаментную плиту;
облегченными различных конструктивных типов, в том числе безростверковыми свайными.
1.10. Оборудование с вращающимися частями, кривошипно-шатунными механизмами и станочное оборудование, агрегируемое на железобетонных опорных плитах, допускается устанавливать без фундаментов на подстилающий слой полов промышленных зданий при обосновании расчетом, а также в случаях, указанных в соответствующих разделах.
1.11. Подошву фундаментов машин, как правило, следует предусматривать прямоугольной формы в плане и располагать на одной отметке.
Высоту фундаментов машин следует назначать минимальной из условий размещения технологического оборудования, выемок и шахт, а также глубины заделки фундаментных болтов.
1.12. При проектировании рамных фундаментов рекомендуется:
соблюдать симметрию фундамента как по общей геометрической схеме, так и по форме элементов;
Фундамент под конусную дробилку
Конусные дробилки применяют для дробления средней твердости горных пород. Они выдают лее равномерный по крупности и приблизительно ку, образный по форме щебень с малым содержанием плоских кусков. В зависимости от размеров кусков продукта они делятся на дробилки крупного, среднего ( КСД ) и мелкого ( КМД ) дробления. Различают также дробилки с конусами, вершинами обращенными в разные стороны, наиболее подходящие для крупного и среднего дробления и с конуса вершинами обращенными в одну сторону для среднего и мелкого дробления.
Рис. 1. Конусная дробилка
а — с конусами, обращенными вершинами в разные стороны; б — с конусами. Обращенными вершинами в одну сторону; з — схема дробления; г — схема к расчету производительности и мощности двигателя; 1 — неподвижный конус; 2 — подвижный конус; 3 — ось; 4 — стакан-эксцентрик
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
По конструктивному исполнению различают дробилки с подвешенным конусным валом и дробилки с консольным валом и с нижней опорой.
При вращении эксцентрикового стакана нижний конец оси движется по круговой траектории, ее геометрическая ось описывает конусную поверхность с вершиной в точке подвеса. При этом подвижной конус будет как бы обкатывать внутреннюю поверхность неподвижного конуса. Благодаря криволинейной поверхности дробящих конусов облегчается процесс дробления, так как процесс раздавливания совмещается с изгибом, а сопротивление изгибу значительно меньше, чем сопротивление раздавливанию. Основные детали конусных дробилок изготовляют из высококачественных материалов.
Конусы от износа защищены броней из высокомарганцовистой стали.
Конусные дробилки предназначены для крупного, среднего и мелкого дробления твердых и средней прочности горных пород, настоящее время в промышленности нерудных строительных материалов их используют в основном для среднего и мелкого дробления и реже для крупного. Эксплуатация конусных дробилок крупного дробления подтверждает, что они свободно достигают паспортной производительности и могут работать с перегрузкой до 15—20%.
В отличие от щековых конусные дробилки более производительны (хотя и более сложны), процесс дробления в них непрерывный, при эксплуатации допускают некоторые перегрузки.
Большие конусные дробилки крупного дробления могут работать без пластинчатого питателя при порционной загрузке материалом, т. е. «под завалом». Дробилки меньшего размера обычно работают с питателями, обеспечивающими равномерную загрузку.
В конусных дробилках материал раздавливается между поверхностями двух конусов: вращающимся внутренним и неподвижным внешним конусом. В зависимости от типа дробилки внутренний конус совершает круговые колебания по одной из трех схем. В конусных дробилках с крутым конусом и подвешенным валом внутренний конус совершает круговые колебания около неподвижной точки 0, находящейся на оси наружного конуса, при этом центр основания внутреннего конуса описывает окружность вокруг этой оси. В конусных дробилках с крутым конусом круговые колебания внутреннего конуса совершаются с перемещением его оси по образующей АВ цилиндра с радиусом, равным эксцентрицитету. В дробилках с консольным валом точка 0, вокруг которой совершаются круговые колебания внутреннего конуса, смещена вниз до уровня верхней кромки наружного конуса.
При круговых колебаниях поверхность внутреннего конуса поочередно то приближается к поверхности наружного конуса, то удаляется от нее. В момент приближения внутреннего конуса к поверхности внешнего происходит дробление, а при удалении раздробленный материал под действием собственного веса выпадает из кольцевого отверстия дробилки. Таким образом дробление и разгрузка в дробилке происходят непрерывно.
Конусные дробилки классифицируют по следующим признакам.
По конструктивному исполнению: дробилки с подвешенным валом — с крутым конусом (гирационные); дробилки эксцентриковые — с крутым конусом; дробилки с консольным валом (грибовидные), которые в свою очередь подразделяются на нормальные для среднего дробления, среднеконусные для мелкого дробления и ко-роткоконусные для особо мелкого дробления.
По технологическому назначению: дробилки крупного дробления ( ККД ) с шириной загрузочного отверстия 500—1500 мм; дробилки среднего дробления ( КСД ) (максимальные размеры поступающих кусков в зависимости от диаметра конуса дробилки допускаются 30—550 мм); дробилки мелкого и среднего дробления ( КМД ) (максимальные размеры поступающих кусков в зависимости от диаметра конуса дробилки допускаются 35—170 мм).
Рис. 1. Схемы конусных дробилок
а — гирационная; б — эксцентриковая; в — грибовидная
Дробилки с подвешенным валом и эксцентриковые применяют для крупного, а дробилки с консольным валом — для среднего и мелкого дробления, в основном для вторичного дробления. Конусные дробилки для среднего и мелкого дробления характеризуются диаметром основания дробящего конуса, а дробилки крупного дробления с крутым конусом — шириной загрузочного отверстия.
Конструкция конусных дробилок
Дробилка с подвешенным валом состоит из нижней части (основания) и средней части корпуса, скрепленных болтами. На корпусе крепится массивная траверса, в центре которой смонтирована подвеска (подшипник) вала дробящего конуса, закрываемая колпаком. Подвеска вала состоит из опорного кольца и втулок. Наличие конусов на нижнем торце и наружной поверхности втулки обеспечивает прилегание деталей при отклонении оси вала от вертикали, т. е. втулка как бы перекатывается по опорному кольцу внутри втулки. Подвеска вала, испытывающая высокие нагрузки, — один из ответственных узлов конусных дробилок.
Средняя часть корпуса состоит из двух частей и является неподвижным (наружным) конусом. С внутренней рабочей стороны корпус выложен броневыми плитами из марганцовистой стали.
На вал наглухо насажен дробящий (внутренний) конус с защитной броней из марганцовистой стали. Нижний конец вала вставлен в наклонную расточку эксцентриковой втулки с укрепленным на ней коническим зубчатым колесом. Поверхности эксцентриковой втулки, воспринимающие радиальные нагрузки, залиты или наплавлены баббитом. Втулка вращается в вертикальном стакане, отлитом заодно с нижней частью корпуса. Внутри стакана запрессована стальная втулка. Уплотнение служит для предохранения наиболее уязвимого места (эксцентриковой втулки) от пыли.
Коническое зубчатое колесо находится в зацеплении с малой зубчатой шестерней, закрепленной на приводном валу. Привод дробилки может быть осуществлен непосредственно от тихоходного электродвигателя или от электродвигателя с помощью клиноременной передачи. В дробилках крупного дробления в последнее время начали применять гидродинамический привод, который передает крутящий момент от электродвигателя на эксцентрик через гидромуфту или гидротрансформатор.
Дробящий конус выполнен удлиненным и с крутым углом у основания конуса (примерно 70—80°). Броня (футеровка) состоит из двух или трех колец, надеваемых на корпус конуса и затягиваемых сверху гайкой. Для плотного прилегания брони к корпусу конуса зазор между ними заливают цинком.
Рис. 2. Конусная дробилка крупного дробления ККД -1500
Средняя часть корпуса (неподвижный или наружный конус) покрыта броней, состоящей из двух рядов плит, расклиненных по окружности и опирающихся на выступ в нижней части корпуса. Для предупреждения сдвига брони вверх под действием выталкивающих усилий в ней предусмотрены специальные выступы, входящие в соответствующие впадины на корпусе. Перед установкой уступы брони с задней (ребристой) стороны заливают цементным раствором.
Разгрузочной (нижней) части обоих конусов придано криволинейное очертание, что способствует получению более одинакового по размерам продукта и увеличивает производительность дробилки до 10%.
Дробилка работает следующим образом. При вращении эксцентриковой втулки ось дробящего конуса описывает коническую поверхность с вершиной в неподвижной точке подвеса на траверсе, т. е. совершает качательное круговое движение, в результате чего образующие дробящего конуса и неподвижного конуса то сближаются, то расходятся. Вследствие трения, возникающего между дробимым материалом и дробящим конусом, в дробильной камере чистое перекатывание (качение) дробящего конуса сопровождается и некоторым его проскальзыванием.
Сырье подают в загрузочное отверстие траверсы. Оно дробится между конусами и, постепенно опускаясь вниз, разгружается непрерывно. Смазка дробилки (приводного вала, вала дробящего конуса и эксцентриковой втулки) жидкая, циркуляционная, от отдельной насосной установки. Смазка подвески дробящего конуса густая.
Смазка дробилки производится от шестеренчатого насоса. Масло из бака подается в фильтр-холодильник и оттуда по трубе подводится к крышке под эксцентриковую втулку. Выпускают масло по сливной трубе. Для работы в зимнее время и в неотапливаемых помещениях бак для масла оборудован электроподогревом, позволяющим поднимать температуру масла перед запуском дробилки. В летнее время при повышенной температуре масла к фильтру-холодильнику предусмотрен подвод воды.
Фундамент дробилки обычно изготовляют с таким расчетом, чтобы центральная (нижняя) часть позволяла свободный доступ к ней (ремонт, монтаж, демонтаж).
Дробилка с консольным валом (грибовидная). Дробилка с консольным валом отличается от конусной дробилки крупного дробления конфигурацией внутреннего и наружного конусов. Дробящий конус приводится в движение от горизонтального вала через коническую зубчатую передачу и вал, который вращается в конусной втулке, имеющей наклонную эксцентричную расточку. Дробящий конус опирается на сферический бронзовый подпятник. Вес вала и дробящего конуса, а также вертикальные составляющие усилия дробления воспринимаются этим подпятником. Поступающий на дробление материал направляется на тарелку, закрепленную в верхней части вала, и при качании тарелки сбрасывается на дробящий конус, который покрыт броней 8 из марганцовистой стали.
Рис. 3. Конусная дробилка с консольным валом (грибовидная)
Конусная втулка опирается на подпятник, состоящий из стальных и бронзовых шайб. Консольный вал вращается в бронзовой втулке.
При качании дробящего конуса с валом возникает центробежная сила, направленная в сторону смещения вала. При вращении конусной втулки, центр тяжести которой не совпадает с осью ее вращения, также возникают центробежные силы. Для уравновешивания этих центробежных сил и для исключения возможной вибрации заливают свинцом часть обода (пазуху) большого конического колеса или отливают колесо с соответствующим приливом (дебалансом).
Для предохранения трущихся поверхностей сферического подпятника от пыли дробящий конус имеет гидравлическое уплотнение. Это уплотнение состоит из воротника, имеющего форму усеченного конуса и выполненного из прорезиненной ткани, один конец которого закреплен на дробящем конусе, а второй конец находится в кольцевой канавке опорной чаши. Кольцевая канавка заполняется водой (летом) или незамерзающей жидкостью (зимой). Применяются также и механические уплотнения, например, в виде специальных воротников, устанавливаемых на неподвижной опорной чаше и поджимаемых к дробящему конусу пружинами.
Для регулирования размеров разгрузочного отверстия служит опорное кольцо, притянутое пружинами к станине дробилки.
В опорное кольцо ввернут на трапецеидальной резьбе наружный конус. При попадании в дробящее пространство дробилки недробимых (металлических) предметов благодаря пружинам наружный конус вместе с броней приподнимается, что предотвращает аварию. Однако от заклинивания посторонних предметов это полностью не предохраняет, а извлечение их сопряжено с большими трудностями. Дробилка имеет централизованную смазку и стопорное устройство.
Степень измельчения в конусных дробилках с консольным валом достигает 20 и более. Здесь материал дробится более равномерно, чем в конусных дробилках других типов, .так как образующие обоих конусов расположены в нижней части параллельло друг другу.
На рис. 4 представлены профили дробящих пространств конусных дробилок. Длина зоны параллельности принимается с таким расчетом, чтобы время, затрачиваемое на проход этой зоны кусками раздробленного материала, было равно или несколько больше времени одного полного оборота дробящего конуса. Таким образом, каждый кусок дробимого материала, проходя зону параллельности, подвергается дроблению не менее одного раза.
Длина зоны параллельности для дробилок с консольным валом нормального типа может быть принята равной 0,08 наружного диаметра дробящего конуса. В короткоконусной дробилке зона параллельности составляет 0,16—0,17 диаметра дробящего конуса, что обеспечивает, особенно при мелком дроблении, получение продукта с более одинаковыми по величине кусками. Как видно из рисунка, у дробилок нормального типа рабочая полость (вверху) более широкая, а зона параллельности (внизу) менее длинная, чем у короткоконусных дробилок.
Рис. 4. Профили дробящего пространства конусных дробилок
а — нормальных типа КСД ; б — короткоконусных типа КМД
Дробящий конус у дробилок с консольным валом выполнен из двух частей: корпуса и брони. Угол у основания конуса обычно принимают равным 40—42°. Броню из марганцовистой стали отливают в виде рубашки.
Рис. 5. Короткоконусная дробилка с гидравлической регулировкой и гидравлическим предохранительным устройством а — общий вид дробилки; б — схема гидравлического устройства
Процесс регулирования ширины разгрузочного отверстия с помощью трапецеидальной резьбы трудоемок. Резьбовое соединение дружного конуса и опорного кольца в процессе работы забивается пылью, которая смешивается со смазкой, уплотняется и тем самым затрудняет регулирование. Нередко для проворачивания наружного конуса применяют лебедки и краны. При этом резьбу предварительно продувают паром.
Эти недостатки конусных дробилок с консольным валом устранены в новых конструкциях дробилок для среднего и мелкого дробления с гидравлическим регулированием.
Модернизированная короткоконусная дробилка с диаметром конуса 2200 мм представлена на рис. 5. Дробящий конус закреплен на стакане, который может свободно перемещаться вдоль эксцентрикового стакана. Стакан через шаровую опору, чашу и скалку со сферическими концами опирается на поршень. Пространство между поршнем и нижней крышкой цилиндра заполнено маслом. Эта полость маслопроводом соединена с аккумулятором, заполненным инертным газом (азотом) под высоким давлением. При попадании в дробилку металлических или других недробимых предметов давление на масло резко повышается и последнее, сжимая инертный газ, вытесняется в аккумулятор; поршень, а следовательно, и дробящий конус опускаются, ширина разгрузочного отверстия увеличивается, и недробимый предмет выпадает. После снятия дополнительной нагрузки находящийся в аккумуляторе инертный газ вытесняет масло обратно в полость цилиндра, поднимая при этом поршень, и дробящий конус возвращается в исходное положение.
Если недробимый предмет застрянет в дробилке, то после 4—5-кратного колебательного движения масла в гидравлической системе дробилка автоматически отключится от сети и остановится. Для извлечения заклинившегося предмета необходимо спустить из гидравлического цилиндра масло и немного опустить дробящий конус.
Вследствие введения дистанционного гидравлического регулирования модернизированные конусные дробилки сравнительно легко «вписываются» в систему централизованного автоматизированного управления.
Основные расчеты конусных дробилок
Определение производительности конусных дробилок. Дробление и разгрузка продукта в конусных дробилках осуществляются так же, как в щековых.
Отличие только в том, что в конусных дробилках дробление и разгрузка происходят непрерывно. Таким образом, приведенные выше для щековых дробилок формулы определения наивыгоднейшего числа оборотов, производительности и расхода энергии можно использовать с соответствующими поправками и для конусных дробилок. Следует отметить, что эти формулы применимы при расчете только тех конусных дробилок, в которых материал выпадает под действием силы тяжести. Таким образом, указанные формулы действительны для конусных дробилок с крутым конусом.
При расчете дробилок с консольным валом (грибовидных), в которых материал выпадает из дробилки под действием силы тяжести и центробежных сил инерции, эти формулы неприемлемы.
При расчете конусных дробилок допустим, что оси дробящего конуса и вертикального вала при работе параллельны (как у дробилок эксцентриковых). Для дробилок с крутым конусом и подвешенным валом это отступление не имеет практического значения, поскольку угол между осями обычно не превышает 2—3°.
Процесс дробления и разгрузки в дробилке с консольным валом (грибовидной) резко отличается от тех же процессов не только в щековой дробилке, но и в конусной дробилке с крутым конусом. В дробилке с консольным валом раздробленный материал не выпадает свободно вертикально вниз под.действием одной силы тяжести, а скользит по наклонной поверхности дробящего конуса, подвергаясь действию сил тяжести и центробежных сил инерции.
Рис. 6. Схема к определению производительности дробилок с консольным валом
Конусные дробилки применяют для дробления прочных и высокопрочных горных пород на различных стадиях дробления.
Дробление материалов в конусных дробилках осуществляется между двумя усеченными конусами, расположенными один в другом. Дробление осуществляется непрерывно при круговом движении внутреннего дробящего конуса. В камере дробления одновременно образуются зоны сближения (дробление) и отхода конусов (разгрузка). Обе зоны диаметрально противоположны и перемещаются по окружности в соответствии с вращением эксцентрикового вала дробилки.
СНиП 2.02.05-87 ФУНДАМЕНТЫ МАШИН С ДИНАМИЧЕСКИМИ НАГРУЗКАМИ - 8. Фундаменты дробилок
8.1. Требования настоящего раздела распространяются на проектирование фундаментов щековых, конусных (гирационных) и молотковых (ударных) дробилок.
8.2. В состав исходных данных для проектирования фундаментов дробилок, кроме материалов, указанных в п. 1.1, должны входить:
значения горизонтальной и вертикальной составляющих равнодействующей динамических нагрузок Fп и их места приложения соответственно относительно верхней грани фундамента дробилок и вертикальной оси, проходящей через центр тяжести дробильной установки;
частота вращения вала эксцентрика для конусных дробилок или главного вала для других видов дробилок;
масса вращающихся частей; число и масса молотков, расстояние от оси вращения до центра тяжести молотка для молотковых дробилок;
масса корпуса дробилок, масса заполнения.
8.3. Монолитные фундаменты дробилок следует проектировать преимущественно стенчатыми из двух стен (между которыми пропускается транспортер), нижней и верхней плиты (или двух верхних поперечных ригелей).
8.4. Сборно-монолитные фундаменты дробилок следует проектировать стенчатыми или рамными, предусматривая нижнюю плиту и верхние ригели из монолитного железобетона.
8.5. Групповые фундаменты под несколько дробилок следует предусматривать при расположении дробилок:
одноярусном - стенчатыми или рамными;
двух- или трехъярусном - стенчатыми.
При этом сборно-монолитные фундаменты следует проектировать, как правило, из блоков или стен, опирающихся на монолитную нижнюю плиту и связанных поверху монолитными обвязками.
8.6. Подошве отдельных фундаментов конусных дробилок следует придавать, как правило, квадратную форму, а фундаментам дробилок остальных видов - прямоугольную, вытянутую в направлении действия динамических нагрузок.
8.7. Расчет колебаний фундаментов дробилок сводится к определению наибольшей амплитуды горизонтальных колебаний верхней грани фундамента.
Расчет следует выполнять в соответствии с требованиями п. 1.20 и обязательного приложения 1.
8.8. Расчет колебаний фундаментов конусных дробилок, имеющих прямоугольную форму подошвы, следует производить в плоскости, совпадающей с направлением меньшего размера подошвы.
8.9. Рамные фундаменты дробилок следует рассчитывать по прочности на действие веса всех элементов установки с учетом веса заполнения и силы Fd, заменяющей динамическое действие машины, в соответствии с указаниями пп. 1.22 и 1.23.
Значение Fd следует определять по формуле (3), в которой нормативное значение динамической нагрузки Fп устанавливается по заданию на проектирование, а коэффициент надежности по нагрузке и коэффициент динамичности следует принимать по табл. 4.
Нормативное значение динамической нагрузки Fп, кН(тс), для молотковых дробилок при отсутствии данных завода-изготовителя допускается определять по формуле
е - эксцентриситет массы то, принимаемый равным 0,001м;
w - угловая частота вращения массы то, с -1 .
8.10. При расчете прочности фундаментов молотковых дробилок следует производить проверку на отрыв молотка, при этом нормативное значение динамической нагрузки следует определять по формуле (57), принимая в ней массу то равной массе одного молотка, а эксцентриситет е - расстоянию от оси вращения до центра тяжести молотка.
Фундамент под дробилку КМД-1750
Раздел КЖ фундамента под дробилку КСД-1750. Армирование. Опалубочный чертеж. Спецификации.
Состав: Общий вид, планы, разрезы, армирование, опалубочный чертеж, спецификации
Софт: AutoCAD 2010
Каталог / Промышленность / Добывающая, горная промышленность / Фундамент под дробилку КМД-1750 Фундамент КСД-1750 ГР.dwg Чтобы скачать чертеж, 3D модель или проект, Вы должны зарегистрироваться и принять участие в жизни сайта. Посмотрите, как тут скачивать файлы.
Дата: 2016-02-23
Просмотры: 2 161
Еще чертежи и проекты по этой теме:
Софт: КОМПАС-3D 16
Состав: Общий вид и кинематическая схема работы машины, Спецификация, Пояснительная записка.
26 Ноя 12 ФУНДАМЕНТЫ МАШИН С ДИНАМИЧЕСКИМИ НАГРУЗКАМИ
По характеру динамического воздействия различают машины периодического и непериодического действия.
Ко второй группе относятся машины неравномерного вращения или возвратно-поступательного движения (вроде приводных электродвигателей прокатных станов) и машины возвратно-поступательного движения, завершающегося одиночным или групповыми ударами (ковочные или штамповочные молоты, копры для дробления скрапа).
По конструктивному признаку фундаменты подразделяют на массивные, стеновые и рамные (рис. XII.25).
Массивные фундаменты конструируют с необходимыми выемками и отверстиями для отдельных частей оборудования и колодцами для анкерных болтов.
Фундаменты стенового типа образуются из нижней плиты и жестко соединенных с ней вертикальных стен продольного или поперечного направления. Стены могут ыть связаны между собой балками или диафрагмами.
Рис. XI 1.25. Фундаменты машин с динамическими нагрузками А—массивный; б — стеновой; в — рамный
Фундаменты должны удовлетворять условиям прочности и устойчивости.
Прочность основания проверяют по сопротивлению грунта с понижающим коэффициентом 0,8 для фундаментов под турбоагрегаты и 0,4 под кузнечные молоты.
Фундамент в целом должен быть скомпонован так, чтобы равнодействующая его массы и массы машины і проходила через центр тяжести подошвы фундамента | или имела незначительный эксцентриситет (3—5%).
Для низкочастотных машин с частотой вращения до 1000 об/мин производится динамический расчет, которым определяют амплитуды вынужденных колебаний в вертикальном и горизонтальном направлениях. Вычисленные амплитуды не должны превышать установленных нормами для машин различных типов.
Амплитуды колебаний фундаментов вычисляют с учетом упругих характеристик основания. В рамных фундаментах принимают во внимание упругие свойства рам; массивные и стеновые фундаменты считаются абсолютно жесткими.
Отдельные части фундаментов рассчитывают по прочности как элементы железобетонных конструкций.
Подробные указания по конструированию, а также по .статическому и динамическому расчетам фундаментов по каждому виду машин даются в специальных руководствах.
Фундаменты выполняют из бетона класса не ниже В 12,5 с применением арматуры классов A-I—А-Ш.
Массивные и стеновые фундаменты армируют только по поверхности, а также в местах ослабления отверстиями или приложения сосредоточенных усилий. Рамные фундаменты армируют как стойки и ригели paivi по нормам проектирования железобетонных конструкций.
Фундаменты под оборудование часто выполняют монолитными, армируют сварными сетками и каркасами, опалубку делают из железобетонных тонких плит, которые впоследствии оставляют в составе конструкции фундамента.
[2] Расчет плиты, второстепенных и главных балок
[3] Цытович Н. А., Березанцев В. Г., Долматов Б. И., Абелев Ю. М.
Основания и фундаменты. М., «Высшая школа», 1970.
[6] Давыдов С. С. Расчет строительных конструкций на упругом основании. МИИТ, 1967.
Давыдов С. С. Расчет фундаментных плит на смешанном основании. — Основания, фундаменты н механика грунтов, 1970, № 4.
Монтаж, эксплуатация и ремонт дробилок и мельниц: Методические указания для выполнения лабораторной работы по дисциплине «Эксплуатация и ремонт обогатительного оборудования» , страница 8
Общие принципы монтажа конусных дробилок заключаются в следующем. Наиболее тяжелыми сборочными единицами дробилки являются станина, дробящий конус и регулировочное кольцо, по массе которых, должны быть выбраны грузоподъемные средства.
Проверив состояние и качество фундамента, на нем устанавливают и после тщательной проверки по уровню и осям закрепляют станину, затягивая анкерные болты. Затем подливают станину цементным раствором, промывают, смазывают и укладывают опорные шайбы подпятников.
Вал с большой конической шестерней опускают так, чтобы он входил в отверстие втулки плавно, без перекосов. Если привод дробилки поступил отдельно, то после промывки и очистки всего груза его монтируют в соответствующих гнездах.
Далее проверяют зацепление конической пары и монтируют опорную чашу, выверяя плотность посадки, затем опускают на место дробящий конус.
Ширину выходной щели конусных дробилок надо систематически контролировать и при необходимости регулировать.
Особенно тщательно ширину выходной щели следует замерять после замены футеровок дробящих конусов.
Если ширина выходной щели составляет более 40 мм, то она может быть измерена нутромером и мерительной линейкой. При меньших размерах ширину щели определяют с помощью свинцового шарика или цилиндра.
4.2. Эксплуатация и ремонт конусных дробилок
Дробленый продукт должен свободно проходить по транспортирующим устройствам, не накапливаться под дробилкой и не нарушать ее работоспособность.
Для равномерного распределения исходного материала по рабочему пространству дробилки предназначена тарелка, жестко закрепленная на валу.
Попадание пыли в сферический подпятник предотвращает гидравлический затвор, состоящий из кольцевых канавок на подпятнике и на дробящем конусе. Канавки заполняются водой (летом) или маслом (зимой). Загрузка исходной руды на тарелку проводится через воронку. Регулирование ширины параллельной зоны между дробящим конусом и чашей проводится поворотом чаши при помощи домкратов.
Величина зазора между бронями дробящих конусов изменяется путем вращения по резьбе регулирующего кольца относительно опорного кольца.
При попадании в дробилку недробимых предметов под действием усилий, значительно превышающих нормальные, сжимаются амортизирующие пружины, неподвижный конус вместе
с опорным кольцом приподнимается и недробимый предмет проходит через дробилку.
Смазка и охлаждение подшипников приводного вала, эксцентрикового узла, сферического подпятника и зубчатой передачи осуществляются от централизованной циркуляционной смазочной системы с жидким смазочным материалом.
В последнее время применяются конусные дробилки для среднего дробления с гидравлическими регулированием разгрузочного отверстия и защитой от попадания недробимого материала. При попадании в дробилку недробимого материала усилие на дробящий конус передается плунжеру, и масло из цилиндра частично переходит в газовый аккумулятор. При этом дробящий конус опускается и пропускает недробимый предмет. Когда давление на конус уменьшается, масло из аккумулятора отжимается газом обратно
в цилиндр и дробящий конус возвращается в прежнее положение. Регулирование ширины разгрузочного отверстия проводится изменением количества масла, подаваемого в домкрат насосом.
Конусные дробилки для среднего дробления обладают большой инерционностью, в связи, с чем пуск такой дробилки сопровождается резким повышением величины тока, питающего приводной двигатель. Единственное обязательное условие для пуска – полная очистка рабочего пространства от породы.
Для облегчения работы по очистке рабочего пространства пользуются некоторыми специальными приемами. Иногда удается раздробить весь материал, заполнивший рабочее пространство, путем «раскачивания» дробящего конуса. С этой целью кратковременно включают приводной электродвигатель для вращения попеременно то в одном, то в другом направлении. «Раскачка» конуса почти не дает результатов при запрессовке рабочего пространства влажной или глинистой породой и очистка его вручную неизбежна.
Монтаж, эксплуатация и ремонт дробилок и мельниц: Методические указания для выполнения лабораторной работы по дисциплине «Эксплуатация и ремонт обогатительного оборудования» , страница 9
Целесообразно увеличить выходную щель дробилки, подтягивая вверх неподвижный конус на величину запаса сжатия предохранительных пружин. С этой целью используют домкраты, устанавливаемые основанием на фундамент дробилки.
При холостом ходе нормально работающей дробилки подвижный конус ее интенсивно качается на месте или вращается по направлению или против направления вращения эксцентрикового вала с частотой вращения 10 об/мин.
Если подвижный конус при холостом ходе увлекается в быстрое вращение вокруг своей оси в ту же сторону, что и эксцентриковый вал, то это указывает на увеличивающуюся силу трения между хвостовиком вала и конической втулкой. Причиной этого могут быть загрязнение смазки, повреждение вала или втулки, но чаще всего – появление трещин в конической втулке и защемление в ней вала. Дальнейшая работа дробилки при этом вызывает повышение величины тока, потребляемого приводным двигателем, прогрессирующий нагрев деталей и масла.
Не допускается останавливать вращение конуса загрузкой
в рабочее пространство породы.
Как в случае повышенного нагрева масла, так и в случае «заедания» вала дробящего конуса в конической втулке дробилка должна быть немедленно остановлена для устранения дефектов.
4.3. Техническое обслуживание конусных дробилок
Ежесменное техническое обслуживание включает осмотр оборудования без снятия кожухов и при этом проверяется:
работоспособность железоотделителя, установленного на конвейере, питающем дробилку; постоянство расхода воды на сливе из гидрозатвора; уровень масла в отстойнике смазочной станции – повышение уровня свидетельствует о попадании воды в систему смазки из гидрозатвора, а понижение – об утечке масла; затяжку резьбовых концов скоб, крепящих броню к неподвижному конусу, обратив внимание на наличие промежуточных резиновых пластин, обеспечивающих необходимую упругость соединения
и стабильность затяжки.
Регламентированные виды технического обслуживания выполнить, руководствуясь нижеследующими требованиями.
Не допускать ослабления клиньев, закрепляющих колонки регулирующего кольца. Температура масла на сливе из дробилки должна быть не выше 55 °С. Температура нагрева подшипниковых узлов не должна превышать 60 °С.
Разность ширины разгрузочной щели определять в четырех точках, равномерно расположенных по окружности, при неизношенных сопряжениях корпусных деталей и бронях с износом не более 10%. Для измерения ширины щели использовать закрепленные на проволоке свинцовые кубики, сторона которых превышает намеченный к установке размер щели. Верхняя часть разгрузочной воронки должна быть зафутерована во избежание абразивного износа.
Перед регулировкой разгрузочной щели и поворотом регулирующего кольца наносить пластичный смазочный материал на упорную резьбу опорного кольца.
Узел приводного вала после сборки должен иметь осевой ход 0,5–0,8 мм. При установке узла приводного вала в дробилку контролировать совпадение штифта, запрессованного в патрубке станины, с отверстием на фланце корпуса привода, что обеспечивает правильную ориентацию смазочных канавок бронзовых подшипниковых втулок. Торцы зубьев зубчатых колес должны быть совмещены, а радиальный зазор должен находиться в пределах 4,8–6 мм.
При центровке электродвигателя привода дробилки смещение осей полумуфт должно быть не более 0,2 мм, а перекос –
не более 0,5 мм на диаметр полумуфты.
Контролировать работу подшипниковых узлов на слух, по температуре смазочного масла на сливе и внешним наблюдением за дробящим конусом. Если дробящий конус только покачивается или вращается вокруг собственной оси с частотой, не превышающей 15 об/мин,
то это указывает на удовлетворительную работу сферического подпятника и бронзовой конусной втулки. При увлечении дробящего конуса во вращение с повышенным числом оборотов дробилку необходимо немедленно остановить и выяснить причины вращения конуса.
Читайте также: